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Инструкция по эксплуатации (рус.)

1.
2. Hinweis gilt f r L nder der EU lt gt Die Verdichter sind nach dem aktu ellen Stand der Technik und entspre chend den geltenden Vorschriften ge baut Auf die Sicherheit der Anwender wurde besonderer Wert gelegt Diese Betriebsanleitung w hrend der gesamten Verdichter Lebensdauer aufbewahren Restgefahren Vom Verdichter k nnen unvermeidbare Restgefahren ausgehen Jede Person die an diesem Ger t arbeitet muss deshalb diese Bedie nungsanleitung sorgf ltig
3. Fig 1 Lifting the compressor 1 110 2 RUS 3 Montage 3 1 Verdichter transportieren Verdichter entweder verschraubt auf der Palette transportieren oder an Transport sen anheben siehe Abb 1 3 2 Verdichter aufstellen Aufstellort Den Verdichter waagerecht aufstellen Bei Einsatz unter extremen Bedin gungen z B aggressive Atmosph re niedrige AuBentemperaturen u a geeignete Ma nahmen treffen Ggf empfiehlt sich R cksprache mit BITZER Schwingungsd mpfer Die Verdichter k nnen starr montiert werden Zur Verringerung von K rper schall empfiehlt sich jedoch die Ver wendung der speziell a
4. lt gt 2 Anwendungsbereiche Zul ssige K ltemittel Permitted refrigerants 2 Application ranges HFKW HFC R134a 404 R507A 407 2 R22 lf llung Oil charge BITZER 1 70 to 5 50 te lt 45 BITZER B100 to 12 5 40 C te lt 60 C BITZER B150SH Einsatzgrenzen Application limits Weitere K ltemittel auf Anfrage Hinweise im Handbuch SH 110 unbedingt beachten Bei Betrieb im Unterdruck Bereich Gefahr von Lufteintritt auf der Saug seite Besondere Ma nahmen k nnen erforderlich werden Im Falle von Lufteintritt Achtung Chemische Reaktionen m glich sowie berh hter Verfl ssigungs druck
5. A 110 2 RUS Allgemeine Sicherheitshinweise Warnung Der Verdichter ist im Ausliefe rungszustand mit Schutzgas ge f llt berdruck ca 0 5 1 bar Bei unsachgem er Handhabung sind Verletzungen von Haut und Augen m glich Bei Arbeiten am Verdichter Schutzbrille tragen Anschl sse nicht ffnen bevor berdruck abgelassen ist Vorsicht Im Betrieb k nnen Oberfl chen Temperaturen von ber 60 C bzw unter 0 C
6. 25 lt gt Beim Start des Verdichters sollte die ltemperatur unter dem l schauglas gemessen 15 20 K ber der Umgebungstemperatur liegen Automatische Sequenzumschal tung bei Anlagen mit mehreren K ltemittel Kreisl ufen ca alle 2 Stunden Ggf zeit und druckabh ngig gesteuerte Abpumpschaltung oder saugseitige Fl ssigkeits Abscheider insbesondere bei gro en K ltemittelf llmengen und wenn Verdampfer w rmer werden kann als Saugleitung oder Verdichter e Weitere Hinweise auch zur Rohrverlegung siehe Handbuch SH 110 I 26 Bei HFKW K ltemitteln mit niedrigem Isentropenexponenten R134a R404A R507A kann sich ein W rmeaustauscher Sauggas Fl ssigkeit positiv auf Betriebsweise und Leistungszahl der Anlage auswirken Tempera turf hler des Expansionsventils wie oben beschrieben anordnen When starting the compressor the oil temperature which is me
7. 110 2 RUS Bei Fl ssigkeits Einspeisung Achtung Gefahr von Nassbetrieb u erst fein dosieren Druckgas Temperatur mindes tens 20 K R134a R404A R507A R407C oder mindestens 30 K R22 ber Verfl ssigungs temperatur halten Gefahr Berstgefahr von Komponenten und Rohrleitungen durch hydrau lischen berdruck berf llung des Systems mit K ltemittel unbedingt vermeiden Achtung K ltemittelmangel bewirkt niedrigen Saugdruck und hohe berhitzung Einsatzgrenzen beachten 5 6 Kontrollen vor dem Start lstand im labscheider im Schauglas Bereich ltemperatur im labscheider 15 20 K ber Umgebungstemp e Einstellung und Funktion der Sicherheits und Schutz Einrich tungen Sollwerte der Zeitrelais e Abschaltdr cke der Hoch und Niederdruck W chter e Absperrventile ge ffnet e Falls der Verdichter durch Fehl bedienung mit berflutet wurde muss er unb
8. 7 10 11 21 lt gt 5 7 Startvorgang Drehrichtung pr fen Achtung Gefahr von Verdichterausfall Schraubenverdichter nur in der vorgeschriebenen Drehrichtung betreiben Trotz automatischer Drehrichtungs berwachung empfiehlt sich ein zus tzlicher Funktionstest Drehrichtungstest e Manometer an Saug Absperrventil anschlie en Ventilspindel schlie en und wieder eine Umdrehung ffnen e Verdichter nur kurz starten ca 0 5 1 s Richtige Drehrichtung Saugdruck sinkt sofort ab e Falsche Drehrichtung Druck steigt an oder Schutzger t schaltet ab Anschlussklemmen an gemein samer Zuleitung umpolen Start Erneuter Start dabei Saugabsperr ventil langsam ffnen und Schauglas in leinspritzleitung beobachten Falls innerhalb 5 s kein lfluss erkennbar ist sofort abschalten berwachung der lversorgung Nach abgelaufener Verz gerungszeit 15 20 s nach dem Start Test des berwachungssyste
9. 2
10. e 0 5 1 5
11. 31 2 K hlmaschinenbau GmbH Eschenbr nnlestra e 15 71065 Sindelfingen Z Germany Tel 49 0 70 31 932 0 Fax 49 0 70 31 932 157 bitzer bitzer de www bitzer de nderungen vorbehalten Subject to change 06 2013
12. F7 berwachung lversorgung F9 lstoppventil Drehrichtungs berwachung F10 lfilter berwachung F7 Oil supply monitoring F9 Oil stop valve rotation direction monitoring F10 Oil filter monitoring F7 F9 10 7 110 2 RUS e labscheider isolieren bei Betrieb bei niedrigen Umgebungstemperaturen oder mit hohen Temperaturen auf der Hochdruck Seite w hrend des Stillstands z B W rmepumpen Der lniveauw chter und der l thermostat werden separat geliefert und m ssen auf der Baustelle montiert werden Einbauposition siehe Abb 8 Verdichter labscheider lheizung lthermostat lniveau W chter R ckschlagventil lk hler bei Bedarf Schauglas 9 Serviceventil oder Rotalock Ventil am Verdichter Zubeh r 10 Magnetvent
13. lt 25 3 o 110
14. 1 5 5 5 2
15. 15 20 11 7 2 3 110 2 RUS lkontrolle Unmittelbar nach Inbetriebnahme folgende Kontrollen durchf hren e Maximaler und empfehlenswerter lstand w hrend Betrieb innerhalb Schauglasbereich des labschei ders minimaler lstand wird durch lniveauw chter abgesichert e In der Anlaufphase kann sich l schaum bilden der sich aber nach 2 bis 3 Minuten abschw chen sollte Sonst besteht der Verdacht auf hohen Fl ssigkeitsanteil im Sauggas Achtung Gefahr von Nassbetrieb Druckgas Temperatur min destens 20 K R134a R404A R507A R407C oder mindestens 30 K R22 ber Verfl ssigungs temperatur halten Wenn der Anlaufphase das berwachungssystem F7 oder nach Ablauf der Verz gerungszeit 120 s der lniveauw chter anspricht deutet dies auf akuten Schmierungsman gel hin M gliche Ursachen sind zu geringe Druckdifferenz oder zu hoher K ltemittelanteil
16. 110 lt gt Leitungen f r Economiser und K lte mittel Einspritzung vom Anschluss aus zun chst nach oben f hren Dies vermeidet lverlagerung und Be sch digung der Komponenten durch hydraulische Druckspitzen Der Bausatz f r Economiser Betrieb Option umfasst bereits die erforder liche Rohrverbindung mit berbogen Abb 4 Siehe auch Technische Information ST 610 HS 85 Booster Ausf hrung Eine externe lpumpe wird in Anlagen erforderlich bei denen sich direkt nach dem Verdichter Start keine aus reichende ldruckdifferenz aufbauen kann Dies ist beispielsweise in gro en Parallelverbund Anlagen mit extrem niedriger Verfl ssigungstemperatur oder bei Boostern der Fall F r solche Anwendungen wurde eine HS 85 Son der Ausf hrung ohne lstoppventil entwickelt Zus tzlich ist ein Magnetventil im Lieferumfang enthalten das in die lleitung eingebaut werden muss Leistungsregelung und Anlaufentlastung Die HS 85 Modelle sind standard m ig mit einer Dualen Leistungs regelung Schiebersteuerung ausger stet Damit ist ohne Verdich
17. 3 3 A
