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Smartline Manager 5050

1. Orange INIT LED is flashing approximately 1 second off 1 second on Vacuum pump is not running Possible system leak Contact your technical support Orange INIT LED is flashing approximately 2 seconds off 1 second on Vacuum pump is not running Possible sensor or control board fault Contact your technical support Is there a way to check whether the system is operating correctly when Power and Vacuum green LEDs are illuminated but pump can t be heard running Due to the design of the pump and degasser the pump is virtually silent at low RPM even though vacuum is good and degassing is normal Monitor the UV absorbance of non degassed methanol at 215 nm versus degassed methanol coming through the degasser Proper performance of the degasser should decrease the UV absorbance of the methanol significantly Bubbles appear through the output tubing Loose fitting s Tighten the input and output fittings No solvent flow Air in the HPLC pump head Prime purge the pump head If a buffer solvent was left in the degasser for some time after use it may clog the degasser elements Try using water to carefully dissolve and rinse out any buffer from the blocked degasser chamber If this does not help please contact the technical support department of the manufacturer Interface Modul 31 Interface Modul The Smartline Manager 5050 s Interface Module
2. 7 Once all desired solvent lines have been connected to the Vacuum Degasser any and all unused ports should be plugged Use the plugs supplied 8 Prime each degassing membrane by pulling the solvent from the reservoir through the degassing system This can be done by connecting a syringe to the tubing or LC pump priming port and drawing air and or mobile phase into the syringe until no air remains in the tubing approximately 2 milliliters in case of analytical version and 8 10 milliliter in case of semipreparative version DO NOT prime the membranes by pushing solvent through the degassing systems This technique can generate high pressure which might rupture the membrane even though the Teflon AF membrane is quite rugged The maximum recommended pressure on the membrane is 1 mPa 100 psig 7 bar FERRULE OTE DIRECTION OF TAPER 1 4 28 NUT TUBING Configuration of 14 28 Nut Ferrule and Tubing 26 Vacuum Degasser Unit Connecting the Vacuum Degasser in a Smartline LPG System The following picture shows the tubing connections that are typically made between the Vacuum Degasser Unit and other instruments in a Smartline LPG system analytical Degasser Unit LPG Unit 9 1 d DN Smartline Manager 5050 Smartline Pump 1050 Smartline Detector 2550 7 Figure 12 Smartline LPG System Tubing Connections Operation Powering up the Vacuum Degasser 1 With the Vacuum Deg
3. G1440 4 P9170 P9171 P9172 M1057 M0689 M1551 G0766 G0767 G0768 G0769 G1708 G2783 G2783V1 88 Lieferprogramm Bezeichnung Bestellnummer Rohrverbindung Titan G2779V2 Kapillarrohr Titan P9090V2 Dynaseal Verschraubung fur PEEK P0968 Probenschleife Schneidring 1 16 P0307 Zangenklemmring 1 16 P0308 Dichtring f r 1 16 PEEK P0506 Anschlussst ck PEEK 4 fach G2747 Verschraubung Auslassseite P3169 Abstandsbuchse P3349 Zylinderschraube ISO 4762 M4x60 A2 R0534 Verbindungskabel DIN Stecker auf DIN G1709 Stecker Smartline Manager 5050 Handbuch V7599 Tabelle 11 Liste des Smartline Managers 5050 mit zus tzlichem Zubeh r f r Interface biokompatibel Bezeichnung Bestellnummer Netzkabel schwarz M1479 WAGO 9 polig G0750 Nullmodem Kabel 9 polig 3 m M1702 1 Verbindungskabel Cinch G1021 Flachbandkabel 10 polig 1 5 A1467 Lieferprogramm 89 Tabelle 13 Liste der Smartline Manager 5050 Bezeichnung Bestellnummer Smartline Manager 5050 A5331 Schnittstellenmodul Entgasungsmodul analytisch NDG Modul Smartline Manager 5050 A5331 1 Schnittstellenmodul Entgasungsmodul analytisch NDG Modul biokompatibel Smartline Manager 5050 A5332 Schnittstellenmodul Entgasungsmodul analytisch Smartline Manager 5050 A5333 Entgasungsmodul analytisch NDG Modul Smartline Manager 5050 A5333 1 Entgasungsmodul analytisch NDG Modul biokompatibel Smartline Manager 5050 A5338 Sc
4. HPLC Hig performance liquid chromatography HPLC is a method for separating substance mixtures determining substances and measuring their concentration The device or system is suitable for high performance liquid chromatography It is suitable for laboratory use for analyzing substance mixtures that can be dissolved in a solvent or solvent mixture Manager Device types Table 2 e Smartline Manager with degasser low pressure gradient LPG and interface module available also preparative or bio compatible e Smartline Manager with degasser low pressure gradient module LPG available also bio compatible e Smartline Manager with degasser module and interface module Smartline Manager 5050 Smartline Manager 5050 Interface Degasser Degasser LPG Biocom Order number Module Module Module Module patible Analytical Preparative x x x A5331 x X x x A5331 1 x x A5332 x x A5333 x x x A5333 1 x x x A5338 x x x x A5338 1 Laboratory use e Biochemistry analyses e Chemical analyses e Food analyses e Pharmaceutical analyses e Environmental analyses Where is it prohibited to use the device or system A Risk of explosion Never use the device in potentially explosive atmospheres without appropriate protective equipment and approval by a notified body Inform the technical support department of the manufacturer Safety 9 Safety Laboratory regulations Observe national and i
5. SOP 2 Abb 4 Niederdruckgradienten NDG Block 59 Dr cken Sie die lt Taste um in die erste Zeile zu wechseln Dr cken Sie die gt Taste 2 Sekunden um in das SETUP Men zu gelangen W hlen Sie mit A oder v den GRADIENT MODE aus Dr cken Sie gt und um in die erste Zeile zu wechseln Mit der A oder v Taste w hlen Sie den gew nschten Operationsmodus HPG LPG aus Wenn Sie mit dem Hoch oder Niederdruckgradienten arbeiten wollen HPG oder LPG m ssen Sie die Kan le f r die benutzten L sungsmittel festlegen LPG Sie k nnen bis zu vier Kan le A bis D einstellen HPG Sie k nnen den Pumpennamen festlegen HPG A bis HPG D Bewegen Sie den Cursor in die zweite Zeile durch Druck auf die gt Taste und stellen Sie das gew nschte Gradientensystem entweder aus den Kan len A bis D f r den LPG Modus oder aus den aktuell zug nglichen Pumpen f r den HPG Modus durch Bl ttern mit den A oder v Tasten zusammen Diese Auswahl wird auf die Programme angewendet und bestimmt die Anzahl und die Namen der in einem beliebigen Gradienten eingesetzten L sungsmittel Auswahl der Betriebsart Diese SOP gilt f r die Smartline Pumpe 1050 Firmware Version 1 0X 1 W hlen Sie mit A oder v den GRADIENT MODE aus Dr cken Sie die gt Taste um in die erste Zeile zu wechseln Mit der A oder v Taste bl ttern Sie durch die GRADIENT MODE Optionen bis LPG erscheint Gehen Sie mit der gt Taste in die zwei
6. LED lights when a calibration error is detected during self test or when the software sends a command to the instrument that does not exist Figure 14 eS 32 Interface Modul Back panel of the instrument AN IN Data recording input AN OUT Analog voltage DIG OUT or autozero RS232 connection to the Connection to computer Smartline Pump 1050 Back panel view of the Smartline Manager 5050 with the Interface Module Please pay attention to the maximal voltage and current of the inputs and outputs on the interface module and on the instruments that will be controlled If the maximum voltage and current are exceeded KNAUER is not liable for defective instruments Analog Inputs AN IN To record from analog signals up to four channels or instruments can be connected with the interface module The channels are independent of each other meaning all channels can be simultaneously operated from either one system or various systems Voltage Range 2 56 to 2 56 V bipolar mode Absolute maximum ratings 10 V to 10 V Input impedance 10 MQ Maximum resolution 24 bit Minimum noise level 7 uV 1 Hz time constant 0 1 s Maximum data rate up to 10 Hz each channel Gain factor for all channels 1 2 4 8 16 Interface Modul 33 Analog Outputs AN OUT The outputs distribute analog voltage signals so that instruments containing a respective input can be controlled Depending on the number of outputs up to
7. e Azides e Benzene e Carbon dioxide liquid 99 999 COs e Concentrated mineral and organic acids e Concentrated bases e Dilute sodium hydroxide 1 M e Eluents containing particles e Halogenated hydrocarbons e g Freon e Hexafluoroisopropanol 3 not recommended in combination with PEEK small parts and PEEK capillary Safety 11 Hexanes 60 n Hexane e Hydro fluoro eluents e Perfluorinated eluents e g Fluorinert FC 75 FC 40 Perfluorinated polyether e g Fomblin Regularly check for leaks and clogged capillaries test back pressure without column PEEK connections e Disposable PEEK fittings One piece disposable polyetheretherketone fittings PEEK for easier installation of flexible thin capillaries Outer diameter 0 5 mm e Tightening torque of the PEEK screw Tightened by hand approx 0 5 Nm Protective measures 1 You are only permitted to perform the maintenance tasks described in this manual 2 All other maintenance tasks are to be performed exclusively by the manufacturer or a company authorized by the manufacturer Without exception the following applies to all maintenance tasks that can be performed by the user 1 Switch off the device and pull the power plug 2 Never open the device High voltage poses a life threatening risk 12 Safety Target group Operating the device or device system The device can be operated by means of the chromatography software
8. e Formiatpufferl6sungen e Isopropanol e Kohlendioxid fl ssiges 99 999 CO e Methanol 4 g ltig im angegebenen Temperaturbereich nicht in Kombination mit PEEK Kleinteilen oder PEEK Kapillaren zu empfehlen Sicherheit 51 e Phosphatpufferldsungen 0 5 M e Toluol e verdiinnte ammoniakalische L sung e verdiinnte Essigs ure z B 0 1 1 bei 25 C e verd nnte Natronlauge 1 M e Wasser L sungsmittelflaschen stets in einer L6sungsmittelwanne auf das Ger t stellen um Sch den durch Leckagen an dem Ger t zu vermeiden Organische L sungsmittel sind ab einer bestimmten Konzentration toxisch Arbeitsraum immer gut bel ften Beim Arbeiten am Ger t Schutzhandschuhe und Schutzbrille tragen Silikonschlauch Innendurchmesser 3 0 mm an die Schlaucholive des Absaugstutzens Exhaust anschlie en und die Gase oder Fl ssigkeiten in einen geeigneten Auffangbeh lter bzw in einen Abzug leiten Organische L sungsmittel sind leicht entflammbar Keine offenen Flammen in der N he des Analysensystems betreiben da Kapillaren sich aus der Verschraubung l sen k nnen und dann L sungsmittel herausspritzen kann Ausschlie lich L sungsmittel verwenden die unter normalen Raumbedingungen eine Selbstentz ndungstemperatur ber 150 C haben Folgende L sungsmittel k nnen Bauteile des Managers angreifen und sind deshalb nicht geeignet e Halogenkohlenwasserstoffe z B Freon e konzentrierte mineralische un
9. e Pharmazeutische Analytik e Umweltanalytik 50 Sicherheit Wo darf das Gerat oder das Geratesystem nicht eingesetzt werden A Explosionsgefahr Niemals das Ger t in explosionsgef hrdeten Bereichen ohne Schutzeinrichtung und Abnahme durch ein zertifiziertes Unternehmen betreiben z B den technischen Uberwachungsverein TUV Technischen Service des Herstellers informieren Sicherheit Laborbestimmungen Nationale und internationale Vorschriften f r das Arbeiten im Labor beachten e Good Laboratory Practice GLP der amerikanischen Food amp Drug Administration e Zur Methodenentwicklung und Validierung von Ger ten Protocol for the adoption of Analytical Methods in the Clinical Chemistry Laboratory American Journal of Medical Technology 44 1 pages 30 37 1978 e Unfallverhttungsvorschriften der Unfallkrankenkassen fur Labortatigkeiten Eluenten er Schon die Zugabe kleiner Mengen anderer Substanzen wie Additive Modifier oder Salze k nnen die Best ndigkeit der Materialien beeinflussen Die Liste der ausgew hlten L sungsmittel wurde anhand einer Literaturrecherche erstellt und ist lediglich eine Empfehlung des Herstellers In Zweifelsf llen kontaktieren Sie den technischen Service des Herstellers F r den Einsatz in der HPLC geeignete L sungsmittel e Acetatpufferl6sungen e Aceton bei 4 25 C 39 2 77 0 F e Acetonitril e Benzol e Chloroform e Essigs ureethylester e Ethanol
10. Connecting cable 12 pole G1708 WAGO 9 pole G0750 Null Modem cable M1922 Connector cable with wire ends G1021 Flat band cable 10 pole A1467 Complete connection 4x gradient G4145 PTFE tubing 110 mm P9170 Smartline Manager 5050 Manual V7599 42 Delivery program A0732 PTFE tubing Length 3 m can be pre cutted by the user Table 7 List of Smartline Manager 5050 Accessory A5332 Description Order Number Syringe N0102 Stainless steel solvent filter 2x A1149V1 PTFE tubing 1 m with eluent filter red G1440 1 channel D PTFE tubing 1 m with eluent filter black G1440 2 channel C PTFE tubing 1 m with eluent filter yellow G1440 3 channel B PTFE tubing 1 m with eluent filter blue G1440 4 channel A PTFE tubing 3 2 mm 1 8 OD A0732 Flangeless ferrule 1 8 3 x 10 pieces M1057 Flangeless fittings 1 8 3x 10 pieces M0689 Luerlock needle 1 5 x 50 mm M1551 PTFE HPG tubing 250 mm G6113 PTFE HPG tubing 450 mm G6112 Connecting cable 12 pole G1708 WAGO 9 pole G0750 Null Modem cable M1922 Connector cable with wire ends G1021 Flat band cable 10 pole A1467 Smartline Manager 5050 Manual V7599 A0732 PTFE tubing Length 3 m can be pre cutted by the user Table 8 List of Smartline Managers 5050 Accessory A5333 Description Order Number Syringe N0102 Stainless steel solvent filter 2x A1149V1 PTFE tubing 1 m with eluent filter red G1440 1 channel D PTFE tubing 1 m with eluent filter black G1
11. Screw fitting outlet side Spacer sleeve Cylinder screw ISO 4762 M4x60 A2 Connection cable DIN plug on DIN plug Smartline Manager 5050 Manual List of Smartline Manager 5050 Description P9090V2 P0968 P0307 P0308 P0506 G2747 P3169 P3349 R0534 G0649 V7599 Order Number Power connector WAGO 9 pole Null Modem cable Connector cable with wire ends Flat band cable 10 pole 1 5 List of Smartline Manager 5050 Description M1479 G0750 M1702 1 G1021 A1467 Order Number Smartline Manager 5050 Interface module degasser module analytical LPG module Smartline Manager 5050 Interface module degasser module analytical LPG module biocompatible Smartline Manager 5050 Interface module degasser module analytical Smartline Manager 5050 Degasser module analytical LPG module Smartline Manager 5050 Degasser module analytical LPG module biocompatible Smartline Manager 5050 Interface module degasser module semi preparative LPG module A5331 A5331 1 A5332 A5333 A5333 1 A5338 46 Description Delivery program Order Number Smartline Manager 5050 Interface module degasser module semi preparative LPG module biocompatible Smartline Manager 5050 Manual A5338 1 V7061 Legal information 47 Legal information Warranty conditions The factory warranty for the device is valid for 12 months after the date of dispatch All warranty c
12. molekularen Struktur Diese Eigenschaften bedingen eine ungew hnliche Porosit t 62 Vakuum Degasser Einheit So genannte Verdr ngungsagentien wie sie bei den herk mmlichen Fluorpolymermembranen zur Herstellung eingesetzt werden und die mobile Phase kontaminieren k nnen m ssen nicht mehr verwendet werden Die molekulare Struktur der Teflon AF Membran die zum Entgasen der mobilen Phase nur noch eine sehr geringe Oberfl che ben tigt reduziert zus tzlich die Wahrscheinlichkeit der Verschleppung beim L sungsmittelwechsel Teflon AF ist so unpolar dass es sowohl als solvophob als auch hydrophob bezeichnet wird Diese Eigenschaft von Teflon AF verringert gleichzeitig die Wahrscheinlichkeit der Kontaminationen zwischen den einzelnen L sungsmittelkan len Trotzdem muss beachtet werden dass Teflon AF durch ganz bestimmte L sungsmittel beeinflusst werden kann siehe Seite 65 L sungsmittel Mobile Phase Diese L sungsmittel d rfen in Kombination mit dem beschriebenen Degassermodell nicht verwendet werden Teflon AF ist im Vergleich zu PTFE bis zu einem gewissen Grade durchl ssig gegen ber Wasserdampf Werden also stark konzentrierte Pufferl sungen verwendet so kann es bedingt durch die Konstruktion der Vakuumpumpe und dem konstanten Absaugen der Gasphase dazu kommen dass Auskristallisierungsprozesse in der Degasserkammer stattfinden k nnen Das Auskristallisieren kann zu einer Blockierung innerhalb
13. 12 Anschluss des Smartline NDG Systems Bedienung Einschalten des Degassers 1 Im Smartline System wird der Manager 5050 ber die Pumpe 1050 mit Strom versorgt Schalten Sie die Pumpe ein Die gr ne POWER LED an der Vorderseite des Managers sollte leuchten Sobald das Ger t eingeschaltet ist kontrolliert ein Mikroprozessor das Signal vom Vakuumsensor um zu gew hrleisten dass das Vakuum innerhalb des vorgegebenen Bereiches lieg W hrend der Vakuum Degasser Einheit 69 Anfangsphase regelt der Mikroprozessor die Geschwindigkeit der Vakuumpumpe hohe Umdrehungszahlen um schnell den eingestellten Wert f r das Vakuum zu erreichen Sobald das Vakuum unter 100 mg Hg f llt wird die Pumpengeschwindigkeit langsam reduziert auf 40 bis 60 Umdrehungen pro Minute Durch ein leichtes Variieren der Umdrehungszahl kann das Vakuum somit trotz wechselnder Bedingungen konstant gehalten werden W hrend der Startphase bis zum Erreichen des vorgegebenen Vakuumwertes leuchtet die orangefarbige INIT LED Dieser Vorgang dauert in der Regel maximal 30 Sekunden Sobald der Vakuumwert erreicht ist erlischt die orange LED und die gr ne READY LED leuchtet auf Der Degasser ist betriebsbereit 2 F rdern Sie L sungsmittel durch das System und kontrollieren Sie ob Lecks Undichtigkeiten an den blauen Degasseranschl ssen zu beobachten sind Falls eine undichte Stelle zu beobachten ist versuchen Sie mit einer 1 8 Umdrehung vorsichtig die V
