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Pulsschmiersystem CLU4 DE EN

1. linksseitig gesperrt rechtsseitig gesperrt 6 Wartung Seite 47 6 7 3 Zahnradpumpenwechsel Das lversorgungsaggregat besteht aus zwei elektrisch angetriebenen Zahnradpumpen des Typs UD wobei die eine Pumpe als F rder pumpe die zweite Pumpe als Standby Pumpe fungiert Sollte nach langj hriger Nutzung des lversorgungsaggregats eine Zahnradpumpe ausfallen so kann ein Pumpenwechsel bei laufendem Betrieb vorgenommen werden Hierzu ist wie folgt vorzugehen lwanne unter die auszuwechselden Pumpe stellen manuelles lumschaltventil 1 umschalten siehe Kapitel 6 7 2 an der auszuwechselden Zahnradpumpe am Pumpenmotor Kabelstecker 2 l sen und entfernen Pumpen Steuerblockflanschschrauben 3 4x M6 DIN 912 l sen und entfernen Befestigungsschrauben 4 f r Zahnrad pumpengehause leicht l sen Zahnradpumpenaggregat 5 vorsichtig von der Grundplatte 6 und Steuerblock Flansch 7 l sen Zahnradpumpenaggregat 5 gegen Herabfallen sichern Befestigungsschrauben 4 f r Zahnrad pumpengeh use l sen und entfernen Innerhalb des Steuerblocks befinden sich R ckschlagventile Dieses verhindert ein Zur ckstr men und Austreten des ge forderten Servo ls aus der nun fr
2. jur L E Lube oil inlet port L G 3 4 2 servo ports P Tank port T G 1 2 G 3 8 4x Drilling diameter 4 mm L7 4x Gew M10 16 deeply A DER 63 8 023 04 61 2 02804 4i 61 2 02894 Assembly Instructions Page 67 3 3 Characteristic Ambient temperature 5 C to 70 C 3 3 1 PD timed lubricator Huc timed lubricator Supply pressure aspras 45 to 50 bars Drive system uasa eniin electric hydraulic Mounting POSION sssi outlet ports pointing upward ascending line Service viscosity kinematic viscosity 25 to 2000 mm s 2 Pump weight unfilled approx 26 4 kg 1 Other pressures available on request 2 The eftective working viscosity of the selectec oil see oil manufactures data sheet must be verified with this range For higher working viscosities gt 2000 mm s please consult your engine manufacture Fig 4 Circuit diagram of PD timed lubricator lubricant oil 61 4 for 8mm tubing TEHE Sensor 24 V DC Pump 5 Directional valve 5 24 VDC
3. Seite 28 4 Beschreibung 4 3 2 Systemfilter qp Hinweis Zum Schutz der nachgeordneten Hubtaktschmierpumpe sowie Zylinder und Kolben ist nur hochwertiges vom Motorhersteller freigegebenes Frisch l zu verwenden Ein gro z gig dimensionierter Schmierolfilter scheidet die vorhandenen Schmutzpartikel wirkungsvoll ab und erh ht somit die Stand zeit aller nachfolgenden Komponenten Durch eine integrierte Messskala ist es bei ei ner entsprechenden Ventileinstellung m glich eine l Verbrauchsmessung durchzuf hren Durch das gro z gig bemessene Filtergeh u se kann ein Filterelementwechsel w hrend des Betriebes ohne Unterbrechung des lflusses zur Hub takpumpe durchgef hrt werden 4 3 2 1 Aufbau und Wirkungsweise Der Schmierfilter wird zwischen Tagestank und Hubtaktpumpe montiert und steht somit unter Vordruck Nach ffnen des Zulaufventils str mt das l in das Filtergeh use mit Filterelement siehe Abbildung 12 Das vom Filter gereinigte l flie t weiter zur Hubtaktpumpe Bei Filterverschmutzung entsteht ein Dif ferenzdruck zwischen der Schmutz und Reinseite Bei einer Druckdifferenz von 0 3 bar wird ber den am Filtersystem eingebauten Differenz Druckschalter ein elektrisches Signal aktiviert Dieses Signal weist den Betreiber an eine Filterreinigung bzw einen Filterwechsel durchzuf hren 4 3 2 2 Elektrische Anschl sse Zwischen Schmutz und Rein ls
4. shield pos Supply neg supply 1 earth housing Page 70 Assembly Instructions 3 4 Installation of system filter 3 4 1 General remarks The system filter has to be installed at an ea sily accessible place on the engine The tubing connections in the filter housing must not be smaller than specified if dependable operation is to be assured To realize a correct oil flow to the downstream located PD Pumps please assemble the sy stem filter on a higher level Fig 8 3 4 2 Electrical connections System filter connection diagram The visual electrical dirt indicator is equipped with a change over contact The plug has 3 contacts the terminals of which have to be wired as follows Contact 1 gt signal input Contact 2 gt good signal AE E Contact 3 gt fault signal The plug DIN 43 650 is included in the system filter s scope of delivery CA Assembly Instructions Page 71 3 5 System filter unit Equipped with visual electrical dirt indicator Main features Operating pressure 0 3 10 bars Max operating temperature 5 C to 80 C Capacity volume sssss 12 liters Measuring range 0 to 5 5 liters Filter fineness 40 um wire fabric Flanged connection inlet PN5 32x43 outlet PN5 25x34 JIS B 2220 1995 Dirt indicator
5. Fig 6 Circuit diagram of 4 2 way solenoid valve UL NG6 Assembly Instructions Page 69 3 3 3 Pressure transmitter Main features SENSOR een era beau toners thin film on steel Measuring range 2222 cece eee eee ee O to 100 bars Output signal 2 6 eee 4 20 mA Accuracy Accuracy at 60 C oo ec eee eee 1 FS max TEB 20 100 C eee eee 1 0 FS typ Accuracy at 60 C eee 0 5 FS typ NLH 60 C BSL through O 0 2 FS typ TC zero point and span 00000 0 01 FS K typ Long term stability 1 year at 60 C 0 2 FS typ Electrical data Output signal supply voltage 4 20 mA 24 9 32 V DC Rise TIME scri 5 en da Pane ned typ 0 1 ms 10 90 rated pressure Ambient conditions Operating temperature 22 2 css 25 100 C Type of enclosure n nunan unanunua min IP65 Humidity s rss max 95 relative humidity Vibrations Ces sere heey ea eel es 15g 20 2000 Hz S MOCKS ho ee iM ede pee Seapets 50g 11 ms Mechanical data Sensor materiales sa cedawi ee 1 4542 AISI630 Housing material 252 coca Ree me 1 4301 AISI304 O ring in contact with media FPM 70 Sh Pl g eonniecter rss each DIN 43650 A Tightening torque ice cere es 25 Nm Weight br reU eie approx 110 g Fig 7 Pressure sensor with circuit diagram
6. P lt q EM M Servodl Hochdruck P servo oil in P Servo l Niederdruck T servo oil out T Schmier l Hochdruck A Lubrication oil out A Schmier l Niederdruck L lubrication oil in IL Abb 7 Anschl sse Hubtaktpumpe Schmier lausg nge G 1 4 Rohr 8 mm Schmierdleingang_ L G 3 4 Tankanschluss T G 3 8 2 x Servoanschluss P G 1 2 Seite 26 4 Beschreibung 4 3 1 1 Modularer Aufbau Hinweis Vor dem Austausch einer der Haupt komponenten sind die Absperrven tile vorgabegem zu aktivieren Der Austausch der Hauptkomponenten kann danach gefahrenfrei bei lau fendem Motor durchgef hrt werden Der modulare Aufbau bezieht sich auf die schnelle Austauschmoglichkeit von O 4 2 Wege Magnetventil OQ Membranspeicher O Drucksensor O Pumpeneinheit ohne dass eine vorherige Demontage des Leitungssystems oder anderer Komponenten erfolgen muss Abb 8 Modularer Aufbau der Hubtaktpumpe urn Grundplatte es 6 ao ze O Druck sensor ee Membranspeicher u S 4 2 Wege Magnetventil Pumpeneinheit 4 3 1 2 Steuerung und b
7. and their meanings Signal word Application Danger danger to person Caution danger to property and environment Note for additional information You are responsible Please read the mounting and operating instructions thoroughly and follow the safety instructions Information symbols amp Note prompt for action with enumerations gt refers to other circumstances causes or results gives you additional info Page 60 Assembly Instructions Assembly Instructions according to Machinery Directive 2006 42 EC Annex VI The Assembly Instructions fulfills the Machi nery Directive indicated above with regard to partly completed machinery Partly com pleted machinery which includes the product described herein is only intended to be incor porated into or assembled with other ma chinery or other partly completed machinery or equipment thereby forming machinery to which the above mentioned Directive applies Intended use The CLU4 Pulse Lubrication System with its modular timed lubricator and separate moni toring electronics provides cylinder lubrication to large Wartsila 2 stroke crosshead diesel engines that are used to drive ships or gene rators The CLU4 Pulse Lubrication System can deliver all mineral oils up to and including grade SAE 50 at a service viscosity kinematic viscosity between 25 and 2000 mm s Prior approval from SKF Lubrication Systems Germany AG is required
8. Clean B visual check Remarks Measure oil consumption and compare with manufacturer s data if necessary see 6 4 2 see engine manufacturer s operating instructions see 6 4 1 see 6 5 see 6 6 see 6 6 1 rinse compare with manufacturer s data see 6 7 A as needed 6 Maintenance Page 93 6 4 Pressure sensor and Diaphragm accumulator 6 4 1 Pressure sensor The pressure sensor 2 requires no mainte nance If the sensor is not working correctly that will be indicated immediately by the lack of a pressure build up signal for the lube system Changing the pressure sensor d Shut down the timed lubricator 1 Pull the plug on the 4 2 way valve 5 close shutoff valve for the lubricating oil feed 6 Champer 6 5 Pull the plug 3 on the pressure sensor 2 Screw the defective pressure sensor 2 out and screw a new pressure sensor 2 in Tightening torque 25 Nm open shutoff valve for the lubricating oil feed 6 Champer 6 5 Install plug 3 on pressure sensor 2 Install plug on 4 2 way valve 5 If larger quantities of air enter the system while replacing the pressure sensor then the secondary area of the timed lubricator is to be vented as follows Actuate the timed lubricator 1 Slightly loosen the union nuts on the lubri cant oil lines 4 of the timed lubricator 1 As soon as oil is emitted without bubbles at the union nuts then the union nuts on the lubricant oil lines 4 are to be tight
9. 4 Cylinder Running in oil filter and oil consumption test assy Pulse Lubrication System for RTA new engines and retrofit applications Normal cylinder oil supply Filter l l 1 rc 1 f J Master ry il control unit one ae TY IL ry Drain tank MH PD timed lubricator with separated monitoring electronics for 8 quills with oil supply unit System W rtsil 4 3 System components 4 3 1 timed lubricator The timed lubricator is a highly modern performance pump It feeds at high speed a predefined metered quantity of lubricant to the quills at precisely the instant ascertained by the monitoring electronics of the engine management system The timed lubricator comes with a 4 2 way solenoid valve pressure sensor and diaphragm accumulator on a baseplate as standard fea tures The timed lubricator is driven by a servo oil circuit For reasons of safety as regards the prevention of fire in the event of leakage the servo oil feed has been provided with double wall pipe and special fittings The servo oil feed and further routing of the servo oil are integrated in the timed lubricator s baseplate in order to avoid com plicated double wall T fittings The se
10. 7 Sectional view of timed lubricator Timed lubricator ports A 7 5 t t Lubricating oil outlet ports G 1 4 8 mm tubing Bau Ln cd Er HIE 9 as AN Monitoring electronics SE E GG x a i 3 E 4 EM 3M Lube oil inlet port L G 3 4 O I WY e js j T 4 P Servodl Hochdruck P servo oil in P Servo l Niederdruck T servo oil out T Schmier l Hochdruck A Lubrication oil out A Schmier l Niederdruck L lubrication oil in IL Tank port T G 3 8 2 x servo ports P G 1 2 Page 80 4 Description 4 3 1 1 Modular design Note Activate the shutoff valves as speci fied before replacing one of the main components The main components can then be safely replaced while the engine is running The modular design refers to the possibility of quickly replacing the O 4 2 way solenoid valve O diaphragm accumulator O pressure sensor O Pump unit without having to first dismantle the line system or other components Fig
11. 8 Modular design of the timed lubricator THTT Baseplate L Ts P em I RA e Pressure sensor EINE X DE Diaphragm accumulator 4 2 way solenoid valve Pump body 4 3 1 2 Control and monitoring The control and monitoring of the CLU4 Pulse Lubrication System is seen to by the engine management After a lube pulse is received from the engine management the separated monitoring electronics check the signal and pass it on to the 4 2 way solenoid valve from timed lubricator The lube pulse is triggered electrically hydraulically the pressure sensor sends a check back signal to the monitoring electronics If for instance no correct lube cycle is as certained due to quill blockage a shortage of lubricant a lack of hydraulic drive power or a faulty shutoff valve position the monitoring electronics pass a fault signal on to the engine management system 4 Description Page 81 4 3 1 3 Shutoff valves The three integrated valves are respectively a shutoff valve for the lubricating oil feed 1 the servo oil feed 2 and a relief valve with which the diaphragm accumulator 4 can be relieved of pressure for maintenance purposes 3 The shutoff valves are activated for examp le when the residua
12. elektrisch angetriebenen Zahnradpumpen des Typs UD wobei die eine Pumpe als F rder pumpe die zweite Pumpe als Standby Pumpe fungiert Welche der beiden Pumpen des lversorgungsaggregates standardm ig als F rderpumpe festgelegt ist geht aus der Bedienungsanleitung des Motorherstellers hervor Durch die Neutralstellung des lum schaltventils 1 steht im Normalbetrieb an beiden Pumpenaggregaten Servo l mit einem Zulaufdruck von 2 bis maximal 6 bar an Die beiden vor den Pumpen angebrachten Druck schalter sind aktiviert Bei Ausbau einer der beiden Pumpen F rderpumpe oder Standby Pumpe ist der Steuerhebel 2 des lum schaltventiles 1 wie folgt umzuschalten linke Pumpe wechseln Steuerhebel 2 um 90 nach rechts drehen rechte Pumpe wechseln Steuerhebel 2 anheben und um 90 nach rechts drehen Steuerhebel 2 absenken und um 90 weiter nach links drehen Abb 24 Abb 25 Abb 26 Betriebsstellung Zulauf f r linke Pumpe gesperrt Zulauf f r rechte Pumpe gesperrt links rechts links recht 2 4 I 1 S T PE 2 je inks rechts A a Ah 2 lt 1 2 q fo l 1 werkseitige D Einstellung E Durchgang links 4 Wartungsstellung L Wartungsstellung und rechts Durchgang rechts Durchgang links i
13. gt al b xl hydraulic oil 61 2 am BD lt Beinen ig Shutoff 9 Shutoff Relief YAM 3 valve valve X DI pa hyd ulic oil ll 61 2 g Measuri ort i M1251 M16x2 Tank T Lube oill L 63 8 63 4 Page 68 Assembly Instructions 3 3 1 Diaphragm accumulator VDE een terere diaphragm accumulator Diaphragm material NBR Rated volume 0 75 liters Max pressure sssseseseeernetntenertenenes 210 bars Gas precharge pressure Working side setting 25 bar Tightening torque nennen 40 Nm Weight 5 ir tret Pr rente 2 4 kg 3 3 2 4 2 Directional valve Mem 4 2 way solenoid valve I e slide valve Line connection valve unit Installed POSION sisisi any Max operating pressure in P A B 320 bars Max operating pressure in T 160 bars Type of actuation eee electromagnetic with emergency manual operation Tightening torque sse 5 Nm Weidlit vesc e init ea marini 0 2 kg Electrical characteristics Voltage TE 24V DC 10 Rated current 1 33 A Cyclic duration factor 100 ON time Type of enclosure IP65 to IEC and DIN 40 050 Electrical connection sssss plug connector DIN 43650 AM2 Fig 5 Diaphragm accumulator ca 172 Fillport PS erus 0 NM c SW30 maus 7
14. 10 bar und 25 bar betragen Bei einem Wert unter 10 bar ist die Gasvorspannung Stickstoffdruck zu erh hen Hinweis Die Bef llung des Membranspeichers ist nach Angaben des Motorherstellers und oder nach Angaben des Herstellers des Bef llger ts durchzuf hren L nderspezifische Vorschriften sind dabei zu beachten Gegebenenfalls Gasvordruck auf maximal 25 bar erh hen dazu F llschlauch an F llanschluss 5 des Membranspeichers anschlie en Entlastungsventil 4 bis Anschlag heraus drehen schlie en Absperrventil Servo l 3 bis Anschlag herausdrehen ffnen Stecker am 4 2 Wege Magnetventil 2 aufsetzen Abb 20 Mess und Pr fanschluss Seite 42 6 Wartung 6 5 Pumpeneinheitwechsel lwanne unter Hubtaktpumpe PD stellen Pumpen Absperrventile aktivieren cg q Sind die Absperrventile b ndig bis Anschlag eingeschraubt entspricht dies der Wartungseinstellung Servo lzulauf absperren Kontermutter des Absperrventil f r Servo l 1 l sen Absperrventil f r Servo l 1 bis An schlag hineindrehen Wartungsstellung Schmier lzulauf absperren Kontermutter des Absperrventil f r Schmier lzulauf 2 l sen Absperrventil f r Schmier l 2 bis Anschlag hineindrehen Wartungsstellung Servo lleitung entlasten Entlastungsventil 4 zur Entlastung des Membranspeicher bis Anschlag hinein drehen Wartungsstellung Pumpeneinheit w
15. 61 2 02 g 63 8 023 04 s INS BR Montageanleitung Seite 13 3 3 Kenngr en CLU4 Umgebungstemperatur 00 5 C bis 70 C 3 3 1 Hubtaktpumpe Ba latt asso hera ema ann Hubtaktpumpe Versorgungsdruck 1 000 eee 45 bis 50 bar Antriebssystem 0 00 0 c eee eee elektrisch hydraulisch Anbaulage 0 nnana cee eee Ausgange nach oben steigende Leitungsverlegung Betriebsviskositat kinematische Viskosit t 25 bis 2000 mm s 2 Pumpengewicht ungef llt ca 26 4 Kg 1 Abweichungen auf Wunsch lieferbar 2 Die effektive Betriebsviskositat des eingesetzten Schmier ls ist mit den oben genannten Angaben mittels Datenblatt der lherstellers abzugleichen Der maximal zul ssige Wert von2000 mm s darf nur mit R cksprache des Motorherstellers berschritten werden Abb 4 Schaltschema Hubtaktpumpe Schmier l 61 4 f r Rohr 08 Piiiiiii Sensor 24 V DC c Pumpe 8 5 E Ww a b Hydg ulik l we event ar Speiche I E Ab Entlastungs 34 ram Hahn or Abspernl pij pk Hydpaulik l 61 2 Messanschluss Y i M12x1 x15 Mi6x2 Tank T Schmier l L 63 8 63 4 Seite 14 Montageanleitu
