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Prozessparameter - ESAB Welding & Cutting Products

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1. 1 219 3 404 0 140 3 556 0 120 1 3 048 0 100 250 E o 8 0 080 2 032 S 1 473 E 0060 v 1154 5 a 1 118 0 058 o 0 040 0 044 1 1 016 0 020 0 508 0 000 0 000 0 048 0 134 Materialst rke Zoll Kohlenstoffstahl O2 N O 35 Ampere Materialstarke mm 1 524 3 175 6 350 0 140 3 556 0 120 1 3 048 0 100 25400 E o 8 0 080 202 E E 1 499 0 060 1 321 1 524 1 168 NE N E NEL Lc 0 052 0 040 0 046 1 016 0 020 0 508 0 000 0 000 0 060 0 125 0 250 Materialst rke Zoll 4 62 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 Schnittfuge Zoll Schnittfuge Zoll 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 BETRIEB Kohlenstoffstahl O2 N O 45 Ampere Materialst rke mm 3 175 6 350 9 525 3 556 3 048 2 413 2 540 0 095 d u 2 032 1 626 ae 0 076 0 064 1 524 5 1 016 0 508 0 000 0 125 0 250 0 375 Materialst rke Zoll Kohlenstoffstahl O2 N O 70 Ampere Materialstarke mm 3 429 6 350 9 525 12 700 3 556 3 048 2 540 E 2540 0 100 p 202 9 1 778 1 575 0 080 42 0 070 0 062 de 1 016 0 508 0 000 0 135 0 250 0 375 0 500 Materialst rke Zoll 4 63 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S
2. Einstellungsparameter Zoll Min 500 12700 Hinweise Pilotlichtbogen NIEDRIG e Die IEFC S Ventilinsel hat kein Proportionalventil f r Argon als Markiergas Dieses Gas wird extern reguliert Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S ae ABSCHNITT 4 P 4 ESAB am RECISION LASMARC 4 88 BETRIEB Plasma Markieren mittels Prazisions Plasmaanlage und IEFC S Werkstoff Ampere Kohlenstoff und Edelstahl 10 Argon Ar bei 5 6 bar 83 2 psi Plasmagas 5 Magnetventile Argon Ar bei 5 9 bar 85 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Brennerk rper TEILENR 21758 Plasmagas 4 Magnetventile Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21923 E D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma Markieren Prozessparameter 10 Ampere Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S Kohlenstoff und Edelstahl Plasmagas Schutzgas 1 Ar Luft Materialstarke Timer Einstechverz gerung Sek Einstellun e arame
3. Werkstoff Ampere Kohlenstoff und Edelstahl 30 Argon Ar bei 5 6 bar 83 2 psi Plasmagas 5 Magnetventile Argon Ar bei 5 9 bar 85 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Brennerkorper TEILENR 21758 Plasmagas 4 Magnetventile Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 Locher D se TEILENR 21543 D D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma Markieren Prozessparameter 30 Ampere Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S Kohlenstoff und Edelstahl Plasmagas Schutzgas 1 Ar Luft Materialstarke Timer Einstechverz gerung Sek Baugruppe mit 4 Baugruppe mit 5 Magnetventile Magnetventilen Plasma Z ndgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi Plasma Schneidgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi SG1 Z nden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Schutzgas SG1 Schneiden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Lichtbogenspannung Abstand Anfangsabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Einstechabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Schneidabstand 2 54 mm 0 100 Zoll
4. O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 26 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 23A Anfangs 45A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Kohlenstoffstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 O2 N2 O2 Materialst rke Timer C reeeo 0 os os 2 te Enastom ser 02 02 o2 Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit mm Min 1524 1270 1143 Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 27 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Kohlenstoffstahl Anfangsstrom A 35 Endstrom A 70 Plasmagas Sauerstoff O2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Sauerstoff O2 bei 10 4 bar 150 psi Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEI
5. 7 9 7 9 7 9 7 9 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit natn se e Hinweise Pilotlichtbogen NIEDRIG PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 33 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Edelstahl Anfangsstrom A 25 Endstrom A 50 Plasmagas Luft bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21542 C Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 34 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 25A Anfangs 50A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Edelstahl integrierter Durchfluss
6. Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit DESS Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 31 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Edelstahl Anfangsstrom A 15 Endstrom A 30 Plasmagas Sauerstoff O2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Sauerstoff O2 bei 10 4 bar 150 psi Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21536 3 L cher D se TEILENR 21541 B D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 32 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 15A Anfangs 30A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Edelstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 02 2 02 Materialst rke Einstellungsparameter T 6 8 6 8 6 8 6 8
7. 50 Endstrom A 100 Plasmagas Luft bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Methan bei 6 9 bar 100 psi Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21923 E D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 42 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 50A Anfangs 100A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Edelstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 Luft Luft CH4 Materialst rke ons Der Timer oa 55 os Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Lichtbogenspannung Abstand 140 150 159 170 Anfangsabstand Schutzgas
8. S Rr s femnas O f f o be 12 19 POS START SIGNAL CNC TO P S RELAY CLOSING PILOT ARC HI LOW ARC ON SIGNAL FROM P S TO CNC x TRANSISTOR REF 20 COND 18 gaCABLE PART 57000472 W O CONNECTOR 10VDC REMOTE CURRENT SETTING FROM CNC P S CNC VOLTAGE DIVIDER VOLTAGE DIVIDER FAULT EMERGENCY STOP FROM CNC P S N C FLOW SWITCH COOLANT PUMP 2 20 20uf WELAY 200 10 FRONT PNL LOCAL CURRENT SETTING R2 10K PILOT ARC RELAY 120 VOLTS TO CNC VO 204 180VAC R10 MOD1 FRONT PNL CURRENT SETTING 9 LOCAL REMOTE DPDT S3 OHM PILOT 300W HI LOW CONTACTOR P1 2 UP P1 1 2 PA 38039 1 6 OHM 300W WORK PILOT ARC POWER MODULE 1 Shunt 5 12 5 1 1 I TB3 1 PT 24 Precision Plasma System IEFC S 9 TORCI 9331 NOLLONN OL 6 11 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6 8 Precision Plasma Power Console Wiring Diagram Part 1 6 12 Note PLC1 connectio n refers to an area located on an enclosure that housed the former Programmable Logic Controller This plasma power supply is CNC cutting machine
9. Schnittfl chenqualit t beim Schneiden von Werkst cken VDI 2906 aus Metall Abrasiv Wasserstrahlschneiden und Plasmastrahlschneiden Laser und Laseranlagen Elektrische Ausr stung von Maschinen VDI Richtlinien VDI 2084 Raumluft techn Anlagen f r Schwei werkst tten PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 1 17 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE Leerseite 1 18 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 2 2 1 Allgemeines 2 2 Anleitungsumfang BESCHREIBUNG Die PT 24 Pr zisions Plasmarc IEFC S Anlage verf gt ber eine programmierbare Gasschaltung und Druckregelung Bei der IEFC S handelt es sich um die dritte Generation von elektronischen Durchflussregelungen f r die ESAB 100 A Pr zisions Plasmaanlage Ihre Vorteile im Vergleich zur urspr nglichen elektronischen Durchflussregelung sind e insgesamt verkleinerte Stellflache Vergleich zur urspr nglichen Ausf hrung e weniger Bauteile e verbesserte Zuverl ssigkeit verbesserte umschaltbare Hochgeschwindigkeits Markierfunktion Unter Beibehaltung der gleichen hoch zuverl ssigen integrierten Konstruktion und Komponenten wurden die Gas und Z ndeinheiten in zwei getrennte Geh use ausgelagert Die Gas und Z ndeinheiten k nnen als Kombinations einheit miteinander verschraubt oder voneinander getrennt aufgestellt werden damit die Z ndeinheit n her am Schneidbrenner platziert werden kann Diese neue Konstr