14. Installation der Schlauchverbindungen analytische Version Degasser NDG Block Installation der Schlauchverbindungen semipr p Version LED Anzeigen auf der Vorderseite Die gr ne LED Lampe mit der Bezeichnung POWER in der oberen linken H lfte des Smartline Managers 5050 zeigt die generelle Betriebsbereitschaft und die Versorgung des Degassers mit Strom an siehe Abb 8 Sobald die Smartline Pumpe 1050 eingeschaltet ist wird der Smartline Manager 5050 ber ein Verbindungskabel mit Strom versorgt und alle Degasserfunktionseinheiten werden in Betrieb genommen Zwei zus tzliche LED Anzeigen angeordnet unter der Degasser Beschriftung geben Auskunft ber den Status des Degassers 64 Vakuum Degasser Einheit L KNAUER Abb 8 Vorderseitenansicht des Smartline Managers 5050 mit Degasser LED s POWER Gr n Die POWER LED leuchtet sobald die Smartline Pumpe 1050 eingeschaltet wird INIT Orange Die orange farbige LED Anzeige leuchtet wenn sich das Vakuum au erhalb des normalen Arbeitsbereiches befindet Wird der Degasser eingeschaltet und die Vakuumpumpe f ngt an zu arbeiten so leuchtet die INIT LED w hrend der Startphase Sobald ein Vakuum von unter 100 mm Hg 133 mbar erreicht ist erlischt die orange LED Dies dauert im Normalfall weniger als 30 Sekunden Wird ein Fehler diagnostiziert so kann die LED in zwei verschiedenen Arten leuchten Die LED geht in 1 s Intervallen st ndig an und aus Dies
15. Smartline Manager 5050 Channels 1 4 independent 1 2 independent Degassing Flow Path I D Degassing Process Maximum Flow Rate Degassing Capacity Degassing Efficiency Degassing Channel Pressure Rating Dead Volume Optimized Flow Rate for isocratic or gradient formed 50 50 methanol water Material in contact with solvents Solvent Applicability Power Supply voltage range Supply frequency 1 14 mm analytical version 1 77 mm semipreparative version Gas permeation through a fluoropolymer membrane 10 ml min analytical 50 ml min semipreparative 2 ppm at 1 ml min for analytical version lt 0 5 ppm residual disolved O at 1 ml min 70 PSIG 285 ul per channel for analytical version 7 7 ml per channel for semipreparative version 3 ml min analytical version 30 ml min preparative version PEEK Glass filled PTFE Teflon AF universal except hydrochloric acid and halogenated carbohydrates especially hexafluoro isopropanol HFIP via Smartline Pump 1050 100 240 V 50 60 Hz 40 Specification Technical data Description Power consumption IP protection class Operating Temperature Operating Relative Humidity Altitude Storage temperature Storage Relative Humidity Table 5 Specification Maximum 40 W IP 20 4 to 40 C 20 to 80 RH without condensation 0 to 2000 Meters 20 to 60 C 20 to 80 RH without condensation Techn
16. Smartline Manager 5050 Pos 2 1 in Figure 2 3 The cable on the rear panel of the Manager 5050 is plugged into the plug for the PUMP Pos 2 1 in Figure 2 When the Smartline 1050 is turned on yellow LED s A to D will light up for approximately three seconds and then they will shut off A separate 6 12 pin connection cable is included for the connection of the Smartline Manager 5050 with the Smartline Pump 1000 Electrostatic discharge can damage the electronics of the pump Never touch the electric contacts of the Events and Remote terminal strip Eluent Connection with the Smartline Pump 1050 The required tube connections for the four LPG connections from the degasser output to the LPG block and from the LPG block to the Smartline Pump pre cut to fit and included in the accessories see spare parts and accessories on page 41 Included are 4 PTFE tubes 0 11 m see Pos 1 1 in Figure 1 to connect the degasser to the LPG block and 4 PTFE tubes 0 27 m blue marked D 0 28 m yellow marked C 0 29 m black B marked and 0 30 m red marked A to connect the LPG block to the pump The blue PEEK bushings and Tefzel seals must be attached to all of the tubes see the detailed description in the degasser section of this manual installation of tube connections on page 24 Using the 0 11 m tubes connect the degasser to the input of the LPG block IN Pos 1 1 in Figure 1 Then connect the LPG block OUT to the
17. at the workstation or the membrane keyboard at the device To what should the user pay particular attention To make your HPLC separations as efficient as possible pay close attention to the following 1 Once they have been used never re use capillaries in other areas of the HPLC system Only use a given fitting for one specific port and never re use it for other ports Always install new fittings on each separate port Use special columns and follow the manufacturer s instructions on caring for the columns Regularly check for clogged capillaries test back pressure without column Use ultra pure filtered solvents Gradient grade for the HPLC system Filtration of substances to be analyzed Use of inline filters Only allow the technical support department of the manufacturer or a company authorized by the manufacturer to open the devices for maintenance and repair work What expertise should users have to safely operate an HPLC device or device system Completed degree as chemical laboratory technician or comparable vocational training Fundamental knowledge of liquid chromatography Participation in an installation of the system performed by the manufacturer or a company authorized by the manufacturer or suitable training on the system and chromatography software Basic knowledge of Microsoft Windows Knowledge regarding substances that are suitable only to a limited extent for use in liquid ch
18. four instruments can be controlled The outputs can be independently programmed which enables the programming of high pressure gradient system pumps Voltage range O to 10 V Minimum voltage step 2 5 mV 12 bit DAC resolution Maximum load resistance 2 kQ Digital Inputs DIG IN These four inputs are intended as a trigger start signal input for the start signal that is distributed by the injection system They work with contact closure on mass and are compatible with TTL CMOS or the Open Collector If the channels are used in separated systems then every channel can be separately started Maximum high level input voltage 15 V Minimum high level input voltage 2 5 V Maximum low level input voltage 1 V Minimum low level input voltage 15 V Maximum input current at V in 0 5 V 10 mA Digital Outputs DIG OUT These four outputs are carried out in electromechanical relays with a single pole double trough SPDT They can be selected as NO normally open connection 2 3 see the back panel view or NC normally closed connection 1 2 see the back panel view Pulse or continuous signals can be programmed The length of a pulse contains approximately 1s the length of the continuous signal can be freely programmed Output type selectable NO or NC Maximum switching voltage maximum 175 V DC Maximum switching current maximum 0 25 A RS 232 Interface This interface is a 9 pin standard RS 232 interface also known as a
19. hat und als inert bezeichnet wird k nnen alle bekannten HPLC L sungsmittel inklusive THF und Methylenchlorid verwendet werden Wird mit Pufferl sungen gearbeitet so sind alle Leitungen nach Beendigung der Nutzung mit Wasser zu sp len Lassen Sie den Degasser nicht ber einen l ngeren Zeitraum mit Wasser bzw gepufferten w ssrigen L sungen stehen da dies zu mikrobiellem Wachstum und Auskristallisationen f hrt Dies kann eine Funktionsst rung des Degassers hervorrufen Beachten Sie bitte auch die Hinweise dazu im Kapitel Abschaltung auf Seite 70 I Die f r den Entgasungsprozess verwendete Membran wird aus Teflon AF gefertigt Sie ist gegen ber den normalerweise in der HPLC verwendeten L sungsmitteln inert Allerdings muss beachtet werden dass sich diese Membran in perfluorierten L sungsmitteln wie z B Fluorinert FC 75 und FC 40 und Fomblin perfluorierte Polyether aufl sen kann Ebenso sollte die Benutzung von Freon vermieden werden I Ein vorsichtiger Umgang mit leicht entflammbaren L sungsmitteln ist geboten Achten Sie darauf dass kein Systemleck vorhanden ist und vergewissern Sie sich dass die abgesaugten Gase entsprechend abgef hrt werden Chemische Best ndigkeit Im Folgenden sind alle Materialien aufgelistet die im Degasser mit den L sungsmitteln in Ber hrung kommen k nnen e PEEK Polyetheretherketon e Kel F PCTFE Polychlortrifluorethylen Polymer e Tefzel Kopolymer des Ethylentetrafluore
20. module LPG and interface module e Smartline Manager with degasser module and low pressure gradient module LPG e Smartline Manager with degasser module and interface module Accessories e Manual e Kit for the manager Only use original parts and accessories made by the manufacturer or a company authorized by the manufacturer Checking the scope of delivery 1 Check whether the device and accessories are complete 2 If anything is missing inform the technical support department of the manufacturer Hotline of the technical support department of the manufacturer Languages German und English telefonisch erreichbar 8 17Uhr CET Phone 49 0 30 809727 0 Telefax 49 0 30 8015010 E Mail info knauer net manufacturer Installation 15 Space requirements e Side clearance to other devices e If there is a device on one side min clearance of 5 cm e lf there are devices on both sides min clearance of 10 cm ee Make sure that the power plug on the rear of the device is always accessible so that the device can be disconnected from the power supply Installation site e Air humidity Below 90 non condensing e Temperature range 4 40 C 39 2 104 F e Sunlight When setting up the device at the installation location make sure that it is protected against direct sunlight 16 Low Pressure Gradient LPG Block Low Pressure Gradient LPG Block General Description The LPG module in the Sma
21. of female 1 4 28 connectors are located on the front of the Vacuum Degasser module on the Smartline Manager 5050 These are the input and output ports for running up to 4 solvent lines through the Vacuum Degasser Each channel has an input port and an output port on the same level In Figure 6 and Figure 7 the connection of both degasser units with LPG unit is shown Plugs are provided to seal the ports of unused channels Degasser LPG Unit Flow Degasser Tubing Connection analytical version 22 Vacuum Degasser Unit Degasser LPG Unit a 7 i Figure 7 Degasser Tubing Connection semiprep Version Front Panel LED s The green power LED in the upper left part of the Manager front door indicates the general state of readiness Two additional LED s are located on the front door of the Manager unit to show the system status of the degasser unit POWER Green Indicates when power is applied to the Vacuum Degasser unit Supplied by the Smartline Pump 1050 il _ KNAUER Figure 8 Front view of Smartline Manager with Degasser LED s INIT Orange Indicates when the vacuum level is outside of the acceptable operating range Normally it will come on at initial power up and remain lit during pump down It will go off in a few seconds when the vacuum level goes below 100 mm Hg 133 mbar absolute If an error occurs this LED will flash in one of two modes Flashing on and off in even 1 second intervals pump
22. serial interface or COM port and is connected to a PC in order to realize the software control of the interface Plug Charging Pin 2 RxD Pin 3 TxD Pin 5 GND Interface connection settings Transfer rate 19200 baud fix Data width 8 bit Stop bit 1 Parity no 34 Interface Modul Connecting the Smartline Manager 5050 Interface Module Power supply The power supply is secured with the connection of the Smartline Pump 1050 with a PUMP labeled socket on the back panel of the Smartline Manager 5050 The required cable is included in the Smartline Manager 5050 s accessory kit Smartline Manager 5050 Interface Module on the PC RS 232 In order to connect the interface module with a PC a standard zero modem cable is required and is included in the Smartline Manager 5050 Interface Module s accessory kit The configuration of the interface are specified under RS 232 Interface Analog Inputs In order to connect the analog output of the respective instrument e g the integrator output of a detector with the analog input of the interface module use the Cinch cable that is made by the instrument s manufacturer and delivered with the instrument Alternatively a suitable cable can be found in the Smartline Manager 5050 Interface Module s accessory kit Please pay attention to the maximal voltage If it is exceeded the instrument can be damaged ae The analog input and output of one channel can not be us
23. ts k nnen mit einer milden handels blichen Reinigungsl sung oder mit Isopropanol gereinigt werden Umweltschutz 81 Umweltschutz Entsorgung Alt Ger te bei Ihrem kommunalen Entsorgungsunternehmen abgeben oder an den Hersteller zur fachgerechten Entsorgung zur cksenden Dekontamination A Die Kontamination von Ger ten mit toxischen infekti sen oder radioaktiven Substanzen ist sowohl in Betrieb bei der Reparatur beim Verkauf als auch bei der Entsorgung eines Ger tes eine Gefahr f r alle Personen Gefahr durch toxische infekti se oder radioaktive Substanzen Kontaminierte Ger te niemals zur Reparatur zum Verkauf oder zur Entsorgung geben Dekontamination durch Fachfirma beauftragen oder selbst ndig fachgerecht durchf hren Alle kontaminierten Ger te m ssen von einer Fachfirma oder selbst ndig fachgerecht dekontaminiert werden bevor diese wieder in Betrieb genommen zur Reparatur zum Verkauf oder in die Entsorgung gegeben werden Alle zur Dekontamination verwendeten Materialien oder Fl ssigkeiten m ssen getrennt gesammelt und fachgerecht entsorgt werden Lagerung Umgebungsbedingungen f r die Lagerung des Ger ts Luftfeuchtigkeit unter 90 nicht kondensierend Temperaturbereich 4 40 C 39 2 104 F 82 Technische Daten Technische Daten Tabelle 4 Technische Daten des Smartline Manager 5050 Spezifikation Beschreibung Abmessungen Gewicht Anzahl der Vakuumkammern Innendurc
24. von NDG Kanal A zur Pumpe blau Verbindungskabel 12 polig Anschlusskabel 4 fach Wago 9 polig Nullmodem Kabel Verbindungskabel CHINCH Flachbandkabel 10 polig Anschluss kpl 4 fach Grad Smartline Manager 5050 Handbuch N0102 A1149V1 G1440 1 G1440 2 G1440 3 G1440 4 P9170 A0732 M1057 M0689 M1551 G0766 G0767 G0768 G0769 G1708 G4145 G0750 M1922 G1021 A1467 G4145 V7599 Lieferprogramm A0732 PTFE Schlauch L nge 3 m kann vom Anwender auf Ma zugeschnitten werden Tabelle 7 Liste des Smartline Managers 5050 Zubeh rs A5332 Tabelle 8 Bezeichnung Bestellnummer 85 Einwegspritze Edelstahl L sungsmiittelfilter 2x PTFE Schl uche 1 m mit Eluentenfilter rot Kanal D PTFE Schl uche 1 m mit Eluentenfilter Schwarz Kanal C PTFE Schl uche 1 m mit Eluentenfilter Gelb Kanal B PTFE Schlauche 1 m mit Eluentenfilter blau Kanal A PTFE Schlauch 3 2 mm 1 8 AD Dichtring 1 8 3 x 10 St ck Verschraubung PTFE blau 1 8 3 x 10 St ck Luerlock Nadel 1 5 x 50 mm PTFE HDG Schlauch 250 mm PTFE HDG Schlauch 450 mm Verbindungskabel 12 polig Wago 9 polig Nullmodem Kabel Verbindungskabel CHINCH Flachbandkabel 10 polig Smartline Manager 5050 Handbuch N0102 A1149V1 G1440 1 G1440 2 G1440 3 G1440 4 A0732 M1057 M0689 M1551 G6113 G6112 G1708 G0750 M1922 G1021 A1467 V7599 A0732 P
25. was not able to reach vacuum set point indicating a possible leak in the system Flashing on for 1 second and off for 2 seconds indicates a vacuum signal error Please contact your Service READY Green Indicates when vacuum level is within acceptable operating range Normally it will come on after the initial pump down and remain on as long as the Vacuum Degasser is powered up and vacuum level is below 100 mm Hg absolute Figure 9 Vacuum Degasser Unit 23 Rear Panel Connections Tere Connection with v ee s Smartline Pump 1050 UT N ADA000033002 gt s9 it Degasser Exhaust Mace in Germany o Rear view of Smartline Manager with Vacuum Degasser Unit Exhaust Port The gas pumped out of the vacuum chamber leaves the unit through the exhaust port see Figure 9 You can connect a gas tubing to the exhaust port to avoid contaminating the laboratory with solvent gas Pump The degasser unit will be automatically switched on when the Smartline Pump 1050 is switched on The Smartline Manager must be connected with the pump by a special control cable G0649 System Requirements Solvents Mobile Phase Use only HPLC grade solvents Teflon AF membranes are low in extractables and are very inert so the degassing System can be used with most solvents including THF and Methylene Chloride After using saline buffer all lines must be rinsed with water Do not let the degasser sta