16. Dirt indication Dp 0 3 bar Type of enclosure Electrical connection plug DIN 43 650 Empty weight 40 kg Pant cc dette eet Munsell 7 5 BG 7 2 y Fig 9 Circuit diagram of dirt indicator appr 1121 Transport ca 683 mi O Page 72 Assembly Instructions amp Warning Information beyond the actual moun ting procedure is contained in the included operating instructions The mounting and operating instructions are therefore considered an inseparable part of the documentation The operating instructions are divided into the chapters 1 Safety Instructions 2 Transport and Intermediate Storage 3 Installation 4 Description 5 Startup 6 Maintenance 7 Faults Causes and Remedies 8 System Components 9 Spare Parts Accessories for timed lubricator see Table of Contents on p This Assembly Instructions and the included operating instructions must be read and properly understood by the installer and the responsible technical personnel operator before installation Page 73 Pulse lubrication system CLU4 or cylinder lubrication on large 2 stroke crosshead engines Operating instructions according to 98 37 EC Anne
17. Grundplatte hindurchgeschleift hin zur nachfolgenden Hubtaktpumpe Seite 24 4 Beschreibung Funktionsweise der Hubtaktpumpe Ein Teil des ber die Servo lleitung in die Grundplatte der Hubtaktpumpe einstr men den Steuer ls wird zum 4 2 Wege Magnet ventil weitergeleitet Gleichzeitig wird der lastabh ngige Schmier l bedarf der jeweiligen Zylinder durch ein exter nes Motormanagement ermittelt und ber die berwachungselektronik an die Hubtaktpum pe weitergeleitet Die Uberwachungselektronik bet tigt das 4 2 Wege Magnetventil und l st somit einen Schmierimpuls aus Dies geschieht im Einzelnen wie folgt siehe Abbildung 5 und 6 Wird von der externen berwachungselek tronik 1 das 4 2 Wege Magnetventil 2 auf Durchlass geschaltet so str mt das Servo l hin zur Antriebsseite des Zentralkolbens 3 und bet tigt diesen Der Zentralkolben 3 f hrt in Richtung untere Endlage und nimmt dabei die zwangsgf hr ten Dosierkolben 4 mit Das bereits ber die Schmier lleitung den Dosierkan len zugef hrte Schmier l wird unter hohem Druck durch die am Ende der Dosierkan le befindlichen R ckschlagventile 5 hindurch gedr ckt Das Schmier l gelangt hiernach zu den Schmierstutzen Gleichzeitig mit dem Herunterfahren des Zentralkolbens 3 str mt das sich auf der Unterseite des Zentralkolbens 3 befindliche Servo l ber das umgesteuerte 4 2 Wege Magnetventil 2 zur ck in den Tankanschluss Nach e
18. Retrofit Anwendungen 1 Pos Typenbezeichnung Bestell Nr Hubvolumen Auslasszahl Abb 28 PD Pumpe mm Systembauteile 1 13 PDYYO6XXA90B0201 24DC 751 060 2202 540 6 PDYYO8XXA110B0201 24DC 751 080 4202 880 8 PDYYO6XXA150B0201 24DC 751 060 6202 900 6 PDYYO8XXA190B0201 24DC 751 080 8202 1520 8 PDYYO8XXA310B0201 24DC 751 081 5203 2480 8 2 2 Systemfilter mit Verbrauchsmessanzeige 24 0651 3772 35 Aluminium Ersatzteilkoffer 24 9909 0192 mit Ersatzteilsatz 24 0009 0192 mit Filterelement und Dichtungssatz f r Filter d Aluminium Ersatzteilkoffer 24 9909 0195 mit Dichtungssatz f r Hubtaktpumpe Aluminium Ersatzteilkoffer 24 9909 0191 wie Ersatzteilsatz 24 0009 0192 jedoch mit Ersatzteilsatz f r lversorgungsaggregat 9 T ease 1 f r Retrofit Anwendungen bitte Fa W rtsil kontaktieren 2 Lieferumfang 1x je Zylinder weiterhin 1x f r Reserve 3 Den kompletten Ersatzteilumfang entnehmen sie bitte aus der Ersatzteilliste 951 160 012 DE EN 3 or o H 9 Ersatzteile Zubeh r Seite 51 9 Ersatzteile Zubeh r f r Hubtaktpumpe 9 1 Hubtaktpumpe Bitte gesondert bestellen Abb 29 Darstellung Ersatzteile Hubtaktpumpe Eigenm chtiger Umbau und Ersatzteilherstellung 1 2 Umbau oder Ver nderungen der Hubtaktp
19. be achieved Depending on the type of engine 6 or 8 quills per cylinder can be supplied with lubricant at the same time Depending on the load and operating state one lube pulse is triggered every 24 3 4t etc piston stroke and or crankshaft revolution With different timing it is possible to achieve defined lubrication at different piston positions This results in much less lubricant consumption At the end of the work cycle the directional valve directs the servo oil to the return flow side of the central piston which then moves to its initial position The metering chamber is filled with lubricating oil and is ready for the next lube cycle The directional valve is controlled by way of the engine management system Fig 1 Pulse Lubrication System with common rail technology Cylinder Running in oi fiter and oil E consumption test assy Filter Vj Ss We ale Ni Lt Dg d 3 g control unit Common rail version Q Drain tank Page 76 4 Description 4 2 CLU4 Pulse Lubrication System whitout Common Rail technology A separate type SA B oil supply unit is needed to drive the PD timed lubricator in the case of engines that are not outfitted with common rail technology The oil supply unit consists of two gear pumps one of which su
20. e EE TIT TL 16 5 Inbetriebnahme Lees 34 7 1 Pumpenst rungen su 48 3 4 2 Elektrische Anschl sse 16 5 1 Auslieferungszustand Hinweis 34 7 2 St rungen am System Filter 49 3 5 Kenngr en System Filtereinheit al 5 2 Filterwechsel ben Trockentest 35 7 3 St rungen am lversorgungsaggregat 49 5 3 Filter entl ften 22 2 2222 22222220 35 8 Systembauteile 200 50 Betriebsanleitung 5 4 Hubtaktpumpe entl ften 36 8 1 f r W rtsil Motoren 2222 50 1 Sicherheitshinweise 20 5 5 Schmiersystem entl ften 37 9 Ersatzteile Zubeh r f r Hubtaktpumpe 51 2 Transport und Zwischenlagerung 20 5 6 Zwischenschmierung ausldsen 37 9 1 Hubtaktpumpe ssssssesssse 51 3 Montage 2 2000 he RH rhe 20 5 7 Membranspeicher der Hubtaktpumpe 37 9 2 Olversorgungsaggregat SA B 52 3 1 Hinweise zur Montage 20 3 2 Montage des CLUA 222 20 Informationen zu EG Richtlinien 53 3 3 Demontage und Entsorgung 20 Konformit tsbewertung 22 222 22 53 Symbolerkl rungen Seite 5 Symbol und Hinweiserkl rung Diese Symbole finden Sie bei allen Sicher heitshinweisen in dieser Betriebsanleitung die auf besondere Gefahren f r Personen Sachwerte oder Umwelt hinweisen Beachten Sie diese Hinweise und verhalten Sie sich in diesen F llen besonders vors
21. entail the following hazards O failure of important machine system functions O failure of specified maintenance and repair methods O dangers to persons caused by electrical mechanical and chemical effects as well as maintenance O danger to the environment due to leakage of hazardous materials Approved personnel The Pulse Lubrication System described in these operating instructions may only be installed operated serviced and repaired by qualified staff Qualified staff are persons who have been trained appointed and instructed by the systems operator These persons are fami liar with the relevant standards provisions accident prevention regulations and plant conditions by virtue of their training expe rience and instruction They are entitled to perform the necessary work while at the same time recognizing and avoiding possible hazards The definition of skilled staff and the ban on the use of unqualified staff is regulated by DIN VDE 0105 or IEC 364 Page 62 Assembly Instructions Installation work The procedure described in the operating instructions of the engine system for the shut down of the engine system must be followed Pay attention to regional accident prevention regulations as well as to the respective operating and maintenance instructions when performing any installation work on the ma chine or system Approved lubricants amp Note Please observe the list of products approved by t
22. for the use of synthetic oils Any other usage is deemed non compliant with the intended use Assembly Instructions Page 61 1 Safety Instructions General remarks Caution The fitter as well as the responsible skilled staff user must by all means have read and understood the opera ting instructions prior to installation and startup The Pulse Lubrication System is manufactured in accordance with the generally recognized rules of engineering industrial safety and accident prevention regulations Neverthe less in the course of its use it is possible for hazards to arise which would lead to injuries to the user or third persons or which would damage other property The Pulse Lubrication System is therefore to be used only in a tech nically faultless state with due attention being paid to the operating instructions In particu lar faults capable of impairing safety must be remedied without delay Note In addition to the operating instructions it is necessary to observe and apply the legal and other binding regulations applying to accident prevention and environmental protection recycling disposal Hazards if safety instructions are not followed Nonobservance of the safety instructions can result in danger to persons as well as to the environment and the unit Nonobservance of the safety instructions will lead to the loss of any and all rights to claim for damages Indivi dually for example nonobservance can
23. ist entsprechend der Bestellnummer das F rder volumen auf einen festen Wert eingestellt Das Pulsschmiersystem CLU4 ist modular aufgebaut und wird anwenderspezifisch ein gesetzt Daher unterscheidet es sich je nach Motortypen Aus diesem Grunde ist eine allgemeing ltige Inbetriebnahmebeschreibung nicht m glich Die nachfolgenden Inbetriebnahmepunkte gelten daher nur f r die einzelnen Kompo nenten des Pulsschmiersystems CLU4 und sind nur im Zusammenhang mit der Betrieb sanleitung des Motorherstellers anzuwenden Bei Abweichungen zwischen der Beschreibung CLU4 und der Inbetriebnahmebeschreibung des Motorherstellers sind den Anweisungen des Motorherstellers Folge zu leisten Achtung Zur Inbetriebnahme des Pulsschmier systems CLU4 ist die Betriebsanleitung des Motorherstellers heranzuziehen Die in der Betriebsanleitung des Motor herstellers vorgegebenen Inbetriebnah me Anweisungen sind zu befolgen Sicherheitshinweise der CLU4 Bedie nungsanleitung sind ebenfalls einzu halten Achtung F r die Reinheit des eingesetzten Oles ist zu sorgen Die Pumpeneinheit ist zu entl ften bei O erster Inbetriebnahme O l ngerem Stillstand O Unterbrechung von Zulaufleitungen O sonstige Funktionsst rungen Betriebsdruck F rdermenge 5 Inbetriebnahme Seite 35 5 2 Filterwechsel ben Trockentest Hinweis Um das erforderliche Handling f r einen reibungslosen Filterwechsel bei Servicebetrieb in Fahrt zu e
24. oil supply unit 100 6 7 1 General remarks 100 6 7 2 Switching the gear pumps 100 6 7 3 Gear pump exchange 101 7 Faults Causes and Remedies 102 FA Pump faults nein 102 7 2 System filter faults 2 103 7 3 Oil supply unit malfunctions 103 8 System Components 104 8 1 for W rtsil engines 22 22 not applicable to Retrofit applications 1 104 9 Spare Parts Accessories for timed lubricator105 93 Tired pump aa und exem tes 105 9 2 SA B oil supply unit 106 Information onEC Directives 107 Explanation of Symbols and Notes Page 59 Explanation of Symbols and Notes In these operating instructions you will find these symbols in all safety related information that applies to special dangers to persons property or the environment Please observe this information and act with special care in these cases Pass all safety related information on to other users as well Danger symbols gt General danger DIN 4844 W9 Electric voltage current gt DIN 4844 W8 Burn injury Hazard of being drawn into machinery gt gt Information found directly on the machine oil lubrication pump e g O arrow showing direction of rotation O marking of fluid connections must be observed without fail and must be maintained in a completely legible state Signal words in safety instructions
25. oil supply upon possible switching of pumps Fig 13 Cylinder lubrication system with oil supply unit 4 Description Page 85 EN A Fig 14 Components of the SA B oil supply unit 11 10 4 2 3 8 Item Designation 1 UD gear pumps M P1 M P2 2 Pressure switch input P3 P4 3 Pressure transmitter P1 4 System pressure gauge M 5 Leaking oil pressure transmitter P2 6 Non return valve RV1 RV2 RV3 7 Manual 3 way valve WV 8 Shutoff valve svi Operating state NO open 2 turns open 9 Shutoff valve SV2 Operating state NC close 10 Safety valve DB1 11 Pressure relief valve DB2 12 Pressure relief screw SV3 RV2 RV1 RV3 Page 86 4 Description Functional description see Fig 14 and Fig 15 Even prior to activation of the cylinder lu brication system servo oil is present at both pumps M P1 and M P2 of the oil supply unit with a manometric pressure of 2 bar to a maximum of 6 bar The pressure switches attached to the two pump supply lines P3 and P4 factory adjusted 0 5 bar forward this manometric pressure to the engine manage ment system Upon activating cylinder lubrication one of the two pumps the engine manufacturer specifi es which of the pumps feeds control oil into the servo oil line of the cylinder lubrication system A pressure regulating valve DB2 adjusts the manometric pressure operating pressure to approximately 50 bar depending on the settings The se
26. regulati ons Documents included in the delive ry must be placed in safekeeping They are required during recurrent checks Page 64 Assembly Instructions 2 Overview Assembly Instructions Chapter 3 2 page 74 PD timed lubricator Operator instruction Chapter 4 3 1 description page 77 Two stroke engine system example from Mounting System filter Monting instruction Chapter 3 4 See page 70 th company W rtsil System filter Operator instruction Chapter 4 3 2 4 description page 83 x A Assembly Instructions Page 65 3 Installation 3 1 General information The daily service tank has to be located at least 4 5 m above the level of the feed for the system filter and the timed lubricator The timed lubricator has to be mounted on a level surface The baseplate must not be deformed When installing the unit pay attention to ade quate clearance for service and maintenance work The tubing to be connected to the timed lu bricator has to be installed pressure tight and free of tension The tubing should be protected against vibrations The lubricant lines to the quill always have to be installed pointing upward to ensure auto matic venting 3 2 Installation of the timed lubricator The mounting plate of the timed lubricator is installed with M10 screws Since the installa tion site is customer specific it is necessary to consult the engine manufacturer s operating instructions for
27. stutzen mit integrierter Spritzd se kann die Zylinderinnenwand mit Schmier l benetzt werden Pulse Jet Die hydraulische Versorgung der Hubtaktpum pe erfolgt ber zwei getrennte Leitungen der Schmier l und der Servo lleitung Diese sind mit allen Hubtaktpumpen verbunden Wird von der berwachungselektronik der Hubtaktpumpe das 4 2 Wege Magnetventil auf Durchlass geschaltet str mt das Servo l auf die Antriebsseite des Zentralkolbens der Hubtaktpumpe und bet tigt diesen Der Zentralkolben f hrt in Richtung untere Endlage und nimmt dabei die zwangsgef hr ten Dosierkolben mit Das ber die Schmier l leitung den Dosierkan len zugef hrte Schmier l wird dynamisch unter hohem Druck ber R ckschlagventile an die Schmierstut zen abgegeben Diese haben die Aufgabe den Schmierstoff taktgenau zum Beispiel zwischen die Kolbenringe einzuspritzen Je nach elektronischem Ansteuerzeitpunkt kann der Dosiervorgang fr her Schmierung der Kolbenkrone oder sp ter Schmierung des Kolbenhemdes erfolgen Bei Verwendung von Sonderschmierstutzen mit Spritzd se kann dar ber hinaus der An steuerzeitpunkt noch fr her gew hlt werden Die Spritzd se benetzt die Zylinderwand so dass ein optimaler Schmier und Korrosions schutz erreicht werden kann Je nach Motortyp werden 6 bis 8 Schmier stutzen pro Zylinder gleichzeitig mit Schmier stoff versorgt Je nach Belastung und Betriebszustand wird bei jedem 2 3 4 usw Kolb
28. the minimum screw in length and necessary torque A Note When installing the baseplate pay attention to adequate tightening torque Follow the engine manufacturers installati on instructions Fig 1 Hole pattern for mounting plate e g for type RTA 96 engine H 200 35 55 0 2 al Page 66 Assembly Instructions 3 2 1 Hydraulic ports The following hydraulic connections have to be made on the baseplate of the PD timed lubricator depending on the version 1 Servo oil circuit 1 1 Port P servo oil inlet port 1 3 Tank port T To return the servo oil to the servo circuit 2 Lubricating oil 2 1 Port L lubrication line inlet port G 1 4 tubing diameter 8 mm Note See the engine manufacturer s ope rating instructions for the specified tightening torques Fig 2 Fig 3 Hydraulic ports for timed lubricator Flange with leakage oil outlet Lubricating oil outlet ports 403 G 1 4 8 mm tubing 35 Tk 06450 1 Tk 064 0 1 Jk 032201 1k032 04 EHER o cy ca Oo a Hoe H m an Bi H nd 3 ec m MEN NEZ Sa A
29. 2 Absatz 2 als gef hrlich eingestuft wurden nur nach R cksprache und schriftli cher Genehmigung durch die SKF Lubrication Systems Germany AG in SKF Zentralschmier anlagen und Komponenten eingef llt und mit ihnen gef rdert und oder verteilt werden d rfen Alle von SKF hergestellten Produkte sind nicht zugelassen f r den Einsatz in Verbindung mit Gasen verfl ssigten Gasen unter Druck gel sten Gasen D mpfen und denjenigen Fl ssig keiten deren Dampfdruck bei der zul ssigen maximalen Temperatur um mehr als 0 5 bar ber dem normalen Atmosph rendruck 1013 mbar liegt Haftungsausschluss Die SKF Lubrication Systems Germany AG haftet nicht f r folgende Sch den O verursacht durch verschmutzte oder unge eignete Schmierstoffe O verursacht durch den Einbau nicht origi naler SKF Bauteile oder SKF Ersatzteile O verursacht durch nicht bestimmungsge m e Verwendung O infolge fehlerhafter Montage oder Einstel lung O infolge falschen elektrischen Anschlusses O infolge unsachgem er Reaktion auf St r ungen Montageanleitung Seite 9 Allgemeiner Hinweis Die Lebensdauer des Aggregates ist begrenzt Es ist daher in regelm igen Abst nden einer Funktions und Dichtheitspr fung zu unter ziehen Bei Funktionsst rungen Leckage oder Rost ist eine sachgerechte Reparatur durch zuf hren Gegebenenfalls ist das Aggregat auszutauschen Sicherheitshinweise zu Membranspeicher Gefahr An den Druc