10. 44 1264 33 22 33 Fax 44 1264 33 20 74 HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel 36 1 20 44 182 Fax 36 1 20 44 186 ITALY ESAB Saldatura S p A Mesero Mi Tel 39 02 97 96 81 Fax 39 02 97 28 91 81 THE NETHERLANDS ESAB Nederland B V Utrecht Tel 31 30 2485 377 Fax 31 30 2485 260 NORWAY AS ESAB Larvik Tel 47 33 121000 Fax 47 33 11 52 03 POLAND ESAB Sp zo o Katowice Tel 48 32 351 11 00 Fax 48 32 351 11 20 PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel 351 8 310 960 Fax 351 1 859 1277 SLOVAKIA ESAB Slovakia s r o Bratislava Tel 421 7 44 88 24 26 Fax 421 7 44 88 87 41 SPAIN ESAB Ib rica S A Alcala de Henares MADRID Tel 34 91 878 3600 Fax 34 91 802 3461 SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel 46 31 50 95 00 Fax 46 31 50 92 22 ESAB International AB Gothenburg Tel 46 31 50 90 00 Fax 46 31 50 93 60 SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel 41 1 741 25 25 Fax 41 1 740 30 55 North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel 54 11 4 753 4039 Fax 54 11 4 753 6313 BRAZIL ESAB S A Contagem MG Tel 55 31 2191 4333 Fax 55 31 2191 4440 CANADA ESAB Group Canada Inc Missisauga Ontario Tel 1 905 670 02 20 Fax 1 905 670 48 79 MEXICO ESAB Mexico S A Monterrey Tel 52 8 350 5959 Fax 52 8 350 7554 USA ESAB Welding amp Cutting Products Florence SC Tel 1 843 669 44 11 Fax 1 843 664 57 48 Asia Pacific
11. CHINA Shanghai ESAB A P Shanghai Tel 86 21 5308 9922 Fax 86 21 6566 6622 INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel 91 33 478 45 17 Fax 91 33 468 18 80 INDONESIA P T ESABindo Pratama Jakarta Tel 62 21 460 0188 Fax 62 21 461 2929 JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel 81 3 5296 7371 Fax 81 3 5296 8080 MALAYSIA ESAB Malaysia Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel 60 3 5511 3615 Fax 60 3 5512 3552 SINGAPORE ESAB Asia Pacific Pte Ltd Singapore Tel 65 6861 43 22 Fax 65 6861 31 95 SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel 82 55 269 8170 Fax 82 55 289 8864 UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel 971 4 887 21 11 Fax 971 4 887 22 63 Representative offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel Fax 359 2 974 42 88 EGYPT ESAB Egypt Dokki Cairo Tel 20 2 390 96 69 Fax 20 2 393 32 13 ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel Fax 40 1 322 36 74 RUSSIA CIS ESAB Representative Office Moscow Tel 7 095 937 98 20 Fax 7 095 937 95 80 ESAB Representative Office St Petersburg Tel 7 812 325 43 62 Fax 7 812 325 66 85 Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries please visit our home page www esab com ESAB AB 695 81 LAXA SWEDEN Phone 46 584 81 000 www esab com
12. Plasmagas Sauerstoff O2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Sauerstoff O2 bei 10 4 bar 150 psi Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21923 E Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 30 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 50A Anfangs 100A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Kohlenstoffstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 O2 N2 N2 Materialst rke Timer C Eneee Gon 08 os 95 55 x Anong bis Enastom 02 02 o2 Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Anfangsabstand Einstechabstand
