04 MEC 017 Manual de Usuario
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1. 17 Figura 22 Visualizaci n de los sacos 18 Figura 23 Visualizaci n de reset a 0 de la producci n 18 Figura 24 Vista de corte de un cilindro neum tico Error Marcador no definido INDICE DE TABLAS Tabla 1 Plan de mantenimiento preventivo Error Marcador no definido Tabla 2 Plan de mantenimiento correctivo y detecci n de fallas Error Marcador no definido Tabla 3 Plan de mantenimiento preventivo del tablero de control Error Marcador no definido Manual de Usuario del sistema de control de peso para llenado de harina de 50 kg 1 Introducci n Los manuales de usuario son indispensables para garantizar la correcta manipulaci n para un ptimo funcionamiento de los sistemas y m quinas en generalizaci n Este manual ayuda a que el operario encargado de este sistema este a conocimiento del ciclo que debe cumplirse para llevar a cabo un buen funcionamiento si afectar a los intereses de la industria y tampoco de la seguridad del operario o los operarios encargados de manipular este sistema de control 2 Esquema general del gabinete de control El esquema general del gabinete de control es indispensable conocerlo ya que en su interior se encuentran todos los mandos y elementos que forman parte para llevar a cabo el sistema de control de peso adem s en su exterior tambi n s2. UNIVERSIDAD T CNICA DEL NORTE FACULTAD DE INGENIER A EN CIENCIAS APLICADAS CARRERA DE INGENIERIA EN MECATR NICA MANUAL DE USUARIO TEMA SISTEMA DE CONTROL DE PESO PARA LLENADO DE SACOS DE HARINA DE 50 KG AUTOR LUIS GABRIEL ROSERO ROSERO DIRECTOR ING COSME MEJ A IBARRA ECUADOR ABRIL 2013 TABLA DE CONTENIDO ls 4 3 Conexionado el ctrico del gabinete de 60 0 8 4 Conexionado neum tico de los MECANISMOS 9 5 Descripci n del circuito acondicionador de se al para la celda carga 10 DESCON Ade PICO SI o ido 12 Ou Encendido del eiii 12 6 2 1MCIO GdE DIOGGS0 rose 14 6 4 Selecci n del sistema de pesaje 16 6 5 Inicio y fin de un ciclo de pesaje 16 6 6 Conteo de producci n y reset 0 17 INDICE DE FIGURAS Figura 1 Vista interna del gabinete de control 5 Figura 2 Vista externa del gabinete exterior del gabinete de control principal 6 Figura 3 Vista interna del gabinete de control secundario 7 Figura 4 Vista externa del gabinete de
3. Vista externa del gabinete exterior del gabinete de control principal El montaje del control del motoreductor se lo realiza en un gabinete de 20x20x20 cm que se comunica el ctricamente con el gabinete principal de control Figura 3 Vista interna del gabinete de control secundario 1 Breaker de encendido 2 Contactor de 110 V AC 3 Rel t rmico de 6 A En la parte externa se encuentre una llave para iniciar el funcionamiento de motoreductor cuando lo sea necesario Llave de encendido Figura 4 Vista externa del gabinete de control secundario 3 Conexionado el ctrico del gabinete de control En el conexionado el ctrico que a continuaci n se detalla se debe tomar en cuenta las protecciones para la fase de 110 VAC con un fusible de 2A para la protecci n de todo el conexionado el ctrico general y otro fusible de 1A para la pantalla HMI TD LOGO Las conexiones del PLC LOGO 12 24RC se detallan en la figura 3 1 donde se utiliza una fuente de 24 VDC que suministra la energ a tanto al PLC como al HMI TD Las entradas l1 y I2 van conectadas seleccionador NA en la entrada 13 el pulsador de emergencia NC y en la entrada 18 el pulsador de pie Las electrov lvulas que accionan a los cilindros neum ticos son controladas por las salidas A1 Q2 y Q3 las luces pilotos por salidas A4 Q5y A6 del m dulo de expansi n digital DM8 En el m dulo de expansi n anal gica AM2 se conecta la se al de salida del circu
4. control secundario 7 Figura 5 Diagrama b sico del conexionado del PLC LOGO 12 24 8 Figura 6 Diagrama de activaci n del mecanismo de cierre apertura 9 Figura 7 Diagrama de activaci n del mecanismo de sujeci n 10 Figura 8 Diagrama del circuito de acondicionador de se al 11 Figura 9 Fecha y hora del HMI TD issues 13 Figura 10 Visualizaci n de entradas digitales del PLC 13 Figura 11 Visualizaci n de entradas an logas del 14 Figura 12 Circuito acondicionador de se al ee 14 Figura 13 Pulsador de emergencia 14 EUA I ona 15 Figura 15 Luz piloto amarilla inicio 15 Figura 16 Modificaci n del peso requerido lt lt lt 15 Figura 17 Selecci n del sistema 16 Figura 18 Luz piloto de inicio de ciclo de pesaje 16 Figura 19 Peso de llenado en 0 06880 17 Figura 20 Visualizaci n de la fecha y 0 17 Figura 21 Visualizaci n de lOS CUTSOTBS