30. 24 1207 2064 a 4 Pressure transmitter P1 P2 see Fig 15 and Fig 32 1 24 1884 2328 e 5 Measurement connector 1 24 2105 2842 77 6 X Electronic motor 1 84 1707 4809 7 Gear pump 1 24 1560 2250 8 Coupling boss pump T 44 1019 2013 9 Coupling boss electronic motor 1 996 500 076 10 Coupling sleeve 1 848 760 000 11 Cable box 1 24 1882 2135 12 Pressure switch P3 P4 1 24 1884 2362 13 Sealset 1 24 0404 2609 Bd 9 Spare Parts Accessories Page 107 Brochure note 951 160 012 DE EN Spare parts cataloge CLU4 CLU4 C Information on EC Directives Q Note You may request the original Manufacturer s Declaration or Decla ration of Incorporation for this product from our central contact address if needed Conformity assessment Information on conformity assessment We hereby confirm that a conformity assess ment was performed for the timed lubricator of the CLU4 series in the course of product development product release The correspon ding Declaration of Conformity is included in the machine file for the CLUA series Competence center for industrial applications SKF Lubrication Systems Germany AG Motzener Strasse 35 37 12277 Berlin Germany PF 970444 12704 Berlin Tel 49 0 30 72002 0 Fax 49 0 30 72002 111 www skf com lubrication SKF Lubrication Systems Germany AG 2 Industriestrasse 4 68766 Hockenheim Germany Tel 49 0 62 05 27 0 Fax 49 0 62 05 27 101 www skf com lubricatio
31. 5 mm into the plunger of the 4 2 way solenoid valve 2 The pump executes a stroke during which an individual lube pulse is triggered Remove the pin 1 5 7 Diaphragm accumulator on the timed lubricator The pre startup check and recurrent tests have to be performed in compliance with national sets of regulations Adhere to the engine manufacturer s operating instructions as well as the notes in Chapter 6 4 2 Fig 18 Triggering of intermediate lubrication Le manual emergency Solenoid view rotated by 90 Page 92 6 Maintenance 6 Maintenance 6 1 General remarks In principle the timed lubricator runs on a maintenance free basis But visual checks should be made at regular intervals 6 2 Tools required O 1m long bar 30 mm max to open the filter O Hexagon socket screw key WAF 5 for integrated valves O Open end wrench WAF 17 for pump outlet port unions O Hexagon socket screw key WAF 4 to replace the 4 2 way valve O Assembly pin max 3 5 mm for manual actuation of the 4 2 way solenoid valve O Hexagon socket screw key WAF 8 for replacement of the pump body 6 3 Maintenance schedule Maintenance area Maintenance interval h Timed lubricator Timed lubricator 2000 168 Diaphragm accumulato Electronics Pressure sensor Pump body change Filter change Filter change Filter housing 2000 Oil supply unit Oil supply unit 168 Gear pump change
32. A B Aggregat ein Druckbegrenzungsventil Sicherheitsventil Manometer Druckschalter f r lzulaufdruck sowie Drucktransmitter f r effektiven Systemdruck und Leckage und ein Absperrventil Die einzelnen Komponenten sind auf einer Grundplatte montiert was eine zuverl ssige Systemkontrolle und eine gefahr ose Wartung erm glicht Die dem SA B Aggregat nachfolgende Systembeschreibung des Pulsschmiersystems CLU4 ist identisch Abb 2 Ausf hrungsbeispiel SA B a a_i Uu Y mit der f r Common Rail Technik Das Pulsschmiersystem CLU4 basiert auf einer modular aufgebauten Hubtaktpumpe mit ex terner Uberwachungselektronik in Verbindung mit nachgeschalteten Schmierstutzen Pulse Feed Bei Verwendung von Sonderschmier stutzen mit integrierter Spritzd se kann die Zylinderinnenwand mit Schmier l benetzt werden Pulse Jet Die hydraulische Versorgung der Hubtaktpum pe erfolgt ber zwei getrennte Leitungen der Schmier l und der Servo lleitung Diese sind mit allen Hubtaktpumpen verbunden Wird von der berwachungselektronik der Hub taktpumpe das 4 2 Wege Magnetventil auf Durchlass geschaltet str mt das Servo l auf die Antriebsseite des Zentralkolbens der Hubtaktpumpe und bet tigt diesen Dieser f hrt in Richtung untere Endlage und nimmt dabei die zwangsgef hrten Dosierkol ben mit Das ber die Schmier lleitung den Dosierkan len zugef hrte Schmier l wird dy namisch unter hohem Druck ber R cks
33. Informationen zu EG Richtlinien Q Hinweis Sie k nnen bei Bedarf die Original Herstellerer oder Einbauerkl rung f r dieses Produkt bei unserer zentralen Kontaktadresse anfordern Konformit tsbewertung Hinweis zur Konformit tsbewertung Hiermit best tigen wir dass im Zuge der Produktentwicklung Produktfreigabe eine Konformit tsbewertung f r die Hubtaktpumpe der Baureihe CLU4 durchgef hrt wurde Diese liegt der Maschinenakte der Baureihe CLU4 bei Competence center for industrial applications SKF Lubrication Systems Germany AG Motzener Stra e 35 37 12277 Berlin Germany PF 970444 12704 Berlin Tel 49 0 30 72002 0 Fax 49 0 30 72002 111 www skf com schmierung SKF Lubrication Systems Germany AG 2 Industriestra e 4 68766 Hockenheim Germany Tel 49 0 62 05 27 0 Fax 49 0 62 05 27 101 www skf com schmierung 951 130 314 DE Pulse Lubrication System Operating instruction according to 98 37 EC Section II B EN for cylinder lubrication on large 2 stroke crosshead engines for partlyicornpleted machinery Assembly Instructions according to EG RL 2006 42 EG for partly completed machinery with corrosponting operating instruction Page 56 Impressum EC Directive 2006 42 EC will come into effect on December 29 2009 and replace previous Directive 98 37 EC Annex VI for partly completed machinery of new EC Directive 2006 42 EC prescribes that a Assembly Instructions be drawn up
34. Pulsschmiersystem CLU4 f r Zylinderschmierung von Gro dieselmotoren Version 03 Originalbetriebsanleitung nach 98 37 EG Anhang Il B f r unvollst ndige Maschinen Montageanleitung nach EG RL 2006 42 EG f r unvollst ndige Maschinen mit dazugeh riger Betriebsanleitung Pulse Lubrication System CLU4 for cylinder lubrication on large 2 stroke crosshead engines Operating instructions page 55 Seite 2 Impressum Ab dem Stichtag 29 12 2009 tritt die EG Richtlinie 2006 42 EG in Kraft und l st somit die bisherige Richtlinie 98 37 EG ab Mit der neuen EG Richtlinie 2006 42 EG Anhang VI f r unvollst ndige Maschinen wird die Erstellung und Beif gung einer Montageanleitung vorgeschrieben ber den eigentlichen Montagevorgang hinausgehende nformationen zu dem Produkt sind in einer Bedienungsanleitung zu dokumentieren Daher kommt es zu folgender Handhabung der nachfolgenden Dokumentation bis zum Stichtag 29 12 2009 wird dieses Dokument gem der bisherigen Gesetzes vorgabe als Betriebsanleitung gef hrt ab dem Stichtag 29 12 2009 gem der EG Richtlinie 2006 42 EG als Montageanlei tung mit dazugeh riger Betriebsanleitung Die Montage Betriebsanleitung ist Bestandteil des beschriebenen Produkts und muss f r k nftige Verwendungen aufbewahrt werden Die Montageanleitung mit dazugeh riger Betriebsanleitung wurde nach den g ngigen Normen und Regeln zur technischen Doku mentation der VDI 4500 u
35. System whitout Common Rail technology 76 4 3 System components 71 4 3 1 timed lubricator 22 77 4 3 1 1 Modular design 80 4 3 1 2 Control and monitoring 80 4 3 1 3 Shutoff valves 2 2 22222 81 4 3 2 System filter 2222222222220 82 4 3 2 1 Design and function 82 4 3 2 2 Electrical connections 82 4 3 2 3 Measurement of oil consumption for the overall engine 83 4 3 2 4 Filter element with by pass valve 83 4 3 3 SA B oil supply unit 84 b Startup sus ne 88 5 1 State on delivery notice 88 5 2 Replacement of filter element dry run 89 5 3 Venting the filter 89 5 4 Venting the timed lubricator 90 5 5 Venting the lube system 91 5 6 Triggering intermediate lubrication 91 5 7 Diaphragm accumulator on the timed l bricator i e reme s 91 6 Maintenance 0ce ee eeee 92 6 1 General remarks 00 92 6 2 Tools required 00 92 6 3 Maintenance schedule 92 6 4 Pressure sensor and Diaphragm acc miulator 3 ea 93 6 4 1 Pressure sensor 2 22 22222 93 6 4 2 Diaphragm accumulator 94 6 5 Changing the pump body 96 6 6 System filter replacement 98 6 6 1 Flushing out the system filter housing98 6 6 2 Oil consumption measurement for the entire engine 000 99 6 7 SA B 0 157
36. and included with the product Information about the product beyond the scope of the actual mounting procedure must be documented in operating instructions The following documentation will therefo re be handled as follows Until December 29 2009 this document will be handled as operating instructions according to the current legal requirement As of December 29 2009 this document will be treated as a Assembly Instructions with associated operating instructions in accor dance with EC Directive 2006 42 EC The mounting operating instructions are an integral component of the described product and must be preserved for future uses appli cations The Assembly Instructions with associated operating instructions has been prepared in accordance with established standards and rules for technical documentation such as VDI 4500 and EN 292 Page 57 Puls lubrication system CLU4 SKF Lubrication Systems Germany AG This documentation is protected by copyright SKF Lubrication Systems Germany AG reserves all rights including those to the photomechanical reproduction duplication and distribution using special procedures e g data processing data media and data networks of this documentation in whole or in part Subject to changes in contents and technical information Service If you have technical questions please contact the following addresses SKF Lubrication Systems Germany AG Berlin Plant Motzene
37. appropriate lubricants O caused by the installation of non original SKF components or SKF spare parts O caused by use for an improper purpose O as a consequence of faulty installation or adjustment O caused by an improper electrical connec tion O as a consequence of improper reactions to malfunctions Assembly Instructions Page 63 Remarks The life of the unit is limited It is therefore necessary to perform function and leak tests at regular intervals Perform appropriate repairs in the event of malfunctions leakage or rust Replace the unit if necessary Safety information on the diaphragm accumulator Danger No welding or soldering is permitted on pressure equipment nor may any mechanical work be done on such equipment A Caution Use of the pressure equipment outside of the permissible limits is no longer operation in accordance with the inten ded use and will result in hazard The pressure equipment may only be touched in a cool state Note The pressure equipment may only be put into operation together with the timed lubricator The pressure equipment may only be used in keeping with its intended purpose as set out in these operating instructions and those of the engine s manufacturer The regulations applicable at the site of the pressure equipments installation must be observed prior to startup and while in operation The user is exclusively responsible for compliance with the existing
38. chaltung des 4 2 Wege Mangnetventils OQ Innensechskantschl ssel SW 8 zum Austausch der Pumpeneinheit O O O O O 6 3 Wartungsplan Wartungsbereich Wartungs T tigkeit intervalle h Hubtaktpumpe Hubtaktpumpe 2000 u 168 E Membranspeicher A Elektronik A Drucksensor A Pumpeneinheitwechsel A Filter Filterwechsel Filtergehause 2000 e lversorgungsaggregat lversorgungsaggregat 168 E Zahnradpumpenwechsel A Reinigen E optisches berpr fen Bemerkung ggf lverbrauchsmessung vornehmen und mit Motorherstellerangaben vergleichen siehe Kapitel 6 4 2 siehe Bedienungsanleitung Motorhersteller siehe Kapitel 6 4 1 siehe Kapitel 6 5 siehe Kapitel 6 6 siehe Kapitel 6 6 1 sp len mit Motorhersteller Angaben vergleichen siehe Kapitel 6 7 A je nach Bedarf 6 Wartung Seite 39 6 4 Drucksensor und Membranspeicher 6 4 1 Drucksensor Der Drucksensor 2 ist wartungsfrei Arbeitet der Sensor nicht korrekt so wird dies sofort durch die fehlende Druckaufbaumeldung f r das Schmiersystem angezeigt Drucksensorwechsel Hubtaktpumpe 1 stillsetzen am 4 2 Wegeventil Stecker 5 abziehen Schmier lzulauf 6 abstellen Kapitel 6 5 am Drucksensor 2 Stecker 3 abziehen neuen Drucksensor 2 einschrauben maximales Anzugsmoment 25 Nm Schmier lzulauf 6 ffnen Kapitel 6 5 Stecker 3 auf Drucksensor 2 aufsetzen am 4 2 Wegeventil Stecker 5 aufsetzen eec 4 Bei gr erem Lufteintritt w hrend dem W
39. chlag ventile an die Schmierstutzen abgegeben Diese haben die Aufgabe den Schmierstoff taktgenau zum Beispiel zwischen die Kolben ringe einzuspritzen Je nach elektronischem Ansteuerzeitpunkt kann der Dosiervorgang fr her Schmierung der Kolbenkrone oder sp ter Schmierung des Kolbenhemdes erfolgen Bei Verwendung von Sonderschmierstutzen mit Spritzd se kann dar ber hinaus der An steuerzeitpunkt noch fr her gew hlt werden Die Spritzd se benetzt die Zylinderwand so dass ein optimaler Schmier und Korrosions schutz erreicht werden kann Je nach Motortyp werden 6 bis 8 Schmier stutzen pro Zylinder gleichzeitig mit Schmier stoff versorgt Je nach Belastung und Betriebszustand wird bei jedem 2 3 4 usw Kolbenhub bzw Kurbelwellenumdrehung ein Schmierimpuls ausgel st Durch unterschiedliches Timing kann eine definierte Schmierung an unter schiedlichen Kolbenpositionen erreicht werden Hieraus er gibt sich ein deutlich geringerer Schmierstoffverbrauch Am Ende des Arbeitshubs leitet das Wegeventil das Servo l auf die R cklaufseite des Zentral kolbens der somit in seine Ausgangsstellung f hrt Die Dosierkammer wird mit Schmier l gef llt und ist f r den n chsten Schmierzyklus bereit Die Steuerung des Wegeventils erfolgt ber das Motormanagement 4 Beschreibung Seite 23 Abb 3 Abb 4 Pulsschmiersystem f r RTA Neubauten und Retrofit Applikation olga si o e 7 Runn
40. chsel Seite 44 6 Wartung 6 6 System Filterwechsel Ist der Filter verschmutzt so wird dies ber einen optischen 9 elektrischen 10 War tungsanzeiger signalisiert A Hinweis Der Schmier lpegel darf nie unter die 5 Liter Markierung auf der Skalierung 1 des Filters fallen da sonst Luft in das System eindringen und St rungen verursachen kann Gefahr Filter steht unter Druck Eingriffe an der Filtereinheit d rfen nur im drucklosen Zustand der Filtereinheit geschehen Vorgehensweise siehe Abbildung 22 Olwanne unter Filter stellen Werkzeuge Stange und Ersatzfilter 2 bereit legen Zulaufventil 3 am Filtergeh use 4 schliessen Kugelhahn 8 ffnen Schraubdeckel 5 ffnen Filter 2 entnehmen Dicht und Auflage fl che des Filterelementes reinigen Ersatzfilter 2 einsetzen Dichtung kontrollieren ggf wechseln Schraubdeckel 5 auf Filtergeh use auf setzen mit der Hand anziehen danach diesen wieder um 1 4 Umdrehnung l sen Siehe Hinweisschild auf Filtergehause Zulaufventil am Filtergeh use 3 ffnen Der Filterentl ftungsvorgang ist dann be endet wenn aus dem Kugelhahn 8 blasenfreies l austritt Kugelhahn 8 schlie en Filtergeh use s ubern 6 6 1 System Filtergeh use sp len Die Reinheit des Schmier ls und die l alterung spielen eine wesentliche Rolle f r die Wartungsi
41. ck wird weiterhin von einem elektrischen Drucktransmitter P1 berwacht der bei Druckabfall bedingt durch einen eventuellen Ausfall der Zahnradpumpe ber das Motormanagement die Standby Pumpe des lversorgungsaggregates aktiviert Ein eventueller Wechsel einer der beiden Zahnradpumpen kann bei laufendem Betrieb vorgenommen werden Hierzu wird die lzu fuhr manuell zur auszuwechselnden Pumpe ber das lumschaltventil WV unterbrochen Ein der Pumpe nachgeordnetes R ckschlag ventil RV2 oder RV3 sorgt daf r dass bei Pumpenwechsel kein l austreten kann Der Zulaufdruck wird weiterhin durch die Ventilpo sition WV und die vor den Pumpen M P1 M P2 angebrachten Druckschalter P3 P4 kontrolliert Zus tzlich zu dem einstellbaren Druckbe grenzungsventil DB2 ist am Steuerblock ein fest eingestelltes Sicherheitsventil DB1 eingebaut Dieses schaltet bei eventuellem Ausfall des Druckbegrenzungsventils bei Errei chen von 60 bar auf Tankr ckf hrung um Zwei im Ventilblock integrierte Absperrventile SV1 SV2 erm glichen SV1 Austausch von Drucktransmitter P1 Messanschluss und Manometer SV2 System Druckaufbau bei Wartungsarbeiten Die Servoleitung des lversorgungs aggregats besteht aus doppelwandigem Rohr ebenfalls die gesamte Servo lleitung ein schlie lich der Hubtaktpumpen Eine ev entuelle Leckage wird von einem im Steu erblock eingebauten Drucktransmitter P2 registriert
42. der Pumpe erfolgt ber zwei spezielle Entl ftungsschrauben mit Zentral bohrung Schraube A ist f r das Schmier l Schraube B f r das Servo l Durch L sen der Schrauben kann eventuell vorhandene Luft aus der Hubtaktpumpe entweichen W h rend des normalen Betriebs ist die Pumpe selbstentl ftend Hubtaktpumpe Schmier l entl ften e Olauffangwanne unter Hubtaktpumpe stellen Entl ftungsschraube A Schmier l max 3 Umdrehungen im Uhrzeigersinn l sen Der Entl ftungsvorgang ist dann beendet wenn aus der Hubtaktpumpe blasenfreies Ol austritt Entl ftungsschraube A Schmier l anziehen Anzugsmoment 10 Nm Hubtaktpumpe Servool entl ften siehe Abbildung 17 und Abbildung 18 e Olauffangwanne unter Hubtaktpumpe stellen Pulsschmiersystem CLU4 ber Manual Lubrication oder manuell ber Hand Not bet tigen Dies ist nur m glich bei aktivierten Servo l Vordruck Gefahr Verletzungsgefahr Beim nachfolgenden Entl ftungsvor gang steht an der Entl ftungsschraube B ein Systemdruck von 50 bar an Daher darf die Entl ftungsschraube nur max 3 Umdrehungen gel st werden Entl ftungsschraube B Servo l max 3 Umdrehungen gegen Uhrzeiger sinn l sen Der Entl ftungsvorgang ist dann beendet wenn aus der Hubtaktpumpe blasenfreies l austritt Entl ftungsschraube B Servo l an ziehen Anzugsmoment 10 Nm Achtung Verletzungsge