26. 1050 oder mit Hilfe der Chromgate oder ClarityChrom Software erfolgen Installation Abb 1 Der Smartline Manager 5050 und die Smartline Pumpe 1050 m ssen in einem Turm bereinander angeordnet werden siehe hierzu Abb 1 und Abb 2 1 1 Verbindung Degasser zum NDG Modul 1 2 Statische Mischkammer 1 3 Purge Auslass 1 4 1 7 Verbindungen NDG Modul zum LPG Einlassverteiler A D 1 8 Pumpenkopfmischblock Anordnung des Smartline Managers 5050 und der Smartline Pumpe 1050 Vorderseite 1 4 1 6 1 7 1 8 Niederdruckgradienten NDG Block 57 2 1 2 3 2 1 Manager Anschluss 2 2 Verbindungskabel 2 3 Pumpen Anschluss Abb 2 Anordnung des Smartline Managers 5050 und der Smartline Pumpe 1050 R ckseite Anbau des Einlassverteilers am Pumpenkopf e Bis zu vier Ausg nge des LPG Moduls des Managers mit den Einlassverteiler Eing ngen am Pumpenkopf verbinden e Nicht benutzte Eingange mit Blindverschraubungen verschlieBen um das Einsaugen von Luft im Analysensystem zu verhindern 3 1 3 2 3 1 Randelschraube 3 2 Blindverschraubung Abb 3 Einlassverteiler 6 Schrauben Sie den Einlassverteiler mit der Randelschraube 3 1 in die untere Einlassverschraubung des Pumpenkopfes 7 Drehen Sie den Mischblock bis die Einlassverteiler Eingange seitlich liegen 8 Drehen Sie die R ndelschraube fest 9 Schrauben Sie die Befestigungsschrauben der Eluentenleitung in die Einlassverteiler Eingange 10 Ve
27. 440 2 channel C Table 9 Delivery program Description 43 Order Number PTFE tubing 1 m with eluent filter yellow channel B PTFE tubing 1 m with eluent filter blue channel A PTFE tubing 3 2 mm 1 8 OD Flangeless ferrule 1 8 3 x 10 pieces Flangeless fittings 1 8 3 x 10 pieces Luerlock needle 1 5 x 50 mm PTFE tubing 110 mm PTFE tubing 0 27 m from LPG channel D to pump red PTFE tubing 0 28 m from LPG channel C to pump black PTFE tubing 0 29 m from LPG channel B to pump yellow PTFE tubing 0 30 m from LPG channel A to pump blue Connecting cable 12 pole Complete connection 4x gradient Smartline Manager 5050 Manual G1440 3 G1440 4 A0732 M1057 M0689 M1551 P9170 G0766 G0767 G0768 G0769 G1708 G4145 V7599 A0732 PTFE tubing Length 3 m can be pre cutted by the user List of Smartline Managers 5050 Accessory A5338 Description Order Number Syringe Stainless steel solvent filter Luerlock needle 1 5 x 50 mm PTFE tubing 3 2 mm 1 8 AD PTFE tubing 3 2 mm 1 8 OD Flangeless ferrule 1 8 3 x 10 pieces Flangeless fittings 1 8 3 x 10 pieces Connecting cable 12 pole WAGO 9 pole N0102 A1149V2 M1551 A0873 A0732 M1057 M0689 G1708 G0750 Table 10 44 Description Delivery program Order Number Null Modem cable Connector cable with wire ends Flat band cable 10 pole Smartline Mana
28. AGO Stecker festzuklemmen folgen Sie bitte untenstehender Anweisung 1 F hren Sie die abgerundete Seite des Hebelwerkzeugs am ausgew hlten 4 Anschluss in die quadratische Offnung des E rum Steckers 2 Dr cken Sie den Hebel wie durch den Pfeil angezeigt nach unten fest 3 F hren Sie das nicht isolierte Ende des Kabels in die Offnung unter dem Hebel ein x 4 Lassen Sie zun chst den Hebel 1 wieder Le nach oben federn und entfernen Sie dann das Hebelwerkzeug aus dem Stecker 2 Das Kabel ist jetzt im Anschlussstecker gut verankert Abb 15 WAGO Anschluss Interface Modul 79 Verkabelungsbeispiel Dieser Verkabelungsplan soll beispielhaft zeigen wie die entsprechenden Anschl sse geschaltet werden k nnen Dabei ist zu beachten dass der Analogeingang eines Kanals niemals gleichzeitig mit den Analog und oder Digitalausg ngen desselben Kanals benutzt werden kann _ fi re Ir L gt N T Smartline Pumpe 1050 Detektor 4 So L od Handinjektionsventil Computer Abb 16 Beispiel Verkabelungsplan 80 Operation Qualification OQ Operation Qualification OQ Ein ausf hrlicher Test der Funktionalit t wird nur in Zusammenhang mit der Pumpe durchgef hrt Die Tests befinden sich in der OQ der Pumpe Installation Qualification IQ Nachweis Uber die Funktionsfahigkeit des Gerats Bei der Installation des Gerats wird au
29. Director The mark of conformity has been applied to the rear panel of the device CE 92 Konformitatserklarung Konformitatserklarung Herstellername und Adresse Wissenschaftliche Geratebau Dr Ing Herbert KNAUER GmbH Hegauer Weg 38 14163 Berlin Germany Smartline Manager 5050 Bestellnummern A5331 A5331 1 A5332 A5333 A5333 1 A5338 A5338 1 entspricht den folgenden Anforderungen und Produktspezifikationen e DIN EN 60799 Juni 1999 Elektrisches Installationsmaterial Ger teanschlussleitungen und Weiterverbindungs Ger teanschlussleitungen e DIN EN 61010 1 August 2002 Sicherheitsbestimmungen f r elektrische Mess Steuer Regel und Laborger te e Niederspannungsrichtlinie 2006 95 EG e DIN EN 61000 3 2 Oktober 2006 Elektromagnetische Vertraglichkeit EMV Teil 3 2 e EMV Richtlinie 2004 108 EG e DIN EN 61326 1 Oktober 2006 Elektrische Mess Steuer Regel und Laborgerate EMV Anforderungen e Richtlinien zum umweltgerechten Umgang mit Elektro und Elektronikger ten e RoHS Richtlinie 2002 95 EG Februar 2003 ber die Beschrankung der Verwendung bestimmter gefahrlicher Stoffe in Elektro und Elektronikgeraten e WEEE Richtlinie 2002 96 EG Februar 2003 ber Elektro und Elektronik Altgerate Berlin 2014 03 04 Ae Dr Alexander Bunz Managing Director Das Konformit tszeichen ist auf der R ckwand des Ger ts angebracht CE Wissenschaftliche Ger tebau Dr Ing Herbe
30. Ih KNALIER Cart bine Manager 5050 Manual Handbuch V7599 Smartline Manager 5050 3 V7599 Table of Contents Note For your own safety carefully read the manual and always observe the warnings and safety information on the device and in the manual Using this Manual 7 Conventions in this manual 7 SOP s in this manual 7 Smartline Manager 5050 8 HPLC 8 Manager Device types 8 Laboratory use 8 Where is it prohibited to use the device or system 8 Safety 9 Laboratory regulations 9 Solvents 9 PEEK connections 11 Protective measures 11 Target group 12 Operating the device or device system 12 To what should the user pay particular attention 12 What expertise should users have to safely operate an HPLC device or device system 12 Symbols and labels 13 Installation 14 Packaging and transport 14 Fastening material and shipping boxes 14 Scope of supply 14 Device types 14 Accessories 14 Checking the scope of delivery 14 Space requirements 15 Installation site 15 Low Pressure Gradient LPG Block 16 General Description 16 Installation 16 Installing the manifold on the pump head 17 Electrical Connection with the Smartline Pump 1050 18 Eluent Connection with the Smartline Pump 1050 18 Vacuum Degasser Unit 20 Introduction 20 Working Principle 20 Principles of degassing using Teflon AF membranes 20 General Description 21 Connection 21 Front Panel Connections 21 Front Panel LED s 22 Rear Panel Conne
31. Injektionssystem ausgegebene Startsignal gedacht Sie arbeiteten mit Kontaktschluss auf Masse und sind TTL CMOS bzw Open Collector kompatibel Werden die Kan le in getrennten Systemen verwendet kann jeder Kanal separat gestartet werden Max high level input voltage 15 V Min high level input voltage 2 5 V Max low level input voltage 1 V Min low level input voltage 15 V Maximum input current at V in 0 5 V 10 mA Digitale Ausg nge DIG OUT Diese 4 Ausg nge sind als elektromechanische Relais mit einpoligem Umschalter SPDT ausgef hrt sind also wahlweise als NO normally open Anschluss 2 3 s oder NC normally closed Anschluss 1 2 s zu verwenden Es k nnen Puls oder Dauersignale programmiert werden Die Dauer eines Pulses betr gt ca 1 s die L nge des Dauersignals kann frei programmiert werden Output type wahlweise NO oder NC Max switching voltage max 175 V DC Max switching current max 0 25 A RS232 Schnittstelle Diese Schnittstelle ist eine 9 polige Standard RS232 Schnittstelle auch serielle Schnittstelle oder COM Port genannt f r die Verbindung mit einem Computer ber welche die softwareseitige Kontrolle des Interface Moduls realisiert wird Steckerbelegung Pin 2 RxD Pin 3 TxD Pin 5 GND Anschlusseinstellungen der Schnittstelle bertragungsgeschwindigkeit 19200 baud fix Datenbreite 8 bit Stoppbit 1 Parity no Interface Modul 77 AnschlieBen des Smartline Manager 5050 Interface Mo
32. Safety Organic solvents are toxic above a certain concentration Ensure that work areas are always well ventilated Wear protective gloves and safety glasses when working on the device Connect silicon tube inner diameter 3 0 mm with the olive type tube fitting of the exhaust and lead the gases or liquids into a suitable collecting container or to a fume hood Organic solvents are highly flammable Since capillaries can detach from their screw fittings and allow solvent to escape it is prohibited to have any open flames near the analytical system Only use solvents that have a self ignition point higher than 150 C under normal ambient conditions The following solvents can attack the components of the manager and are therefore not suitable e Concentrated mineral and organic acids e Concentrated bases e Eluents containing particles e Halogenated hydrocarbons e g Freon e Hexafluoroisopropanol e Hexanes 60 n Hexane e Hydro fluoro eluents e Perfluorinated eluents e g Fluorinert FC 75 FC 40 e Perfluorinated polyether e g Fomblin The following solvents are suitable to only a limited extent for use in the manager e Diethylamine 0 1 DEA e Dilute phosphoric acid e Dimethyl sulfoxide DMSO e Methylene chloride e Slightly volatile eluents e Tetrahydrofuran THF e Triethylamine 0 1 TEA e Trifluoroacetic acid 0 1 TFA The following solvents are not suitable for use in the degasser module
33. Steuersoftware KNAUER ChromGate ab Version 3 1 oder KNAUER ClarityChrom for Windows ist zwingend erforderlich Welche Funktionen des Interface Moduls von der Steuersoftware unterst tzt werden entnehmen Sie bitte dem Handbuch der Software Die Konfigurierung und Programmierung des Smartline Managers 5050 Interface Moduls in der Steuersoftware sind im Handbuch der entsprechenden Software beschrieben Ger teansichten und Anschl sse Abb 13 Vorderansicht des Ger tes In U EINER Vorderansicht des Smartline Manager 5050 Die beiden LED s unter Interface geben Aufschluss ber den Zustand des Interface Moduls Die gr ne Busy LED leuchtet beim Kalibrieren oder beim Erhalt eines Befehls von der Steuersoftware kurz auf Das Ger t wird beim Einschalten und beim Start eines Runs kalibriert Fragt die Steuersoftware den Status des Ger tes regelm ig z B im Sekundentakt ab blinkt die Busy LED permanent Die rote Error LED leuchtet wenn beim Selbsttest ein Kalibrierfehler festgestellt wurde oder wenn die Software einen nicht im Befehlssatz enthaltenen Befehl an das Ger t geschickt hat Abb 14 Interface Modul 75 Ruckseite des Gerates AN IN Datensignaleingang AN OUT DIG IN Ausgang analoges Triggereingang Spannungssignal RS232 Anschluss Anschluss an die Smartline zum PC Pumpe 1050 R ckansicht des Smartline Manager 5050 mit Interface Modul Bitte beachten Sie die maxim
34. TFE Schlauch L nge 3 m kann vom Anwender auf Ma zugeschnitten werden Liste des Smartline Managers 5050 Zubeh rs A5333 Bezeichnung Bestellnummer Einwegspritze Edelstahl L sungsmiittelfilter 2x PTFE Schl uche 1 m mit Eluentenfilter rot Kanal D N0102 A1149V1 G1440 1 Tabelle 9 86 Bezeichnung Lieferprogramm Bestellnummer PTFE Schl uche 1 m mit Eluentenfilter Schwarz Kanal C PTFE Schl uche 1 m mit Eluentenfilter Gelb Kanal B PTFE Schl uche 1 m mit Eluentenfilter blau Kanal A PTFE Einlass Schlauch 110 mm PTFE Schlauch 0 27 m von NDG Kanal D zur Pumpe rot PTFE Schlauch 0 28 m von NDG Kanal C zur Pumpe schwarz PTFE Schlauch 0 29 m von NDG Kanal B zur Pumpe gelb PTFE Schlauch 0 30 m von NDG Kanal A zur Pumpe blau Verbindungskabel 12 polig Anschlusskabel 4 fach PTFE Schlauch 3 2 mm 1 8 AD Dichtring 1 8 3 x 10 St ck Verschraubung PTFE blau 1 8 3x 10 St ck Luerlock Nadel 1 5 x 50 mm Anschluss kpl 4 fach Grad Smartline Manager 5050 Handbuch G1440 2 G1440 3 G1440 4 P9170 G0766 G0767 G0768 G0769 G1708 G4145 A0732 M1057 M0689 M1551 G4145 V7599 A0732 PTFE Schlauch Lange 3 m kann vom Anwender auf Ma Zugeschnitten werden Liste des Smartline Managers 5050 Zubeh rs A5338 Bezeichnung Bestellnummer Einwegspritze Luerlock Nadel 1 5 x 50 mm Edelstahl L sungsmiittelf
35. af r vorgesehenen Blindverschraubungen verschlossen werden Bewahren Sie den Degasser an einem sauberen und trockenen Ort auf Bevor sie den Degasser wieder verwenden sp len Sie ihn mit einem entsprechenden L sungsmittel z B Isopropanol Wird die S ule wieder eingebaut vergewissern Sie sich dass der Degasser mit der entsprechenden mobilen Phase gesp lt wurde Wartung und Pflege Wenn Sie regelm ig vorbeugende Wartungsarbeiten durchf hren k nnen Sie die Lebensdauer erh hen und den st rungsfreien Betrieb des Degassers gew hrleisten Vorbeugende Wartung Um sicher zu gehen dass der Degasser konstant mit maximaler Leistungsf higkeit arbeiten kann sollten folgende vorbeugende Wartungsarbeiten durchgef hrt werden 1 In Anlennung an die Standardlaborpraxis f r sauberes Arbeiten Verwenden Sie nur hochreines L sungsmittel bevorzugt HPLC Grade als mobile Phase Wasser als L sungsmittel sollte ebenfalls diesem Standard entsprechen bzw gefiltert und deionisiert sein Filtrieren Sie alle L sungsmittel um Verstopfungen Blockierungen zu vermeiden Benutzen Sie nur hochreines Gas um damit den Degasser zu trocknen Vergewissern Sie sich dass alle neuen verwendeten Kapillaren und Schl uche passiviert sind und ausreichend durchgesp lt wurden bevor Sie die Kapillaren installieren Beachten Sie die Hinweise zur Abschaltung im vorherigen Kapitel A 72 Vakuum Degasser Einheit Regelm ige War
36. al zulassigen Spannungen und Strome der Ein und Ausg nge am Interface Modul und an den zu steuernden Geraten KNAUER kann bei durch Uberschreitung derselben hervorgerufenen Defekten keine Haftung bernehmen Analoge Eing nge AN IN Gedacht f r die Aufnahme von Analogsignalen k nnen bis zu vier Kan le bzw Ger te mit dem Interface Modul verbunden werden Die Kan le sind unabh ngig voneinander das bedeutet dass alle Kan le entweder von einem System oder von verschiedenen Systemen gleichzeitig benutzt werden k nnen Voltage Range 2 56 to 2 56 V bipolar mode Absolute maximum ratings 10 V to 10 V Input impedance 10 MQ Maximum resolution 24 bit Minimum noise level 7 uV 1 Hz Zeitkonstante 0 1 s Maximum data rate up to 10 Hz each channel Gain factor for all channels 1 2 4 8 16 76 Interface Modul Analoge Ausgange AN OUT Diese Ausg nge geben analoge Spannungssignale aus mit denen Gerate die einen entsprechenden Eingang aufweisen angesteuert werden k nnen Entsprechend der Anzahl der Ausg nge k nnen vier dieser Ger te gesteuert werden Die Ausg nge k nnen unabh ngig voneinander programmiert werden Damit ist z B die Ansteuerung von Pumpen eines Hochdruckgradientensystems m glich Voltage range O to 10 V Minimum voltage step 2 5 mV 12 bit DAC resolution Maximum load resistance 2 kQ Digitale Eing nge DIG IN Diese 4 Eing nge sind als Trigger Startsignal Eingang f r das vom
37. anager connector 2 2 Connection cable 2 3 Pump connector Figure 2 Arrangement of the Smartline Manager 5050 and the Smartline Pump 1050 back panel view Installing the manifold on the pump head e Connect up to four outlets of the manager LPG module to the intake manifold on the pump head e Close unused inlets by means of filler caps to prevent air from being sucked into the system 3 1 3 2 3 1 Knurled head screw 3 2 Filler cap Figure 3 Intake manifold 1 Screw the intake manifold into the lower inlet fitting of the pump head and turn the knurled head screw 3 1 2 Rotate the manifold until the inlets of the intake manifold are at the side 3 Tighten the knurled head screw 4 Screw the fastening screws of the eluent line into the inlets of the intake manifold 5 Use filler caps 3 2 to close unused inlets SOP 1 18 Low Pressure Gradient LPG Block Electrical Connection with the Smartline Pump 1050 For power supply and electric control of the valves of the low pressure gradient module the Smartline Manager 5050 and the Smartline Pump 1050 are connected with a 12 pin connection cable In order to correctly install the electrical connection carry out the following directions in the order given below 1 Set the Smartline Manager 5050 over the pump 2 Plug the included connection cable accessories Pos 2 3 in Figure 2 into the plug for connection outlet on the rear panel of the pump on the
38. as needed Principle of gas permeability using a Teflon AF membrane A special port in the vacuum pump continually flushes the pump head with a small bleed of air to remove any solvent vapors which may enter the vacuum pump from the vacuum chamber This air bleed eliminates the need for any solenoid valves within the system This patented design results in zero vacuum hysteresis Previous designs allowed the vacuum chamber pressure to fluctuate with the pump cycling on and then off in response to the vacuum level Principles of degassing using Teflon AF membranes This relatively recent addition to the field of degassing has properties not found in other fluoropolymers The fully amorphous nature of this fluoropolymer and its molecular structure creates a molecular level porosity unlike the mechanically induced porosity in PTFE extruded tubing In addition unlike the process used in extruding PTFE no extrusion agents are needed like kerosene etc which contaminate mobile phases until they are extracted by the mobile phase over time Likewise this molecular structure combined with the very small surface areas required to degas the mobile phase reduces the possibility of carryover from one solvent or mobile phase to another to virtually zero Teflon AF is so non polar that it is both solvophobic and hydrophobic This feature of Teflon AF reduces the possibility of cross channel contamination from one channel to anoth