18. 27 lt gt lfilter Ein erster Filterwechsel empfiehlt sich nach 50 100 Betriebsstunden Bei Betrieb wird der Verschmutzungs grad permanent durch die lfilter berwachung Pos 13 S 10 und 11 kontrolliert Wenn die Signallampe der lfilter berwachung F10 leuchtet muss der lfilter auf Verschmutzung gepr ft und bei Bedarf gewechselt werden Oil filter An initial filter change is recommended after 50 100 running hours During operation the degree of clogging is permanently checked by the oil filter monitoring pos 13 p 10 and 11 If the signal lamp of the oil filter moni toring F10 lights up the oil filter must be checked for clogging and be exchanged if necessary eo 1 lfilter 2 lfilter Kammer Flansch Service Anschluss lfilter Schraube 4 x M12 Flachdichtung O Ring Druckablass lfilter Kammer lablass lfilter Positionsstift 10 Nut Abb 9 lfilter 28
19. 9 Rotalock 10 8 17 lt gt 5 In Betrieb nehmen Der Verdichter ist ab Werk sorgf ltig getrocknet auf Dichtheit gepr ft und mit Schutzgas bef llt Achtung Druckfestigkeit und Dichtheit der gesamten Anlage bevorzugt mit getrocknetem Stickstoff N gt pr fen Bei Verwendung von getrockneter Luft Verdichter und lk hler nicht einbeziehen Absperrventile unbedingt geschlossen halten Gefahr Verdichter darf keinesfalls mit Sauerstoff oder anderen techni schen Gasen abgepresst werden Warnung Dem Pr fmedium oder Luft keinesfalls K ltemittel beimischen 7 als Leck Indikator Kritische Verschiebung der K lte mittel Z ndgrenze bei berdruck m glich Umweltbelastung bei Leckage und beim Abblasen 5 1 Druckfestigkeit pr fen K ltekreislauf Baugruppe entspre chend EN 378 2 pr fen oder g ltigen quivalenten Sicherheitsnormen Verdichter labscheider und lk hler
20. 1 3 2 BITZER 2 50 60 Nm M16 15
21. 20 134 404 507 407 30 R22 amp OnacHocTb 5 6 15 20
22. 5 1 EN 378 2 5 2 110 2 RUS 5 2 Dichtheit pr fen K ltekreislauf Baugruppe als Ganzes oder in Teilen auf Dichtheit pr fen entsprechend EN 378 2 oder g ltigen quivalenten Sicherheitsnormen Dazu vorzugsweise mit getrocknetem Stickstoff
23. 110 2 RUS 4 2 Schutz Einrichtungen Motor Schutzeinrichtungen Achtung Ausfall der Motor Schutzeinrich tung und des Motors durch fehlerhaften Anschluss und oder Fehlbedienung m glich Klemmen T1 T2 am Verdichter B1 B2 am Motorschutzger t und 1 5 an der Klemmleiste q rfen nicht mit Steuer oder Betriebsspannung in Ber hrung kommen SE E1 ist serienm ig im Anschlusskasten fest eingebaut Die Messleitungen f r Motor PTC sind verdrahtet Weitere Anschl sse gem Prinzipschaltbild im Anschlusskasten siehe Handbuch SH 110 und Technische Information ST 120 berwachungsfunktionen e Temperatur berwachung Drehrichtungs berwachung e Phasenausfall berwachung Optional kann das SE C2 eingesetzt werden Schutzger t mit erweiterten berwachungs Funktionen Betrieb mit Frequenzumrichter F r den Betrieb mit Frequenzumrich ter FU ist entweder das SE C2 oder das SE E2 erforderlich Prinzipschalt bilder f r FU Betrieb mit SE C2 siehe Technische Information ST 121 Prinzipschaltbilder f r FU Betrieb mit SE E2 siehe Technische Information ST 122 Druck W chter HP LP sind erforderlich um den Einsatz bereich des Verdichters so abzu sichern dass keine unzul ssigen Betriebsbedingungen auftreten k nnen Anschluss P
24. SH 110 60204 60364 10 11 15
25. SW 100
26. 9 10 9 110 2 RUS Warnung lfilter Kammer und Verdichter sind voneinander unabh ngige Druckr ume und stehen unter Druck Schwere Verletzungen m glich Verdichter und lfilter Kammer separat auf druckosen Zustand bringen Schutzbrille tragen Wechsel des lfilters Serviceventil in leinspritzleitung S 17 Pos 9 Abb 8 schlie en ECO Ventil schlie en Saug und Druckleitung absperren Verdichter auf drucklosen Zustand bringen Die lfilter Kammer Pos 2 Abb 9 separat auf drucklosen Zustand bringen Dazu und K ltemittel aus der lfilter Kammer 2 am Druckablass 7 entleeren am Pos 8 Abb 9 entleeren Die vier Schrauben 4 am Flansch 8 des Service Anschlusses f r den lfilter l sen Flansch 15 mm nach oben ziehen und um 20 im Uhrzeigersinn drehen Gesamte Einheit nach oben herausziehen lfilter 1 abnehmen lfilterkammer reinigen Flachdichtung 5 und O Ringe 6 erneuern und neuen lfilter 1 aufstecken Flachdichtung ent sprechend Positionsstift 9 im Geh use auflegen Gesamte Einheit in die drei Nuten 10 fixieren 20 entgegen Uhr zeigersinn drehen und nach unten dr cken Dabei Positionsstift 9 in
27. Fl 2 SE E2 SE C2 ST 121 SE E2 57122 10 11 15 lt gt Integriertes System Die HS 85 Baureihe ist mit einem neu entwickelten integrierten ment System ausger stet Dadurch er brigt sich der Einbau entsprechen der Zusatz und Sicherheits Kompo nenten in der lleitung zum Verdichter lfilter ldurchfluss W chter Mag netventil Das System umfasst berwachung lversorgung e lstoppventil Drehrichtungs berwachung e lfilter berwachung Dies reduziert die Anzahl
28. 110 PW1 PW2 50 50 60 60 33 13 lt gt Spannungs und Frequenzangaben auf dem Typschild mit den Daten des Stromnetzes vergleichen Der Motor darf nur bei bereinstimmung ange schlossen werden Motorklemmen Anweisung auf dem Deckel des Anschlusskastens anschlie en Bei Teilwicklungsmotor Reihenfolge der Teilwicklungen unbedingt beach ten 1 Teilwicklung Sch tz K1 Anschl sse 1 2 3 2 Teilwicklung Sch tz K2 Anschl sse 7 8 9 Zeitverz gerung bis zum Zuschalten der 2 Teilwicklung 0 5 s Achtung Gefahr von Motorsch den Vertauschte Anordnung d
29. 20 R134a R404A 507 407 30 R22 7 120 nominal maximal nominal maximum 20 gt 70 85 30 gt te max 80 95 R134a gt 55 23 lt gt Hoch und Niederdruck W chter einstellen HP LP Ein und Abschaltdr cke entspre chend
30. Oil filter Oil filter chamber Flange at service connection oil filter Screw 4 x M12 Flat gasket O ring Pressure relief for oil filter chamber Oil drain for oil filter Position pin Groove O O QO G N k Fi 9 9 Oil filter 50 100 13 10 11 710 1 2 4 x M12
31. SH 110 1 2 9 8 19 lt gt 5 4 Evakuieren lheizung im labscheider einschalte
32. 1 1 8 27 NPTF 13 10 12 14 15 4 ECO 7 11 6 017 1 HP 028 1 1 8 1 4 18 1 8 27 NPTF 1 4 18 NPTF 1 8 27 LI 910 3 8 2 15 14 12 16 13 1 8 27 7 16 20 UNF 4 2 CR1 100 25 50 110 2 RUS 75 3 1 8 27 NPTF 11 lt gt Anschl sse Anschluss Positionen 1 Hochdruck Anschluss 1 2058121 2 Niederdruck Anschluss LP 3 Anschluss f r Druckgas Temperatur f hler HP 4 Anschluss f r Economiser ECO ECO Ventil mit Anschlussleitung Option Anschluss f r l Einspritzung lablass Verdichtergeh use 7 lablass Motorgeh use 10 Service Anschluss f r lfilter 11 lablass lfilter 12 berwachung von Drehrichtung und lstoppventil 13 lfilter berwachung 14 ldurchfluss W chter 15 Erdungsschraube f r Geh use
33. 6 8 5 110 2 RUS Schwingungen Die gesamte Anlage insbesondere Rohrleitungen und Kapillarrohre auf abnormale Schwingungen berpr fen Wenn n tig zus tzliche Sicherungs ma nahmen treffen Achtung Rohrbr che sowie Leckagen am Verdichter und sonstigen Anlagen Komponenten m glich Starke Schwingungen ver meiden Besondere Hinweise f r sicheren Verdichter und Anlagenbetrieb Analysen belegen dass Verdichter ausf lle meistens auf unzul ssige Betriebsweise zur ckzuf hren sind Dies gilt insbesondere f r Sch den auf Grund von Schmierungsmangel e Funktion des Expansionsventils Hinweise des Herstellers beachten Korrekte Position und Befestigung des Temperaturf hlers an der Saugleitung Bei Einsatz eines W rme tauschers F hlerposition wie blich nach dem Verdampfer anordnen keinesfalls nach einem eventuell vorhandenen internen W rmeaustauscher Ausreichend hohe Sauggas berhitzung dabei auch mini male Druckgas Temperaturen ber cksichtigen Stabile Betriebsweise bei allen Betriebs und Lastzust nden auch Teillast Sommer Winter betrieb Blasenfreie Fl ssigkeit am Eintritt des Expansionsventils bei ECO Betrieb b
34. 85 Dual Capacity Control standard with a Dual Capacity Control slide system This allows for 4 4 step or infinite control without modifications different operating modes can be achieved adapting the control sequences of the solenoid valves e For detailed information con e 1 cerning booster version capacity control and start unloading as well as their control see Manual B 110 110 19 O ku