43. devices fittings Tightening torque 40 Nm Check intervals Check the filling pressure at least once in the first week after startup of the accumulator If no loss of gas is determined check a second time after 3 months If there is still no change in pressure an annual check can be switched to see filling unit operating manuale 6 Maintenance Page 95 Checking the gas precharge pressure see Fig 20 The gas precharge pressure can only be checked after the shut down the timed lubricator Connect a pressure gauge to the pumps port 1 with an M16x2 test hose Pull the plug on the 4 2 way solenoid valve 2 Close the servo oil shutoff valve 3 to the stop position Let the pressure medium slowly flow off by screwing the relief valve in 4 Keep a close eye on the pressure gauge during the relief procedure The indicator drops abruptly to zero as soon as the pressure is reached in the accumulator The last value of the gas precharge pressure shown on the pressure gauge should lie between 10 bars and 25 bars If the value is less than 10 bars increase the gas precharge pressure nitrogen pressure Note The diaphragm accumulator has to be filled in compliance with the data from the engine s manufacturer and or data from the filling devices manufacturer Also pay attention to specific national regulations If necessary raise the gas pressure to max 25 bars by connecting the filler h
44. e pumps are activated Upon removing one of the two pumps feed pump or standby pump the control lever 2 of the oil change over valve 1 is to be switched as follows Exchange left pump Turn the control lever 2 90 to the right Exchange right pump Lift control lever 2 and turn 90 to the right Lower control lever 2 and turn 90 to the left Factory setting Left and A right passage Maintenance position i Passage right left side blocked Fig 24 Fig 25 Fig 26 Factory position Closed inflow to the left pump Closed inflow to the right pump left A right left right 2 T a a 1 left f du 5 lt pee d 2 q 9 2 1 Maintenance position Passage left right side i blocked 6 Maintenance Page 101 6 7 3 Gear pump exchange The oil supply unit consists of two electrically driven UD type gear pumps One of these serves as a feed pump and the other one serves as a standby pump If a gear pump fails after using the oil supply unit for many years then the pump can be replaced during opera
45. echseln mittels Innensechskantschl ssel Schl s selweite SW 8 Pumpeneinheitschrauben 6x 5 um ca 4 Umdrehungen l sen Pumpeneinheit 6 vorsichtig durch Drehen von der Grundplatte 7 l sen Pumpeneinheitschrauben 5 ganz herausdrehen und mit Pumpeneinheit 6 beiseite legen Anflanschfl che der Pumpeneinheit 6 an der Grundplatte 7 reinigen Pumpeneinheitschrauben 5 in neuer Pumpeneinheit 6 einsetzen neue Dichtringe in Grundplatte 7 ein setzen Bestell Nr Dichtringsatz 24 0404 2607 neue Pumpeneinheit 6 und Pumpen einheitschrauben 5 vorsichtig an Grund platte 7 ansetzen Pumpeneinheitschrauben 6x leicht ber Kreuz anziehen Pumpeneinheitschrauben 5 mittels Drehmomentschl ssel ber Kreuz an ziehen Drehmoment 50 Nm Pumpen Absperrventile deaktivieren Servo lleitung belasten Entlastungsventil 4 des Membran speichers bis auf Anschlag herausdrehen Betriebsstellung Absperrventil Schmier lzulauf 2 bis Anschlag herausdrehen Betriebsstellung Kontermutter des Absperrventil f r Schmier lzulauf 2 anziehen Drehmoment 20 Nm Absperrventil Servo lzulauf 1 bis Anschlag herausdrehen Betriebsstellung Kontermutter des Absperrventil f r Servo l 1 anziehen Drehmoment 20 Nm Hubtaktpumpe entl ften Hubtaktpumpe wie unter Kapitel 5 3 beschrieben entl ften Hubtaktpumpe auf Dichtheit berpr fen 6 Wartung Seite 43 Abb 21 Pumpeneinheitwe
46. echseln des Drucksensors ist der Sekund rbereich der Hubtaktpumpe wie folgt zu entl ften Hubtaktpumpe 1 Ingangsetzen berwurfmuttern der Schmier lleitungen 4 der Hubtaktpumpe 1 leicht l sen defekten Drucksensor 2 herausschrauben 9 Sobald blasenfreies l an den ber wurfmuttern austritt sind die ber wurfmuttern der Schmier lleitungen 4 anzuziehen _ bei Austritt von blasenfreiem l ber wurfmuttern 4 anziehen Abb 19 Drucksensorwechsel 6 61 4 Schl sselweite SW 27 Seite 40 6 Wartung 6 4 2 Membranspeicher Benutzungsanweisung f r Membran speicher Entsprechend Richtlinie 97 23 EG Artikel 3 Absatz 3 ohne CE Kennzeichnung Hinweis zum Bedienpersonal Druckger te d rfen nur durch hydrau lisch geschultes Fachpersonal montiert und in Betrieb genommen werden Betriebshinweise Membranspeicher werden im Regelfall in be triebsbereitem Zustand geliefert Der F lldruck p ist auf dem Speichergeh use eingerollt Vor Inbetriebnahme muss der Speicher auf den vom Betreiber vorgeschriebenen F lldruck gef llt werden Speicherdruck pr fen ggf F llen F llgas Membranspeicher d rfen nur mit Stickstoff Klasse 4 0 oder h her gef llt werden N 99 99 Vol F llen und Pr fen von nachf llbaren Hydrospeichern Optional ist eine F ll und Pr fvorrichtung mit Stickstoffflaschen Adaption erh lt
47. ed value in keeping with the order number The CLU4 Pulse Lubrication System is based on a modu lar design and is used in accordance with the user s specifications As a result it will differ in depending on the type of engine That is why it is not possible to provide a generally valid description of the startup procedure So the following startup points apply solely to the individual components of the CLU4 Pulse Lubrication System and are only to be followed in connection with the engine manufacturer s operating instructions If the startup descriptions of the CLU4 and the engine manufacturer deviate from each other follow the engine manufacturers instructions Caution Consult the engine manufacturer s operating instructions when the CLUA Pulse Lubrication System is started up Follow the startup instructions specified in the engine manufacturer s operating instructions Also pay attention to the safety related information in the ope rating instructions for the CLU4 Caution Make sure the oil used is clean The pump unit have to be vented in the case of O the first startup O an extended shutdown O interruption of feed lines O other malfunctions operating pressure delivery rate 5 Startup Page 89 5 2 Replacement of filter element dry run Note In order to ensure smooth filter re placement procedures during service operation while running a filter replacement should be carried out as descr
48. ei gewordenen Steuerblockbohrung an Steuerblock O Ring erneuern Ben tigter O Ring siehe Kapitel 9 Ersatzteilkoffer neues oder instandgesetztes Zahnradpum penaggregat 5 vorsichtig an Grundplatte 6 und Steuerblockflansch 7 ansetzen Befestigungsschrauben 4 f r Zahnrad pumpengeh use ansetzen und leicht anziehen ber Kreuz anziehen Anzugsmoment 10 Nm Befestigungsschrauben 4 4x DIN 912 M8x35 8 8 f r Zahnradpumpengeh use anziehen Anzugsmoment 25 Nm Kabelstecker 2 an Pumpenmotor an setzen und befestigen manuelles lumschaltventil 1 zur ck in Betriebsstellung schalten dazu siehe Kapitel 6 6 2 Steuerblock Flansch 7 auf Dichtheit hin berpr fen ber motorseitige Steuereinheit Zulauf druck berpr fen am Manometer 8 Systemdruck ber pr fen Hinweis Drehrichtung des Zahnrad pumpenmotors anhand der ange brachten Richtungspfeile berpr fen Abb 27 lversorgungsaggregat SA B 0 157 1 Seite 48 7 St rung Ursache und Beseitigung 7 St rung Ursache und Beseitigung Achtung Bei Funktionsausfall ist grunds tzlich zu pr fen ob alle technischen Vorgaben unter den gegebenen Betriebsbedingungen eingehalten werden 7 1 Pumpenst rungen St rung Ursache keine Funktion der Hubtaktpumpe Servo ldruck ist nicht ausreichend Leckage zwischen Grundplatte und Pumpeneinheit Druckaufbau zu langsam Servo ldruck nicht ausreichend Drucksen
49. eite ist ein Differenzdruckschalter montiert Dieser besitzt drei Anschlussklemmen wobei Klemme 1 f r Signaleingang Klemme 2 f r Gut Meldesignal und Klemme 3 f r St r Meldesignal vorgese hen sind Bei erreichen des Differenzdruck von 0 3 bar schaltet der Differenzdruckschalter von Klem me 2 auf Klemme 3 um an Klemme 3 liegt nun ein St r Meldesignal an appr 1121 Transport Systemfilter Abb 11 Wartungsanzeiger Differenzdruckschalter Ent und Bel ftung 61 4 Ws E o io 3 m f a E lt Ablass 61 2 4 Beschreibung Seite 29 4 3 2 3 lverbrauchsmessung f r den Gesamtmotor Es besteht die M glichkeit mittels einer Mes sung den Schmier lverbrauch des Gesamt motors zu ermitteln Hinweis Bei der nachfolgend beschriebenen l verbrauchsmessung darf der Schmier lpegel nie unter die 4 Liter Markierung auf der Skalierung 1 des Filters fallen Andernfalls w rde Luft in das System eindringen und St rungen verursachen Die lverbrauchsmessung wird bei laufendem Motor durchgef hrt Nach der Absperrung der lzufuhr 2 und ff nen der beiden Messskala Absperrventile 3 sowie des Kugelhahns 4 sinkt der lstand im Filtergeh use Auf der Messskala innerhalb des Bereichs O bis 5 Liter bei einer Unterteilung von 0 1 Liter kann der lverbrauch ber eine festzulegende Zeiteinheit ermittelt werden Siehe Kapitel 6 6 2 Warnung 4 3 2 4 Filterelement mit Bypassv
50. ened Tighten the union nuts 4 when oil is emitted without bubbles Fig 19 Pressure sensor change 6 GIA Width across flats 27 Page 94 6 Maintenance 6 4 2 Diaphragm accumulator Instructions for use of the diaphragm accumulator In conformity with Directive 97 23 EC Article 3 Par 3 without a CE mark Note for operating staff Pressure equipment may only be installed and put into operation by trained hydraulic experts Operating information Diaphragm accumulators are usually delivered ready to operate The filling pressure po is etched into the accumulator housing Prior to its startup the accumulator has to be filled to the pressure specified by the user Accumulator check where necessary filling Filling gas Diaphragm accumulators may only be filled with super clean class 4 0 nitrogenor higher 99 99 N by volume Filling and checking refillable hydraulic accumulators A filling and inspection unit with nitrogen bottle adapter is optionally available see Chapter 10 The operating instructions for the filling unit should be adhered to in this case Maintenance The diaphragm accumulator of the PD timed lubricator is largely maintenance free after it is filled with gas The following work should be performed to ensure trouble free work and a long service life O check gas precharge pressure O check safety
51. enhub bzw Kurbelwellenumdrehung ein Schmierimpuls ausgel st Durch unterschiedliches Timing kann eine definierte Schmierung an unter schiedlichen Kolbenpositionen erreicht werden Hieraus ergibt sich ein deutlich geringerer Schmierstoffverbrauch Am Ende des Arbeitshubs leitet das Wegeventil das Servo l auf die R cklaufseite des Zentral kolbens der somit in seine Ausgangsstellung f hrt Die Dosierkammer wird mit Schmier l gef llt und ist f r den n chsten Schmierzyklus bereit Die Steuerung des Wegeventils erfolgt ber das Motormanagement Abb 1 Pulsschmiersystem mit Common Rail Technik Cylinder eo ome e filter and oil consumption test assy Running in oil T cT a Common rail version Tre ME M X Jn E TE Drain tank Seite 22 4 Beschreibung 4 2 _ Pulsschmiersystem CLU4 f r Applikationen ohne Common Rail Technik F r Motoren die ohne Common Rail Technik ausger stet sind wird f r den Antrieb der Hubtaktpumpe ein separates lversorgungs aggregat des Typs SA B ben tigt Das lversorgungsaggregat besteht aus zwei Zahnradpumpen wovon eine die Hubtakt pumpe mit Servo l versorgt w hrend die zweite Pumpe als Standby Pumpe ein gesetzt wird Des Weiteren beinhaltet das S
52. entil Abb 12 Elektrischer Anschluss des Filters Als Zubeh r ist ein Filterelement mit Bypassventil erh ltlich Dieses Filterelement ist mit der Originaleinheit austauschbar und gew hrleistet bei jedem Filterzustand einen Schmier lfluss zu den Hubtaktpumpen Das Filterelement mit Bypass O ffnet bei einem Differenzdruck von 0 4 bar unfiltriertes Schmier l wird an die Hubtaktpumpe weitergeleitet O der Differenzdruckschalter meldet St rung ein Filterwechsel ist dringend erforderlich Hinweis Bei der Version Filterelement mit By pass wird bei Filterverschmutzung das anstehende St rmeldesignal unter dr ckt Die SKF Lubrication Systems Germany AG empfiehlt aus diesem Grunde die Filter Standardausf hrung ohne Bypass Seite 30 4 Beschreibung 4 3 3 lversorgungsaggregat SA B Das lversorgungsaggregat SA B dient bei 2 Takt Kreuzkopf Dieselmotoren ohne Common Rail Ausf hrung zur Versorgung des Servo Olkreislaufes der Hubtaktschmier pumpen Das lversorgungsaggregat besteht aus zwei elektrisch angetriebenen Zahnrad pumpen des Typs UD wobei eine Pumpe als Standby Pumpe fungiert Weiterhin besteht das Aggregat aus einem Steuerblock mit jeweils zwei Drucktransmitter zwei Druck schaltern Druckbegrenzungsventilen so wie einem manuellen lumschaltventil zur Umschaltung des lzulaufs bei eventuellem Pumpenwechsel Abb 13 Zylinderschmiersystem mit Olve
53. erwachung Die Steuerung und berwachung der Puls schmierung CLU4 erfolgt durch das Motor management Nach Eingang des Schmier impulses vom Motormanagement pr ft die externe berwachungselektronik dieses Signal und leitet es an das 4 2 Wege Magnetventil der Hubtaktpumpe weiter Der Schmierimpuls wird elektrisch hydraulisch ausgel st der Drucksensor gibt eine R ckmeldung an die berwachungselektronik Wird zum Beispiel durch Schmierstutzen blockade Schmierstoffmangel fehlende hydraulische Antriebsleistung oder fehlerhafte Absperrventilstellung kein korrekter Schmier zykluss ermittelt leitet die berwachungse lektronik eine St rmeldung an das Motorma nagement weiter 4 Beschreibung Seite 27 4 3 1 3 Absperrventile Bei den drei integrierten Ventilen handelt es sich um jeweils ein Absperrventil f r den Schmier lzulauf 1 den Servo lzulauf 2 sowie um ein Entlastungsventil 3 mit dem der Membranspeicher 4 f r Wartungszwecke druckentlastet werden kann Die Absperrven tile sind zum Beispiel bei Restgasdruckpr fung des Membranspeichers oder beim Austausch von Komponenten aktiviert Sind die Ventile bis zum Anschlag einge schraubt entspricht dies der Serviceeinstel lung Sind die Ventile auf Anschlag herausge dreht entspricht dies dem Normalbetrieb Arbeitsstellung Abb 9 Abb 10 Flie schema Hubtaktpumpe Integrierte Absperrventile der Hubtaktpumpe
54. ew seals on the baseplate 7 Order No seal set 24 0404 2607 Carefully place the pump unit 6 and the pump unit screws 5 on the baseplate 7 Gently tighten each of the six pump unit screws by starting with one screw and then tightening the screw diagonal to this screw Tighten the pump unit screws 5 to a torque of 50 Nm using a torque wrench by starting with one screw and then tightening the screw diagonal to this screw Deactivate the pump shutoff valves Put pressure on the servo oil line Unscrew the relief valve 4 of the diaphragm accumulator to the stop position operating position Unscrew shutoff valve for lubricant oil supply 2 to the stop position operating position Locknut of the shutoff valve for lubricant oil 2 tighten torque 20 Nm Unscrew shutoff valve for servo oil supply 1 to the stop position operating position Locknut of the shutoff valve for servo oil 1 tighten torque 20 Nm Vent the timed lubricator Vent the timed lubricator as described in Chapter 5 3 Check timed lubricator to make sure it is sealed properly 6 Maintenance Page 97 Fig 21 Pump body change Page 98 6 Maintenance 6 6 System filter replacement If the filter is dirty this will be signaled by a visual 9 electrical 10 maintenance indicator Note The lubricating oil level must never drop below the 5 liter mark on the fi
55. f Stahl Abb Messbereich 0 0e0 eee aee 0 100 bar Drucksensor mit Schaltbild Ausgangssignal 5 4 20 mA Genauigkeit Genauigkeit 60 C 00 1 d S max TFB 20 100 C 22 eee 1 0 d S typ Genauigkeit 60 C 2 22 222 22 0 5 d S typ NLH 60 C BSL durch 0 0 2 d S typ TK Nullpunkt und Spanne 0 01 d S K typ Langzeitstabilitat 1 Jahr 60 C 0 2 d S typ Elektrische Daten Ausgangssignal Speisespannung 4 20 mA 24 9 32 VDC Anstiegszeit 0 0 llle sess typ 0 1 ms 10 90 Nenndruck Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur 25 100 C Sch tzart ren min IP65 Feuchtigkeit 00 0 0 0000s max 95 relativ Vibration uses 15g 20 2000 Hz SCHOCK see eta srt 50g 11 ms Mechanische Daten Material Sensor 0 1 4542 AISI630 i BEEN Material Geh use ocean 1 4301 AISI304 M ME O Ring medienber hrend FPM 70 Sh WEE pos Supply Ger testecker 0000 DIN 43650 A iam 1 neg supply Anziehdrehmoment 25 Nm earth housing GEWICHE u een ca 110g Seite 16 Montageanleitung 3 4 Montage Systemfilter 3 4 1 Allgemein Die Montage des Systemfilters muss an einer gut zug nglichen Stelle am Motor erfolgen Um einen zuverl ssigen Betrieb zu gew hrlei sten sind die im Filtergeh use vorgesehenen Rohranschlus
56. fahr Sicherheits hinweis Kap 5 4 beachten Abb 17 Entl ftung der Hubtaktpumpe CLU4 Entl ftungsschraube B zur Entl ftung des Servo ls Entl ftungsbohrung Entl ftungsschraube A zur Entl ftung des Schmier ls 5 Inbetriebnahme Seite 37 Achtung Nach Beendigung der Entl ftungsvor g nge sind die Ventilstellungen an der Hubtaktpumpe zu kontrollieren siehe Kapitel 4 3 1 3 5 5 Schmiersystem entl ften siehe Abbildung 17 und Abbildung 18 Nach erfolgter Entl ftung des neuen Schmier stofffilters und der Hubtaktpumpe sind die Schmierleitungen zu den Schmierstutzen zu entl ften berwurfmutter an allen Schmierstutzen um eine Umdrehung l sen Hubtaktpumpe elektrisch oder manuell ber Hand Not bet tigen Die Bet tigung des Hand Not ist solange fortzusetzen bis an den Schmierstutzen blasenfreies Schmier l austritt berwurfmutter am Schmierstutzen vorsichtig anziehen Arbeitsschritte an den restlichen Schmierstutzen wiederholen Pumpe s ubern 5 6 Zwischenschmierung ausl sen Zwischenschmierungen werden zu Pr fzwe cken zum Beispiel vor der Montage des Zylin derkolbens ben tigt Grundsatzlich werden alle Schmierimpulse ber das Motormanagement gesteuert Wird doch einmal ein separater Schmierimpuls ben tigt so kann dieser unter Verwendung eines Stiftes max 3 5 mm d