39. asser installed into the Smartline System switch on the Smartline Pump 1050 The green power LED should illuminate Upon turning on the instrument the microprocessor immediately examines the vacuum sensor signal to confirm that it is within an expected range Following the startup test the microprocessor ramps the vacuum pump to high RPM to quickly purge the atmosphere from the vacuum chamber As the vacuum level approaches the preset control value the pump RPM will slowly ramp down to a low speed typically 40 to 60 RPM and will vary slightly as needed under the changing degassing load to maintain a virtually constant vacuum level During initial pump down the orange INIT LED will be lit This process only takes 30 seconds Once the vacuum has reached normal operating level the orange LED will extinguish and the green READY LED will illuminate 2 Start solvent flow through the system and check for leaks around the blue flangeless fittings If a leak occurs at the connection tighten the fitting an additional 1 8 turn If the leak persists disconnect the leaking fitting and inspect it If Vacuum Degasser Unit 27 the nut and ferrule appears to be in good condition reconnect the fitting If the leak persists replace the nut and ferrule and repeat the procedure until you achieve leak free operation The Vacuum Degasser maintains a constant vacuum pressure of 50 mm Hg 67 mbar absolute nominal by varying the speed of the vacuum
40. ax 49 0 30 8015010 E Mail info knauer net Hersteller Platzbedarf e Seitlicher Abstand zu weiteren Ger ten e Mindestens 5cm wenn auf einer Seite ein weiteres Ger t aufgestellt wird e Mindestens 10 cm wenn auf beiden Seiten ein weiteres Ger t aufgestellt wird Aufstellort e Luftfeuchtigkeit unter 90 nicht kondensierend e Temperaturbereich 4 40 C 39 2 104 F e Sonneneinstrahlung Das Ger t so aufstellen dass es vor direkter Sonneneinstrahlung gesch tzt ist 56 Niederdruckgradienten NDG Block Niederdruckgradienten NDG Block Allgemeine Beschreibung Das NDG Modul im Smartline Manager 5050 erganzt die Smartline Pumpe 1050 zu einem vollst ndigen quatern ren Niederdruck Gradientensystem Der Flussbereich reicht in Abh ngigkeit vom Pumpenkopf bis 50 ml min Der Ventilblock wird ber die Smartline Pumpe 1050 gesteuert und liefert Gradientenmischungen von h chster Pr zision ber den gesamten Flussbereich Das NDG Modul im Smartline Manager 5050 kann nur in Verbindung mit einer Smartline Pumpe 1050 oder 1000 verwendet werden Die Smartline Pumpe steuert alle elektrischen Funktionen des Smartline Managers 5050 und stellt die erforderliche elektrische Spannungsversorgung zur Verf gung Dies wird mit Hilfe eines Verbindungskabels realisiert Das Verbindungskabel ist im Zubeh r des Smartline Managers 5050 enthalten Die Steuerung des NDG Blocks kann im Stand alone Modus ber die Smartline Pumpe
41. ctions 23 System Requirements 23 Solvents Mobile Phase 23 Chemical compatibility 23 Space Requirements 24 Electrical Power Requirements 24 4 Smartline Manager 5050 Installation 24 Installing the Degasser Unit 24 Connecting the Tubings 24 Connecting the Vacuum Degasser in a Smartline LPG System 26 Operation 26 Powering up the Vacuum Degasser 26 Extending the degassing flow rate range 27 Shutdown 28 Short term Shutdown Overnight and Weekends 28 Long term Shutdown 28 Maintenance 29 Preventative Maintenance 29 Routine Maintenance 29 Smart Leak Detection 29 Troubleshooting 30 Interface Modul 31 Instrument Display and Connections 31 Front view of the instrument 31 Back panel of the instrument 32 Analog Inputs AN IN 32 Analog Outputs AN OUT 33 Digital Inputs DIG IN 33 Digital Outputs DIG OUT 33 RS 232 Interface 33 Connecting the Smartline Manager 5050 Interface Module 34 Power supply 34 Smartline Manager 5050 Interface Module on the PC RS 232 34 Analog Inputs 34 Analog Outputs 34 Digital Connections 34 Installation of the WAGO connection cable 35 Example of the Cabling 36 Operation Qualification OQ 37 Installation Qualification IQ 37 Maintenance and care 37 Technical Support 37 Maintenance contract 37 What maintenance tasks can users perform on the device 37 Cleaning and caring for the device 37 Environmental protection 38 Disposal 38 Decontamination 38 Storage 38 Technical data 39 Delivery pr
42. d organische S uren e konzentrierte Laugen e Partikelhaltige Eluenten e Perfluorierte Eluenten z B Fluorinert FC 75 FC 40 e Perfluorierte Polyether z B Fomblin Folgende L sungsmittel sind bedingt geeignet f r den Einsatz im Manager e Diethylamin 0 1 DEA e Dimethylsulfoxid DMSO e leicht fl chtige Eluenten Methylenchlorid e Tetrahydrofuran THF 1 e verd nnte Phosphors ure e Triethylamin 0 1 TEA e Trifluoressigs urel sung 0 1 TFA Folgende L sungsmittel sind nicht f r den Einsatz im Degasser geeignet e Azide e Benzol nicht in Kombination mit PEEK Kleinteilen oder PEEK Kapillaren zu empfehlen 52 Sicherheit Flurkohlenwasserstoffe Halogenkohlenwasserstoffe z B Freon Heptan Hexafluoroisopropanol HFIP Hexan Hydrofluor L sungen Kohlendioxid fl ssiges 99 999 CO konzentrierte mineralische und organische S uren konzentrierte Laugen Partikelhaltige Eluenten Perfluorierte Eluenten z B Fluorinert FC 75 FC 40 Perfluorierte Polyether z B Fomblin Salzs ure verd nnte Natronlauge 1 M Regelm ige Pr fung auf Leckagen oder verstopfte Kapillaren R ckdruck ohne S ule testen PEEK Anschl sse Einwegartikel PEEK Schraubverbindungen Einteilige Einwegartikel aus Polyetheretherketon PEEK f r die einfachere Montage von flexiblen Kapillaren Au endurchmesser 0 5 mm Anzugsmoment der PEEK Schraube von Hand festgesc
43. der Degasserkammern f hren und ist durch eine geeignete Vorgehensweise zu vermeiden siehe Seite 70 Abschaltung Allgemeine Beschreibung Der Degasser ist in der analytischen Version f r Flussraten bis zu 10 ml min einsetzbar Er besteht aus vier einzelnen Degasserkammern Der Degasser in der semipr parativen Ausf hrung ist f r Flussraten bis zu 50 ml min einsetzbar Er besteht aus zwei einzelnen Degasserkammern Vakuum Degasser Einheit 63 Anschluss und Inbetriebnahme Abb 6 Abb 7 Anschlusse an der Vorderseite Abhangig vom Degassermodell analytisch oder semipraparativ stehen 4 bzw 2 Kan le zur Entgasung der mobilen Phase zur Verf gung Hinter der Frontt r des Smartline Managers 5050 befinden sich in der Mitte die Anschl sse zu den Degasserkammern Jede Degasserkammer verf gt ber einen Ein und Ausgang Bei der analytischen Degasserversion sind 4 Degasserkammern integriert so dass bis zu 4 verschiedene L sungsmittel gleichzeitig entgast werden k nnen Ein Richtungspfeil gibt den eindeutigen Anschluss der Kammern vor Bei der analytischen Version werden die Kammern einzeln horizontal von links nach rechts angeschlossen bei der semipraparativen Version werden beide Kammern vertikal von unten nach oben angeschlossen siehe Abb 6 und Abb 7 Wird eine Degasserkammer nicht benutzt so sollten die mitgelieferten Verschraubungen den Ein und Ausgang der entsprechenden Kammer verschlie en Degasser NDG Block
44. duls Stromversorgung Die Stromversorgung wird Uber die Verbindung zur Smartline Pumpe 1050 mit PUMP beschriftete Buchse an der R ckseite des Smartline Manager 5050 sichergestellt Das erforderliche Kabel befindet sich im Beipack zum Smartline Manager 5050 Smartline Manager 5050 Interface Modul an PC RS232 F r die Verbindung des Interface Moduls mit einem PC wird ein Standard Nullmodemkabel female female ben tigt das dem Beipack Smartline Manager 5050 Interface Moduls beiliegt Die Belegung des Anschlusses und die Konfiguration der Schnittstelle sind unter RS232 Schnittstelle angegeben Analogeing nge Um den Analogausgang des entsprechenden Ger tes z B 1 V Integratorausgang eines Detektors mit dem Analogeingang des Interface Moduls zu verbinden benutzen Sie ein vom Hersteller des Ger tes mitgeliefertes oder empfohlenes Cinch Kabel Alternativ k nnen Sie auch ein im Beipack des Smartline Manager 5050 Interface Modul befindliches passendes Kabel verwenden Bitte beachten Sie die Hinweise zur erlaubten Maximalspannung Bei berschreitung kann das Ger t zerst rt werden I Analogausgang und eingang eines Kanals k nnen nicht gleich zeitig benutzt werden Analogausg nge Die Analogausg nge m ssen mit dem entsprechenden Steuereingang des zu steuernden Ger tes verbunden werden Informationen zum Steuereingang des Ger tes finden Sie im Handbuch des entsprechenden Ger tes Bitte beachten Sie die Hinwe
45. e 65 Chemische Best ndigkeit 65 Platzbedarf 66 Stromversorgung 66 Installation 66 Installation des Degassers 66 Schlauchverbindungen 66 Anschluss des Degassers in dem Smartline NDG System 68 Bedienung 68 Einschalten des Degassers 68 Erweiterung der Entgasungskapazit t 70 Abschaltung 70 Abschaltung f r einen kurzen Zeitraum 70 Abschaltung f r einen l ngeren Zeitraum 71 Wartung und Pflege 71 Vorbeugende Wartung 71 Regelm ige Wartung 72 Leckdetektion 72 Fehlerbehebung 73 Interface Modul 74 Ger teansichten und Anschl sse Vorderansicht des Ger tes R ckseite des Ger tes Analoge Eing nge AN IN Analoge Ausg nge AN OUT Digitale Eing nge DIG IN Digitale Ausg nge DIG OUT RS232 Schnittstelle Anschlie en des Smartline Manager 5050 Interface Moduls Stromversorgung Smartline Manager 5050 Interface Modul an PC RS232 Analogeing nge Analogausg nge Digitalverbindungen Montage der WAGO Anschlussleitungen Verkabelungsbeispiel Operation Qualification OQ Installation Qualification IQ Wartung und Pflege Kontakt zur technischen Kundenbetreuung Wartungsvertrag Was darf ein Anwender am Ger t warten Ger t reinigen und pflegen Umweltschutz Entsorgung Dekontamination Lagerung Technische Daten Lieferprogramm Rechtliche Hinweise Gew hrleistungsbedingungen Hersteller Declaration of conformity Konformit tserkl rung Smartline Manager 5050 Smartline Manager 5050 7 Using this Manual Con
46. e Pump 1050 Firmware Revision 1 0X 1 Press A or v to choose GRADIENT MODE Use the gt key to go to the first line Browse through the GRADIENT MODE options by using the A or v key until LPG appears Use gt to position cursor in the second line With the A or v keys you can choose ON or off at any position Select ON or off at positions A B C and D for the solvent channels in either mode you wish to use The number of ONs selected refers to all programs in the pumps memory 7 Press the gt key to place the cursor on the next position By pressing the gt key the cursor moves back onto the diamond icon Now the display should look similar to the graphics in Figure 4 9 Press the lt key approx 2 seconds to return to the main menu Load Edit Prog Flow Pressure Events Prog Clear 0 ml min 0 1 Mpa offO0 oni JL2 Link lt GRADIENT MODE LPG D setup view J ON ON JOD GLP Hold 0 Time SA B C D Run 1 min Example for a gradient setup with solvents A and B in all programs The LPG block and the connection tubes should be rinsed with the solvent and filled before they are used When the pump is turned off the LPG block s valves are closed To rinse the LPG block set the flow rate to 0 ml min and set the pertinent mixture portion of the solvent for the respective valve to 100 After this is completed switch on the pump so that the valve can be opened Rinse the LPG block with solv
47. ed simultaneously Analog Outputs The analog outputs must be connected with the respective control input of the instrument to be controlled Information regarding the control input of the instrument can be found in the respective instruments manual Please pay attention to the maximal voltage and current of the in and outputs on the interface module and on the instruments that will be controlled If the maximum voltage and current are exceeded KNAUER is not liable for defective instruments The WAGO plug strips and cable that are required for connection are included in the Smartline Manager 5050 Interface Module s accessory kit ae The analog input and output of one channel cannot be used simultaneously Digital Connections The digital inputs can be used to forward a trigger start from the injection unit The trigger start signal must always be connected to the digital input of the same channel to which the detector for data recording is connected The digital outputs can be programmed over the control software The WAGO plug strips and cable that are required for connection are included in the Smartline Manager 5050 Interface Module s accessory kit If a NO is required pins 2 and 3 see back panel view must be connected However if a NC is required pins 1 and 2 must be connected see back panel view Interface Modul 35 Re If a channel s analog input is used the digital output as well as the analog output
48. em Degasser bei h heren Flussraten Entgasungseffekte auftreten Dies kann vermieden werden indem das organische L sungsmittel welches einen bis zu 10 mal h heren gel sten Gasanteil enthalten kann durch eine zweite Degasserkammer zus tzlich entgast wird Diese Reihenschaltung der Degasser erh ht die Entgasungsleistung Um also die mobile Phase st rker zu entgasen verbinden Sie den Ausgang einer Degasserkammer mit dem Eingang einer weiteren Degasserkammer Von der zweiten Degasserkammer wird eine Verbindung zur Pumpe bzw zum Gradientenmischer hergestellt Somit kann die Entgasungskapazit t wenn erforderlich verdoppelt werden Abschaltung Es wird zwischen zwei Arten der Abschaltung unterschieden Abschaltung f r einen kurzen Zeitraum Beachten sie bitte die Warnhinweise f r den Umgang mit gef hrlichen L sungsmitteln und solchen L sungsmitteln die gesundheitsgef hrdende Zersetzungs bzw Umlagerungsprodukte bilden k nnen 1 Sp len Sie die S ule entsprechend den Vorgaben des S ulenherstellers Pufferl sungen sollten unbedingt mit Wasser aus dem gesamten HPLC System entfernt werden da es durch Verdampfung zu Kristallisationen kommen kann die den Degasser und das System blockieren st ren k nnen Bei L sungsmitteln welche zur Zersetzung neigen wie z B Chloroform bildet Salzs ure sollten l ngere Standzeiten vermieden werden A Besch digungen des Degassers die durch die Verwendung von gepufferten L sung
49. en oder gesundheitliche Beeintr chtigungen des Anwenders eintreten obwohl dieses Ger t au erordentlich robust und betriebssicher ist SOP s in diesem Handbuch SOP 1 Auswahl des Gradienten Modus 58 SOP 2 Auswahl der Betriebsart 59 Smartline Manager 5050 49 Smartline Manager 5050 HPLC Die Hochleistungs Fl ssigkeitschromatografie High Performance Liquid Chromatography ist eine Methode zur Trennung von Substanzgemischen und zur Bestimmung von Substanzen und Messung ihrer Konzentration Das Ger t oder Ger tesytem ist f r die Hochleistungs Fl ssigkeits Chromatografie geeignet Es ist f r den Einsatz im Labor geeignet und zwar zur Analyse von Substanzgemischen die in einem L sungsmittel oder in einem L sungsmittelgemisch l slich sind Manager Ger tetypen Tabelle 2 e Smartline Manager mit Degasser Niederdruckgradienten und Interface Modul NDG auch pr parativ oder biokompatibel erh ltlich e Smartline Manager mit Degasser und Niederdruckgradienten Modul auch biokompatibel erh ltlich e Smartline Manager mit Degasser und Interface Modul Smartline Manager 5050 Smartline Manager 5050 Interface Degasser Degasser NDG Biokom Bestellnummer Modul Modul Modul Modul patibel Analytisch Pr parativ x X x A5331 x X x x A5331 1 x x A5332 x x A5333 x x x A5333 1 x x x A5338 Einsatz im Laborbetrieb e Biochemische Analytik e Chemische Analytik e Lebensmittelanalytik
50. enables the recording or control of up to four instruments that are not supported by the KNAUER software It can be used for detector recording over the analog inputs it can control the flow rate for HPLC pumps over the analog outputs or it can switch valves over the digital outputs However the respective instrument must support this option Please refer to the respective instrument manual regarding this option The interface module does not have a stand alone function therefore control software KNAUER ChromGate as of version 3 1 or KNAUER ClarityChrom for Windows is mandatory The interface module functions that are supported by the control software can be found in the software manual Configuring and programming the Smartline Manager 5050 Interface Module s control software is described in the respective manual of the software Instrument Display and Connections Figure 13 Front view of the instrument I Zu KNAUER View of the Smartline Manager 5050 Both of the LED s below Interface give information about the condition of the interface module The green Busy LED lights shortly during calibration or when a command from the software is received The instrument is calibrated when it s turned on or a chromatographic run is started If the control software regularly inquires about the status of the instrument e g in second intervals then the Busy LED will blink permanently The red Error
51. ensation Tabelle 5 Technische Daten und Spezifikation des NDG Spezifikation Beschreibung Eluentenzahl Max Fluss pro Kanal Gradientenbereich Gradientenabstufung Steuerung Kontaktmaterialien Standard Kontaktmaterialien Bio bis zu 4 50 ml min 0 100 1 Schritte Durch Smartline Pumpe 1050 oder ber Chromgate oder ClarityChrom software Edelstahl FFKM PEEK Tefzel FFKM PEEK Tefzel 84 Lieferprogramm Die unten aufgef hrten Tabellen enthalten alle Positionen die f r den erfolgreichen Anschluss der Smartline Manager 5050 Einheit n tig sind Die farbigen Markierungen der Schl uche sollen die Installation und Tabelle 6 Zuordnung erleichtern Liste des Smartline Manager 5050 Zubeh rs A5331 Bezeichnung Lieferprogramm Bestellnummer Einwegspritze Edelstahl L sungsmiittelfilter 2x PTFE Schl uche 1 m mit Eluentenfilter rot Kanal D PTFE Schl uche 1 m mit Eluentenfilter Schwarz Kanal C PTFE Schl uche 1 m mit Eluentenfilter Gelb Kanal B PTFE Schl uche 1 m mit Eluentenfilter blau Kanal A PTFE Einlass Schlauch 110 mm PTFE Schlauch 3 2 mm 1 8 AD Dichtring 1 8 3 x 10 St ck Verschraubung PTFE blau 1 8 3x 10 St ck Luerlock Nadel 1 5 x 50 mm PTFE Schlauch 0 27 m von NDG Kanal D zur Pumpe rot PTFE Schlauch 0 28 m von NDG Kanal C zur Pumpe schwarz PTFE Schlauch 0 29 m von NDG Kanal B zur Pumpe gelb PTFE Schlauch 0 30 m