35. SH 110 BITZER Software 20 R134a 404 R407C 507 30 22 100 B150SH BSE170 90 B100 80 C 5 110 110 BITZER Software
36. systems in which the pressure difference is not sufficient directly after the compressor has been started This affects for instance large pound systems with extremely low C condensing temperatures Boosters these applications special version without stop valve has been designed for the HS 85 Moreover a solenoid valve is included in delivery which has to be installed in the oil line Capacity control and start unloading HS 85 models are provided as a HS 85
37. 16 y SL 6 1 4 2 6 1 110 2 RUS 4 Elektrischer Anschluss 4 1 Allgemeine Hinweise Verdichter und elektrisches Zubeh r entsprechen der EU Niederspan
38. 2 110 i 134 R404A 507 110 2 RUS 6 Betrieb Wartung 6 1 Regelm ige Kontrollen Anlage entsprechend den nationalen Vorschriften regelm ig pr fen Dabei folgende Punkte ebenfalls kontrollieren e Betriebsdaten vgl Kapitel 5 7 e Schmierung
39. 0 5 EN 60034 1 41984 UL 1000 V
40. He 700 110 2 RUS Achtung Bei Anlagen mit l ngeren Rohr oder wenn ohne Schutzgas gel tet wird Saug seitigen Reinigungsfilter ein bauen Filterfeinheit lt 25 um Die Verdichter werden je nach Aus f hrung mit Verschluss Scheiben an den Rohranschl ssen ausgeliefert Diese m ssen vor Inbetriebnahme entfernt werden siehe Abb 3 Achtung Verdichterschaden m glich Im Hinblick auf hohen Trock nungsgrad und zur chemischen Stabilisierung des Kreislaufs m ssen reichlich dimensionierte Filtertrockner geeigneter Qualit t verwendet werden Molekular Siebe mit speziell angepasster Porengr e Hinweise zum Einbau saug seitiger R
41. ss 1 HP 1 8 27 NPTF 13 10 12 14 15 4 ECO 7 028 1 1 8 174 18 NPTF LI 910 3 8 178 27 d harr CR4 CR3 CR2 CR1 100 10 25 50 75 oH SL 5 022 7 8 m A XEL J i SZ 7 11 6 017 1 8 27 NPTF 1 4 18 NPTF 18 14 12 16 13 7 16 20 UNF FN P I 2 sil 1 3 1 8 27 NPTF 1 8 27 NPTF SB 110 2 RUS Anschl sse Forts HSN8591 DL 72 Connections cont SL 5 22 7 8 r r a
42. 50 O e 75 O O O O CAP 100 O O O D 25 Stufe nur e bei Verdichterstart Anlaufentlastung bei K Modellen im Bereich kleiner Druck verh ltnisse siehe Einsatzgrenzen SH 110 25 step only CR 1 e for compressor start start unloading Start Stop for K models within the range of low pressure ratios see application limits SH 110 CAP A O Stufenlose Leistungsregelung im Bereich 100 25 Infinite capacity control in the range of 100 25 B 100 25 25 110 K lteleistung CAP K lteleistung erh hen lt gt K lteleistung konstant CAP L K lteleistung veringern Magnetventil stromlos Magnetventil unter Spannung Magnetventil pulsierend Magnetventil intermittierend 10 s 10 aus Achtung Bei Teillast sind die Anwen dungsbereiche eingeschr nkt Siehe Handbuch SH 110 Abb 6 Steuerungs Sequenzen SB 110 2 RUS CAP Cooling capacity CAP Increasing capacity CAP Constant capacity
43. THE HEART OF FRESHNESS OPERATING INSIRUCTIONS BETRIEBSANLEITUNG Halbhermetische Schraubenverdichter Typen HSK85 HSN85 Inhalt Seite 1 Sicherheit 1 2 Anwendungsbereiche 4 3 Montage 5 4 Elektrischer Anschluss 13 5 In Betrieb nehmen 18 6 Betrieb Wartung 27 7 Au er Betrieb nehmen 31 1 Sicherheit Diese K ltemittel Verdichter sind zum Einbau in Maschinen entsprechend der EU Maschinenrichtlinie 2006 42 EG vorgesehen Sie d r fen nur in Betrieb genommen wer den wenn sie gem vorliegender Montage Betriebsanleitung in diese Maschinen eingebaut worden sind und als Ganzes mit den entsprechen den gesetzlichen Vorschriften ber einstimmen anzuwendende Normen siehe Einbauerkl rung Autorisiertes Fachpersonal S mtliche Arbeiten an Verdichtern und K lteanlagen d rfen nur von Fachpersonal ausgef hrt werden das in allen Arbeiten ausgebildet und unterwiesen wurde F r die Qualifikation und Sachkunde des Fachpersonals gelten die jeweils g ltigen Richtlinien Semi hermetic Screw Compressors Types HSK85 HSN85 Content Page 1 Safety 1 2 Application ranges 4 3 Mounting 5 4 Electrical connection 13 5 Commissioning 18 6 Operation Maintenance 27 7 De commissioning 31 1 Safety These refrigeration compressors are intended for installation in machi nes according to the EC Machines Directive 2006 42 EC They may be put to ser
44. 2 lt gt Bei Montage auf B ndelrohr W rme bertragern Achtung Gefahr von Schwingungsbr chen an Mantelrohr und Rippenrohren Verdichter nicht starr auf W rme bertrager z wassergek hlten B ndelrohr Verfl ssiger mon tieren Schwingungsd mpfer verwenden 3 3 Rohrleitungen anschlie en Warnung Verdichter steht unter berdruck durch Schutzgas Verletzungen von Haut und Augen m glich Bei Arbeiten am Verdichter Schutzbrille tragen Anschl sse nicht ffnen bevor berdruck abgelassen ist Achtung Lufteintritt vermeiden Z gig arbeiten und Absperr ventile bis zum Evakuieren geschlossen halten Rohr Anschl sse Die Rohr Anschl sse sind so ausge f hrt dass Rohre in den g ngigen Millimeter und Zoll Abmessungen verwendet werden k nnen L tan schl sse haben gestufte Durchmesser Je nach Abmessung wird das Rohr mehr oder weniger tief eintauchen Achtung Ventile nicht berhitzen Zum L ten oder Schwei en Rohranschl sse und Buchsen demontieren Ventile und L tadapter k hlen auch hinterher Maximale L ttemperatur 700 C Grunds tzlich nur Rohrleitungen und Anlagen Komponenten verwenden die innen sauber und trocken sind frei von Zunder Metallsp nen Rost und Phosphat Schichten und e luftdicht verschlossen angeliefert werden With mounting on shell and tube heat exchangers Attention Da
45. L Decreasing capacity Solenoid valve de energized Solenoid valve energized Solenoid valve pulsing Solenoid valve intermittent 10 sec on 10sec off Attention The application ranges with capacity control are restricted See Manual SH 110 Fig 6 Control sequences 50 O lt gt OOG O CAP lt gt 10 10 00 110 6 lt gt Anschl sse HS 8551 HS 8571 DL Connections
46. Evacuate compressor and oil filter chamber lt gt 17 9 8 2 9 2 7 8 9 4 3 15
47. 16 Druckablass lfilter Kammer SL Sauggas Leitung DL Druckgas Leitung Hinweise zum lfilterwechsel Kapitel 6 1 unbedingt beachten Detaillierte Beschreibung der Anschl sse f r das integrierte lmanagement System siehe Kapitel 4 2 lfilter ist im Verdichter integriert und werk seitig montiert Austausch Reinigung siehe Kapitel 6 1 Zusatzanschl sse zum Evakuieren Bei gro em Systemvolumen f r die Evakuierung gro dimensionierte absperrbare Zusatzanschl sse auf Druck und Saugseite einbauen Abschnitte die durch R ckschlag ventile abgesperrt sind m ssen ber separate Anschl sse verf gen 12 Connections Connection positions 1 High pressure connection HP 1 Additional high pres connection 2 Low pressure connection LP 3 Discharge gas temperature sensor connection HP 4 Connection for economiser ECO ECO valve with connecting pipe option Oil injection connection Oil drain compressor housing 7 Oil drain motor housing 10 Service connection oil filter 11 Oil drain oil filter 12 Monitoring rotation direction and oil filter 13 filter monitoring 14 Oil flow switch 15 Screw for grounding of housing 16 Pressure relief oil filter chamber SL Suction gas line DL Discharge gas line Closely observe recommendations on oil filter remplacement chapter 6 1 For detailed description of connections for integrated oil management system see 4
48. Bausatz f r Zubeh r Kit for ECO accessory Abb 4 mit Absperrventil und Pulsationsd mpfer Schraubd se Fig 4 suction line with shut off valve 4 ECO c and pulsation screwed nozzle 110 2 RUS s A CR2 Y5 el Si N A Y7 2 i CR3 Y6 T O CR1 Y4 Abb 5 Anordung der Magnetventile 4 stufige Leistungsregelung 4 Step capacity control 4 Fig 5 Arrangement of solenoid valves 5 Stufenlose Leistungsregelung im Bereich 100 50 Infinite capacity control in the range of 100 50 B 100 50 CR 1 2 3 4 CR 1 2 3 4 Start Stop O O Start Stop O O O CAP 25 O Do 50 O O 0