57. filters und der Hubtaktpumpe angeordnet werden Die Hubtaktpumpe ist auf einer ebenen Anbaufl che zu montieren Dabei darf die Grundplatte nicht verspannt werden Bei der Montage ist auf ausreichend Baufreiheit f r Service und Wartungsarbeiten zu achten Die an die Hubtaktpumpe anzuschlie enden Rohrleitungen m ssen druckdicht und span nungsfrei montiert sein Eine Sicherung der Rohrleitungen gegen Vibration sollte vorhan den sein Die Schmierleitungen zum Schmierstutzen m ssen stetig steigend verlegt werden um eine automatische Entl ftung zu gew hrlei sten 3 2 Montage Hubtaktpumpe Die Montage der Montageplatte der Hubtakt pumpe erfolgt mittels Schrauben M10 Da der Montageort kundenspezifisch ist muss f r die Angabe der Mindesteinschraublange und des erforderlichen Drehmomentes die Bedie nungsanleitung des Motorherstellers herange zogen werden Hinweis Bei der Montage der Grundplatte ist auf ein ausreichendes Anzugsmoment zu achten Das vorgeschriebene Anzugs moment ist aus der Bedienungsanlei tung des Motorherstellers zu entneh men Montageanweisung des Motorherstellers befolgen Typ RTA 96 Ie Abb 1 Lochbild f r Montageplatte z B f r Motor H A Dy D i ce e N A s IP P i LO m 55 0 2 11 Seite 12 Montageanleitung 3 2 1 Hydraulik Anschl s
58. h ltnissen vertraut Sie sind die jeweils erforderlichen T tigkeiten auszu f hren und zu erkennen und vermeiden dabei m gliche Gefahren Die Definition f r Fachkr fte und das Verbot des Einsatzes nichtqualifizierten Personals ist in der DIN VDE 0105 oder der IEC 364 geregelt Seite 8 Montageanleitung Montagearbeiten Die in den Betriebsanleitungen des Motors Anlage vorbeschriebene Vorgehensweise zum Stillsetzen des Motors Anlagen ist einzuhalten Bei allen Montagearbeiten sind die regio nalen Unfallverh tungsvorschriften sowie die jeweiligen Betriebs und Wartungsvorgaben zu beachten Zugelassene Schmierstoffe Hinweis Die Freigabelisten des Motor oder Anlagenhersteller beachten Umweltgef hrdung durch Schmierstoffe Die vom Hersteller empfohlenen Schmiermit tel entsprechen in ihrer Zusammenstellung den g ngigen Sicherheitsbestimmungen Trotzdem sind le und Fette grunds tzlich grundwassergef hrdende Stoffe und deren Lagerung Verarbeitung und Transport bed r fen besonderer Vorsichtsma nahmen Gefahr durch elektrischen Strom Der elektrische Anschluss des Pulsschmiersys tems darf nur von entsprechend geschultem Fachpersonal unter Ber cksichtigung der rt lichen Anschlussbedingungen und Vorschriften z B DIN VDE vorgenommen werden Druckger te Insbesondere weisen wir darauf hin dass gef hrliche Stoffe jeglicher Art vor allem die Stoffe die gem der EG RL 67 548 EWG Artikel
59. he Pulse Lubrication System is based on a type PD modular timed lubricator with separate monitoring electronics in conjunction with downstream quills Pulse Feed If special quills with integrated spray nozzles are used the cylinder s inner wall can be wetted with lubricating oil Pulse Jet The hydraulic supply of the timed lubricator is controlled by two lines the lubricating oil line and the servo oil line They are connected to all the timed lubricators If the monitoring electronics of the timed lubricator switch the 4 2 way solenoid valve to the open state the servo oil flows to the drive side of the timed lubricator s central piston and actuates the same The latter moves in the direction of the lower limit position and carries the positively driven metering piston along with it The lubricating oil fed via the lubricating oil line to the me tering ducts is discharged dynamically at the quills at high pressure The latter have the task of injecting the lubricant at precisely timed rates e g between the piston rings The metering routine can take place ear lier lubrication of the piston crown or later lubrication of the piston skirt depending on the point in time at which electronic activation takes place If special quills with spray nozzles are used it is also possible to select an even earlier activa tion point The spray nozzle wets the cylinder wall so that optimum lubrication and corrosion protection can
60. he manufacturer of the machine or system Hazard to environment posed by lubri cants The composition of the lubricants recom mended by the manufacturer conforms to the customary safety regulations Nevertheless oils and greases are in principle materials that pose a hazard to groundwater and their storage processing and transport require special precautions Hazards posed by electric current The electrical connections for the Pulse Lubri cation System may only be made by corre spondingly trained experts with due attention being paid to the local electrical operating conditions and regulations e g DIN VDE Pressure equipment In particular we call your attention to the fact that hazardous materials of any kind especial ly the materials classified as hazardous by EC Directive 67 548 EEC Article 2 Par 2 may only be filled into SKF centralized lubrication systems and components and delivered and or distributed with the same after consultation with and written approval from SKF Lubrica tion Systems Germany AG No products manufactured by SKF are appro ved for use in conjunction with gases liquefied gases pressurized gases in solution vapors and fluids with a vapor pressure exceeding normal atmospheric pressure 1013 mbars by more than 0 5 bar at the maximum per missible temperature Preclusion of liability SKF Lubrication Systems Germany AG shall not be liable for damages O caused by contaminated or in
61. hen Die lverbrauchsmessung wird bei laufendem Motor durchgef hrt Achtung Aus Sicherheitsgr nden respektive Feuerpr vention d rfen die beiden Absperrventile 11 an der Messskala 1 nur f r eine lverbrauchsmessung ge ffnet werden Nach der lverbrauchsmessung sind die beiden Absperrventile 11 unver z glich zu schlie en beide Absperrventile 11 im Uhr zeigersinn bis Anschlag ffnen Zulaufventil 3 schlie en Kugelhahn 8 ffnen Auf der Messskala 1 innerhalb des Be reiches O bis 5 Liter bei einer Unterteilung von 0 1 Liter kann der lverbrauch ber eine festzulegende Zeiteinheit ermittelt werden Zulaufventil 3 ffnen Kugelhahn 8 nach Austritt von blasenfreien l schlie en beide Absperrventile 11 gegen Uhr zeirgersinn schlie en Abb 23 lverbrauchsmessung f r den Gesamtmotor Seite 46 6 Wartung 6 7 lversorgungsaggregat SA B 0 157 6 7 1 Allgemeine Hinweise Grunds tzlich arbeitet das Olversorgungsag gregat wartungsfrei Jedoch sollten in regel m igen Abst nden optische und akustische Kontrollen durchgef hrt werden Bei der optischen Kontrolle sollte die Gewichtung auf eventuelle Leckage lose Teile oder ver nderte Kabelverlegung liegen bei der akustischen Kontrolle auf etwaige Laufger usche der Pumpe oder der Pumpenmotoren 6 7 2 Umschaltung der Zahnradpumpen Das lversorgungsaggregat besteht aus zwei
62. ibed in Chapter 6 6 prior to startup Carry out filter replacement as described in Chapter 6 6 The filter replacement test is a dry run which means there is no lubricant oil in the filter housing The filter and the replacement filter can continue to be used after the filter replacement test There fore cleanliness is extremely important as is the case in real filter replacement f necessary carry out further filter replacement tests until a smooth filter replacement procedure is ensured as de scribed in the maintenance instructions 5 3 Venting the filter Fig 16 The filter is vented by way of a ball valve located above the screw cap When this ball valve is open the air can escape from the ball valve if the oil inlet valve is also open Filter housing Precondition The safety precautions safety informa tion set out in Chapter 2 are have been complied with Place the oil collection tray beneath the filter housing Open the oil inlet valve 1 Open the ball valve 2 The filter venting procedure is completed when bubble free oil emerges from the ball valve 2 Close the ball valve 2 Clean the filter housing Page 90 5 Startup 5 4 Venting the timed lubricator The pump is vented by way of two special vent plugs with center holes Plug A is for the lubricating oil plug B for the servo oil The air can escape out timed lubricator when the
63. ichtig Geben Sie alle Sicherheitshinweise auch an andere Benutzer weiter Gefahrensymbole gt Gefahr allgemein DIN 4844 W9 Elektrische Spannung Strom gt DIN 4844 W8 Verbrennung gt gt Gefahr ungewollten Einzug Direkt an der Maschine Fettschmierpumpen aggregat angebrachte Hinweise wie zum Beispiel O Drehrichtungspfeil O Kennzeichnung der Fluid Anschl sse m ssen unbedingt beachtet und in vollst ndig lesbarem Zustand gehalten werden Sie sind verantwortlich Bitte lesen Sie die Montage und Betriebsan leitung gr ndlich durch und beachten Sie die Sicherheitshinweise Signalw rter in Sicherheitshinweisen Informationssymbole und ihre Bedeutung Signalwort Anwendung Q Hinweis Gefahr bei Gefahr von Personen sch den fordert Sie zum Handeln auf Achtung bei Gefahr von Sach und bei Aufz hlungen Umweltsch den gt verweist auf andere Sachverhalte Hinweis bei Zusatzinformationen Ursachen oder Folgen gibt Ihnen zus tzliche Hinweise Seite 6 Montageanleitung Montageanleitung nach der Maschinenrichtlinie 2006 42 EG Anhang VI Die Montageanleitung entspricht der oben ge nannten Maschinenrichtlinie f r unvollst n dige Maschine Eine unvollst ndige Maschine und somit das hier beschriebene Produkt ist nur dazu bestimmt in anderen Maschinen oder in andere unvollst ndige Maschinen oder Ausr stungen eingebaut oder mit ihnen zusammengef gt zu werden um zu
64. ing in oil Cylinder filter and oil consumption test assy i ots control unit i z Standard Retrofit version Common rail version a O aa l Drain tank Hubtaktpumpe mit externer berwachungs elektronik f r 8 Schmierstutzen sowie Olversorgungsaggregat SA B System W rtsil 4 3 Systemkomponenten 4 3 1 Hubtaktpumpe Bei der Hubtaktpumpe handelt es sich um eine moderne Hochleistungspumpe Diese gibt mit hoher Geschwindigkeit eine voreingestellte Dosiermenge genau zu dem von der ber wachungselektronik des Motormanagements ermittelten Zeitpunkt an die Schmierstutzen ab Die Hubtaktschmierpumpe ist standardm ig zusammen mit einem 4 2 Wege Magnet ventil Drucksensor und Membranspeicher auf einer Grundplatte montiert Der Antrieb der Hubtaktpumpe erfolgt ber einen Servo l Kreislauf Aus Sicherheitsgr nden respektive Feuerpr vention bei Leckage kann der druckseitige Ausgang am lversorgungs aggregat hin zu den Hubtaktpumpen mit doppelwandigem Rohr und Sonderver schraubung versehen werden Zur Vermeidung von aufwendigen doppel wandigen T Verschraubungen wurde die Servo lzufuhr und Servo lweiterleitung in die Grundplatte der Hubtaktpumpe integriert Das Servo l wird somit durch die
65. irekt am 4 2 Wegeventil ausgel st werden Hierzu dr ckt man mit dem Stift den St el im Zentrum des Magneten runder Teil des Wegeventils hinein In gedr cktem Zustand wird das Servo l hinter den Kopf des Zen tralkolbens 3 geleitet daraufhin macht die Pumpe einen Hub bei dem ein Einzelschmier impuls ausgel st wird Montagestift 1 max 3 5 mm in St el des 4 2 Wege Magnetventil 2 hineindr cken Die Pumpe macht einen Hub bei dem ein Einzelschmierimpuls ausgel st wird Montagestift 1 entfernen 5 7 Membranspeicher der PD Hubtaktpumpe Die Pr fung vor der Inbetriebnahme sowie die wiederkehrenden Pr fungen sind entspre chend den nationalen Regelwerken durchzu f hren Betriebsanleitung des Motorherstellers heranziehen sowie Hinweise Kapitel 6 4 2 beachten Abb 18 Ausl sung einer Zwischenschmierung a a Hand Not Magnet Ansicht um 90 gedreht Seite 38 6 Wartung 6 Wartung 6 1 Allgemeine Hinweise Grunds tzlich arbeitet die Pumpe wartungs frei Jedoch sollte in regelm igen Abst nden eine Sichtkontrolle durchgef hrt werden 6 2 Erforderliche Werkzeuge 1 m lange Stange 30 mm max zum ffnen des Filters Innensechskantschl ssel SW5 f r integrierte Ventile Gabelschl ssel SW 17 f r Pumpen ausla verschraubungen Innensechskantschl ssel SW 4 zum Austausch des 4 2 Wegeventils Montagestift max 3 5 mm zur manuellen S
66. it The lubricating oil fed via the lubricating oil line to the me tering ducts is discharged dynamically at the quills under high pressure The latter have the task of injecting the lubricant at precisely timed rates e g between the piston rings The metering routine can take place earlier lubrication of the piston crown or later lu brication of the piston skirt depending on the point at which electronic activation takes place If special quills with spray nozzles are used it is also possible to select an even earlier activa tion point in time The spray nozzle wets the cylinder wall so that optimum lubrication and corrosion protection can be achieved Depending on the type of engine 6 or 8 quills per cylinder can be supplied with lubricant at the same time Depending on the load and operating state one lube pulse is triggered every 274 314 4 etc piston stroke and or crankshaft revolution With different timing it is possible to achieve defined lubrication at different piston positions This results in much less lubricant consumpti on At the end of the work cycle the directional valve directs the servo oil to the return flow side of the central piston which then moves to its initial position The metering chamber is filled with lubricating oil and is ready for the next lube cycle The directional valve is controlled by way of the engine management system 4 Description Page 77 Fig 3 N Fig
67. ite 49 7 2 St rungen am System Filter St rung Verschmutzungsanzeiger Ursache Filterelement verschmutzt elektrische Verbindung unterbrochen 7 3 St rungen am lversorgungsaggregat St rung Druckaufbau Sensor Leckage spricht an Ursache Druckbegrenzungsventil defekt oder falsch eingestellt Pumpe defekt falsche Ventilstellung Zulaufdruck fehlt falsche Motor Drehrichtung Absperrschraube SV2 geoffnet Undichtheit auf Druckseite Beseitigung Filterelement tauschen reinigen Stecker Verbindung berpr fen Beseitigung kein Druckbegrenzungsventil neu einstellen oder wenn n tig reinigen bzw austauschen Umschalten auf Reserve Pumpe Kapitel 4 3 3 Ventilstellungen pr fen Kapitel 4 3 1 3 Zulauf kontrollieren Motor Drehrichtung berpr fen siehe Drehrichtungspfeil am Motorgeh use Absperrschraube SV2 schlie en siehe Abb 15 Leckage l am Steuerblock mittels Druckentlastungsschraube SV3 ablassen Ursache der Leckage ermitteln und beseitigen laute Pumpenger usche Zulaufdruck ungen gend Kavitation niedrige Anfahrtstemperatur hohe lviskosit t Zulaufdruck pr fen bei sehr geringen Zulaufdruck ist ggf das im lzulauf montierte Ventil auszutauschen ffnungsdruck 1 bar muss sich bei Betriebsviskosit t normalisieren lzulaufventil auf vollst ndige ffnung hin berpr fen Seite 50 8 Systembauteile 8 Systembauteile 8 1 f r W rtsil Motoren nicht zutreffend f r
68. kger ten darf nicht ge schwei t gel tet sowie keine mechanische Arbeit vorgenommen werden Achtung Der Einsatz des Druckger tes au er halb der zul ssigen Grenzen ist eine nicht mehr bestimmungsgem e Verwendung und f hrt zu einer Gef hr dung Das Druckger t nur in abgek hl tem Zustand ber hren Hinweis Das Druckger t darf nur in Verbindung mit der Hubtaktpumpe in Betrieb genommen werden Das Druckger t darf nur bestimmungs gem getreu dieser Betriebsanleitung und der des Motorherstellers verwen det werden F r Druckger te sind die am Aufstel lungsort geltenden Vorschriften vor Inbetriebnahme und w hrend des Betriebs zu beachten F r die Einhaltung der bestehenden Vorschriften ist ausschlie lich der Be treiber verantwortlich Mitgelieferte Dokumente sind sorgf ltig aufzubewahren Sie werden bei wieder kehrenden Pr fungen ben tigt Seite 10 Montageanleitung 2 bersicht Schmierstutzen Montage Hubtaktpumpe Montageanleitung Kapitel 3 2 Seite 11 Hubtaktpumpe Betriebsanleitung Kapitel 4 3 1 Beschreibung Seite 23 Anlagenbeispiel Zweitaktmotor Firma W rtsil Montage Systemfilter Montageanleitung Kapitel 3 4 Seite 16 Systemfilter Betriebsanleitung Kapitel 4 3 2 4 Beschreibung Seite 29 N A Montageanleitung Seite 11 3 Montage 3 1 Allgemeine Hinweise Der Tagestank muss mindestens 4 5 m ber dem Niveau f r den Zulauf des System
69. l P Best Nr 44 1826 2978 N Ent und Bel ftung G1 4 in m o lt Ee 3 Ei 2 a 3 appr 1121 Transport Ca 683 1 O 3 O Seite 18 Montageanleitung a Achtung Uber die eigentliche Montage hinaus gehende Informationen sind in der beigef gten Betriebsanleitung hin terlegt Daher ist die Montage sowie Betriebsanleitung als untrennbare Dokumentationseinheit anzusehen Die Bedienungsanleitung ist in die Kapitel 1 Sicherheitshinweise 2 Transport und Zwischenlagerung 3 Montage 4 Beschreibung 5 Inbetriebnahme 6 Wartung 7 Storung Ursache und Beseitigung 8 Systembauteile 9 Ersatzteile Zubeh r f r Hubtaktpumpe aufgegliedert siehe Inhaltsverzeichnis Seite 4 Die Montageanleitung sowie die beige f gte Betriebsanleitung sind unbedingt vor der Montage vom Monteur sowie dem zust ndigen Fachpersonal Betrei ber zu lesen und m ssen verstanden worden sein Seite 19 Pulsschmiersystem CLU4 Originalbetriebsanleitung f r Zylinderschmierung von Gro dieselmotoren nach 98 37 EG Anhang II B f r unvollst ndige Maschinen Zur Montageanleitung geh rige Betriebsanleitung nach EG RL 2006 42 EG f r unvollst ndige Maschinen Seite 20 1 Sicherheitshinweise 2 Transport und Z