13. Teil 4 Verfahrensgrundlagen G te Ma toleranzen DIN 2310 Laserstrahlschneiden von metallischen Werkstoffen Teil 5 Verfahrensgrundlagen G te Ma toleranzen DIN 2310 Teil 6 DIN 4844 Teil 1 Einf hrung Verfahren Sicherheitskennzeichen Siehe EN 7287 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 1 15 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE DIN EN ISO Harmonisierte Normen DIN EN 292 1 und 2 DIN EN 559 Sicherheit von Maschinen Ger ten und Anlagen Schl uche f r Schwei en Schneiden und verwandte Verfahren Schlauchanschl sse und Schlauchverbindungen f r DIN EN 560 Ger te zum Schwei en Schneiden und verwandte Verfahren DIN EN 561 Gasschwei ger te Kupplungen DINEN Sicherheit von Maschinen Reduzierung des 626 1 Gesundheitsrisikos DINEN Fr smaschine f r einseitige Bearbeitung mit drehendem 848 1 Werkzeug DINEN 1829 DINEN Thermisches Schneiden Autogenes Brennschneiden 9013 Verfahrensgrundlagen G te Ma toleranzen DINEN Unregelm igkeiten an Brennschnitten Laserstrahl und 12584 Plasmaschnitten DINEN 12626 DINEN 28206 DINEN 31252 Hochdruckwasserstrahlschneidmaschine Laserbearbeitungsmaschinen Abnahmepr fung f r Brennschneidmaschinen Laserger te 1 16 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE DIN EN 31553 DIN EN 60204 1 DIN EN 60825 Strahlensicherheit von Laseranlagen DINEN 999 Anordnung von Schutzeinrichtungen
14. Weil Methan ein Brenngas ist k nnen sich die Durchflussraten Druckwerte auf den Schnittwinkel auswirken Hoher Durchfluss Druck f hren zu einem negativen Schnittwinkel niedriger Durchfluss Druck erzeugen einen positiven Schnittwinkel Das Mischungsverh ltnis von Stickstoff und Methan besteht aus 10 bis 14 Teilen N2 und 1 Teil CH4 Die Lippe die sich am unteren Teil der Schnittfl che gebildet hat ist erheblich was eine Stickstoff Methan Schutzgaskombination ungeeignet f r einige Fertigteil Anwendungen macht Anmerkungen 4 12 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 4 4 Prozessparameter 4 4 1 Einleitung BETRIEB Die folgenden Informationen sind das Ergebnis stundenlanger Testreihen und dienen als allgemeine Richtlinie f r die Einstellung und den Schneidbetrieb mit der PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage In den meisten F llen sorgen diese Einstellungen f r gute Schnittqualit t Die Datens tze enthalten Werte f r e das Schneiden von Aluminium Kohlenstoff und Edelstahl e Lichtbogenspannung Abstand e Schnittgeschwindigkeit e Stromst rke Ampere e Gasdurchflussraten f r alle Plasmagas Schutzgaskombinationen Die gleichen Daten sind in den SDP Dateien enthalten Siehe das Handbuch der Steuerung zu weiteren Informationen ber SDP Dateien Ferner sind Informationen ber VerschleiBteilnummern f r die eingesetzten Stromst rken beigef gt PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4
15. X1A 3 d 401 ere B X5A 2 C4 X1B 1 8 NITROGEN 1 X1B 2 P4B 8 Se Pree E X2A 1 P4A 3 AIR 1 2 2 P4B 3 Rs lt lt X2B 1 P4A 6 NITROGEN 3 X2B 2 tt X2B 3 lt P4A 10 2 METHANE X4A 2 P4B 10 YU E P4A 2 Ze AIR 2 X4B 2 E X4B 3 lt lt X5A 1 ARGON X5A 2 X5A 3 K2 A K2 B P4A 9 m 4 5 1 35 T1 8 C6 X5B 2 P4B 9 lt X5B 3 X 5n 8 2 X34 1 Ez xuz 3 P2 B X34 3 2 CURRENT DESIRED VALUE 2 6 6 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6 4 Part 2 IEFC Gas Console Schematic PLASMA GAS 1 9 BAR PROPORTIONAL VALVE V1 1 24 VDC RED 2 GND BLACK 3 PRESSURE SET GREEN X5A 3 4 PRESSURE SET WHITE SERER COMMON H TORCH VALVES SHIELD 1 X2A 1 PLASMA 2 X2A 2 m SHIELD 2 5 m 5 ARGON X2B 1 2 o 2 OED 3 PLASMA 1 P 8 s Z B7 A1 X3A 1 PAAS OXYGEN 1 5 P4B 5 gt gt Sp P4A 4 TYPICAL ALL X5B 2 OXYGEN 2 TYPICAL ABS P4B 4 PLASMA GAS 2 9 BAR X30 1 PROPORTIONAL VALVE V2 X30 2 1 24 VDC 2 GND 3 PRESSURE SET 4 PRESSURE SET 30 4 CLL D 3 PRESSURE SET 4 PRESSURE SET X31 2 X31 3 X314 SHIELD GAS 1 9 BAR PROPORTIONAL VALVE V3 a S aie 1 24 VDC i29 2 GND 9 SP PRESSURE SET 5 4 PRESSURE SET 4 X33 1 g X33 2 X33 3 SHIELD GAS 2 6 BAR X34 1 PROPORTIO