49. 110 2 RUS 7 Au er Betrieb nehmen 7 1 Stillstand Bis zur Demontage lheizung einge schaltet lassen Das verhindert erh h te K ltemittel Anreicherung im Ol 7 2 Demontage des Verdichters Bei Reparatureingriffen die eine De montage notwendig machen oder bei Absperrventile Ben K ltemittel absaugen K ltemittel nicht abblasen sondern umwelt gerecht entsorgen Warnung Verdichter kann unter Druck stehen Schwere Verletzungen m glich Schutzbrille tragen Verschraubungen oder Flansche an den Verdichter Ventilen ffnen Ver dichter ggf mit Hebezeug entfernen Verdichter entsorgen am Verdichter ablassen Alt l umweltgerecht entsorgen Verdichter reparieren lassen oder umweltgerecht entsorgen SB 110 2 RUS 7 De commissioning 7 1 Standstill Keep the oil heater switched on until dismantling the compressor This prevents increased refrigerant diffusion in the oil 7 2 Dismantling the compressor For repair work that makes dis mantling necessary or when decommissioning them Close the shut off valves at the com pressor Extract the refrigerant Do not release the refrigerant but dispose it properly Warning Al Compressor can be under pressure Severe injuries possible Wear safety goggles Open the threaded joints or flanges at the compressor valves Remove the compressor if necessary with a
50. Bubble free refrigerant at expansion valve for ECO operation already in front of iliquid subcooler inlet e Avoid refrigerant migration from high pressure to low pressure side or into compressor during longer shut off periods Oil heater oil separator must always operate during standstill of compressor applies to all applications For installations at low temperature areas isolation of separator may become necessary lt gt
51. terumbau sowohl 4 stufige als auch stufenlose Regelung m glich Die unterschiedliche Betriebsweise erfolgt lediglich durch entsprechende Ansteuerung der Magnetventile e Detaillierte Ausf hrungen zu Booster Ausf hrung Leistungs regelung und Anlaufentlastung sowie deren Steuerung siehe SH 110 Lines for economiser and liquid n injection must first rise vertically from the injection point This avoids migration and damage of components through hydraulic peaks The kit for Economiser operation option already includes necessary pipe connections and the swan neck B fig 4 also Technical Information ST 610 HS 85 Booster version 4 ST 610 85 external oil pump is required for
52. 110 or BITZER Software Rapid reduction in pressure must be avoided by a sensitive pressure control Checking operating data Evaporation temperature Suction gas temperature Condensing temperature Discharge gas temperature at least 20 K R134a R404A R407C R507A at least 30 K R22 above condensing temperature 100 e Oil temperature B150SH BSE170 max 90 C B100 max 80 C Cycling rate Motor current Motor voltage Operation with ECO ECO pressure Temperature at ECO connection e Prepare data protocol Application limits see Broschure SP 110 Manual SH 110 or BITZER Software Attention Danger of severe compressor damage The following requirements must be ensured by the control logic e Maximum cycling rate 6 to 8 starts per hour e 5 minutes minimum operating time desired LP 20
53. 2 Oil filter is integrated in compressor and factory mounted For replacement cleaning see chapter 6 1 Additional connections for evacuation It is recommended with larger volume systems that generously sized addi tional connections which can be shut off should be fitted to the suction and discharge sides for evacuation purposes Sections which are closed by a check valve must have separate connections available 1 1 2 LP 3 4 11 12 13 14 Pene 15
54. auftreten Schwere Verbrennungen und Erfrierungen m glich Zug ngliche Stellen absperren und kennzeichnen Vor Arbeiten am Verdichter Ger t ausschalten und abk hlen lassen Achtung Gefahr von Verdichterausfall Schraubenverdichter nur in der vorgeschriebenen Drehrichtung betreiben Bei Arbeiten am Verdichter nachdem die Anlage in Betrieb genommen wurde Warnung Verdichter steht unter Druck Bei unsachgem en Eingriffen sind schwere Verletzungen m glich Verdichter auf drucklosen Zu stand bringen Schutzbrille tragen SB 110 2 RUS General safety references Warning A The compressor is under pres sure with a holding charge to a pressure of 0 5 to 1 bar above atmospheric pressure Incorrect handling may cause injury to skin and eyes Wear safety goggles while working on compressor Do not open connections before pressure has been released Caution A During operation surface tem peratures exceeding 60 C or below 0 C can be reached Serious burns and frostbite are possible Lock and mark accessible sectors Before working on the compressor Switch off and allow to cool down Attention Danger of severe compressor damage Operate screw compressors only in the prescribed rotating direction For any work on the compressor after the plant has been commissioned Warning Compressor is under pressure In case of improper handling severe injuries are possible Release t
55. den Anwendungsgrenzen durch Test exakt pr fen Verfl ssigerdruck Regelung einstellen Verfl ssigerdruck so einstellen dass die Mindestdruckdifferenz innerhalb von 20 s nach dem Start erreicht wird siehe Einsatzgrenzen im Handbuch SH 110 oder in der BITZER Software Schnelle Druckabsenkung durch fein abgestufte Druckregelung vermeiden Betriebsdaten berpr fen e Verdampfungstemperatur e Sauggastemperatur e Verfl ssigungstemperatur Druckgastemperatur mind 20 K R134a R404A R407C R507A mind 30 K R22 ber Verfl ssigungstemperatur max 100 C ltemperatur B150SH BSE170 B100 Schalth ufigkeit Motorstrom Motorspannung Bei Betrieb mit ECO ECO Druck Temperatur am ECO Anschluss e Datenprotokoll anlegen max 90 C max 80 C Einsatzgrenzen siehe Prospekt SP 110 Handbuch SH 110 oder BITZER Software Achtung Gefahr von Verdichterausfall Unbedingt folgende Anforderun gen durch entsprechende Steue rungslogik einhalten e Maximale Schalth ufigkeit 6 bis 8 Starts pro Stunde e Anzustrebende Mindestlaufzeit 5 Minuten 24 Setting the high and low pressure limiters HP amp LP Check exactly switch on and cut out pressures by experiment according to the operating limits Setting of the condenser pressure control The condenser pressure must be set so that the minimum pressure dif ference is reached within 20 s after starting see application limits in the Manual SH
56. die daf r vorgesehene Bohrung an der Flanschunterseite fixieren Die vier Schrauben 4 in den Flansch 3 einsetzen und kreuzweise anziehen 80 Nm Verdichter und lfilter Kammer evakuieren SB 110 2 RUS Warning Oil filter chamber and compressor are independent pressure chambers and are under pressure Serious unjuries possible Release pressure in compressor and oil filter chamber separately Wear safety goggles Change of the oil filter Close service valve in oil injection line p 17 pos 9 fig 8 Close ECO valve Shut off discharge and pressure line Release the pressure in the compressor Release the pressure in the oil filter chamber pos 2 fig 9 separately Blow off oil and refrig erant from oil filter chambre 2 at pressure relief 7 Drain oil at oil drain pos 8 fig 9 Remove the four screws 4 at the flange 3 at service connection oil filter Pull flange 15 mm upwards and turn it 20 degrees clockwise Pull out entire unit and remove oil filter 1 Clean oil filter chamber Insert new flat gasket 5 and O rings 6 and attach new oil filter 1 Place flat gasket according to position pin 9 in housing Place entire unit into the three nuts 10 turn 20 degrees counter clockwise and push downwards Slide position pin 9 into the appropriate bore at the bottom side of the flange Insert the four screws 4 into the flange 3 and tighten crosswise 80 Nm