70. l gas pressure in the diaphragm accumulator is checked or when components are replaced If the valves are screwed in the stop position this corresponds to the service setting Fig 9 Fig 10 Timed lubricator flow diagram Integrated shutoff valves of the PD timed lubricator Page 82 4 Description 4 3 2 System filter amp Note Use only fresh high grade oil approved by the engine s manufacturer to protect the downstream timed lubricator as well as cylinders and pistons A generously dimensioned lubricating oil filter effectively separates any particles of dirt thus increasing the life of all the downstream components Thanks to an integrated scale it is possible to measure the oil consumption when the valves are set accordingly Thanks to the generously dimensioned filter housing it is possible to change filter elements in operation without having to interrupt the flow of oil to the timed lubricator 4 3 2 1 Design and function The lube filter is installed between the daily service tank and the timed lubricator and is thus under admission pressure After the feed valve is opened the oil flows into the filter housing with filter element see Fig 11 and Fig 16 The oil cleaned by the filter flows on to the PD high pressure pump When the filter is dirty a differential pressure arises between the dirty and the clean side An elect
71. lich siehe Kapitel 10 Hierbei ist die Betriebsanleitung der zu verwendenden F llvorrichtung zu beachten Wartung Der Membranspeicher der Hubtaktpumpe ist nach der F llung mit Gas weitgehend war tungsfrei F r st rungsfreies Arbeiten und lange Lebensdauer sind folgende Arbeiten vorzunehmen O Gasvorspannung pr fen O Sicherheitseinrichtungen Armaturen pr fen O Speicherbefestigung pr fen Maximales Anzugsmoment 40 Nm Pr fintervalle Nach Inbetriebnahme des Speichers ist der F lldruck in der ersten Woche mindestens 1 mal zu pr fen Wird kein Gasverlust festge stellt ist die zweite Pr fung nach 3 Monaten durchzuf hren Ist erneut keine Druckver n derung eingetreten kann auf j hrliche Pr fung bergegangen werden siehe Bedienungsan leitung der F llvorrichtung 6 Wartung Seite 41 Gasvorspannung pr fen siehe Abbildung 20 Eine Pr fung der Gasvorspannung kann erst nach Pumpenabstellung vorgenommen werden Manometer mit Messschlauch M16x2 am Anschluss 1 der Pumpe anschlie en Stecker am 4 2 Wege Magnetventil 2 abziehen Absperrventil Servo l 3 bis Anschlag hineindrehen Durch das Hineindrehen des Entlastungs ventils 4 Druckmedium langsam ab flie en lassen W hrend der Entlastung Manometer genau beobachten Sobald der F lldruck im Speicher erreicht ist f llt der Zeiger schlagartig auf Null ab Der zuletzt angezeigte Manometerwert der Gasvorspannung sollte zwischen
72. lter s scale 1 as otherwise air can get into the system and cause malfunc tions Danger Filter is under pressure The filter unit can only be changed when it is not under pressure Procedure see Fig 22 qe 4 Place a oil tray beneath the filter Have tools bar and spare filter 2 ready Close the inlet valve 3 on the filter housing 4 Open the ball valve 8 Open the screw cap 5 Remove filter 2 clean the sealing and contact surface of the filter element Insert spare filter element 2 Check the seal and replace it if necessary Place the screw cap 5 on the filter housing tighten by hand and then loosen it again by a quarter turn See decal information on the filter housing Open the supply valve on the filter housing 3 The filter venting procedure is finished when oil is emitted from the ball valve 8 without bubbles Close the ball valve 8 Clean the filter housing 6 6 1 Flushing out the system filter housing The purity of the oil and oil aging play a substantial role as regards the maintenance intervals of the filter housing That is why a constant maintenance period for cleaning of the filter housing cannot be provided The filter housing has to be cleaned when the engine is shut down which is why that should be done together with the engines maintenance Procedure Place a oil tray beneath the filter housing Close the inlet valve 3 on the filter housing 4 Loosen and remove
73. mon Rail Technik 22 6 4 Drucksensor und Membranspeicher 39 4 3 Systemkomponenten 23 6 4 1 Drucksensor 22 2 22222220 39 1 Sicherheitshinweise 2000 7 4 3 1 Hubtaktpumpe 23 6 4 2 Membranspeicher 40 2 bersichtoq49 92999 979 0 950079 10 4 3 1 1 Modularer Aufbau 26 6 5 Pumpeneinheitwechsel 42 34 Montagen USUS S 11 4 3 1 2 Steuerung und berwachung 26 6 6 System Filterwechsel 44 3 1 Allgemeine Hinweise 11 4 3 1 3 Absperrventile 27 6 6 1 System Filtergeh use sp len 44 3 2 Montage Hubtaktpumpe al 4 3 2 Systemfilter 2 222222 2222222 28 6 6 2 lverbrauchsmessung f r den 3 2 1 Hydraulik Anschl sse 12 4 3 2 1 Aufbau und Wirkungsweise 28 Gesamtmotor 000 eee eee 45 39 Kenngro sen CUE ME 18 4 3 2 2 Elektrische Anschl sse 28 6 7 lversorgungsaggregat SA B 0 157 46 3 3 1 Membranspeicher 14 4 3 2 3 lverbrauchsmessung f r den 6 7 1 Allgemeine Hinweise 46 3 3 2 4 2 Wege Magnetventil 14 Gesamtmotor sn a has 29 6 7 2 Umschaltung der Zahnradpumpen 46 SS amektransmilttep e EET 15 4 3 2 4 Filterelement mit Bypassventi 29 6 7 3 Zahnradpumpenwechsel 47 3 4 Montage Systemfilter 16 4 3 3 lversorgungsaggregat SA B 30 7 St rung Ursache und Beseitigung 48 SueAllgemellee
74. motor and fasten it Switch the manual oil change over valve 1 back to operating position see Chapter 6 6 2 Check the control block flange 9 to make sure it is sealed properly O Check the manometric pressure via the engine control unit O Check the system pressure on the pressure gauge 8 Note Check the direction of rotation of the gear pump motor based on the attached arrows Fig 27 SA B 0 157 oil supply unit 1 Page 102 7 Faults Causes and Remedie 7 Faults Causes and Remedies Caution In the event of a malfunction check as a matter of principle whether all the technical specifications are complied with in the given operating conditions 7 1 Pump faults Fault Timed lubricator does not work Check valve moves in baseplate Leakage between baseplate and pump body pump body is damaged Pressure build up too slow Remaining gas pressure at diaphragm Pressure sensor doesn t pass on any signals even though there is a change in pressure at the lubricating oil outlet port Pump is not supplying oil Cause Remedy Servo oil pressure is inadequate Check the servo oil pressure at the measuring port and reset to between 45 and 50 bars 4 2 way solenoid valve defective Replace the 4 2 way solenoid valve Replace check valve see separate instructions Pump body damaged One or more quills are blocked Valve position wrong Seals between baseplate and Pump unit loose Nitrogen ha
75. n 08 2011 951 130 314 DE EN
76. nagement system This serves to exclude the possibility of oil leaking outside of the cylinder lubrication system The high quality standard and redundant safety mea sures increase protection of the engine against unplanned failure pressure switch for inlet pressure pump 1 WEH n1 I Description Page 87 Fig 15 Functional diagram of the SA B oil supply unit Item Designation P car h G1 2 1 UD gear pumps M P1 M P2 E 2 Pressure switch input P3 P4 X GVD 3 Pressure transmitter P1 Sensor for e P Leaking oil ou 4 System pressure gauge M 4 20mA P2 DB2 5 Leaking oil pressure transmitter P2 50 los 5 6 Non return valve RV1 RV2 RV3 T e ressure M AQ 15 50 bar relief valve 7 Manual 3 way valve WV 8 Shutoff valve SV1 Sensor for e P J B bar Safety valve Operating state NO open System pressure e 2 turns open 4 20mA P2 SD WD 9 Shutoff valve SV2 Operating state NC close KO PR ER 10 Safety valve DB1 naeh 11 Pressure relief valve DB2 MC 12 Pressure relief screw SV3 i i 13 test port C pressure switch for inlet pressure pump 2 factory adjusted to 0 5 bar Page 88 5 Startup 5 Startup 5 1 State on delivery notice When the timed lubricator is delivered its delivery volume is set for a fix
77. nd der EN 292 erstellt Hinweise Seite 3 Pulsschmiersystem CLU4 SKF Lubrication Systems Germany AG Diese Dokumentation ist urheberrechtlich ge sch tzt Alle Rechte auch die der fotomech anischen Wiedergabe der Vervielf ltigung und der Verbreitung mittels besonderer Verfahren zum Beispiel Datenverarbeitung Datentr ger und Datennetze auch einzelner Bestandteile dieser Dokumentation beh lt sich die SKF Lubrication Systems Germany AG vor Inhaltliche und technische nderungen vor behalten Service Bei technischen Fragen wenden Sie sich an folgende Adressen SKF Lubrication Systems Germany AG Werk Berlin Motzener Stra e 35 37 12277 Berlin Deutschland Tel 49 0 30 72002 0 Fax 49 0 30 72002 111 www skf com schmierung Werk Hockenheim 2 Industriestra e 4 68766 Hockenheim Deutschland Tel 49 0 62 05 27 0 Fax 49 0 62 05 27 101 www skf com schmierung Seite 4 Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis 4 Beschreibung 6 30 4 oco ED 21 6 Wart ng eive eq prr rx er PUN 38 Montageanleitung 4 1 Pulsschmiersystem CLU4 mit 6 1 Allgemeine Hinweise 38 Symbol und Hinweiserklarung 5 Common Rail Technik 2 2 21 6 2 Erforderliche Werkzeuge 38 Montageanleitung nach der Maschinenrichtlinie 4 2 Pulsschmiersystem CLU4 f r 6 3 Wartungsplan 04 38 2006 2 EGTAnhandMVIB e ETT TT D 6 Applikationen ohne Com
78. ng 3 3 1 Membranspeicher Ausf hrung 22222222020 Membranspeicher Membranwerkstoff NBR Nennvolumen 0 75 Liter Druck max ls 210 bar Gas Vorspanndruck werkseitige Einstellung 25 bar Anzugsmoment 40 Nm Gewicht 04 2 4 kg 3 3 2 4 2 Wege Magnetventil Ausf hrung 00 000 000s 4 2 Wege Magnetventil NG6 Batlarty 4 isses dee usa sae ex Schieber Leitungsanschluss 4 Ventilplatte Einbaulage 0 cece eee beliebig Max Betriebsdruck inPA B 320 bar Max Betriebsdruck in T 160 bar Bet tigungsart 005 elektromagnetisch mit Hand Notbet tigung Anzugsmoment 005 5 Nm GBWIChE een 0 2 kg Elektrische Kenngr en SPANNING suisse 24V DC 10 Bemessungsstrom 1 33 A Relative Einschaltdauer 100 ED Sch tzart u une IP65 nach IEC und DIN 40 050 Elektrischer Anschluss Ger testecker DIN 43650 AM2 Abb 5 Menbranspeicher 9121 re gt 3 4 M6x1 5 7 F llanschluss E E 3 lt EB I Sw30 Mais Abb 6 Schaltbild 4 2 Wege Magnetventil UL gt NG6 Montageanleitung Seite 15 3 3 3 Drucktransmitter Hauptmerkmale SENSOR S ae daher nee D nnfilm au
79. nischen Einwir kungen wie z B St en zu sch tzen amp Achtung Die Komponenten des Pulsschmiersy stem nicht kippen oder werfen 3 Montage 3 1 Hinweise zur Montage Die Montage des Pulsschmiersystems CLU4 ist ausf hrlich in der zur dieser Bedienungsan leitung dazugeh rigen Montageanleitung beschrieben Dar ber hinausgehende In formationen Anweisungen zur Montage des Pumpenaggregats finden Sie nachfolgend in diesem Kapitel 3 2 Montage des Pulsschmiersystems CLU4 Die Montage ist nach der beigef gten Mon tageanleitung und den in diesem Kapitel hinterlegten weiteren Informationen Anweisungen durchzuf hren 3 3 Demontage und Entsorgung ME Achtung M Bei Demontage und Entsorgung des Fettschmierpumpenaggregates sind die jeweils g ltigen nationalen Umwelt und Gesetzesbestimmungen einzuhal ten Gegen Erstattung der entstehenden Kosten kann das Produkt auch von SKF Lubrication Systems Germany AG zur Entsorgung zur ckgenommen werden 4 Beschreibung Seite 21 4 Beschreibung 4 1 Pulsschmiersystem CLU4 mit Common Rail Technik Zur Zylinderschmierung von 2 Takt Gro dieselmotoren als Schiffs oder Generatoran trieb werden zuverl ssige und dauerbelast bare Systeme ben tigt Das Pulsschmiersystem CLU4 basiert auf einer modular aufgebauten Hubtaktpumpe mit ex terner Uberwachungselektronik in Verbindung mit nachgeschalteten Schmierstutzen Pulse Feed Bei Verwendung von Sonderschmier
80. ntervalle des Filtergeh uses Daher kann ein konstanter Wartungszeitraum f r die Reinigung des Filtergeh uses nicht angegeben werden Die Reinigung des Filtergeh uses muss bei Stillstand des Motores erfolgen daher sollte die Reinigung des Filtergeh u ses mit der Motorwartungen durchgef hrt werden Vorgehensweise Olwanne unter Filtergeh use stellen Zulaufventil 3 am Filtergeh use 4 schliessen Verschlussschraube 6 am Entleerungs ventil 7 l sen und entfernen Entleerungsventil 7 ffnen Kugelhahn 8 ffnen Das lfiltergeh use l uft leer Sedimente werden herausgesp lt Entleerungsventil 7 schlie en Verschlussschraube 6 mit neuem Dich tring am Entleerungsventil 7 ansetzen und festziehen Der Filterentl ftungsvorgang ist dann be endet wenn aus dem Kugelhahn 8 blasenfreies l austritt Kugelhahn 8 schlie en Filtergeh use s ubern eo 6 Wartung Seite 45 Abb 22 Filterwechsel Filtergeh use sp len 6 6 2 lverbrauchsmessung f r den Gesamtmotor siehe Abbildung 22 und Abbildung 23 Es besteht die M glichkeit mittels einer Mes sung den Schmier lverbrauch des Gesamtmo tors zu ermitteln Hinweis Bei der nachfolgend beschriebenen l verbrauchsmessung darf der Schmier lpegel nie unter die 5 Liter Markierung auf der Skalierung 1 des Filters fallen Andernfalls w rde Luft in das System eindringen und St rungen verursac
81. ort union and shutoff valves 24 0714 2330 8 Set of seals for timed lubricator 24 0404 2607 9 Set of seals for filter 24 0404 2608 10 Filter element 24 0651 3771 24 0651 3824 on request at WCH 11 Filter element with 0 4 bar by pass valve optional 12 Filling and inspection unit for diaphragm accumulator Pan eR ey ee eed ee eno Deny ey DN eG Note Other spare parts see spare parts cataloge 951 160 012 DE EN Page 106 9 Spare Parts Accessories 9 2 SA B oil supply unit Fig 40 Fig 31 Please order separately Spare parts of the SA B oil supply unit SA B spare parts diagram 44 1 2 3 4 5 1 2 Unauthorized alteration and A 1 3 leen fabrication of spare parts Alteration or modification of the timed lubricator is not permitted Original E 4 spare parts and accessories autho eo rized by the manufacturer assure LI safety The use of other parts can 8 9 10 aie nullify liability for any consequences 5 6 arising therefrom d 12 P3 4 P2 12 P4 Ti Item Designation Quantity Order No mn 1 Pressure regulating valve 15 to 50 bar 1 24 2103 3078 7 8 2 Pressure regulating valve valve core 60 bar 1 28 2103 0050 3 100 bar pressure gauge 1
82. ose to the diaphragm accumulator s fillport 5 Close the relief valve 4 to the stop position Open the servo oil shutoff valve 3 to the stop position open Mount plug on the 4 2 way solenoid valve 2 Fig 20 Measuring and testing port Page 96 6 Maintenance 6 5 Changing the pump body Place the oil pan under the timed lubricator Activate the pump shutoff valves f the shutoff valves are screwed in flush to stop position then this is the mainte nance setting Block servo oil supply Locknut of the shutoff valve for servo oil 1 loosen Close shutoff valve for servo oil 1 to the stop position maintenance position Block lubricant oil supply Locknut of the shutoff valve for lubricant oil 2 loosen Close shutoff valve for lubricant oil 2 to the stop position maintenance position Vent servo oil line Screw in the relief valve 4 to the stop position maintenance position to vent the diaphragm accumulator Replace the pump unit ese Loosen the six pump unit screws 5 approx 4 turns using a size SW 8 hexagon socket screw key Carefully remove the pump unit 6 from the baseplate 7 by twisting Remove the pump units screws 5 com pletely and place aside with the pump unit 6 Clean the pump unit 6 flanging surface on the baseplate 7 Place the pump unit screws 5 in the new pump unit 6 Place n
83. osition of the central piston 3 is reached the engine management system switches the 4 2 way solenoid valve 2 over by way of the separa ted monitoring electronics 1 The servo oil now flows through the directio nal valve 2 to the underside of the central piston 3 and presses the same into its upper limit position The servo oil over the central piston 3 is directed through the 4 2 way solenoid valve 2 back to the servo oil line At the same time the metering ducts are filled once again with lubricating oil The metered quantity is set with a metering screw 7 in the baseplate 6 that limits the metering stroke of the central piston 3 The separated monitoring electronics 1 check the metering pressure and the quills for blockage trapped air shortage of lubricant and drive faults A diaphragm accumulator 10 likewise ac commodated on the baseplate 6 has the task of cushioning any pressure peaks in the servo oil line Fig 5 Function diagram of the timed lubricator Cylinder ome ol consumption hai assy in gi Filter eh 4 E Master E control unit N Standard Retrofit version Common rail version amp Drain tank IJ 4 Description Page 79 Fig 6 Fig
84. plugs are loosened The pump vents itself in normal operation PD timed lubricator venting the lubricating oil Place the oil collection tray beneath the PD timed lubricator Turn vent plug A lubricating oil clockwise a maximum of 3 turns The venting procedure is completed when bubble free oil escapes from the timed lubricator Tighten vent plug A lubricating oil Tightening torque 10 Nm Timed lubricator venting the servo oil see Fig 17and Fig 18 Place the oil collection tray beneath the timed lubricator Operate the CLU4 Pulse Lubrication System via manual lubrication or manual emergency operation This is only possible when the servo oil priming pressure has been activated Caution danger of injury A system pressure of appr 50 bars is pending at vent plug B during the following venting procedure That is why the vent plug may only be loo sened a maximum of 3 turns Turn vent screw B servo oil counter clockwise a maximum of 3 turns The venting procedure is completed when bubble free oil escapes from the PD timed lubricator Tighten vent plug B servo oil Tightening torque 10 Nn CAUTION danger of injury Pay attention to safety information in Chapter 5 4 Fig 17 Venting the CLU4 timed lubricator Vent plug B servo oil vent hole for servo oil supply venting Vent plug A lubricating oil for lub