5. e 6 resistencias de 100 e 2 resistencias de 4 6 e 1 resistencia de 200 O e 1 potenci metro de precisi n de 100 ka e 2 integrados AD822 Amplificador de instrumentaci n e 2 borneras de 4 secciones e 1 bornera de 2 secciones e 1 baquelita de fibra de vidrio e 200 gr de cido de percloruro f rrico 11 Figura 8 Diagrama del circuito de acondicionador de se al CN1 en esta bornera se conecta las fuentes de alimentaci n que vienen de la fuente de poder de CPU teniendo en cuenta el orden indicado en la figura 5 1 CN2 Se conecta la celda de carga y su respectiva fuente de alimentaci n de 12 V DC en el orden indicado en la figura 5 1 CN5 Se conecta la se al de salida que nos da este circuito y esta se al es enviada al PLC para su respectiva liberalizaci n R1 R2 R3 R4 R5 y R9 Resistencias de 100 k 2 las cuales cumplen con la configuraci n de ganancia del circuito de acondicionador de se al R6 Resistencia que ayuda a obtener la ganancia aproximada de 1000 para tener una se al normalizada que se la env a al PLC CNA4 El potenci metro ayuda a tener una se al ajustable a cero IC1 e IC2 Circuitos amplificadores de instrumentaci n que son los elementos m s destacables en este circuito de acondicionador de se al 12 6 Descripci n del proceso El proceso para realizar el funcionamiento del sistema de control de peso para el llenado de sacos de harina lo debe re
6. a de la entrada an loga seguimos los siguientes pasos 1 Se presiona la tecla EM hasta observar en la pantalla la fecha y hora actuales Figura 9 Fecha y hora del HMI TD 2 Si se presiona la tecla S se podr observar diferentes ventanas en las cuales se puede monitorear entradas y salidas digitales como las an logas Figura 10 Visualizaci n de entradas digitales del PLC 3 Buscamos en donde se encuentran las entradas digitales y el canal de la se al an loga y verificamos si valor est en 0 bits 14 SIEMENS Figura 11 Visualizaci n de entradas an logas del PLC 4 Si se ha movido ese valor lo podemos ajustar con el potenci metro de precisi n ubicado en el circuito del acondicionamiento para la celda de carga Potenci metro de precisi n 100 kQ Figura 12 Circuito acondicionador de se al 6 2 Inicio del proceso Antes de dar el inicio se debe revisar el pulsador de emergencia que se encuentre desactivado gir ndolo hacia la derecha Figura 13 Pulsador de emergencia Para dar inicio al proceso lo nico que se realiza es pulsar la tecla F1 del HMI TD y el sistema estar listo para modificar los siguientes puntos 15 Figura 14 Inicio del ciclo Se dar el cambio de la luz roja a la luz amarilla para indicar que est listo el sistema Figura 15 Luz piloto amarilla inicio 6 3 Modificaci n del peso requerido Para modificar el peso que se desea
7. alizar una persona con aptitudes y actitudes ya que en su cargo est n en el de llenar varias decenas de sacos provistos en la producci n diaria de la industria 6 1 Encendido del sistema Se conecta los cables de alimentaci n a los breakers teniendo en cuenta el cable de fase F y el del neutro N y la respectiva tierra al borde del gabinete de control Se realiza una prueba punto punto que se refiere verificar la continuidad del cableado que no se haya afectado con cualquier maniobra indebida que pueda afectar en el buen funcionamiento del sistema Ya identificados y conectados los cables de VAC se procede a activar las palancas de los breakers y se verifica el encendido de los siguientes elementos 1 Led de la fuente de 24 VDC 2 Pantalla del LOGO 12 24 RC 3 Led del m dulo de expansi n digital DM8 4 Led del m dulo de expansi n an loga AM2 5 Luz piloto roja encendida luces amarillas y azules apagadas 6 LOGO1 HMI TD encendido y comunicado Si se observa el buen funcionamiento de los puntos anteriores se procede a la verificaci n de voltajes la ejecuci n del programa cargado y lectura de la entrada an loga en la pantalla del LOGO 12 24 RC 13 Para ejecutar el programa cargado buscamos con las teclas cursores en las opciones de la pantalla del LOGO 12 24 RC la que diga RUN la seleccionamos y se oprime la tecla e inmediatamente el programa empieza a ejecutarse Para verificar la lectur