52. ent by establishing a connection on the pressure transducer vent capillary on the Smartline Pump 1050 see pos 1 3 in Figure 1 using a syringe Aspirate until no air bubbles appear in the liquid Repeat this process for all valves to be used During operation the yellow LED s A to D in front of the Smartline Manager display the respective valve openings 20 Vacuum Degasser Unit Vacuum Degasser Unit Introduction Figure 5 Working Principle The Vacuum Degasser is a high efficiency in line module that removes dissolved gasses from HPLC solvents Its unique design assures reliable continuous operation and the highest level of continuous performance available In the analytical version up to four solvent lines may be degassed simultaneously by one unit The low internal volume 285 ul for the analytical version 7 7 ml for the semipreparative version of each Teflon AF channel provides for very quick equilibration and very short startup times Inside the unit the solvent flows through a short piece of Teflon AF tubing which is located in a vacuum chamber Within this chamber a partial vacuum is maintained by a constantly running low RPM vacuum pump Dissolved gasses migrate across the tubing wall under a concentration gradient produced by the vacuum as the solvent flows within the coil see Figure 5 Removed gasses are expelled and the vacuum is maintained at a constant preset level by varying the vacuum pump speed
53. er and when combined with the ultra low internal volumes of Teflon AF channels needed for HPLC flow rates all but eliminates this cross contamination concern by the Vacuum Degasser Unit 21 chromatographer Teflon AF has been used in certain optical systems associated with HPLC for a few years without concern for normal HPLC solvents However Teflon AF is soluble in certain solvents see page 23 Solvents Mobile Phase and must not be used to degas these types of solvents Teflon AF is permeable to some degree to water vapor whereas PTFE is not While the vacuum pump in the Vacuum Degasser contains internal provisions for sweeping water or solvent vapor from the pump continuously it is possible that over time high concentration buffers may form crystals within the channel due to the loss of water within the channel The same precautions should be taken to prevent crystallization within these channels as are taken for the HPLC pump See the Short term Shutdown procedures General Description The Degasser analytical version is available for flow rates up to 10 ml min per channel e Smartline Manager 5050 4 channel analytical degasser unit The semipreparative version of the Degasser can be used for flow rates up to 50 ml min e Smartline Manager 5050 2 channel semipreparative degasser unit Connection Figure 6 Front Panel Connections Depending upon the model there are 2 or 4 degassing channels Pairs
54. erior Only lightly moisten the cleaning cloth All smooth surfaces of the device can be cleaned with a mild commercially available cleaning solution or with isopropanol 38 Environmental protection Environmental protection Disposal Drop off old devices at the local municipal waste facilities or send back old devices to the manufacturer where it will be disposed of properly Decontamination A Storage Contamination of devices with toxic infectious or radio active substances poses a hazard for all persons during operation repair sale and disposal of a device Danger caused by toxic infectious or radio active substances A contaminated device must never be submitted for repairs sold or disposed of Contract a specialist company to decontaminate the device or perform the decontamination yourself if you have the required expertise All contaminated devices must be properly decontaminated by a specialist company or the operating company before they can be recommissioned repaired sold or disposed of All materials or fluids used for decontamination must be collected separately and disposed of properly Ambient storage conditions for the device Temperature range 4 40 C 39 2 104 F Humidity Below 90 humidity non condensing Technical data 39 Technical data Table 4 Technical Data and Specifications Specification Description Dimensions 226 x 135 x 390 mm W x H x D Weight Max 4 8k g complete
55. erschraubung anzuziehen Sollte die Undichtigkeit sich dadurch nicht beseitigen lassen entfernen sie die Verschraubung und kontrollieren sie diese Sind keine Besch digungen bzw Verformungen am Dichtring und an der Verschraubung zu erkennen versuchen Sie diese noch einmal zu verwenden Falls sich die Undichtigkeit dadurch nicht beseitigen l sst ersetzen Sie die Verschraubung und den Dichtring und installieren Sie erneut die Schlauchverbindung Der Degasser arbeitet bei einem konstanten Vakuumwert von 50 mm Hg 67 mbar Dies wird durch die variable Anpassung der Vakuumpumpengeschwindigkeit erreicht Die Vakuumpumpe wurde so konstruiert dass ein kontinuierlicher Dauerbetrieb von 5 Jahren m glich ist U S Patent 6 248 157 Da das Vakuum und die Pumpengeschwindigkeit st ndig durch den integrierten Mikroprozessor berwacht werden k nnen abweichende Bedingungen durch eventuell auftretende Undichtigkeiten sofort diagnostiziert werden Wird eine undichte Stelle durch Verlust des Vakuums diagnostiziert die Pumpe f rdert mit mehr als 300 Umdrehungen pro Minute ber einen Zeitraum von mehr als 30 Minuten erfolgt eine automatische Abschaltung der Pumpe und die orange INIT LED leuchtet auf Solange der Degasser in Betrieb ist und keine St rungen vorliegen bleibt das Vakuum konstant und die L sungsmittel werden kontinuierlich entgast 3 Der Degasser wird automatisch ausgeschaltet wenn die Smartline Pumpe 1050 ausgeschaltet w
56. erwendeten Ein und Ausg nge des Degassers sollten mit den daf r vorgesehenen Verschraubungen verschlossen werden 8 Sp len Sie die Degasserkammer mit dem daf r vorgesehenen L sungsmittel indem Sie am Degasserausgang eine Verbindung zu einer Spritze oder direkt zur Pumpe herstellen Saugen Sie solange das L sungsmittel durch die Degasserkammer bis keine Luftblasen mehr erscheinen In der Regel sind f r einen Sp lvorgang 2 ml L sungsmittelvolumen ausreichend F r die semipr parative Version des Degassers erh ht sich entsprechend das Sp lvolumen in Abh ngigkeit vom Totvolumen 9 Wiederholen Sie den Schritt 8 f r alle zu verwendenden Degasserkammern Schlie en Sie niemals den Degasser an den HPLC Pumpenausgang an Dies kann zu einem pl tzlichen hohen Druckanstieg f hren welcher die Membran zerst ren kann Der maximale Belastungsdruck f r die Membran liegt bei 1 mPa 100 psi 7 bar und sollte auf keinen Fall berschritten werden 68 Vakuum Degasser Einheit FERRULE NOTE DIRECTION OF TAPER 1 4 28 NUT TUBING Abb 11 Anordnung der 428 Verschraubung mit L sungsmittelschlauch und Dichtring Anschluss des Degassers in dem Smartline NDG System Das folgende Bild zeigt ein Beispiel f r den Anschluss des Degassers in einem Smartline System mit Niederdruckgradienteneinheit NDG Degasser Einheit NDG Einheit Smartline Manager 5050 Smartline Pumpe 1050 Smartline UV Detektor 2550 Abb
57. f Wunsch ein Installations Protokoll Q Dokument in Zusammenarbeit mit dem technischen Service des Herstellers erstellt Dieses Installations Protokoll ist komplett auszuf llen und von beiden Seiten zu unterschreiben Es dient als Nachweis der ordnungsgem durchgef hrten Installation und der Funktionsf higkeit des Ger ts Wartung und Pflege Die Wartung eines Ger ts f r die HPLC entscheidet ma geblich ber den Erfolg von Analysen und die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse Kontakt zur technischen Kundenbetreuung Bei technischen Fragen zu den Ger ten oder der Software des Herstellers bitten wir Sie folgende Kontaktm glichkeiten zu nutzen Hotline der technischen Kundenbetreuung Sprache Deutsch und Englisch Telefonisch erreichbar 8 17 Uhr MEZ Phone 49 0 30 809727 0 Telefax 49 0 30 8015010 Email info knauer net Hersteller Wartungsvertrag Folgende Wartungsarbeiten am Ger t sind ausschlie lich vom Hersteller oder einer vom Hersteller autorisierten Firma auszuf hren und Teil eines separaten Wartungsvertrags e Ger t ffnen oder Geh useteile entfernen Was darf ein Anwender am Ger t warten Folgende Wartungen k nnen Anwender selbst ndig durchf hren e Wechsel von u eren Verschlei teilen Ger t reinigen und pflegen A Gefahr durch Stromschlag oder Kurzschluss wenn Reinigungs l sung ins Innere des Ger ts eindringt Reinigungstuch nur leicht anfeuchten Alle glatten Oberfl chen des Ger
58. gasser Ausgang zum NDG Block und vom NDG Block zu der Smartline Pumpe sind ma genau zugeschnitten und im Zubeh r beigef gt siehe Ersatzteile und Zubeh r ab Seite 84 Dazu z hlen 4 PTFE Schl uche 0 11 m f r den Anschluss vom Degasser zum NDG Block Pos 1 1 in Abb 1 und 4 PTFE Schl uche 0 27m D blau markiert 0 28 m C gelb markiert 0 29 m B schwarz markiert und 0 30 m A rot markiert siehe Pos 1 2 bis Pos 1 5 in Abb 1 vom NDG Block zur Pumpe An diese Schl uche werden die blauen PEEK Verschraubungen und Tefzel Dichtringe angebracht siehe detaillierte Beschreibung im Abschnitt Degasser Installation auf Seite 61 Verbinden Sie mit Hilfe der Schl uche 0 11 m den Degasser mit dem Eingang des NDG Blocks IN siehe Pos 1 1 Abb 1 Anschlie end verbinden Sie mit Hilfe der Schl uche 0 27 bis 0 30 m den NDG Block OUT mit dem Niederdruck Mischblock am Pumpenkopf siehe Pos 1 6 in Abb 1 Verschlie en Sie die nicht benutzten Eing nge mit Blindstopfen Achten Sie darauf dass die L sungsmittel Verschraubungen und die Blindverschraubungen fest installiert sind da sonst die Spezifikationen der NDG nicht gew hrleistet werden kann Stellen Sie gem SOP 1 und SOP 2 im Setup Men der Pumpe den gew nschten Niederdruckgradienten ein Auswahl des Gradienten Modus Diese SOP gilt f r die Smartline Pumpe 1050 Firmware Version 1 0X Verwenden Sie diese SOP zur Festlegung des Gradienten Modus
59. ger 5050 Manual M1922 G1021 A1467 V7599 A0732 PTFE tubing Length 3 m can be pre cutted by the user Description List of Smartline Managers 5050 Accessory A5331 1 A5333 1 A5338 1 Order Number Syringe PTFE tubing 1 m with eluent filter red channel D PTFE tubing 1 m with eluent filter black channel C PTFE tubing 1 m with eluent filter yellow channel B PTFE tubing 1 m with eluent filter blue channel A PTFE tubing 110 mm PTFE tubing 140 mm PTFE tubing 440 mm Flangeless ferrule 1 8 3 x 10 pieces Flangeless fittings 1 8 3 x 10 pieces Luerlock needle 1 5 x 50 mm PTFE tubing 0 27 m from LPG channel D to pump red PTFE tubing 0 28 m from LPG channel C to pump black PTFE tubing 0 29 m from LPG channel B to pump yellow PTFE tubing 0 30 m from LPG channel A to pump blue PTFE HPG tubing 250 mm Connecting cable 12 pole Complete Connection 4x gradient Intake manifold 4x way Pipe connection titanium N0102 G1440 1 G1440 2 G1440 3 G1440 4 P9170 P9171 P9172 M1057 M0689 M1551 G0766 G0767 G0768 G0769 G6113 G1708 G2783 G2783V1 G2779V2 Table 10 Table 11 Delivery program Description 45 Order Number Capillary pipe titanium Dynaseal screw fitting for PEEK sample loop Cutting ring1 16 Split grooved clamping ring 1 16 Sealing ring for 1 16 PEEK Connection piece PEEK 4 way
60. her Pr fen Sie dennoch jede Sendung sofort auf Transportsch den Wenden Sie sich im Falle einer unvollst ndigen oder besch digten Sendung innerhalb von drei Werktagen an den Hersteller Unterrichten Sie auch den Spediteur ber Transportsch den Declaration of conformity 91 Declaration of conformity Manufacturer s name and address Wissenschaftliche Geratebau Dr Ing Herbert KNAUER GmbH Hegauer Weg 38 14163 Berlin Germany Smartline Manager 5050 Order numbers A5331 A5331 1 A5332 A5333 A5333 1 A5338 A5338 1 Complies with the following requirements and product specifications DIN EN 60799 June 1999 Electrical accessories Cord sets and interconnection cord sets DIN EN 61010 1 August 2002 Safety requirements for electrical equipment for measurement control and laboratory use Low voltage directive 2006 95 EC DIN EN 61000 3 2 October 2006 Electromagnetic compatibility EMC Part 3 2 EMC directive 2004 108 EC DIN EN 61326 1 October 2006 Electrical equipment for measurement control and laboratory use EMC requirements Directives for an environmentally sound use of electrical and electronic equipment RoHS directive 2002 95 EC February 2003 on the restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment WEEE directive 2002 96 EC February 2003 on waste electrical and electronic equipment Berlin 2014 03 04 Ae Dr Alexander Bunz Managing
61. hmesser der Teflon AF Kapillaren Entgasungsvorgang max Flussrate Entgasungskapazit t Entgasungsleistung Vakuum Totvolumen optimale Flussrate isokratisch oder Gradient 50 50 Methanol Wasser Kontaktmaterialien L sungsmittel best ndigkeit Strom Netzspannungsbereich Netzfrequenzbereich 226 x 135 x 390 mm B x H x T max 4 8 kg komplett ausgestatteter Smartline Manager 5050 analytisch 1 4 unabh ngig voneinander semipr parativ 1 2 unabh ngig voneinander 1 14 mm analytische Version 1 77 mm semipr parative Version durch eine por se Fluorpolymermembran 10 ml min analytisch 50 ml min semipr parativ 2 ppm bei 1 ml min f r die analytische Version lt 0 5 ppm restlich gel ster O bei 1 ml min 67 mbar 285 ul pro Kanal f r die analytische Version 7 ml pro Kanal f r die semipr parative Version 3 ml min analytische Version 30 ml min semipr parative Version PEEK PTFE Teflon AF universell ausgenommen Salzsaure und halogenierte Kohlenwasserstoffe insbesondere Hexafluor isopropanol HFIP in Kombination mit der Smartline Pumpe 1050 100 240 V 50 60 Hz Spezifikation 83 Beschreibung Leistungsaufnahme IP Schutzart Temperaturbereich Luftfeuchtigkeit H he Lagertemperatur Lagerung Feuchtigkeit Maximal 40W IP 20 4 bis 40 C 20 bis 80 RH ohne Kondensation 0 bis 2000 Meter 20 bis 60 C 20 bis 80 RH ohne Kond
62. hnittstellenmodul Entgasungsmodul semipr parativ NDG Modul Smartline Manager 5050 A5338 1 Schnittstellenmodul Entgasungsmodul semipr parativ NDG Modul biokompatibel Smartline Manager 5050 Handbuch V7061 90 Rechtliche Hinweise Rechtliche Hinweise Gewahrleistungsbedingungen Die werkseitige Gew hrleistung f r das Ger t betr gt 12 Monate ab dem Auslieferungstermin Die Gew hrleistungsanspr che erl schen bei unbefugtem Eingriff in das Ger t W hrend der Gew hrleistungszeit ersetzt oder repariert der Hersteller kostenlos jegliche material oder konstruktionsbedingte M ngel Von der Gew hrleistung ausgenommen sind 1 Unbeabsichtigte oder vors tzliche Besch digungen 2 Sch den oder Fehler verursacht durch zum Schadenszeitpunkt nicht an den Hersteller vertraglich gebundene Dritte 3 Verschlei teile Sicherungen Glasteile S ulen Leuchtquellen K vetten und andere optische Komponenten 4 Sch den durch Nachl ssigkeit oder unsachgem e Bedienung des Ger ts und Sch den durch verstopfte Kapillaren Verpackungs und Versandsch den Wenden Sie sich bei Fehlfunktionen Ihrer Ger ts direkt an Hersteller Wissenschaftliche Ger tebau Dr Ing Herbert KNAUER GmbH Hegauer Weg 38 14163 Berlin Germany Phone 49 0 30 809727 0 Telefax 49 0 30 8015010 E Mail info knauer net Internet www knauer net Die Verpackung unserer Ger te stellt einen bestm glichen Schutz vor Transportsch den sic
63. hraubt ca 0 5 Nm SchutzmaBnahmen 1 Fur Nur die in diesem Handbuch beschriebenen Wartungsarbeiten selbstandig durchfthren Weitergehende Wartungsarbeiten sind ausschlieBlich vom Hersteller oder einer vom Hersteller autorisierten Firma durchzuf hren alle in diesem Handbuch beschriebenen Wartungsarbeiten durch den Anwender gilt ohne Ausnahme 1 Ger t ausschalten und Netzstecker ziehen 2 Niemals das Ger t ffnen Es besteht Lebensgefahr durch Hochspannung Zielgruppe Bedienung des Ger ts oder des Ger tesystems Das Ger t l sst sich ber die Chromatografie Software am Arbeitsplatzrechner oder ber die Pumpe bedienen Worauf sollen Anwender besonders achten Effiziente HPLC Trennungen ben tigen ein besonderes Augenmerk des Anwenders auf folgende Punkte Sicherheit 53 1 Keine gebrauchten Kapillaren an anderer Stelle im HPLC System einsetzen 2 Verschraubungen nur f r ein und denselben Port verwenden oder grunds tzlich neue Verschraubungen einsetzen 3 Spezielle S ulen einsetzen Hinweise der Hersteller zur S ulenpflege beachten 4 Regelm ige Pr fung auf verstopfte Kapillaren R ckdruck ohne S ule testen 5 Hochgereinigte filtrierte L sungsmittel Gradient grade f r die HPLC verwenden Aufreinigung der zu analysierenden Substanzen Einsatz von Inline Filtern Das ffnen der Ger te zu Wartungs und Reparaturarbeiten ausschlie lich den technischen Ser