57. im l Sauggas ber hitzung kontrollieren Wenn gr ere lmengen nachgef llt werden m ssen Achtung Gefahr von Fl ssigkeitsschl gen lr ckf hrung berpr fen lk hler Temperaturregelung einstellen R134a R404A R507A R407C R22 Bypass Misch Ventil oder Wasserregler By pass mixing valve or water regulator Temperatur Regler des lk hler L fters luftgek hlt Temp regulator of air cooled oil cooler fan 110 2 RUS check Immediately after commissioning do the following checks e Maximum and recommended oil level during operation within the sight glass range of the oil separator minimum oil level is monitored by an oil level switch e Oil foam can be generated during the starting phase but should reduce after 2 to 3 minutes If it does not reduce this can indicate excessive liquid in the suction gas Attention Danger of wet operation the discharge temperature at least 20 K R134a R404A R507A R407C or at least 30 K R22 above condensing temperature If the oil monioring system F7 cuts out during the starting phase or the oil level switch after the delay time 120 s this indicates a severe lack of lubrication Possible reasons are too small
58. lesen Es gelten zwingend e die einschl gigen Sicherheits Vor schriften und Normen z B EN 378 EN 60204 und EN 60335 e die allgemein anerkannten Sicherheitsregeln e die EU Richtlinien L nderspezifische Bestimmungen Sicherheitshinweise sind Anweisungen um Gef hrdungen zu vermeiden Sicherheitshinweise genauestens einhalten Achtung Anweisung um eine m gliche Gef hrdung von Ger ten zu vermeiden Vorsicht Anweisung um eine m gliche minderschwere Gef hrdung von Personen zu vermeiden Warnung A Anweisung um eine m gliche schwere Gef hrdung von Personen zu vermeiden Gefahr amp Anweisung um eine unmittelbare schwere Gef hrdung von Personen zu vermeiden The compressors are constructed according to the state of the art and valid regulations Particular emphasis has been placed on the users safety Retain these Operating Instructions during the entire lifetime of the compressor Residual hazards Certain residual hazards from the compressors are unavoidable All persons working on these units must therefore read these Operating Instructions carefully All of the following have validity e specific safety regulations and standards e g EN 378 EN 60204 and EN 60335 e generally acknowledged safety standards e EU directives e national regulations Safety references are instructions intended to prevent hazards Safety references must be stringently
59. management system 85
60. nungsrichtlinie 73 23 EWG Elektrische Anschl sse gem Prinzipschaltbild im Anschlusskasten und im Handbuch SH 110 ausf hren Sicherheitsnormen EN 60204 IEC 60364 und nationale Schutz bestimmungen ber cksichtigen Gefahr Geh use zus tzlich erden Anschluss siehe S 10 und S 11 Pos 15 Achtung Gefahr von Kurzschluss durch Kondenswasser im Anschluss kasten Nur genormte Kabel Durchf hrungen verwenden und auf gute Abdichtung bei der Montage achten Bei Tiefk hlanwendung und geringer Sauggas berhitzung kann ein zus tz liches Heizelement im Anschluss kasten erforderlich werden Option Bei der Dimensionierung von Motor sch tzen Zuleitungen und Sicherun gen Achtung Maximalen Betriebsstrom bzw maximale Leistungsaufnahme des Motors zu Grunde legen Siehe Typschild oder Handbuch SH 110 Sch tze entsprechend Gebrauchs kategorie Teilwicklungs Motoren In den Teilwicklungen treten folgende Stromwerte auf PW1 PW2 50 50 Die Motorsch tze jeweils auf mindes tens 60 des max Betriebsstroms auslegen Stern Dreieck Motoren Netz und Dreieck Sch tz auf jeweils mindestens 60 den Sternsch tz auf 33 des max Betriebsstroms bemessen SB 110 2 RUS 4 Electrical connection 4 1 General recommendations Compressor and electrical accessories are in accordance with the EC Low Voltage Directive 73 23 EEC The electrical installation is to be carried out according to t
61. observed Attention Instructions on preventing possible damage to equipment Caution A Instructions on preventing a possible minor hazard to persons Warning Instructions on preventing a possible severe hazard to persons Danger Instructions preventing immediate risk of severe hazard to persons B EN 378 EN 60204 EN 60355
62. von L t stellen in der lleitung erheblich und damit die Gefahr von Leckagen Dar ber hinaus vereinfacht sich der Anlagenaufbau labscheider e lheizung in labscheider einbauen und gem Prinzipschalt bild anschlie en Die lheizung verhindert bei l ngeren Stillstands zeiten eine berm ige K ltemittel Anreicherung im I und damit Viskosit tsminderung Sie muss bei Stillstand des Verdichters einge schaltet sein Abb 7 Anschl sse f r integriertes lmanagement System 16 Integrated oil management system The HS 85 series is equipped with a newly developed integrated oil management system This elimi nates the need to fit corresponding supplementary and safety components in the oil pipe to the compressor oil filter oil flow switch solenoid valve The system comprises e Oil supply monitoring e Oil stop valve rotation direction monitoring Oil filter monitoring This significantly reduces the number of brazing joints in the oil line and thus the risk of leakage Moreover the system layout is simplified Oil separator e Install oil heater in the oil separator according to wiring diagram The oil heater ensures the lubricity of the oil even after long standstill periods It prevents increased refrigerant solution in the oil and therefore re duction of viscosity The oil heater must be energized during standstill Fig 7 Connections for integrated oil
63. wurden bereits im Werk einer Pr fung auf Druckfestigkeit unterzogen Eine Dichtheitspr fung 5 2 ist deshalb ausreichend Wenn dennoch die gesamte Baugrup pe auf Druckfestigkeit gepr ft wird Gefahr Pr fdruck des Verdichters darf die maximal zul ssigen Dr cke nicht berschreiten die auf dem Typschild genannt sind Bei Bedarf Absperrventile ge schlossen halten 18 5 Commissioning The compressor is already thoroughly dehydrated tested for leaks and under pressure with holding charge N gt Attention Test the strength pressure and the tightness of the entire plant preferably with dry nitrogen 5 Compressor oil separator and oil cooler must not be included when using dried air keep the shut off valves closed Danger means the compressor be pressure tested with oxygen or other industrial gases Warning Never add refrigerant to the test gas or air e g as leak indicator Critical shift of the refrigerant ignition limit with high pressure possible Environmental pollution with leakage or when dellating 5 1 Strength pressure test Evaluate the refrigerant circuit as sembly according to EN 378 2 or valid equivalent safety standards Compressor oil separator and oil cooler have already been tested in the factory for strength pressure Therefore a tightness test 5 2 is sufficient However if the whole assembly is tested for strength press
64. 20 1 5 6 1 9 10 20 9 4 3 80 Nm 29 lt gt 6 2 lwechsel Die im Kapitel 2 aufgef hrten le zeichnen sich durch einen besonders hohen Grad an Stabilit t aus Bei ordnungsgem er Montage bzw Einsatz von saugseitigen Feinfiltern er brigt sich deshalb im Regelfall ein lwechsel Bei Verdichter oder Motorschaden generell S uretest durchf hren Bei Bedarf Reinigung
65. asured below oil sight glass should be 15 20 K above the ambient temperature Pump down system especially if evaporator can get warmer than suction line or compressor Automatic sequence change for systems with multiple refrigerant circuits approx every 2 hours If necessary time or pressure controlled pump down system or suction side liquid separator especially in case of large refrigerant fillings and or if evaporator can get warmer than suction line or compressor e Further information also with respect to pipe layout see manual SH 110 i Use of a liquid suction line heat exchanger can have a positive effect on efficiency and com pressor operation with HFC refrigerants having a low isen tropic exponant R134a R404A R507A Place expansion valve bulb as described above 15 20