8. e encuentran elementos que ayudan a interactuar con el o los Operarios encargados de manejar este sistema de control El montaje del subsistema de control se lo monta en un gabinete de dimensiones 40 x 40 x 20 cm para realizar el cableado con los dem s elementos En la figura 2 1 se indica la parte interna del gabinete de control con sus elementos de control que se enumeran a continuaci n Figura 1 Vista interna del gabinete de control principal 1 BD FEO Sb 5 M PLC LOGO 12 24 RC M dulo de expansi n digital DM8 12 24 RC M dulo de expansi n anal gico AM2 12 24 RC Fuente de poder LOGO Power Fuente de poder CPU Acondicionador de celda de carga Breakers de encendido Borneras de conexi n 110 V AC l nea Bornera de conexi n 110 V AC neutro 10 Borneras de conexi n 24 V DC positivo 11 Borneras de conexi n 24 V DC negativo 12 Borneras de conexi n entradas y salidas digitales 13 Borneras de conexi n entrada an loga La parte externa del gabinete de control se encuentra instalado las luces de encendido luz amarilla de apagado luz roja un ciclo en proceso luz azul el HMI TD LOGO el bot n de parada de emergencia selector de sistema de pesaje y los fusibles de protecci n del sistema Luz piloto de apaaado Luz piloto de ciclo HMI TD LOGO en proceso Luz piloto de encendido Selector de proceso Pulsador paro de emeraencia Fusibles de protecci n Figura 2
9. echa actual como se indica en la figura 5 9 Figura 20 Visualizaci n de la fecha y hora Se presiona la tecla S hasta observar en el HMI los cursores como se indican Figura 21 Visualizaci n de los cursores Luego si desea ver los sacos producidos se procede a presionar la tecla ESC Mc 18 Figura 22 Visualizaci n de los sacos producidos Para poner a 0 en conteo se pulsa la tecla ESC EA C2 LOGO TD Figura 23 Visualizaci n de reset a O de la producci n
10. ito de acondicionador de la celda de carga Pulsador de ple HA 2 DC Ad _ Pulsador Paro de Emergencia T AS Selector Manual N Za Selecior Autom tico MA Al lt I Figura 5 Diagrama b sico del conexionado del PLC LOGO 12 24 RC 4 Conexionado neum tico de los mecanismos En el conexionado de las mangueras de poliuretano se han puesto nombres para tener en cuenta que manguera debe ir conectada a cada cilindro neum tico Adem s de la nomenclatura puesta en las conexiones de detalla a continuaci n los diagramas neum ticos que se sujetan a los diagramas el ctricos para su respectiva activaci n en el proceso En la figura 4 1 se detalla en diagrama neum tico del mecanismo de cierre apertura y en la figuran 4 2 se detalla el diagrama neum tico del mecanismo de ajuste Cilindro neum tico 200 mm Cilindro neum tico 110 mm v 0 gt ed A1 y de O ca A 1 G 5 a f2 hs 4 2 F F e es 5 3 5 3 1 1 Figura 6 Diagrama de activaci n del mecanismo de cierre apertura 10 Cilindro neum tico 150 mm Cilindro neumatico 150 mm Figura 7 Diagrama de activaci n del mecanismo de sujeci n 5 Descripci n del circuito acondicionador de se al para la celda carga El circuito para acondicionar la se al que nos da la celda de carga est conformado por los siguientes elementos
11. obtener hay que pulsar la tecla F4 para aumentar y para disminuir el peso deseado hay que tener presionado la tecla F3 y pulsar la tecla F4 Asi se logra modificar el peso requerido Figura 16 Modificaci n del peso requerido 16 6 4 Selecci n del sistema de pesaje Para ciertas circunstancias que se desee llenar sacos en forma manual o autom tica se dispone de un seleccionador para determinar que m todo se toma en cuenta Figura 17 Selecci n del sistema 6 5 Inicio y fin de un ciclo de pesaje Seg n el m todo seleccionado anteriormente se toma en cuenta lo siguiente Para que el sistema manual de inicio se debe tener presionado el pulsador de pie hasta que se determine el final del proceso por el operario gt Por lo contrario al seleccionar un sistema de pesaje autom tico solo es necesario pulsar una vez el pulsador de pie Adem s cuando se inicia el proceso se observa en el gabinete de control la activaci n de una luz azul la cual indica que el proceso de un ciclo de pesaje se est ejecutando Figura 18 Luz piloto de inicio de ciclo de pesaje Inmediatamente se observa en la HMI TD el peso en proceso de llenado 17 Figura 19 Peso de llenado en proceso 6 6 Conteo de producci n y reset a 0 Para determinar los sacos producidos en una jornada de trabajo se procede a verificar en la pantalla el conteo El primer paso es presionar la tecla Mi hasta observar en el HMI la f
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