64. ht und das Ger t hat keinen Strom Das Verbindungskabel ist nicht mit der Pumpe und dem Manager verbunden Installieren Sie das Kabel in den vorgesehenen Eing ngen der Pumpe und des Managers Sicherung durchgebrannt Nehmen Sie Kontakt zur Technischen Kundenbetreuung auf Orange INIT LED leuchtet st ndig und die Pumpe hat eine h rbar hohe Geschwindigkeit Pumpe befindet sich im Startprozess oder die Entgasungsleistung musste erh ht werden Normale Arbeitsweise der Pumpe Dauert dieser Prozess l nger so k nnte dies auf einen Fehler im System hindeuten Orange INIT LED leuchtet alternierend im Abstand von 1 s auf und die Vakuumpumpe ist aus M glicherweise ein Systemleck Nehmen Sie Kontakt zur Technischen Kundenbetreuung auf Orange INIT LED leuchtet alternierend im Abstand von 2 s auf und die Vakuumpumpe ist in Betrieb M glicherweise eine St rung des Mikroprozessors oder des berwachungssystems Nehmen Sie Kontakt zur Technischen Kundenbetreuung auf Gibt es eine M glichkeit die korrekte Arbeitsf higkeit des Degasser zu berpr fen wenn die POWER und READY LED leuchten aber die Pumpe nicht zu h ren ist Aufgrund des Degasseraufbaus und der Pumpenkonstruktion ist die Pumpe bei niedrigen Umdrehungszahlen kaum zu h ren obwohl das Vakuum gut ist und der Entgasungsprozess stattfindet Vergleichen Sie die Basislinie von nicht entgastem Methanol bei 215 nm m
65. ical Data and Specifications of NDG Description Eluent count Maximum flow per channel Gradient range Gradient gradation Control Material in contact with solvent standard Material in contact with solvent Bio Up to 4 50 ml min 0 100 1 steps Through the Smartline Pump 1050 or ChromGate or ClarityChrome software Stainless steel FFKM PEEK Tefzel FFKM PEEK Tefzel Delivery program 41 Delivery program The tables listed below contain all necessary positions for the successful installation of the Smartline Manager 5050 unit The tubings are colour highlighted to make the installation and allocation easier Table 6 List of Smartline Manager 5050 Accessory A5331 Description Order Number Syringe N0102 Stainless steel solvent filter 2x A1149V1 PTFE tubing 1 m with eluent filter red G1440 1 channel D PTFE tubing 1 m with eluent filter black G1440 2 channel C PTFE tubing 1 m with eluent filter yellow G1440 3 channel B PTFE tubing 1 m with eluent filter blue G1440 4 channel A PTFE tubing 3 2 mm 1 8 OD A0732 Flangeless ferrule 1 8 3 x 10 pieces M1057 Flangeless fittings 1 8 3 x 10 pieces M0689 Luerlock needle 1 5 x 50 mm M1551 PTFE tubing 0 27 m from LPG channel D to G0766 pump red PTFE tubing 0 28 m from LPG channel C to G0767 pump black PTFE tubing 0 29 m from LPG channel B to G0768 pump yellow PTFE tubing 0 30 m from LPG channel A to G0769 pump blue
66. ierte PTFE Schlauchverbindung 1 88 AD x 1 16 I D vom L sungsmittelvorratsbeh lter durch die vorgesehenen Bohrungen der L sungsmittelwanne zum Degassereingang Installieren Sie auf der L6sungsmittelseite den Eluentenfilter F hren Sie an der entgegengesetzten Schlauchseite die blaue PEEK Verschraubung ber den Schlauch und schieben Sie vorsichtig ber das Schlauchende den Dichtring siehe Abb 11 Achten Sie darauf dass das Schlauchende einen geraden Abschluss aufweist 5 Schrauben Sie den Schlauch mit der blauen 4 28 Verschraubung in die Eingangs ffnung der Degasserkammer vorzugsweise in den obersten Eingang A Die Verschraubung sollte nur per Hand angezogen werden Dabei ist darauf zu achten dass die Verschraubung nicht berdreht wird was zu Besch digungen und Undichtigkeiten f hren kann Je nachdem ob der NDG Block des Smartline Managers 5050 zur Verf gung steht oder nicht sind die entsprechenden Schlauchgr en f r NDG Block PTFE Schlauch 0 11 m P9170 isokratisch PTFE Schlauch 0 30 m blau markiert G0769 auszuw hlen um sie mit dem Degasserausgang und dem NDG Block bzw dem Pumpeneingang zu verbinden siehe Abb 6 und Abb 7 6 Wiederholen Sie die Schritte 2 bis 5 um die n tigen Anschl sse am Degasser herzustellen Dabei verwenden Sie bitte f r den Kanal B den gelb markierten Schlauch f r Kanal C den schwarz markierten Schlauch und f r Kanal D den rot markierten Schlauch 7 Alle nicht v
67. ilter PTFE Schlauch 3 2 mm 1 8 AD PTFE Schlauch 3 2 mm 1 8 AD Dichtring 1 8 3 x 10 St ck Verschraubung PEEK blau 1 8 3x 10 St ck N0102 M1551 A1149V2 A0873 A0732 M1057 M0689 Tabelle 10 Lieferprogramm Bezeichnung Bestellnummer 87 Verbindungskabel 12 polig Wago 9 polig Nullmodem Kabel Verbindungskabel CHINCH Flachbandkabel 10 polig Smartline Manager 5050 Handbuch G1708 G0750 M1922 G1021 A1467 V7599 A0732 PTFE Schlauch L nge 3 m kann vom Anwender auf Ma zugeschnitten werden Liste des Smartline Manager 5050 Zubeh rs A5331 1 A5333 1 A5338 1 Bezeichnung Bestellnummer Einwegspritze PTFE Schl uche 1 m mit Eluentenfilter rot Kanal D PTFE Schl uche 1 m mit Eluentenfilter Schwarz Kanal C PTFE Schl uche 1 m mit Eluentenfilter Gelb Kanal B PTFE Schlauche 1 m mit Eluentenfilter blau Kanal A PTFE Einlass Schlauch 110 mm PTFE Einlass Schlauch 140 mm PTFE Einlass Schlauch 440 mm Dichtring 1 8 3 x 10 St ck Verschraubung PTFE blau 1 8 3x 10 St ck Luerlock Nadel 1 5 x 50 mm PTFE Schlauch 0 27 m von NDG Kanal D zur Pumpe rot PTFE Schlauch 0 28 m von NDG Kanal C zur Pumpe schwarz PTFE Schlauch 0 29 m von NDG Kanal B zur Pumpe gelb PTFE Schlauch 0 30 m von NDG Kanal A zur Pumpe blau Verbindungskabel 12 polig Anschlussst ck 4 fach Einlassverteiler 4 fach N0102 G1440 1 G1440 2 G1440 3
68. ird Dabei werden die Vakuumkammern langsam wieder bel ftet Realisiert durch einen minimalen Luftstrom verhindert dies gleichzeitig die Wahrscheinlichkeit der Kondensation von L sungsmittelgasen in den Vakuumschl uchen oder dem Pumpenkopf 4 Um einen L sungsmittelwechsel im Degasser vorzunehmen sp len Sie mit einer Fl ssigkeit in der beide L sungsmittel l slich sind F r diesen Zweck ist z B 2 Propanol zu empfehlen Da die Degasserkammern nur ein sehr geringes Volumen aufweisen 285 ul f r die analytische Version 7 7 ml f r die semipr parative Version sind nur geringe Mengen an L sungsmitteln zum Sp len n tig 70 Vakuum Degasser Einheit Be Das Sp len des Degassers ist auf Grund des geringen Kammer volumens relativ einfach Mit einer Flussrate von 2 ml min kann mit Hilfe der Pumpe leicht die Degasserkammer f r 1 bis 2 Minuten gesp lt werden 285 ul Kammervolumen Bei Verwendung eines semipr parativen Degassers erh ht sich die Zeit in Abh ngigkeit von der verwendeten Flussrate Kammervolumen 7 7 ml Erweiterung der Entgasungskapazit t Bestimmte organische L sungsmittel die in der HPLC verwendet werden haben die Eigenschaft bei nicht ausreichend durchgef hrter Entgasung in Mischungen mit Wasser auszugasen Dies gilt besonders f r Alkohole z B Methanol Acetonitril und Tetrahydrofuran Werden z B Methanol und Wasser in einem bestimmten Verh ltnis z B 75 25 gemischt k nnen trotz vorgeschaltet
69. ise zur erlaubten Maximalspannung Bei berschreitung kann das Ger t zerst rt werden KNAUER kann f r diesen Fall nicht haftbar gemacht werden Die zur Verbindung erforderlichen WAGO Steckerleisten und Kabel sind im Beipack zum Smartline Manager 5050 Interface Modul enthalten I Analogausgang und eingang eines Kanals k nnen nicht gleich zeitig benutzt werden 78 Interface Modul Digitalverbindungen Die Digitaleing nge k nnen zur Weiterleitung eines von der Injektionseinheit kommenden Trigger Start Signals verwendet werden Als Anschluss f r das Trigger Start Signal dient immer der Digitaleingang des Kanals der auch f r die Datenaufnahme vom Detektor verwendet wird Die Digitalausg nge k nnen ber die Steuersoftware programmiert werden Die zur Verbindung erforderlichen WAGO Steckerleisten und Kabel sind im Beipack zum Smartline Manager 5050 Interface Modul enthalten Wird ein NO ben tigt m ssen die Kontakte 2 und 3 s Bild R ckseite f r einen NC die Kontakte 1 und 2 s Bild R ckseite angeschlossen werden IS Wird der Analogeingang eines Kanals benutzt kann der Digitalausgang ebenso wie der Analogausgang dieses Kanals nicht programmiert werden ber den Digitalausgang D OUT wird in diesem Fall beim Start eines Runs ein Pulssignal ausgegeben der z B als Autozerosignal f r einen Detektor verwendet werden kann Montage der WAGO Anschlussleitungen Um die Kabel an den gew nschten Positionen der W
70. it der Basislinie von entgastem Methanol Bei korrekter Funktionsweise des Degassers sollte das Rauschen der Basislinie des nicht entgasten Methanols deutlich st rker sein Luftblasen erscheinen in den L sungsmittelschl uchen des Degasserausganges Lose oder besch digte Verschraubungen Kontrollieren Sie die Eingangs und Ausgangsverschraubungen Gegebenenfalls ersetzten Sie die alten Verschraubungen Kein L sungsmittelfluss Luft im Pumpenkopf Sp len Sie den Pumpenkopf Falls eine Pufferl sung f r l ngere Zeit im Degasser stehen gelassen wurde kann es zu Verstopfungen im Degasser gekommen sein Versuchen Sie vorsichtig Wasser in die blockierte Degasserkammer zu sp len um den Puffer aufzul sen Falls dies nicht hilft kontaktieren Sie die Technische Kundenbetreuung 74 Interface Modul Interface Modul Das Interface Modul des Smartline Managers 5050 erm glicht die Datenaufnahme bzw die Steuerung von bis zu vier Geraten die von der KNAUER Software nicht unterst tzt werden Das k nnen Datenauf nahmen von Detektoren ber die Analogeing nge die Flusssteuerung bei HPLC Pumpen ber die Analogausg nge oder das Schalten von Ventilen ber die Digitalausg nge sein Voraussetzung daf r ist dass das entsprechende Ger t dies unterst tzt Hinweise dazu erhalten Sie aus dem Handbuch des entsprechenden Ger tes Das Interface Modul hat keine Standalone Funktionalit t eine
71. laims shall expire in the event that any unauthorized changes are made to the device During the warranty period any components with material or design related defects will be replaced or repaired by the manufacturer free of charge This warranty excludes the following 1 Accidental or willful damage 2 Damage or errors caused by third parties that are not contractually related to the manufacturer at the time the damage occurs 3 Wear parts fuses glass parts columns light sources cuvettes and other optical components 4 Damage caused by negligence or improper operation of the device and damage caused by clogged capillaries 5 Packaging and transport damage In the event of device malfunctions contact Manufacturer Wissenschaftliche Geratebau Dr Ing Herbert KNAUER GmbH Hegauer Weg 38 14163 Berlin Germany Phone 49 0 30 809727 0 Fax 49 0 30 8015010 Email info knauer net Internet www knauer net The packaging of our devices provides the best possible protection against transport damage However immediately inspect each delivery for signs of transport damage If the shipment is incomplete or damaged inform the manufacturer within three workdays Also inform the freight carrier about transportdamage 48 Hinweise zum Gebrauch des Handbuchs Hinweise zum Gebrauch des Handbuchs Konventionen in diesem Handbuch A le sy I rate ter PAZYV Besondere Warnhinweise und Hinweise auf m gliche P
72. lock mit den daf r vorgesehenen L sungsmitteln indem Sie mit Hilfe einer Spritze an der Entl ftungskapillare des Druckaufnehmers der Smartline Pumpe 1050 siehe Pos 1 3 in Abb 1 eine Verbindung herstellen Saugen Sie solange bis keine Luftblasen mehr in der L sung erscheinen Wiederholen Sie diesen Vorgang f r alle zu verwendenden Ventile W hrend des Betriebes zeigen die gelben LED s A bis D an der Frontseite des Smartline Managers 5050 das jeweilige Offnen der Ventile an Vakuum Degasser Einheit 61 Vakuum Degasser Einheit Einfuhrung Abb 5 Funktionsweise Gel ste Gase im Eluenten k nnen Mikroblasen in Pumpe und Detektor und dadurch verst rkte Basisliniendrifts verursachen F r eine gute chromatographische Trennung ist somit die Entgasung der Eluenten unverzichtbare Voraussetzung Diese Funktion erf llt der Smartline Vakuum Degasser mit hoher Effektivit t Die einzigartige Konstruktion des Degassers sichert eine zuverl ssige und konstante Entgasung bei h chster Leistungsf higkeit In der analytischen Degasserversion k nnen bis zu vier L sungsmittel simultan entgast werden Die semipr parative Version ist mit zwei Degasserkammern ausgestattet Dabei erm glicht das u erst geringe interne Volumen der einzelnen Teflon AF Degasserkammern 285 ul f r die analytische Version 7 7 ml f r die semipr parative Version einen schnellen Eluentenwechsel und sehr kurze Zeiten f r die Inbetriebnahme W h
73. low pressure mixing block on the pump head see Pos 1 6 in Figure 1 using the 0 27 to 0 30 m tubes see Pos 1 2 to 1 5 in Figure 1 Close the inputs that are not used with blind fittings Please make sure that the solvent bushings and the blind fittings are tight If they are not the specifications of the LPG cannot be guaranteed Set the desired low pressure gradient in the pump s setup menu according to SOP 1 and SOP 2 Selection of the Gradient Mode This SOP applies to the Smartline Pump 1050 Firmware Revision 1 0X Use this SOP for selecting a gradient mode 1 Use the lt key to go to the first line Press the gt key approx 2 seconds to go to the SETUP menu Press A or v to choose GRADIENT MODE Use the gt key to go to the first line uly SOP 2 Figure 4 Re Low Pressure Gradient LPG Block 19 5 Use the A or v key to choose the desired operation mode HPG LPG 6 If you select either high or low pressure gradient i e HPG or LPG you need to specify the channels of used solvents LPG Choose valves A to D HPG Choose pump names HPG A to HPG D 7 Move to the second line by pressing gt and choose valves A to D for LPG mode or pumps actually present for HPG mode on the corresponding positions by pressing A or v This selection will apply for programs and define the number and names of solvents used in any gradient Selection of operation mode This SOP applies to the Smartlin
74. mixing when a 75 methanol 25 water mixture is generated by your 28 Vacuum Degasser Unit Vacuum Degasser or pump at a flow rate of 5 mL min If outgassing does occur or if a high flow rate is required it is a general rule that only the organic portion of the mobile phase needs to be passed through a second degassing channel to ensure outgassing does not occur This is due to the ability of all organic solvents e g methanol to hold at least 10 times more dissolved atmosphere than water can To more thoroughly degas a mobile phase connect the outlet of the organic channel to the inlet of a second channel and the outlet of the second channel to the pump This places the two channels in series and doubles the degassing capacity for the organic portion of the mobile phase Shutdown There are two types of shutdown procedures long term and short term Short term Shutdown Overnight and Weekends Observe all precautions pertaining to hazardous solvents and or those solvents that form harmful deposits or by products 1 Flush the column according to the instructions supplied with the column Flush buffer salts from the system with water Evaporation leaves salt crystals that may form harmful deposits Remove chloroform or solvents that can decompose to form hydrochloric acid from the system A Damage caused by precipitating buffer salts in capillary tubing or damage resulting from this condition is specifically excluded from war
75. move the Degasser s cover There is nothing inside that requires service or maintenance by the customer Smart Leak Detection An additional benefit of maintaining a constant vacuum level is that a potential leak in the vacuum degassing system can be observed by monitoring the RPM of the pump This smart leak detection is a benefit of the patented design of the degasser If a leak occurs within the chamber the microprocessor will increase the pump RPM in an attempt to maintain the vacuum level If the pump cannot maintain the vacuum level if it runs at an elevated RPM for more than 30 minutes the yellow LED will flash indicating a possible leak condition and the system will shut down and go into a safe mode 30 Vacuum Degasser Unit Troubleshooting Table 3 Troubleshooting Problem Probable Cause Solution Power switch is on but all 3 LEDs are off indicating no power to the degasser The connection cable G0649 is not plugged into the pump and manager connector Plug the connector cable into the connector Blown fuse Contact your technical support Orange INIT LED is on steadily pump is running and RPM seems high Pump is in initial pump down phase or system s degassing demand has increased Typically normal operation although if pump speed continues to rise for an extended period of time as heard by the pitch of the stepper motor it could indicate a potential fault condition
76. nternational regulations pertaining to laboratory work e Good Laboratory Practice GLP of the American Food amp Drug Administration e For development of methods and validation of devices Protocol for the Adoption of Analytical Methods in the Clinical Chemistry Laboratory American Journal of Medical Technology 44 1 pages 30 37 1978 e Accident prevention regulations published by the accident insurance companies for laboratory work Solvents Solvents suitable for use in HPLC e Acetate buffer solutions e Acetone at 4 25 C 39 2 77 0 F e Acetonitrile e Benzene e Carbon dioxide liquid 99 999 COs e Chloroform e Dilute acetic acid e g 0 1 1 at 25 C 77 0 F e Dilute ammonia solution e Dilute sodium hydroxide 1 M e Ethyl acetate e Ethanol e Formiate buffer solution e Isopropanol e Methanol e Phosphate buffer solutions 0 5 M e Toluol e Water ae Even small quantities of other substances such as additives modifiers or salts can influence the durability of the materials The list of selected solvents was compiled based on research in the pertinent literature and is only a recommendation by the manufacturer In the event of doubt contact the technical support of the manufacturer To avoid damage from leaks always place solvent bottles in a solvent tray on the device 1 valid for the specified temperature range not recommended in combination with PEEK small parts or PEEK capillary 10