66. bgestimmten Schwingungsd mpfer Zubeh r Schwingungsd mpfer montieren Siehe Abb 2 Dabei die Schrauben anziehen bis erste Verformungen der oberen Gummischeibe sichtbar wer den Anzugsmoment 50 60 Nm 3 Mounting 3 1 Compressor transport Transport the compressor either screwed on a pallet or lift it using the eyebolts see figure 1 3 2 Compressor installation Place of installation Install the compressor horizontally For operation under extreme condi tions e g aggressive or corrosive atmospheres low ambient tempe ratures etc suitable measures must be taken consultation with BITZER is recommended Anti vibration mountings The compressors can be mounted rigidly The use of anti vibration mountings especially matched to the compressors accessory is recom mended however to reduce the trans mission of body radiated noise Mounting of anti vibration mountings See figure 2 Tighten the screws only until slight deformation of the upper rubber disc is just visible tightening torgue 50 60 Nm AY Abb 2 Schwingungsd mpfer SB 110 2 RUS Fig 2 Anti vibration mounting lt gt 3 3 1
67. edingt entleert werden Dazu Absperrventile schlie en Verdichter auf drucklosen Zustand bringen und durch Ablass Stopfen am Verdichter entleeren Pos 6 und 7 S 10 und S 11 SB 110 2 RUS If liquid is charged Attention Danger of wet operation Charge small amounts at a time Keep the discharge temperature at least 20 K R134a R404A R507A 407 or at least 30 K R22 above condensing temperature Danger amp Explosion risk of components and pipelines by hydraulic overpressure Avoid absolutely overcharging of the system with refrigerant Attention Insufficient refrigerant causes suction pressure and high superheating observe operating limits 5 6 Checks before starting e Oil level in oil separator within sight glass range e Oil temperature the oil separator approx 15 20 K above the ambi ent temperature Setting and function of safety protection devices e Setting of time relays e Cut out pressures of the high and low pressure limiters e Shut off valves opened f the compressor is accidentally flooded with oil it must be drained without exception In order to do this colse the shut off valves release all pressure and drain oil via oil drain plugs at compressor Pos 6 and 7 p 10 and p 11 lt gt
68. einen berdruck erzeugen Gefahr Pr fdr cke und Sicherheits hinweise siehe Kapitel 5 2 5 3 l einf llen lsorte siehe Kapitel 2 Hinweise im Handbuch SH 110 beachten F llmenge Betriebsf llung von lab scheider und lk hler siehe Tech nische Daten im Handbuch SH 110 zuz glich Volumen der lleitungen Zusatzmenge f r lzirkulation im K ltekreislauf ca 1 2 der K lte mittelf llung bei Systemen mit ber fluteten Verdampfern ggf h herer Anteil Achtung Kein I direkt in den Verdichter f llen I vor dem Evakuieren direkt in labscheider und lk hler einf llen Absperrventile von Abscheider K hler ffnen Serviceventil Pos 9 Abb 8 in leinspritzleitung schlie en Der F llstand im labscheider sollte innerhalb des Schauglasbereiches liegen Zus tzliche F llung bei Sys temen mit berfluteten Verdampfern dem K ltemittel direkt beimischen SB 110 2 RUS 5 2 Tightness test Evaluate tightness of the entire refrigerant circuit assembly or parts of it according to EN 378 2 or valid equivalent safety standards by using preferably an overpressure of dry nitrogen Danger amp Test pressures and safety references see chapter 5 2 5 3 Oil filling Oil type see chapter 2 Observe recommendations in manual SH 110 Oil charge Operation charge of oil separator and oil cooler see technical data in manual SH 110 plus volume of the oil pipes Due to the oi
69. einigungsfilter siehe Handbuch SH 110 e Rohrleitungen so f hren dass w h rend des Stillstands keine berflutung des Verdichters mit oder fl ssigem K ltemittel m glich ist Hinweise im Handbuch SH 110 unbe dingt beachten Attention Plants with longer pipe lines orif itis soldered without protection gas Install cleaning suction side filter mesh size lt 25 um Depending on the design the pipe connections of the compressor are equipped with blanking plates which must be removed before commissioning see fig 3 Attention Compressor damage possible Generously sized high quality filter driers must be used to ensure a high degree of dehy dration and to maintain the chemical stability of the system molecular sieves with specially adjusted pore sice Recommendation for mounting 1 of suction side cleaning filters see manual SH 110 Pipes should be laid out so that the compressor cannot be flooded with oil or liquid refrigerant during standstill Observe the recommendations in Manual SH 110 Vor Rohranschluss Verschluss Scheibe entfernen Remove blanking plate before tube connection Abb 3 Rohrverschraubung leinspritzung SB 110 2 RUS Fig 3 Screwed pipe connection oil injection
70. er elektrischen Anschl sse f hrt zu gegenl ufigen oder im Phasenwinkel verschobenen Drehfeldern und dadurch zu Blockierung Anschl sse korrekt ausf hren Achtung Gefahr von Verdichterausfall Schraubenverdichter nur in der vorgeschriebenen Drehrichtung betreiben Hochspannungspr fung Der Verdichter wurde bereits im Werk einer Hochspannungspr fung ent sprechend EN 60034 1 unterzogen bzw entsprechend UL984 bei UL Ausf hrung Achtung Gefahr von Isolationsschaden und Motorausfall Hochspannungspr fung keines falls in gleicher Weise wieder holen Test mit reduzierter Spannung ist jedoch m glich z B 1000 V Grund f r diese Einschr nkung ist der Einfluss von l und K ltemittel auf die elektrische Durchschlagsfestigkeit 14 Voltage and frequency data on the name plate should be compared to the electrical supply data The motor may only be connected when these coincide Wire the motor terminals according to the indications on the terminal box cover With part winding motor observe closely part winding order First part winding contactor K1 connections 1 2 3 Second part winding contactor K2 connections 7 8 9 Time delay before connection of the second part winding 0 5 s Attention Danger of motor damage Wrong wiring results in opposing or displaced rotating fields due to changed phase angle This leads to locked rotor conditions Mount connections correctly Attentio
71. er and oil and to purge the plant again Oil types See chapter 2 Warning Oil separator is under pressure Severe injuries possible Release the pressure in the oil separator Wear safety goggles Attention Ester oils are strongly hygro scopic Moisture is chemically com pounded with these oils It cannot be or only insufficiently removed by evacuation very carefully Avoid air admission into the plant and oil can Use only originally closed oil drums Dispose of waste oil properly 6 2 2