85. plugs connection Remedy Readjust pressure regulating valve or clean and replace if necessary Switch to the reserve pump Chapter 4 3 3 Check valve position Chapter 4 3 1 3 Check supply Check motor rotating direction see arrow indicator on motor housing Close shutoff screw SV2 see Fig 15 Release leakage oil in the control block using the pressure relief screw SV3 determine the cause of leakage and repair check admission pressure at very low admission pressure the valve installed in the oil feed may need to be replaced cracking pressure of 1 bar must normalize at operating viscosity check oil feed valve to be sure it opens completely Page 104 8 System Components 8 System Components 8 1 for W rtsil engines not applicable to Retrofit applications 1 Item Typ designation Order No Displacement Outlets Fig 28 PD Pump mm ports System components 1 15 PDYYO6XXA90B0201 24DC 751 060 2202 540 6 PDYYO8XXA110B0201 24DC 751 080 4202 880 8 PDYYO6XXA150B0201 24DC 751 060 6202 900 6 PDYYO8XXA190B0201 24DC 751 080 8202 1520 8 PDYYO8XXA310B0201 24DC 751 081 5203 2480 8 2 2 2 System filter with consumption indicator 24 0651 3772 35 Aluminum spare parts case 24 9909 0192 includes Spare parts set 24 9909 0195 and filter element and seal set fo
86. pplies the PD timed lubricator with servo oil while the second pump is used as a standby pump Furthermore the SA B unit includes a pressu re regulating valve a pressure relief valve a pressure gauge a pressure switch for mano metric oil pressure and pressure transmitters for effective system pressure and leakage as well as a shutoff valve The individual com ponents are mounted on a baseplate which allows for reliable system monitoring and safe maintenance The description of the CLU4 Pulse Lubrication System downstream of the SA B unit is identical to the one for common rail technology Fig 2 Oil supply unit SA B Be ge The CLU4 Pulse Lubrication System is based on a type of modular timed lubricator with se parated monitoring electronics in conjunction with downstream quills Pulse Feed If special quills with integrated spray nozzles are used the cylinder s inner wall can be wetted with lubricating oil Pulse Jet The hydraulic supply of the timed lubricator is controlled by two lines the lubricating oil line and the servo oil line They are connected to all the timed lubricators If the monitoring electronics of the timed lubricator switch the 4 2 way solenoid valve to the open state the servo oil flows to the drive side of timed lubricator s central piston and actuates the same The latter moves in the direction of the lower limit position and takes the positively driven metering piston along with
87. r Strasse 35 37 12277 Berlin Germany Tel 49 0 30 72002 0 Fax 49 0 30 72002 111 www skf com schmierung Hockenheim Plant 2 Industriestrasse 4 68766 Hockenheim Germany Tel 49 0 62 05 27 0 Fax 49 0 62 05 27 101 www skf com schmierung Page 58 Table of Contents Assembly instruction Explanation of Symbols and Notes 59 Assembly Instructions according to Machinery Directive 2006 42 EC Annex VI 60 1 Safety Instructions 61 OVERVIEW eroe eiserne 64 3 installation ore Ve 65 3 1 General information 65 3 2 Installation of the timed lubricator 65 SIEH Hydra ep OS a 66 SeiChajactenisticnsrre a eT 67 Soul PD timer Whore on con oon co 8 67 3 3 1 Diaphragm accumulator 68 3 3 2 4 2 Directional valve 68 3 3 3 Pressure transmitter 69 3 4 Installation of system filter 70 3 4 1 General remarks 70 3 4 2 Electrical connections 70 SebISVSterate nU e EC CETTE 71 Operating instruction 1 Safety Instructions 74 2 Transport and Intermediate Storage 74 3 Installation 2 2 eee ee ee ee eee 74 3 1 Information on mounting 74 3 2 Mounting the CLU4 Pulse Lubrication SVEN nes dan 74 3 3 Dismantling and disposal 74 ko Description s s oe oov see 75 4 1 Pulse Lubrication System CLU4 with common rail technology 75 4 2 CLU4 Pulse Lubrication
88. r filter element od Aluminum spare parts case 24 9909 0195 includes Seal set for timed lubricator Aluminum spare parts case 24 9909 0191 inludes spare part set 24 9909 0192 and spare parts set for Oil unit 1 for Retrofit applications please contact W rtsil di 1 2 Scope of delivery for PD pump 1 for each cylinder 1 for reserve 3 Take the complete spare parts from the spare parts cataloge 951 160 012 DE EN 3 Qr o H 9 Spare Parts Accessories Page 105 9 Spare Parts Accessories for timed lubricator 9 1 Timed pump Please order separately Fig 29 Illustration of spare parts Unauthorized alteration and fabrication of spare parts 1 2 Alteration or modification of the timed lubricator is not permitted Original spare parts and accessories authorized by the manufacturer assure safety The use of other parts can nullify liability for any consequences arising therefrom Item Description Number Order No 1 Pressure sensor 1 24 1884 2324 2 4 2 way valve 161 140 050 924 3 Measuring connector 24 2105 2842 4 Diaphragm accumulator prefilled 24 2578 2044 5 Outlet port union with check valve 96 9008 0058 Pump unit with metering screw 540 mm 6 port type 24 1557 3645 6 Pump unit with metering screw 2480 mm 8 port type 24 1557 3649 7 Baseplate with outlets p
89. range of O to 5 liters with a subdivision of 0 1 liters for a unit of time to be specified 4 3 2 4 Filter element with by pass valve Fig 12 A filter element with by pass valve is Electrical connection of the filter available as an accessory This filter element is interchangeable with the original unit and ensures a lubricant oil flow to the timed lu bricator in every filter state The filter element with by pass O opens at a differential pressure of 0 4 bar unfiltered lubricant oil is forwarded to the timed lubricator O the differential pressure switch notifies a failure then the filter should be changed immediately Note In the filter element with by pass versi on the failure notification signal is sup pressed even in cases in which the filter is clogged SKF Lubrication Systems Germany AG therefore recommends the standard filter version without by pass gt Page 84 4 Description 4 3 3 SA B oil supply unit The SA B oil supply unit serves to supply the servo oil cycle of the timed lubricator for 2 stroke crosshead diesel engines that are not outfitted with common rail technology The oil supply unit consists of two electrically driven UD type gear pumps one of which serves as a standby pump It also consists of one control block each with two pressure transmitters two pressure switches pressure regulating valves and a manual oil change over valve to switch
90. re in a dry place at a tempe rature of O C to 60 C Pay attention to safe handling during transport and protect the Pulse Lubrication System from mechanical impacts like for example jolts amp Attention Do not tip or toss the components of the Pulse Lubrication System 3 Installation 3 1 Information on mounting The mounting procedure for the CLU4 Pulse Lubrication System is described in detail in the Assembly Instructions associated with these operating instructions Information instruc tions about mounting the pump unit beyond the scope of the operating instructions are contained later in this chapter 3 2 Mounting the CLU4 Pulse Lubrication System Mounting must be performed in ac cordance with the included Assembly Instructions and the additional information instructions contained in this chapter 3 3 Dismantling and disposal is Warning The applicable national environmen tal regulations and statutes are to be adhered to when dismantling and dis posing of the pump units The product can also be returned to SKF Lubrication Systems Germany AG for disposal in which case the customer is responsible for reimbursing the costs incurred 4 Description Page 75 4 Description 4 1 Pulse Lubrication System CLU4 with common rail technology Dependable and durable systems are re quired for the lubrication of cylinders in large 2 stroke diesel engines that are used to drive ships or generators T
91. rical signal is activated at a pressure difference of 0 3 bar by a differential pressure switch built into the filter system This signal instructs the user to clean or change the filter element 4 3 2 2 Electrical connections A differential pressure switch is installed between the dirty and clean side It has three terminals terminal 1 being used for the signal input terminal 2 to signal a good operating state and terminal 3 for fault signals When a differential pressure of 0 3 bar is rea ched the differential pressure switch switches from terminal 2 to terminal 3 with terminal 3 now signalize a fault Fig 11 System filter Maintenance indicator differential pressure switch Venting and ventilation G1 4 wo s 7 He E Q D 3 lt appr 1121 Transport Outlet 61 2 4 Description Page 83 4 3 2 3 Measurement of oil consumption for the overall engine It is possible to measure the oil consumed by the overall engine Caution When the oil consumption is measured as described in the following the level of lubricant must never drop below the 4 liter mark on the scale 1 of the filter Otherwise air would get into the system and cause malfunctions The oil consumption is measured while the engine is running The oil level in the filter housing drops after the oil feed 2 is closed and the ball valve 3 opened The oil consumption can be determined on the scale within a
92. rication oil supply venting 5 Startup Page 91 Caution The valve positions on the timed lubri cator see Chapter 3 3 1 3 should be checked upon completing the venting procedures 5 5 Venting the lube system see Fig 17 and Fig 18 Vent the lubrication lines to the quills after the lubricant filter and timed lubricator have been vented Loosen the union nuts on all the quills one tum Operate the CLU4 Pulse Lubrication System electrically or by way of manual emergency operation Continue manual emergency operation until bubble free oil emerges at the quills Carefully tighten the union nut on the quill Repeat the steps on the remaining quills Cleaning pump 5 6 Triggering intermediate lubrication Intermediate lubrication is required for in stance for test purposes prior to installation of the cylinder piston In principle all lube pulses are controlled via the engine management system If however a separate lube pulse is required this can be triggered directly on the 4 2 way directional valve with the help of a pin max 3 5 mm To do so use the pin to press in the plunger in the center of the solenoid round part of the directional valve In the pressed state the servo oil is routed behind the head of the central piston 3 The pump then executes a stroke during which an individual lube pulse is triggered Press the pin 1 max 3
93. rreichen sollte vor Beginn der Inbetriebnahme ein Filterwechsel wie unter Kapitel 6 6 beschrieben durchgef hrt wer den Filterwechsel wie in Kapitel 6 6 be schrieben durchf hren Der Filterwechseltest erfolgt dabei im trockenen Zustand das hei t es befindet sich kein Schmier l im Filtergeh use Filter und Ersatzfilter sind nach dem Filterwechsel Test weiterhin einsetz bar Daher ist wie bei einem richtigen Filterwechsel auf uBerste Sauberkeit zu achten falls erforderlich so lange weitere Filterwechsel Tests durchf hren bis ein reibungsloser Filterwechsel wie unter Service Betriebsbedingungen gefordert gew hrleistet ist 5 3 Filter entl ften Abb 16 Die Entl ftung des Filters erfolgt ber einen Filtergeh use Kugelhahn 2 der sich oberhalb des Schraub deckels befindet Wird dieser Kugelhahn 2 ge ffnet so kann bei ebenfalls ge ffnetem leintrittshahn 1 die Luft aus dem Kugel hahn entweichen Vorraussetzung Die unter Kapitel 2 vorgegebenen Sicher heitsma nahmen Sicherheitshinweise wurden sind eingehalten Olauffangwanne unter Filtergeh use stellen e leintrittshahn 1 ffnen Kugelhahn 2 ffnen Der Filterentl ftungsvorgang ist dann beendet wenn aus dem Kugelhahn 2 blasenfreies l austritt Kugelhahn 2 schlie en Filtergeh use s ubern Seite 36 5 Inbetriebnahme 5 4 Hubtaktpumpe entl ften Die Entl ftung
94. rreichen der unteren Endlage des Zen tralkolbens 3 schaltet das Motormanagement ber die externe berwachungselektronik 1 das 4 2 Wege Magnetventil 2 um Nun str mt ber das Wegeventil 2 das Servo l zur Unterseite des Zentralkolbens 3 und dr ckt diesen in seine obere Endlage Das sich ber dem Zentralkolben 3 befindliche Servo l wird ber das 4 2 Wege Magnetventil 2 zur ck zur Servo lleitung gef hrt Gleich zeitig f llen sich die Dosierkan le erneut mit Schmier l Die Einstellung der Dosiermenge erfolgt ber eine in der Grundplatte 6 angebrachte Dosierschraube 7 die den Dosierhub des Zentralkolbens 3 begrenzt Die externe berwachungselektronik 1 berpr ft Dosierdruck weiterhin die Schmier stutzen auf Blockade Lufteinschl sse oder Schmierstoffmangel sowie auf Antriebsfehler Ein ebenfalls an der Grundplatte 6 an gebrachter Membranspeicher 8 hat die Aufgabe etwaige Druckspitzen in der Servo l leitung aufzufangen Abb 5 Funktionsschema Hubtaktpumpe Cylinder Normal filter and oil consumption test assy p Master i ify f control unit i Standard Retrofit version 4 Beschreibung Seite 25 Abb 6 Schnittansicht Hubtaktpumpe s mt ett 7 4 3 al berwachungs elektronik 6 T 4
95. rsorgungsaggregat 4 Beschreibung Seite 31 De f Abb 14 Bauteile des lversorgungsaggregat SA B Ausf hrung A Motortyp RT50 72 Pos Benennung 1 Zahnradpumpen UD M P1 M P2 11 10 4 12 38 2 Druckschalter Eingangsdruck P3 P4 3 Drucktransmitter Systemdruck P1 4 Manometer Systemdruck M 5 Drucktransmitter Leckage l P2 6 R ckschlagventile RV1 RV2 RV3 7 manuelles lumschaltventil WV 8 Absperrschraube svi Betriebszustand NO offen 2 Umdrehungen offen 9 Absperrschraube SV2 Betriebszustand NC geschlossen 10 Sicherheitsventil DB1 11 Druckbegrenzungsventil DB2 12 Druckentlastungsschraube SV3 RV2 RV4 RV3 Seite 32 4 Beschreibung Funktionsbeschreibung siehe Abb 14 und Abb 15 Bereits vor Aktivierung des Zylinderschmier systems steht an beiden Pumpen M P1 und M P2 des lversorgungsaggregats Servo l mit einem Zulaufdruck von 2 bis maximal 6 bar an Die an beiden Pumpenzulaufleitungen angebrachten Druckschalter P3 und P4 werkseitig auf 0 5 bar eingestellt nehmen den Zulaufdruck auf und geben den Wert an das Motormanagement weiter Bei Aktivierung der Zylinderschmierung f rdert eine der beiden Pumpen welche der Pumpen wird vom Motorhersteller definiert Steuer l in die Servo lleitung des Zylinder schmiersystems Ein Druckbegrenzungsventil DB2 regelt je nach Einstellung den F rder druck Betriebsdruck auf ca 50 bar ein Der eingestellte F rderdru
96. rvo oil is thus looped through the baseplate on its way to the downstream timed lubricator Page 78 4 Description How the PD timed lubricator works Part of the control oil flowing into the base plate of the timed lubricator via the servo oil line is routed to the 4 2 way solenoid valve At the same time the load dependent lubri cating oil needs of the respective cylinders are ascertained by an external engine manage ment system and are forwarded to the moni toring electronics on the timed lubricator The monitoring electronics actuate the 4 2 way solenoid valve thus triggering a lube pulse This takes places individually as follows see Figures 5 and 6 If the separated monitoring electronics 1 switch the 4 2 way solenoid valve 2 to the open state the servo oil flows to the drive side of the central piston 3 and actuates the same The central piston 3 moves in the direction of the lower limit position and carries the positively driven metering piston 4 along with it The lubricating oil already fed to the metering ducts via the lubricating oil line is pressed at high pressure through the check valves 5 at the end of the metering ducts The lubricating oil then makes its way to the quills At the same time as the central piston 3 mo ves downward the servo oil on the underside of the central piston 3 flows back into the tank port via the reversed 4 2 way soleno id valve 2 After the lower limit p
97. s escaped accumulator under 10 bar Servo oil pressure not sufficient Pressure sensor defective Air in the lubricant line Servo oil pressure inadequate Oil feed is inadequate Air in the lubrication line Filter supply valve closed Change the pump body see Chapter 6 4 Check quills change if necessary Check valve position see Assembly Instructions Replace seals see Chapter 6 4 Check tightening torque on screws 50 Nm Refill nitrogen max 25 bar Check servo oil pressure at the measurement connector and reset to between 45 and 50 bar Replace pressure sensor see Chapter 6 3 1 Vent lubricant line see Chapter 5 3 Check servo oil pressure at measuring port Change filter see Chapter 6 5 Vent lubrication line see Chapter 5 4 Open supply see Chapter 5 3 7 Faults Causes and Remedie Page 103 7 2 System filter faults Cause Filter element dirty Fault Dirt indicator activated Electrical connection interrupted 7 3 Oil supply unit malfunctions Cause Pressure regulating valve defective or incorrectly adjusted Pump defective Incorrect valve position Manometric pressure not present Incorrect motor rotating direction Fault No pressure build up Shutoff screw SV2 open The leakage sensor is activated Pressure side not sealed properly loud pump noises admission pressure insufficient cavitation low starting temperature high oil viscosity Remedy Replace filter element cleaning Check