77. of this channel cannot be programmed In this case a pulse signal is delivered over the digital output DIG OUT when a run is started This can be used as an autozero signal for a detector Installation of the WAGO connection cable In order to clamp the cable on the desired positions of the WAGO plug please follow the directions below Een 1 Insert the rounded end of the lever latch into en the square opening of the selected connector 4 of the plug strip s 2 Press the latch down as indicated by arrow 3 Insert the uninsulated end of the cable into img SS the opening under the latch pa a 4 Release the latch 1 and remove the lever en latch from the plug 2 The cable is now firmly anchored Figure 15 Mounting Plug Strips 36 Interface Modul Example of the Cabling The exemplary cabling plan demonstrates how the respective connections can be switched However it is important that the analog input of a channel is never simultaneously operated with the analog and or digital outputs of the same channel ya nam a Ceo Smartline Pump 1050 T ADA000008002 ta j i x A cet Detector le ER TILTT Man Injection Valve RS232 COM Figure 16 Examples of Wiring Operation Qualification OQ 37 Operation Qualification OQ Only in connection with the pump a detailed function test will be performed These tests are part of the OQ of the pump Installa
78. ogram 41 Legal information 47 Warranty conditions 47 Manufacturer 47 Hinweise zum Gebrauch des Handbuchs 48 Konventionen in diesem Handbuch 48 SOP s in diesem Handbuch 48 Smartline Manager 5050 49 HPLC 49 Manager Ger tetypen 49 Einsatz im Laborbetrieb 49 Wo darf das Ger t oder das Ger tesystem nicht eingesetzt werden 50 Smartline Manager 5050 Sicherheit 50 Laborbestimmungen 50 Eluenten 50 PEEK Anschl sse 52 Schutzma nahmen 52 Zielgruppe 52 Bedienung des Ger ts oder des Ger tesystems 52 Worauf sollen Anwender besonders achten 52 Was m ssen Anwender beherrschen um ein HPLC Ger t oder Ger tesystem sicher bedienen zu k nnen 53 Symbole und Kennzeichen 54 Aufstellung 54 Verpackung und Transport 54 Fixierungsmaterial und Transportkisten 54 Installation 55 Lieferumfang 55 Ger tetypen 55 Zubeh r 55 Lieferumfang pr fen 55 Platzbedarf 55 Aufstellort 55 Niederdruckgradienten NDG Block 56 Allgemeine Beschreibung 56 Installation 56 Anbau des Einlassverteilers am Pumpenkopf 57 Elektrische Verbindung mit der Smartline Pumpe 1050 58 Eluentenverbindung mit der Smartline Pumpe 1050 58 Vakuum Degasser Einheit 61 Einf hrung 61 Funktionsweise 61 Entgasungsprinzip der Teflon AF Membran 61 Allgemeine Beschreibung 62 Anschluss und Inbetriebnahme 63 Anschl sse an der Vorderseite 63 LED Anzeigen auf der Vorderseite 63 Anschl sse an der R ckseite 64 Systemanforderungen 65 L sungsmittel Mobile Phas
79. over from solvent to solvent is much less than previous PTFE designs Once air bubbles have been cleared from the solvent line any further bubbles observed will be coming from the solvent reservoir or from a leaking fitting Since there is virtually no solvent retained within the Vacuum Degasser 285 microliters per channel priming the system is relatively simple Using a flow rate of 2 mL min with the Smartline Pump 1050 for 1 2 minutes ensures that the line from the analytical degasser channel being primed through the proportioning valve on the pump has freshly degassed solvent If you are using the semipreparative Version the values will be accordingly higher This dynamic priming method will allow an immediate startup of the analysis upon column equilibration Contrary to previous PTFE based degassers the new Vacuum Degasser which uses Teflon AF membranes fully degasses solvents within the time it takes for the volume to pass through the chamber and yet degasses the solvents as thoroughly as or better than PTFE channels containing 40 times more solvent Extending the degassing flow rate range Certain organic solvents used in reversed phase chromatography outgas upon mixing with water if not properly degassed These solvents are generally alcohols e g methanol acetonitrile and tetrahydrofuran Passing water and methanol through a single channel is generally sufficient to degas these solvents so outgassing does not occur upon
80. port Das Ger t wird im Werk sorgf ltig und sicher f r den Transport verpackt Das Ger t auf Transportsch den pr fen Wenden Sie sich im Falle einer unvollst ndigen oder besch digten Sendung innerhalb von drei Werktagen an den Hersteller Unterrichten Sie auch den Spediteur ber Transportsch den Fixierungsmaterial und Transportkisten Das Ger t ist durch eine obere und eine untere Schaumstoffschale fixiert und gesch tzt Den Transportkarton und die Schaumstoffschalen bitte aufbewahren e Obere Schaumstoffschale entfernen e Ger t seitlich am vorderen Teil umfassen und aus der Verpackung heben Installation 55 Installation Lieferumfang Geratetypen e Smartline Manager mit Degasser Niederdruckgradienten und Interface Modul NDG auch pr parativ oder biokompatibel erh ltlich e Smartline Manager mit Degasser und Niederdruckgradienten Modul auch biokompatibel erhaltlich e Smartline Manager mit Degasser und Interface Modul Zubehor e Handbuch e Kit zum Manager 5050 Ausschlie lich Original Teile und Original Zubeh r vom Hersteller oder einer vom Hersteller autorisierten Firma verwenden Lieferumfang pr fen 1 Ger t und Zubeh r auf Vollst ndigkeit pr fen 2 Wenn ein Teil fehlt den technischen Service des Herstellers informieren Hotline des technischen Services des Herstellers Sprachen Deutsch und Englisch telefonisch erreichbar 8 17Uhr MEZ Phone 49 0 30 809727 0 Telef
81. pump as needed depending on the degassing load in the system The pump is designed to run continuously for at least 5 years and is equipped with integral in pump venting eliminating the need for stop start running U S Patent 6 248 157 The vacuum level and pump speed is constantly monitored by the microprocessor for changes in operating conditions which might be attributed to internal chamber leaks If a potential leak is detected if the pump RPM reaches gt 300 for 30 minutes the pump will be shut down and the orange INIT LED will flash The vacuum is maintained as long as the Vacuum Degasser is powered on Solvent flowing through the Vacuum Degasser will continue to be degassed as long as the instrument is on and running 3 The Vacuum Degasser Unit will be automatically turned off when the Smartline Pump 1050 to which it is connected is turned off The vacuum chamber s will slowly return to atmospheric pressure when the unit is powered off This is accomplished by a small in line vacuum bleed and reduces the possibility of solvent vapors condensing in the vacuum tubing or pump head 4 When flushing a solvent line the single lumen coil inside the chamber contains a very small amount of solvent approximately 285 microliters for analytical version When changing from one solvent to another where the final solvent is immiscible with the first use an intermediate solvent miscible with both the initial and final solvent Carry
82. ranty 2 Remove harmful mobile phases from the Vacuum Degasser and other instruments in the system by carefully purging with pump 3 After removing harmful mobile phases prepare the degasser for most mobile phases by flushing it with isopropanol To avoid contaminating the system refilter or discard solvents including water that were exposed to the environment for more than 24 hours before use 4 For weekend storage we recommend flushing 60 40 MeOH Water through the Vacuum Degasser pump column flow cell provided your column is compatible with MeOH Water Then turn off the Vacuum Degasser pump and detector Long term Shutdown 1 Follow Short term Shutdown procedure Steps 1 and 2 2 Remove the column and direct the pump output tubing to a beaker Flush the Vacuum Degasser first with water and then with isopropanol 3 Turn off the Vacuum Degasser Then disconnect the tubing between the Vacuum Degasser and solvent reservoirs and the Vacuum Degasser and pump Plug all of the ports on the Vacuum Degasser gt Store the Vacuum Degasser in a clean dry location 5 Before using the Vacuum Degasser completely purge it with the correct solvent for the column before reconnecting the column and restarting the system Vacuum Degasser Unit 29 Maintenance A You can experience long and trouble free performance from your Vacuum Degasser by performing both routine and preventive maintenance procedures Preventa
83. rend die Eluenten durch die kurzen d nnen Teflon AF Schl uche flie en wird durch das Vakuum auf der anderen Seite der Membran der Entgasungsprozess realisiert Eine kleine integrierte Mikropumpe erh lt ein konstantes Vakuum von 50 mm Hg 67 mbar aufrecht damit die gel sten Gase durch die mikropor se Membran dem Eluenten entzogen werden k nnen siehe Abb 5 Dieser dynamische Entgasungsprozess wird durch den Konzentrationsgradienten zwischen beiden Seiten der Membran realisiert Die Vakuumpumpe kann bei diesem Prozess ein konstantes Vakuum durch die Anpassung der Pumpengeschwindigkeit je nach Bedarf sicherstellen Da O2 co Entgasungsprinzip Der spezielle Pumpenaufbau erm glicht es den Pumpenkopf mit einem kleinen Luftstrahl zu umsp len um L sungsmitteld mpfe welche aus der Vakuumkammer dringen k nnen mit zu entfernen Durch dieses Prinzip ist ein Magnetschaltventil nicht mehr n tig und so genannte Vakuum Hysteresen kommen nicht mehr vor Im Gegensatz zu fr heren Konstruktionen treten somit Schwankungen im Druckbereich nicht mehr auf und ein konstantes Vakuum kann problemlos realisiert werden Entgasungsprinzip der Teflon AF Membran Die neu entwickelte Teflon AF Membran hat im Vergleich zu den herk mmlich verwendeten Fluorpolymeren Struktureigenschaften die den Entgasungsprozess zus tzlich beschleunigen Begr ndet liegt dies in der vollst ndig amorphen Natur dieses neuen Fluorpolymers und seiner
84. robleme sind mit dem Warnsymbol gekennzeichnet Ein n tzlicher Tipp wird in der Marginalspalte durch das Symbol hervorgehoben Wichtige Hinweise werden in der Marginalspalte durch das Hinweissymbol kenntlich gemacht Die Bez ge zu Details in Abbildungen im Text dieses Handbuchs werden durch das Format wie z B siehe Pos 3 in Abb 1 auf Seite 50 charakterisiert Offene Pfeile verwendet in Blockdiagrammen symbolisieren einen automatischen Programmablauf ohne die Notwendigkeit einer manuellen Eingabe Pfeile verwendet in Blockdiagrammen bedeuten dass der Anwender die entsprechende Pfeiltaste bet tigen soll Die Pfeilspitzen symbolisieren die selbstdefinierende Verwendung der entsprechenden Pfeiltasten SOP s in diesem Handbuch gt DIN EN ISO 9001 2000 Die Standardarbeitsanweisungen Standard Operating Procedures SOP dieses Handbuches erm glichen die Strukturierung zusammen h ngender Aufgaben beim Betrieb Ihres Smartline Manager 5050 Sie Zertifikat 01100005001 einhalten schrittweise Anweisungen die den Anwender durch alle A Tabelle 1 Aufgaben f hren Sie k nnen gleichfalls zu Dokumentationszwecken genutzt werden Sie k nnen kopiert angewendet unterzeichnet und abgelegt werden um so die Leistungsf higkeit Ihres Ger tes zu dokumentieren Bitte betreiben Sie das Ger t inklusive Zubeh r gem der SOP s in diesem Handbuch Andernfalls k nnen fehlerhafte Messergebnisse Besch digung
85. rom versorgt wird Dies wird ber ein graues Verbindungskabel G0649 welches an den Ger ter ckseiten installiert wird realisiert siehe auch Abb 9 Der Smartline Manager 5050 und die Smartline Pumpe 1050 m ssen dabei in einem Turm bereinander angeordnet werden siehe Abb 10 L sungsmittelwanne Manager 5050 mit Degasser Pumpe 1050 UV Detektor 2550 Smartline Ger teanordnung Schlauchverbindungen Die Installation der Schlauchverbindungen ist im Folgenden detailliert beschrieben Nicht verwendete Degasserkammern sollten mit den daf r vorgesehenen Verschraubungen abgedichtet werden damit die volle Degasserleistung gew hrleistet wird Um eine korrekte Installation der L sungsmittelschl uche zu erhalten beachten Sie bitte die nachfolgend aufgef hrten Anweisungen Der Beipack des Smartline Managers 5050 enth lt passgenau zugeschnittene Schl uche siehe auch Tabelle 6 welche zur Vakuum Degasser Einheit 67 eindeutigen Zuordnung bei der Installation mit einer farbigen Markierung versehen sind Alle mitgelieferten Schlauchverbindungen sind ma genau zugeschnitten Dies erm glicht eine Installation mit kurzen Schlauchwegen zwischen den einzelnen Anschl ssen 1 Entfernen Sie die Blindverschraubungen von den Ein und Ausg ngen der Degasserkammern die benutzt werden sollen Bewahren Sie diese zum evtl sp teren Verschlie en der Degasserkan le sorgf ltig auf 2 F hren Sie die 1 m lange blau mark
86. romatography Symbols and labels 13 Symbols and labels Explanations of symbols and labels on the device or system Hazard symbol indicating microelectronic devices that can be damaged by electrostatic discharge when touched Marking for devices that comply with the canadian requirements for laboratory equipment CAN CSA C22 2 No 61010 1 second edition including Amendment 1 or a later version CE marking for devices that comply with the pertinent EU directives Conformit Europ enne and come with a declaration of conformity from the manufacturer For your own safety read the manual and always observe the warnings and safety information on the device and in the manual 14 Installation Installation Packaging and transport At the factory the device was carefully packed for safe transport Check the device for signs of damage that occurred during transport If the shipment is incomplete or damaged inform the manufacturer within three working days Also inform the freight carrier about transport damage Fastening material and shipping boxes The device is held in place and protected by foam inserts at the top and bottom Please keep the transport box and the foam inserts e Remove the foam insert on the top of the device e Grip the device at its sides near the front panel and lift it out of the packaging Scope of supply Device types e Smartline Manager with degasser module low pressure gradient
87. rschlieBen Sie die nicht benutzten Eingange mit Blindverschraubungen 3 2 SOP 1 58 Niederdruckgradienten NDG Block Elektrische Verbindung mit der Smartline Pumpe 1050 Der Smartline Manager 5050 und die Smartline Pumpe 1050 werden zur elektrischen Ansteuerung der Ventile des Niederdruck Gradienten Moduls und zum Anschluss an die Stromversorgung durch 12 poliges Verbindungskabel verbunden Zur korrekten Installation der elektrischen Anschl sse beachten Sie die nachfolgend aufgef hrten Anweisungen 1 Stellen Sie den Smartline Manager 5050 auf die Pumpe 2 Stecken Sie das beigef gte Verbindungskabel Zubeh r Pos 2 3 siehe Abb 2 auf der Pumpenr ckseite in den Stecker f r Anschluss des Smartline Manager 5050 Pos 2 2 siehe Abb 2 3 Stecken Sie das Kabel auf der Manager R ckseite in den Stecker f r PUMP Pos 2 1 siehe Abb 2 Beim Einschalten der Smartline Pumpe 1050 leuchten die gelben LED s A bis D an der Frontseite des Managers f r ca 3 Sekunden und werden anschlie end ausgeschaltet F r die Verbindung des Smartline Manager 5050 mit der Smartline Pumpe 1000 wird ein separates 6 12 poliges Kabel mitgeliefert Elektrostatische Entladungen k nnen die Elektronik der Pumpe zerst ren Niemals die elektrischen Kontakte der Anschlussleiste Events und Remote ber hren Eluentenverbindung mit der Smartline Pumpe 1050 Die ben tigten Schlauchverbindungen f r die 4 NDG Anschl sse vom De
88. rt Knauer GmbH Alle Rechte vorbehalten Technische nderungen vorbehalten Originalausgabe des Handbuchs Version 1 2 Datum der letzten Aktualisierung des Handbuchs 04 03 2014 Gedruckt in Deutschland auf umweltfreundlichem Paier aus nachhaltiger Forstwirtschaft Wissenschaftliche Ger tebau Dr Ing Herbert Knauer GmbH All rights reserved The information in this document is subject to change without prior notice Translation of the original German edition of this manual version 1 2 2014 03 04 Printed in Germany on environmentally friendly paper from sustainable forests www knauer net HPLC SMB Osmometry Wissenschaftliche Ger tebau Phone 49 30 809727 0 Dr Ing Herbert Knauer GmbH Telefax 49 30 8015010 Hegauer Weg 38 E Mail info knauer net 14163 Berlin Germany Internet www knauer net KNALI KNAUER 2014 V7599 0 01 03 14 Koe
89. rtline Manager 5050 compliments the Smartline Pump 1050 that creates a completely quaternary low pressure gradient system The flow range reaches up to 50 ml min depending on the pump head The valve block is controlled over the Smartline Pump 1050 and delivers gradient mixtures with the highest precision over the entire flow range The LPG Block is integrated in the Smartline Manager 5050 which can be additionally equipped with a degasser and or an interface module The LPG module in the Smartline Manager 5050 can only be operated in combination with a Smartline Pump 1050 or 1000 The Smartline Pump 1050 controls all electrical functions on the Smartline Manager 5050 and provides the required electrical power supply This is realized with a connection cable G0649 The connection cable is included in the accessories for the Smartline Manager 5050 Control of the LPG block can be obtained in stand alone mode over the Smartline Pump 1050 or with ChromGate or ClarityChrome software Installation Figure 1 The Smartline Manager 5050 and the Smartline Pump 1050 must be arranged in a tower on top the other See following figures 1 1 1 2 1 3 1 1 Connection degasser to LPG unit 1 2 Static mixing chamber 1 3 Purging outlet 1 4 1 7 Connections LPG unit to pump head mixing block A D 1 8 Manifold Arrangement of the Smartline Manager 5050 and Smartline Pump 1050 front view Low Pressure Gradient LPG Block 17 2 1 M