72. ereits vor Eintritt in den Fl ssigkeits Unterk hler K ltemittelverlagerung von der Hoch zur Niederdruckseite oder in den Verdichter bei langen Stillstandszeiten vermeiden lheizung labscheider muss bei Verdichter Stillstand immer in Betrieb sein gilt bei allen Anwendungen Bei Aufstellung in Bereichen niedriger Temperatur kann eine Isolierung des Abscheiders notwendig werden SB 110 2 RUS Vibrations The whole plant especially the pipe lines and capillary tubes must be checked for abnormal vibrations If necessary additional protective measures must be taken Attention Pipe fractures and leakages at compressor and other components of the plant possible Avoid strong vibrations Special recommendations for safe compressor and plant operation Analyses show that the vast majority of compressor failures occur due to inadmissible operating conditions This is especially true for failures deriving from lack of lubrication e Expansion valve operation pay attention to the manufacturer s guidelines Correct position and fixation of the temperature bulb at the suction line When using a heat exchanger place bulb behind evaporator as usual in no case behind the internal heat exchanger if there is one Sufficient superheat also con sider minimum discharge gas temperature Stable operation at all operating and load conditions also part load summer winter operation
73. he pressure in the compressor Wear safety goggles lt gt 0 5 1 A 60 0
74. he wiring diagram in the terminal box and in the Manual SH 110 Observe the safety standards EN 60204 IEC 60364 and national safety regulations Danger Also ground housings Connection see p 10 and p 11 Pos 15 Attention Danger of short circuit caused by condensing water in the terminal box Use standard cable bushings only and ensure proper sealing when mounting With low temperature application and less suction gas superheat an additional heating element in the terminal box may become necessary option For the dimensions of the motor contactors cables and fuses Attention Maximum operating current or power consumption of the motor should be the base See name plate or Manual SH 110 Contactors according to operational category AC3 Part winding motors The following current values appear in the part windings PW1 PW2 50 50 Both of the contactors should be selected for at least 60 of the maxi mum operating current Star delta motors Calculate mains and delta contactor each to at least 60 star contactor to 33 of the maximum operating current lt gt 4 4 1 73 23 EEC
75. hoisting tool Disposing the compressor Drain the oil at the compressor Dispose of waste oil properly Have the compressor repaired or disposed of properly 72 7 71 7 2
76. il Stillstands Bypass bei Bedarf Q Q N Abb 8 Schmier lkreislauf SB 110 2 RUS e Insulate oil separator for operation at low ambient temperatures or at high temperatures on the discharge side during standstill e g heat pumps The oil level switch and the oil thermostat are delivered separately packed and must be fitted on site Fitting posion see fig 8 Compressor Oil separator Oil heater Oil thermostat Oil level switch Check valve Oil cooler when required Sight glass 9 Service valve or Rotalock valve at compressor accessory 10 Solenoid valve standstill bypass if required O Q O N Fi g 8 Oil circulation lt gt 8
77. l migration in the refrigeration circuit add approx 1 2 of the total refrigerant charge in case of systems with flooded evapora tors possibly a higher percentage Attention Do not fill oil directly into the compressor Charge the oil directly into the oil separator and oil cooler before evacu ation Open the shut off valves on the oil separator oil cooler Close service valve pos 9 fig 8 in oil injection line The oil level in the oil separator should be within the sight glass range Addi tional oil for systems with flooded evaporators should be mixed directly with the refrigerant lt gt 5 2 378 2 5 2 5 3 2 110
78. lkontrolle Kap 5 7 e Schutz Einrichtungen und alle Teile zur berwachung des Verdichters siehe Kapitel 4 2 und 5 7 Dichtheit des integrierten R ckschlagventils e Elektrische Kabel Verbindungen und Verschraubungen auf festen Sitz pr fen e Schraubenanzugsmomente siehe SW 100 K ltemittelf llung Dichtheits pr fung e Datenprotokoll pflegen Integriertes Druckentlastungsventil Das Ventil ist wartungsfrei Allerdings kann es nach wiederhol tem Abblasen auf Grund abnormaler Betriebsbedingungen zu stetiger Leckage kommen Folgen sind Min derleistung und erh hte Druckgas temperatur Integriertes R ckschlagventil Bei Defekt oder Verschmutzung l uft der Verdichter nach dem Ausschalten ber eine l ngere Periode r ckw rts lstoppventil Bei Defekt oder Verschmutzung kann der Verdichter bei l ngerem Stillstand mit gef llt werden Warnung Verdichter steht unter Druck Schwere Verletzungen m glich Verdichter auf drucklosen Zu stand bringen Schutzbrille tragen SB 110 2 RUS 6 Operation Maintenance 6 1 Regular checks Examine regularly the plant according to national regulations The following points should also be checked e Operating data chapter 5 7 e Lubrication oil check chapter 5 7 e Protection devices and all com pressor monitoring parts see chapters 4 2 and 5 7 e Tightness of integrated check valve e Check electrical cable connections and screw j
79. ms Dazu Stecker an Anschluss F7 Abb 7 abziehen Das berwachungssystem muss dann den Verdichter innerhalb von 2 bis 3 s abschalten 22 5 7 Start up procedure Checking the rotating direction Attention Danger of severe compressor damage Operate screw compressors only in the prescribed rotating direction In spite of automatic phase sequence monitoring an additional test is recom mended Phase sequence test e Connect a gauge to the suction shut off valve Close the spindle and then open one turn e Start the compressor only briefly approx 0 5 1 s e Correct rotating direction Suction pressure drops immediately e Wrong rotating direction Pressure increases or the protec tion device shuts off Change over two phases at the ter minals of the common supply line Start Start the compressor again and slowly open the suction shut off valve and observe the sight glass in the oil injection line If no oil flow can be seen within 5 seconds switch off immediately Oil supply monitoring Test the oil monitoring system after the time delay period has expired 15 20 s after start Remove plug from connection F7 fig 7 The moni toring system must then switch off the compressor within 2 3 seconds 5 7
80. n Absperrventile und Serviceventil Pos 9 Abb 8 in leinspritzung ffnen Die gesamte Anlage einschlie lich Verdichter und lfilter Kammer Pos 16 S 10 und 11 auf Saug und Hochdruckseite mit Vakuum pumpe evakuieren Bei abgesperrter Pumpenleistung muss ein stehendes Vakuum kleiner als 1 5 mbar erreicht werden Wenn n tig Vorgang mehrfach wiederholen Achtung Gefahr von Motor und Verdich ter Schaden Verdichter nicht im Vakuum starten Keine Spannung anlegen auch nicht zu Pr fzwecken 5 5 K ltemittel einf llen Nur zugelassene K ltemittel einf llen siehe Kapitel 2 20 Bevor K ltemittel eingef llt wird lheizung im labscheider einschalten lstand im labscheider kontrollieren Verdichter nicht einschalten Fl ssiges K ltemittel direkt in den Verfl ssiger bzw Sammler f llen bei Systemen mit berflutetem Verdampfer evtl auch in den Ver dampfer Nach Inbetriebnahme kann es notwendig werden K ltemittel zu erg nzen Bei laufendem Verdichter K lte mittel auf der Saugseite einf llen am besten am Verdampfer Eintritt Gemische m ssen dem F llzylin der als blasenfreie Fl ssigkeit entnommen werden 5 4 Evacuation Energize oil heater in oil separator Open shut off valves and service valve pos 9 fig 8 in oil injection Evacuate the entire system including compressor and oil filter chamber pos 16 p 10 and 11 using a vacuum
81. n Danger of severe compressor damage Operate screw compressors only in the prescribed rotating direction High voltage test The compressor was already sub mitted to a high voltage test in the factory according to EN 60034 1 or UL984 with UL versions Attention Danger of insulation damage and motor burn out Do not at all repeat the high voltage test in the same way However testing with reduced voltage is possible e g 1000 V Among others this restriction is due to the impact of oil and refrigerant on the dielectric strength 1 1 2 3 2 7 8 9