98. sammen mit ihnen eine Maschine im Sinne der oben genannten Richtlinie zu bilden Bestimmungsgem e Verwendung Das Pulsschmiersystem CLU4 mit den mo dular aufgebauten Hubtaktpumpen und der separaten berwachungselektronik dient zur Zylinderschmierung von Wartsila 2 Takt Kreuzkopf Gro dieselmotoren f r Schiffs oder Generatorantrieb Mit dem Pulsschmiersystem CLU4 k nnen alle Mineral le bis einschlie lich der Klasse SAE 50 mit einer Betriebsviskosit t kinemati sche Viskosit t zwischen 25 und 2000 mm s gef rdert werden Bei Einsatz von synthetischen len ist eine vorherige Freigabe von Seiten der SKF Lubrication Systems Germany AG erfor derlich Eine dar ber hinausgehende Verwen dung gilt als nicht bestimmungsgem Montageanleitung Seite 7 1 Sicherheitshinweise Allgemeines Achtung Die Bedienungsanleitung ist unbedingt vor der Montage und Inbetriebnahme vom Monteur sowie dem zust ndigen Fachpersonal Betreiber zu lesen und muss verstanden worden sein Das Pulsschmiersystem CLU4 ist nach den allgemein anerkannten Regeln der Technik des Arbeitsschutzes und der Unfallverh tungs vorschriften gefertigt Dennoch k nnen bei dessen Verwendung Gefahren entstehen die k rperliche Sch den des Benutzers oder Dritter bzw die Beeintr chtigung anderer Sachwerte nach sich ziehen Das Pulsschmier system CLU4 ist daher nur in technisch einwandfreiem Zustand unter Beachtung der Betriebsanleitung zu ben
99. sdimensionen nicht zu unter schreiten Um einen reibungslosen Zufluss des Schmier ls zwischen Systemfilter und Hubtaktpumpen zu gew hrleisten muss der Systemfilter ber den Hubtaktpumpen montiert werden 3 4 2 Elektrische Anschl sse ADDIE f Systemfilter mit Anschlussplan Die optische elektrische Verschmutzungs anzeige ist mit einem Wechselkontakt ausge stattet Der Anschlussstecker beinhaltet 3 Kontakte dessen Klemmen sind wie nachfolgend be schrieben zu belegen Verschmutzanzeiger Kontakt 1 gt Signaleingang Dirt indicator Kontakt 2 gt Gut Meldesignal Kontakt 3 gt St r Meldesignal Der Anschlussstecker DIN 43 650 geh rt zum Lieferumfang des Systemfilters Montageanleitung 3 5 Kenngr en System Filtereinheit Ausgestattet mit optisch elektrischer Ver schmutzungsanzeige Hauptmerkmale Betriebsdruck 0 3 10 bar Betriebstemperatur 5 C bis 80 C Inhalt Volume 12 Liter Messbereich O bis 5 5 Liter Filterfeinheit 40 um Drahtgewebe Flanschanschluss Eintritt PN5 32x43 ee ee Austritt PN5 25x34 ne lee JIS B 2220 1995 Verschmutzungsanzeiger Verschmutzungsanzeige Ap 0 3 bar Schutzart IP 65 elektrischer Anschluss Stecker DIN 43 650 Leergewicht LO kg Lackierung Munsell 7 5 BG 7 2 Abb 9 Schaltbild Verschmutzungsanzeiger Aufkleber Filterwechse
100. se Je nach Ausf hrung sind an der Grundplatte der Hubtaktpumpe nachfolgende hydraulische Anschl sse anzuschlie en 1 Servo lkreislauf 1 1 Anschluss P Servo leinlass Standard Gewinde 61 2 1 2 Anschluss P Servo lauslass Standard Gewinde G 1 2 1 3 Tankanschluss T Zur R ckf hrung des Servo ls in den Servo l Kreislauf Gewinde G 3 8 2 Schmier l 2 1 Anschluss L Schmier lleitung Einlass Gewinde G 3 4 2 2 Anschluss Schmier lleitung Ausl sse Gewinde G 1 4 Rohrdurchmesser 8 mm Hinweis Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind aus der Bedienungsanleitung des Motorherstellers zu entnehmen Abb 2 Abb 3 Hydraulik Anschl sse Hubtaktpumpe Flansch mit Leck ldurchf hrung Schmier lausg nge dim G 1 4 Rohr 0 8 mm 35 Tk 064 0 1 Tk 064 50 1 0 1 01 CATH TAT k 032 Tk 032 o EE cre oq El e cH ae SIR BAR a 7 2 x Servo lanschluss P Schmier leingang L G 3 4 Tankanschluss T a J G 1 2 G 3 8 Upp Us BI 61 2 E EINE 28704
101. sor gibt keine Signale weiter obwohl ein Druckwechsel am Schmier lausgang besteht Pumpe f rdert kein l 4 2 Wege Magnetventil defekt wanderndes R ckschlagventil in Grundplatte Pumpeneinheit besch digt ein oder mehrere Schmierstutzen sind blockiert Ventilstellung falsch Dichtungen zwischen Grundplatte und Pumpeneinheit besch digt Pumpeneinheit lose Stickstoff entwichen Restgasdruck am Membranspeicher unter 10 bar Drucksensor defekt Luft in der Schmierstoffleitung Servo ldruck ist nicht ausreichend lzulauf ist unzureichend Luft in der Schmierleitung Filterzulaufhahn geschlossen Beseitigung Servo ldruck am Messanschluss pr fen und Neueinstellung zwischen 45 und 50 bar vornehmen 4 2 Wege Magnetventil wechseln R ckschlagventil tauschen siehe separate Anleitung Pumpeneinheit wechseln siehe Kapitel 6 4 Schmierstutzen berpr fen gegebenenfalls wechseln Ventilstellung kontrollieren siehe Montageanleitung Dichtungen austauschen siehe Kapitel 6 4 Anzugsmoment der Schrauben pr fen 50 Nm Stickstoff nachf llen max 25 bar Servo ldruck am Messanschluss pr fen und Neueinstellung zwischen 45 und 50 bar vornehmen Drucksensor tauschen siehe Kapitel 6 3 1 Schmierstoffleitung entl ften siehe Kapitel 5 3 Servo ldruck am Messanschluss pr fen Filterelement wechseln siehe Kapitel 6 5 Schmierleitung entl ften siehe Kapitel 5 4 Zulauf ffnen siehe Kapitel 5 3 7 St rung Ursache und Beseitigung Se
102. t manometric pressure is also monitored by an electrical pressure transmitter P1 which activates the standby pump via engine management of the oil supply unit in the case of a drop in pressure due to possible failure of the gear pump It is possible to exchange one of the two gear pumps during operation In order to do this the lever position on the manual oil change over valve WV just has to be changed to stop the oil supply to the pump that is to be replaced One of the check valves RV2 oder RV3 downstream of the pump ensures that no oil can leak out upon replacing the pump The manometric pressure is also controlled by the valve position WV and the pressure switches P3 P4 attached on the supply side of the pumps M P1 M P2 In addition to the adjustable pressure regula ting valve DB2 a fixed setting pressure relief valve DB1 is mounted on the control block In the case of possible failure of the pressure regulating valve this switches to tank refee ding upon reaching 60 bar Two shutoff valves SV1 SV2 which are integrated in the valve block make it possible to O SV1 replace pressure transmitter P1 and pressure gauge O SV2 vent the system for maintenance The tubing on the pressure side of the oil supply unit is double walled This also applies to the entire servo oil line including the timed lubricator Possible leakage is registered by a leakage transmitter P2 and forwarded to the engine ma
103. teile und vom Herstel ler autorisiertes Zubeh r dienen der Sicherheit Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung f r die daraus entstehenden Folgen aufheben Bezeichnung Druckbegrenzungsventil 15 bis 50 bar Druckbegrenzungsventil Ventileinsatz 60 bar Manometer 100 bar Drucktransmitter P1 P2 siehe Abb 15 und Abb 32 Messanschluss Elektromotor Zahnradpumpe Kupplungsnabe Pumpe Kupplungsnabe Elekromotor Kupplungsh lse Kabeldose Abb 30 Ersatzteile des lversorgungsaggregat SA B 11 1 2 3 4 P1 5 MEA 8 9 10 12 P3 4 P2 12 P4 Anzahl Bestell Nr 24 2103 3078 28 2103 0050 24 1207 2064 24 1884 2328 24 2105 2842 84 1707 4809 24 1560 2250 44 1019 2013 996 500 076 848 760 000 24 1882 2135 r Rlsielelsieielslisie Druckschalter P3 P4 Druckaschalter muss kundeseitig auf 0 5 bar eingestellt werden Dichtungssatz r 24 1884 2362 1 24 0404 2609 Abb 31 Darstellung Ersatzteile SA B 1 2 1 f rir eher 3 4 P1 P2 5 6 L b 7 8 cn m ni P3 P4 9 Ersatzteile Zubeh r Seite 53 Druckschrifthinweise 951 160 012 DE EN Ersatzteilkatalog CLU4 CLU4 C
104. the screw plug 6 on the emptying valve 7 Open the emptying valve 7 Open the ball valve 8 The oil filter housing is emptied and sediments are rinsed out Close the emptying valve 7 Place the screw plug 6 with the new seal on the emptying valve 7 and tighten it The filter venting procedure is finished when oil is emitted from the ball valve 8 without bubbles Close the ball valve 8 Clean the filter housing outside 6 Maintenance Page 99 Fig 22 Filter change flushing out the filter housing _ filter element filter 10 6 6 2 Oil consumption measurement for the entire engine see Fig 22 and Fig 23 It is possible to determine the oil consumption of the entire engine via measurement Note In the oil consumption measurement described below the lubricant oil level should never fall below the 4 Liter mark on the scale 1 of the filter Otherwise air would enter the system and cause damage The oil consump tion measurement is carried out while the motor is running A Caution For safety reasons related to fire prevention the two shutoff valves 11 on the measurement scale 1 are only opened for oil consumption measurement After completing the oil consumption measurement the two shutoff valves 11 are to be closed again immediately Open both shutoff valves 11 to the stop position by turning clockwise Close supply valve 3 Open the ball val
105. tion The following procedure should be used for this Place oil pan under the pump to be replaced Switch the manual oil change over valve 1 see Chapter 6 7 2 on the gear pump to be replaced Loosen and remove the plug connector 2 on the pump motor Loosen and remove the pump control block flange screws 3 4 M6 screws DIN 912 Slightly loosen the fastening screws 4 for the gear pump housing Carefully loosen the gear pump unit 5 from the base plate 6 and the control block flange 7 Secure gear pump unit 5 from falling off Loosen and remove the fastening screws 4 for the gear pump housing Check valves are located within the control block This prevents the supplied servo oil from flowing back and leaking out ofthe control block bore that has been opened Replace the O ring on the control block To determine which O ring is required see Chapter 10 spare parts case Carefully place the new or serviced gear pump unit 4 on the baseplate 5 and control block flange 6 Insert the fastening screws 3 for the gear pump housing and tighten slightly Insert the pump control block flange screws 3 4 DIN 912 M6x35 8 8 and tighten by starting with one screw and then tightening the screw diagonal to this screw Torque 10 Nm Tighten the fastening screws 4 4 DIN 912 M8x35 8 8 for the gear pump housing Torque 25 Nm Connect the plug connector 2 to the pump
106. umpe Hubtaktpumpen sind nicht zul ssig Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes Zubeh r dienen der Sicherheit Die Verwendung anderer Teile hebt die Haftung f r die daraus entstehenden Folgen auf Pos Bezeichnung Anzahl Bestell Nr 1 Drucksensor 24 1884 2324 2 4 2 Wegeventil 161 140 050 924 3 4 5 Messanschluss 24 2105 2842 Membranspeicher vorgef llt 24 2578 2044 Ausgangsverschraubung mit R ckschlagventil 96 9008 0058 Pumpeneinheit mit Dosierschraube 540 mm 6 stellig 24 1557 3645 6 _Pumpeneinheit mit Dosierschraube 2480 mm 8 stellig 24 1557 3649 7 Grundplatte mit Ausgangsverschraubung und Absperrventilen 24 0714 2330 8 Dichtungssatz f r Hubtaktpumpe 24 0404 2607 9 Dichtungssatz f r Filter 24 0404 2608 10 Filterelement 24 0651 3771 11 Filterelement mit Bypassventil 0 4 bar Optional 24 0651 3824 12 F ll und Pr fvorrichtung f r Membranspeicher auf Anfrage WCH PER PIP RP PIP PIP RP PIP PR Hinweis Weitere Ersatzteile entnehmen Sie bitte aus der Ersatzteilliste 951 160 012 DE EN Seite 52 9 Ersatzteile Zubeh r 9 2 lversorgungsaggregat SA B Bitte gesondert bestellen a o d PRE BEB wcaonvaunurwne m m Eigenm chtiger Umbau und Ersatz teilherstellung Umbau oder Ver nderungen des lver sorgungsaggregat sind nicht zul ssig Originalersatz
107. und an das Motormanagement weitergeleitet Ein Entweichen des Leckage ls au erhalb des Zylinderschmiersystems ist somit ausgeschlossen Durch den hohen Qua lit tsstandard und der redundanten Sicher heitsausf hrung erh ht sich der Motorschutz gegen unplanm ige Ausf lle 4 Beschreibung Seite 33 Abb 15 Funktionsschema des lversorgungsaggregat SA B Pos Benennung care 61 2 1 Zahnradpumpen UD M P1 M P2 Y ey A 2 Druckschalter Eingangsdruck P3 P4 Sensor for e P 3 Drucktransmitter Systemdruck P1 Leaking oil me 4 Manometer Systemdruck M 4 20mA P2 5 Drucktransmitter Leckage l P2 SN 50 bar Pressure 6 R ckschlagventile RV1 RV2 RV3 M eS 15 50 bar relief valve 7 manuelles lumschaltventil WV 8 Absperrschraube SV1 a er PA Tr 60 bar Safety valve Betriebszustand NO offen ur E P1 2 Umdrehungen offen SD GVD 9 Absperrschraube SV2 KO Da ERE Betriebszustand NC geschlossen System drain 10 Sicherheitsventil DB1 11 Druckbegrenzungsventil DB2 X Q 12 Druckentlastungsschraube SV3 13 Messanschluss C OS woe pressure switch for eT A pressure switch for mI Paw no factory adjusted to 0 5 bar Seite 34 5 Inbetriebnahme 5 Inbetriebnahme 5 1 Auslieferungszustand Hinweis Bei Auslieferung der Hubtaktpumpe
108. utzen Insbesondere St rungen welche die Sicherheit beeintr chti gen k nnen sind umgehend zu beseitigen Hinweis Erg nzend zur Betriebsanleitung sind allgemeing ltige gesetzliche und sonstige verbindliche Regelungen zur Unfallver h tung und zum Umweltschutz Recycling Entsorgung zu beachten und anzuwenden Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicher heitshinweise Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann sowohl eine Gef hrdung f r Personen als auch f r Umwelt und Ger t zur Folge haben Die Nichtbeachtung der Sicherheits hinweise f hrt zum Verlust jeglicher Schadenersatzanspr che Im einzelnen kann Nichtbeachtung beispielsweise folgende Gef hrdungen nach sich ziehen O Versagen wichtiger Funktionen der Maschine Anlage O Versagen vorgeschriebener Methoden zur Wartung und Instandhaltung Gef hrdung von Personen durch elektrische mechanische und chemische Einwirkungen und Instandhaltung O Gef hrdung der Umwelt durch Leckage von gef hrlichen Stoffen Zugelassenes Personal Das in dieser Anleitung beschriebene Puls schmiersystem CLU4 darf nur von qualifi ziertem Personal eingebaut bedient gewartet und repariert werden Qualifiziertes Personal sind Personen die vom Betreiber der Anlagen geschult beauftragt und eingewiesen wurden Diese Personen sind auf Grund ihrer Ausbildung Erfahrung und Unterweisung mit den einschl gigen Normen Bestimmungen Unfallverh tungsvorschriften und Betriebsver
109. ve 8 The oil consumption can be determined for a specified timer period on the measu rement scale 1 within the range between O to 5 liters in 0 1 liter increments Open supply valve 3 Close the ball valve 8 when oil is emitted without bubbles Close both shutoff valves 11 by turning counter clockwise Fig 23 Oil consumption measurement for the entire engine Page 100 6 Maintenance 6 7 SA B 0 157 oil supply unit 6 7 1 General remarks The oil supply unit functions without main tenance in principle Nonetheless visual and acoustic checks should be carried out at regular intervals In visual inspections em phasis should be placed on detecting possible leakages loose parts or altered cable routing and in acoustic inspections emphasis should be placed on possible unusual sounds that the pump or its pump motors are making 6 7 2 Switching the gear pumps The oil supply unit consists of two electri cally driven UD type gear pumps One of these serves as a feed pump and the other one serves as a standby pump The engine manufacturer s operating instructions specify which of the two pumps of the oil supply unit is to be used as the standard feed pump Due to the neutral position of the oil change over valve 1 servo oil is present at both pump units with a manometric pressure of 2 bar to a maximum of 6 bar in normal mode The two pressure switches attached before th
110. wischenlagerung 3 Montage 1 Sicherheitshinweise A Achtung Die Bedienungsanleitung ist unbedingt vor der Montage und Inbetriebnahme vom Monteur sowie dem zustandigen Fachpersonal Betreiber zu lesen und muss verstanden worden sein Die in der Montageanweisung unter Kapitel 1 Sicherheitshinweise auf gelisteten Sicherheitshinweise gelten auch uneingeschrankt fiir diese Be triebsanleitung Q Hinweis Erg nzend zur Betriebsanleitung sind allgemeing ltige gesetzliche und son stige verbindliche Regelungen zur Un fallverh tung und zum Umweltschutz Recycling Entsorgung zu beachten und anzuwenden 2 Transport und Zwischenlagerung Alle Hubtaktpumpen werden vor der Aus lieferung mit Mineral l funktionsgepr ft Dies sch tzt gleichzeitig alle Verschlei und Passungsteile vor Korrosion Bei zu langer Zwischenlagerung kann allerdings nicht aus geschlossen werden dass es zu einer Verhar zung des Restschmierstoffes kommt Hinweis Vor der Erstinbetriebnahme ist eine Funktionspr fung der Hubtaktpumpe vorzunehmen Die Komponenten des Pulsschmiersystem werden handels blich gem den Bestim mungen des Empf ngerlandes und der VDA 6 01 sowie der DIN ISO 9001 verpackt Es gibt keine Einschr nkungen f r Land Luft oder Seetransport Trocken lagern bei einer Lagertemperatur von 0 C bis 60 C Beim Transport ist auf sichere Handhabung zu achten und die Komponenten des Puls schmiersystem vor mecha
111. x II B for partly completed machinery Operating instructions associated with Assembly Instructions according to EC Dir 2006 42 EC for partly completed machinery Page 74 1 Safety Instructions 2 Transport and Intermediate Storage 3 Installation 1 Safety Instructions Caution The fitter as well as the responsible skilled staff user must by all means have read and understood the opera ting instructions prior to installation and startup In the assembly instruction under chapter 1st safety Instructions to listed safety tips are also valid without limitation for this Operating instructions Note In addition to the operating instructions it is necessary to observe and apply the legal and other binding regulations applying to accident prevention and environmental protection recycling disposal 2 Transport and Intermediate Storage All timed lubricators are tested with mineral oil prior to their delivery That simultaneously protects all the wearing and fitted parts from corrosion If they are stored for too long however gumming of the residual lubricant cannot be ruled out Note Check the functioning of the timed lubricator before it is started up the first time The components of the Pulse Lubrication System are customarily packed in conformity with the provisions of the recipient country and of VDA 6 01 as well as DIN ISO 9001 There are no restrictions on transport by land sea or air Sto

Pulsschmiersystem CLU4 DE EN

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