90. signed to sit on a bench top and is situated in the Smartline LC system between the Smartline eluent tray and Smartline Pump 1050 The Smartline Manager Unit needs a space of 226 x 135 x 390 mm W x Hx D Electrical Power Requirements The AC adapter supplied with the Smartline Pump 1050 incorporates a universal AC input This allows the instruments to operate at any AC line voltage from 100 to 240 V with a line frequency range of 47 to 63 Hz With the special gray connection cable G0649 a regulated voltage of 24V is supplied to the degasser unit Installation Installing the Degasser Unit The Smartline Manager 5050 with degasser unit can only be used in combination with the Smartline Pump 1050 A special gray connection cable G0649 must be installed on the back side to ensure the functionality of the degasser unit To guarantee the electrical power supply of the Smartline Manger 5050 by the Smartline Pump 1050 the devices must be placed in a tower where the Smartline Manager 5050 is arranged on the Pump 1050 see Figure 10 As soon as the Smartline Pump 1050 is switched on the vacuum pump of the degasser unit will operate Solvent Tray Manager 5050 with Degasser Unit Pump 1050 UV Detector 2550 Figure 10 Smartline Tower Arrangement Connecting the Tubings Solvent lines to be degassed are connected to the Vacuum Degasser s front panel ports as detailed below Unused ports must be plugged with the blind fittings
91. smitteln verursacht worden sind unterliegen nicht dem Garantieanspruch 2 Entfernen Sie kritische L sungsmittel aus den Degasserkammern und anderen Systemkomponenten durch Sp len mit geeigneten L sungsmitteln 3 Nachdem Sie die kritischen L sungsmittel entfernt haben und die Kapillare des Pumpenausganges direkt mit dem Abfallgef verbunden ist sollte der Degasser mit Isopropanol 2 Propanol gesp lt werden Um Systemkontaminationen zu vermeiden sollten L sungsmittel die l nger als 24 Stunden nicht geschlossen aufbewahrt wurden ersetzt werden 4 Soll der Degasser und das System mehrere Tage nicht betrieben werden z B keine Benutzung ber das Wochenende so sp len sie Vakuum Degasser Einheit 71 vor Beendigung des Betriebes mit Methanol Wasser 60 40 v v und schalten Sie dann den Degasser das System aus Abschaltung fur einen langeren Zeitraum 1 F hren Sie die unter Punkt 1 und 2 f r die kurze Abschaltung vorgegebenen Schritte durch Entfernen Sie die S ule und verbinden Sie die Kapillare des Pumpenausgangs direkt mit einem Abfallgef und sp len Sie den Degasser mit Wasser und dann mit Isopropanol Schalten Sie den Degasser aus und entfernen Sie die Verbindungsschl uche zum Degasser Ein Ausblasen des L sungsmittels aus den Degasserkammern mit gereinigter Druckluft oder Stickstoff Trocknen des Degassers kann durchgef hrt werden Alle Ein und Ausg nge des Degassers sollten mit den d
92. te Zeile des Displays An jeder Position k nnen Sie mit A oder v ON oder aus ausw hlen W hlen Sie ON ein oder aus f r die Positionen A und B f r die L sungsmittelkan le in jedem Modus den Sie nutzen wollen Die Anzahl der eingestellten ONs gilt f r alle Programme im Speicher der Pumpe Bringen Sie den Cursor auf die n chste Position durch Dr cken der gt Taste Durch Bet tigen der gt Taste kehrt der Cursor auf die Raute zur ck Das Display sollte jetzt ein hnliches Erscheinungsbild aufweisen wie in Abb 4 dargestellt Kehren Sie durch 2 Sekunden Dr cken der lt Taste zum Hauptmen zur ck Load EditProg Flow Pressure Events Prog Clear 0 ml min 0 1 Mpa offO0 oni JL2 Link lt GRADIENT MODE LPG gt setup view J ON ON JO GLP Hold 0 Time SA B C D Run 1 min Beispiel f r die Einstellung eines Gradienten Modus mit zwei L sungsmittelkan len 60 Niederdruckgradienten NDG Block Der NDG Block und die Verbindungs Schlauche sollen vor dem Einsatz mit dem daf r vorgesehenen L sungsmittel gef llt und gesp lt werden Bei ausgeschalteter Pumpe sind die Ventile des NDG Blocks geschlossen F r die Sp lung des NDG Blocks stellen Sie eine Flussrate von 0 ml min ein und stellen Sie den jeweiligen Mischungsanteil des Losungsmittels f r das entsprechende Ventil auf 100 ein Schalten Sie anschlie end die Pumpe ein damit das Ventil ge ffnet wird Sp len Sie den NDG B
93. thylens e Teflon AF Hierbei ist zu beachten das PEEK gegen ber konzentrierten schwefels urehaltigen und salpetersaurehaltigen L sungen und bestimmten anderen L sungsmitteln HBr HF Ameisens ure NH3 etc nicht best ndig bzw nur begrenzt einsetzbar ist Organische Etherverbindungen DMSO MTBE k nnen zum Aufquellen des Materials f hren Tefzel ist in Verbindung mit stark oxidierenden S uren nur begrenzt verwendbar 66 Vakuum Degasser Einheit Platzbedarf Der Degasser ist im Smartline Manager 5050 integriert Dabei ist die Position des Smartline Managers im Smartline HPLC System vorgegeben siehe auch Seite 66 Installation Der Smartline Manager 5050 wird im Turm zwischen der L sungsmittelwanne und der Smartline Pumpe 1050 angeordnet Der Smartline Manager 5050 ben tigt ein Volumen von 226 x 135 x 390 mm BxHxT Stromversorgung Der Degasser im Smartline Manager 5050 hat keine eigene Stromversorgung sondern wird ber das Netzteil der Smartline Pumpe 1050 mit Strom versorgt Das Netzteil kann mit Spannungen im Bereich von 100 bis 240 Volt arbeiten Durch das graue Verbindungskabel wird der Smartline Manager 5050 und der integrierte Degasser mit einer konstanten Arbeitsspannung von 24 V versorgt Installation Abb 10 Installation des Degassers Der Smartline Manager 5050 mit integriertem Degasser kann nur in Verbindung mit einer Smartline Pumpe 1050 verwendet werden da der Manager ber die Pumpe mit St
94. tion Qualification IQ Certification on the functionality of the device During installation of the device an installation record IQ document is created upon request in coordination with the technical service of the manufacturer This installation protocol needs to be completed in full and be signed by both parties It serves as proof of the properly executed installation and the functionality of the device Maintenance and care Proper maintenance of your HPLC device will ensure successful analyses and reproducible results Technical Support If you have any technical questions regarding the hardware or software of the manufacturer please use one of the contact options below Hotline of the technical support department Languages German und English telefonisch erreichbar 8 17Uhr CET Phone 49 0 30 809727 0 Telefax 49 0 30 8015010 E Mail info knauer net manufacturer Maintenance contract The following maintenance work on the device may only be performed by the manufacturer or a company authorized by the manufacturer and is covered by a separate maintenance contract e Opening the device or removing housing parts What maintenance tasks can users perform on the device Users may perform the following maintenance tasks themselves e Exchange of outer parts subject to wear and tear Cleaning and caring for the device A Risk of electrical shock or short circuit if cleaning solution enters the device s int
95. tive Maintenance Perform preventive maintenance to ensure that your Vacuum Degasser will perform consistently at an optimal level To maintain the Vacuum Degasser in the best condition the following measures are recommended 1 Adhere to standard laboratory cleanliness practices Use only high purity solvents preferably HPLC grade for mobile phases Water should be bottled HPLC grade or filtered and deionized tap water Filter all solvents to prevent particulate contamination and tubing blockages 2 Use only high purity gases when drying contact areas Ensure that all new tubing stainless steel is passivated and thoroughly flushed before making pump connections Follow the short and long term shutdown procedures that are described above 3 Routine cleaning of the external surfaces of the instrument can be made using a clean damp cloth Immediately clean any spills which occur on or near the instrument using methods appropriate for the type of spill Some solvents can damage the appearance and function of the instrument Routine Maintenance Routine maintenance is defined as replacing the normal wear items when you notice degradation in performance If you have a problem you can save time and money by referring to the Troubleshooting Guide before calling your Service Representative Your problem may be minor and you may be able to correct it yourself using the Troubleshooting Guide to pinpoint the cause Never re
96. to enable the degasser to operate at its peak level of performance To make a proper tubing connection please follow the instructions and scheme The Smartline Manager 5050 accessory kit is equipped with pre cut PFTE tubings see also Table 6 A color identification will help to install the compatible tubings Figure 11 Vacuum Degasser Unit 25 All supplied tubings are pre cut and should be installed to bring about the shortest distance between the connecting ports 1 Run a blue marked 1 m solvent line of 1 8 O D x 1 16 I D PTFE chromatography tubing from the solvent supply to the Vacuum Degasser Install at one end of the solvent tubing the eluent filter Push the tubing through a PEEK 1 8 male 28 fitting and slide a ferrule over the tubing end see Figure 11 Cut the Teflon tubing so the end is flat Screw the 14 28 fitting into one port on the front of the Vacuum Degasser channel A with blue marked tubing for example Please follow the flow direction on the Degasser unit 4 The analytical version is to be connected horizontally and the semipreparative version is to be connected vertically 7 comparing to Figure 6 and Figure 7 5 PEEK connectors should be tightened by hand Overtightening them will damage the threads 6 Repeat steps 1 through 3 to connect additional lines to be degassed channel B with yellow marked tubing channel C with black marked tubing and channel D with red marked tubing
97. tung Die routinem ige Wartung beinhaltet das Ersetzen von normalen Verschlei teilen wenn eine Abnutzung durch ein Nachlassen der Leistungsf higkeit erkennbar ist Sollte ein Problem mit dem Degasser auftreten berpr fen Sie es mit Hilfe der Tabelle zur Fehlersuche bevor Sie den Service kontaktieren Entfernen Sie niemals das Geh use vom Degasser Smartline Manager 5050 Alle Teile die f r die berpr fung und Wartung des Degassers durch den Anwender zug nglich sein m ssen befinden sich au erhalb des Geh uses Leckdetektion Ein zus tzlicher Vorteil der durch die kontinuierliche Kontrolle des Vakuums mit Hilfe des Mikroprozessors und Nachregeln der Pumpenleistung realisiert werden kann ist die Leckdetektion Das Leckdetektionsprinzip beruht auf der Beobachtung und Kontrolle der Pumpengeschwindigkeit Sollte ein Leck innerhalb der Kammer auftreten so wird ber den Mikroprozessor automatisch die Pumpen geschwindigkeit erh ht um das Vakuum aufrecht zu erhalten Schafft die Pumpe durch zus tzliche Pumpenleistung das geforderte Vakuum nicht in einem Zeitraum von 30 Minuten nicht so leuchtet die orange INIT LED und zeigt damit ein m gliches Leck im System an Das Ger t wird automatisch abgeschaltet und geht in den Sicherheitsmodus Tabelle 3 Vakuum Degasser Einheit Fehlerbehebung Fehlerbehebung 73 Problem Ursache Losung Das Ger t ist angeschaltet aber alle 3 LEDs leuchten nic
98. ventions in this manual sl lt AN a TOLO sh lt ey gt AZXYV Special Warnings are indicated by the marginal warning sign and printed in bold letters The marginal lamp symbol indicates helpful advices Important Hints are marked by the marginal hand symbol Arrows in an outlined form like this example used in block diagrams indicate an automatic program run and change to the next line without the necessity of manual interventions Arrows like this used in block diagrams indicate that the user is asked to press the corresponding arrow keys The triangles symbolize the use of corresponding arrow keys SOP s in this manual an DIN EN ISO 9001 2000 Zertifikat 01100005001 A Table 1 The Standard Operating Procedures SOP provided with this manual offer a convenient way of structuring complex tasks in the operation of your Smartline Manager 5050 They include step by step instructions leading the user through all routine tasks during operation They can be used for documentation purposes and be copied applied signed and filed in order to document the performance of the instrument Please operate the instrument and all accessories according to instructions and SOP s in this manual This ensures proper results and longevity of your equipment SOP s in this manual SOP 1 Selection ofthe Gradient Mode 18 SOP 2 Selection of operation mode 19 8 Smartline Manager 5050 Smartline Manager 5050
99. vice des Herstellers oder eine vom Hersteller autorisierten Firma ausf hren lassen Was m ssen Anwender beherrschen um ein HPLC Ger t oder Ger tesystem sicher bedienen zu k nnen e Ausbildung mindestens zum Chemielaboranten oder vergleichbarer Ausbildungsweg e Grundlagenkenntnisse der Fl ssigchromatografie e Teilnahme bei der vom Hersteller oder einer vom Hersteller autorisierten Firma durchgef hrten Installation oder Schulung des Analysensystems und der Chromatografie Software e Grundkenntnisse Windows e Kenntnisse ber Substanzen die nur bedingt in der Fl ssig chromatografie eingesetzt werden d rfen 54 Symbole und Kennzeichen Symbole und Kennzeichen Erl uterungen zu den Symbolen und Kennzeichen des Ger ts oder Systems Gefahrensymbol f r mikroelektronische Bauteile im Ger t die durch elektrostatische Entladungen beim Ber hren besch digt werden k nnen Kennzeichnung f r Ger te die speziell die kanadische Richtlinie f r Laborger te erf llen CAN CSA C22 2 Nr 61010 1 2 Auflage mit der Erg nzung 1 oder aktueller CE Kennzeichnung f r Ger te die geltende EU Richtlinien Conformit Europ enne erf llen und dies durch eine Konformit tserkl rung des Herstellers best tigen Lesen Sie unbedingt zu Ihrer eigenen Sicherheit das Handbuch und beachten Sie immer die auf dem Ger t und im Handbuch angegebenen Warn und Sicherheitshinweise C A Aufstellung Verpackung und Trans
100. y for a long period of time with water or buffered soluble solutions It can lead to a microbacterial growth and or crystallization This can result in degasser function defect Rinse the degasser with isopropanol always pay attention to the miscibility of the sequential solvents used if it is not going to be operated for a long period of time see also page 28 Shut down The degassing membrane in the Vacuum Degasser is manufactured from Teflon AF As with older membranes manufactured from PTFE Teflon AF is inert to all solvents normally used in HPLC However eflon AF is soluble in perfluorinated solvents such as Fluorinert FC 75 and FC 40 and Fomblin perfluoro polyether solvents from Ausimont In addition Freon solvents will adversely affect Teflon AF Use of such solvents in the Vacuum Degasser will result in the dissolution and hence destruction of the membrane Use proper care when handling flammable solvents Make sure that there are no leaks in the solvent lines Ensure that hazardous exhaust gases are properly vented Chemical compatibility All parts that contact the mobile phase are made of PEEK Kel F Tefzel or Teflon AF PEEK is not recommended for nitric acid sulfuric acid and halogenated acid Organic ethers THF MTBE DMSO tend to make it swell 24 Vacuum Degasser Unit Space Requirements The Vacuum Degasser Unit is integrated in the Smartline Manager 5050 The Smartline Manager 5050 is de
101. zeigt an dass die Vakuumpumpe das definierte Vakuum von 67 mbar nicht erreicht Ein Leck im System kann die Ursache sein Die LED geht f r 1 s an und f r 2 s aus Dies zeigt einen Fehler des Vakuum Signals an Das Ger t ist dem Service zuzuf hren READY Gr n Die gr ne READY LED leuchte wenn das Vakuum in den Degasserkammern den definierten Wert von unter 100 mm Hg erreicht hat Normalerweise wird dieser Wert kurz nach dem Einschalten der Vakuumpumpe erreicht Solange dieser Wert nicht berschritten wird leuchtet die gr ne READY LED Anschl sse an der R ckseite o PRERA i o Verbindung zur Smartline Ana N s 4 Pumpe 1050 nr P SL Degasser Gasausgang Abb 9 R ckseite des Smartline Managers mit Degassereinheit Vakuum Degasser Einheit 65 Pumpenauslass Die durch die Vakuumpumpe abgesauge Gasphase in den Vakuumkammern wird durch den Gasausgang aus dem Ger t herausgeleitet siehe Abb 9 Sie k nnen den Ausgang direkt mit einem Gasschlauch verbinden um eine Kontamination der Umgebungsluft mit dem L sungsmittel zu vermeiden Pumpe Um eine Stromversorgung des Degassers in der Smartline Manager 5050 Einheit zu gew hrleisten muss ein spezielles graues Verbindungskabel von der Smartline Pumpe 1050 zur Ger ter ckseite des Smartline Managers 5050 f hren Systemanforderungen Losungsmittel Mobile Phase Da die Teflon AF Membran eine sehr hohe chemische Bestandigkeit

Smartline Manager 5050

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