82. nger of vibration fractures at ribbed pipes and shell Do not mount the compressor directly to the heat exchanger e g water cooled shell and tube condenser Use anti vibration mountings 3 3 Pipeline connections Warning is under pressure with holding charge Injury of skin and eyes possible Wear safety goggles while working on compressor Do not open connections before pressure has been released Attention Avoid penetration of air Work continuously and leave shut off valves closed until evacuating Pipe connections The pipe connections are designed to accept tubes with standard milli metre or inch dimensions Solder connections have stepped diameters According to the size the tube can be pushed more or less into the fitting Attention Do not overheat the valves Dismantle pipe connections and bushes for brazing or welding Cool valves and brazing adaptors even afterwards Max brazing temperature 700 C Only use tubes and components which are e clean and dry inside free from scale metal chips rust and phosphate coatings and e which are delivered with an air tight seal
83. oints on tight fitting e Tightening torques see SW 100 e Refrigerant charge tightness test e Update data protocol Internal pressure relief valve The valve is maintenance free Repeated opening of the valve due to abnormal operating conditions however may result in steady leakage Consequences are losses in capa city and increased discharge temperature Integrated check valve If valve is faulty or dirty the com pressor will run backwards for a longer period after shut down Oil stop valve In case of damage or clogging the compressor may be charged with oil during longer shut off Warning A Compressor is under pressure Serious injuries possible Release the pressure in the compressor Wear safety goggles lt gt 6 6 1 5 7 5 7 4 2 5 7
84. ositionen siehe Seite 10 und 11 Druck W chter keinesfalls am Service Anschluss des Absperrventils anschlie en SB 110 2 RUS 4 2 Protection devices Motor protection devices Attention Break down of the motor protection device and the motor due to incorrect connection and or operation errors possible Terminals T1 T2 on the com pressor B1 B2 on the motor protection device and 1 5 on the terminal strip must not come into contact with the control or supply voltages SE E1 is mounted inside the terminal box as standard The cables for the PTG sensors are already connected Other connections should be made according to the wiring dia gram in the terminal box see Manual SH 110 and Technical Information ST 120 Monitoring functions Temperature monitoring e Rotation direction monitoring Phase failure monitoring The SE C2 can be used optionally protection device with advanced monitoring functions Operation with frequency inverter For the operation with frequency inverter FI either the SE C2 or the SE E2 is required Schematic wiring diagram for FI operation with SE C2 see Technical Information ST 121 Schematic wiring diagram for FI operation with SE E2 see Technical Information ST 122 Pressure limiters HP amp LP are necessary in order to limit the operating range of the compressor to avoid inadmissible operating conditions For connection positions see page 10 and 11 B
85. pressure difference or excessive refrigerant in the oil Check suction gas superheat Iflarger quantities of oil must be added Attention Danger of liquid slugging w Check the oil return Setting the oil cooler temperature control F hlerposition Sensor position Druckgasleitung Discharge gas line Druckgasleitung Discharge gas line Einstelltemperatur Temperature setting lt gt 2 3
86. pump connected to the high and low pressure sides When the pump is switched off a standing vacuum of less than 1 5 mbar must be maintained If necessary repeat this procedure several times Attention Danger of motor and compressor damage Do not start compressor under vacuum Do not apply any voltage not even for test purposes 5 5 Charging refrigerant Charge only permitted refrigerants see chapter 2 Before refrigerant is charged Energize oil heater in oil separator Check the oil separator oil level Do not switch on the compressor Charge liquid refrigerant directly into the condenser resp receiver For systems with flooded evapora tor refrigerant can be also charged into the evaporator After commissioning it may be necessary to add refrigerant Charge the refrigerant from the suction side while the compressor is in operation Charge preferably at the evaporator inlet Blends must be taken from the charging cylinder as solid liquid 5 4 9 8 16 10 11
87. sma nahmen treffen S ure bindenden Saugleitungs Filter einbauen und wechseln Verdichter und Saugleitungs Filter evakuieren Anlage druckseitig an der h chsten Stelle in Recycling Beh lter entl ften Nach einigen Betriebsstunden ggf Filter und erneut wechseln sowie Anlage entl ften lsorten Siehe Kapitel 2 Warnung labscheider steht unter Druck Schwere Verletzungen m glich labscheider auf drucklosen Zustand bringen Schutzbrille tragen Achtung Ester le sind stark hygrosko pisch Feuchtigkeit wird im I chemisch gebunden Es kann nicht oder nur unzureichend durch Evakuieren entfernt werden sorgsamer Umgang erforderlich Lufteintritt in Anlage unbedingt vermeiden Nur original ver schlossene lgebinde verwen den Alt l umweltgerecht entsorgen 30 6 2 Oil changing The oil types listed in chapter 2 are characterised by an especially high degree of stability If the plant is correctly assembled or if fine filters are installed on the suction side an oil change is not normally needed If compressor or motor damage occurs an acid test should be made When required clean up measures must be made Mount an acid retaining suction line gas filter and replace the oil Evacuate compressor and suction line gas filter Purge the plant from the highest point on the discharge side into a recycling cylinder After a few operating hours it may be necessary to replace filt
88. und Anstieg der Druckgas temperatur Warnung A Bei Lufteintritt ggf kritische Verschiebung der K ltemittel Z ndgrenze Lufteintritt vermeiden Further refrigerants upon request Pay attention to the recommendations in manual SH 110 For operation in the vacuum range danger of air admission at the suction side Special measures might become necessary In the case of air admission Attention Chemical reactions possible as well as increased condensing pressure and discharge gas temperature Warning In case of air admission a critical shift of the refrigerant ignition limit is possible Avoid air admission Abb 1 Verdichter anheben siehe Prospekt SP 110 Handbuch SH 110 und BITZER Software see brochure SP 110 Manual SH 110 and BITZER Software SP 110 PykoBoncrTBo SH 110 n BITZER Software 110
89. ure Danger Test pressure may not exceed the maximum operating pressures indicated on the name plate If necessary leave the shut off valves closed 5 No N9 amp Hn
90. vice only if they have been installed in these machines according to the existing Assembly Operating Instructions and as a whole agree with the corresponding provisions of legislation standards to apply refer to Declaration of Incorporation Authorized staff All work on compressor and refrigera tion systems shall be carried out only by refrigeration personnel which has been trained and instructed in all work The qualification and expert knowledge of the refrigeration per sonnel corresponds to the respectively valid guidelines Information is valid for countries of the EC SB 110 2 RUS E 2 E A HSK85 e HSN85 1 1 2 4 3 5 4 13 5 18 6 27 7 31 1 Machines Directive 2006 42
91. y no means pressure limiters may be connected to the service connection of the shut off valve lt gt 4 2 T 1 T2 1 2 1 5 1 110 57 120 SE C2

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