16. 3 2234519 J1 Block Terminal 16 Position 4 35917GY Baffle Heatsink 5 951981 Heatsink 6 2234877 3 4 Block Terminal 10 Position 7 674156 TB3 Adaptor PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 23 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS CE units only CE units only 7 24 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 Item Number 1 2 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 Part Number Symbol Elec Ay 35940 T1 951978 BR1 952611 951192 951833 35794 951979 SCR1 951196 951980 Q1 2 17750020 R4 5 951194 647345 17250005 Ri 951940 06 7 951983 4 5 35793 950823 35792 35844 951191 951980 01 2 35799 35918 639533 R6 7 8 9 17721020 D1 2 951185 647345 36873 C8 9 952255 36872 T2 32958 TS1 2 950711 35799 C1 37141 C3 952157 FN2 3 REPLACEMENT PARTS Description Transformer Control Bridge Diode 3PH 130A Bridge Diode 3 PH Pad Thermal Bridge Pad Termal IGBT 1200V Busbar Input Bridge SCR 90A Pad Thermal SCR Module IGBT 300A 600V Resistor 200HM 50W NI Pad Thermal Power Resistor 50W Bushing Snap 1 31 1 0 X 1 5 MH 44 L Resistor 50HM 50W Capacitor 1uf 600VDC Capacitor 3300 uf Busbar IGBT Capacitor Bushing Snap 687 Busbar IGBT Capacitor Nomex Insulator Pad Thermal IGBT 1200V IGBT 300A 600V Wire Kit Module Busbar Shunt Bushing Snap 875 1 0 X 1 093 Resistor 20 OHM 25W NI Module Diode 100A 600V Bushing Snap 1 31 I D X 1 5 MH 44
17. 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 58 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 50A Anfangs 100A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Edelstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 2 2 4 Materialst rke Timer C neeem Gon os os 5 pm Enastom 02 02 o2 Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit m mm Min 2032 1778 1524 Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 59 ABSCHNITT 4 Schnittfuge Zoll Schnittfuge Zoll 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 BETRIEB 4 4 3 1 Schnittfugenwerte f r Aluminium N N CH Aluminium 2 30 Ampere Materialst rke mm 1 575 1 905 2 286 3 175 4 750 6 350 3 556 3 048 2 540 2 210 008
18. Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit e Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 43 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Edelstahl Anfangsstrom A 25 Endstrom A 50 Plasmagas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21542 C Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter Ref TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 44 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 25A Anfangs 50A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Edelstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 N2 N2 Materialst rke ee per p E Timer Enemon Tor fo Einstell
19. SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 5 Power Source Power Module 7 18 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 Item Number 1 2 3 Part Number 35914GY 37102 35918 951339 951340 37101GY 951981 35700 35701 Symbol Elec Ay PCB1 P1 5 PCB1 P2 6 L1 L1 REPLACEMENT PARTS Description Base Power Module Bracket PCB KYDEX Wire Kit Power Module Plug Female 12 Position Plug Female 14 Position Deck Power Module Heat Sink Inductor Power Factor Inductor Power Factor PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 19 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS ________________ ____ _ L L T KG x y ection A PT 24 Precision Plasma System IEF SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Part Number Symbol Description Number Elec Ay 1 2234877 J3 4 Block Terminal 10 Position 2 951182 Mi Fan Axial 3 950487 TB2 Terminal Strip 2 Position 4 950823 Bushing Snap 5 35700 L1 Inductor Power Factor 6 17280215 R2 Resistor 1 5K OHM 100W 7 35680 L2 Inductor Assembly Output 8 35681 T3 Transformer Assembly Main 9 952160 FN5 Filter Inductor Single Phase CE Version only 10 952612 FN1 Filter EM1 CE Version only PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 21 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 22 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Part Number Symbol Description Number Elec Ay 1 2234518 J2 Block Terminal 8 Position 2 38047 SH1 Shunt Feedback
20. TB3 20 BLU TB4 2 WHT Se Se ere PCB2 P1 TB3 21 GRY Not Used Not Used TB3 23 BLK TB5 WORK RED TB3 14 BRN 73 Not Used TB3 13 ORN Not Used TB5 TORCH BLK Not Used VIEW E E Not Used Not Used Not Used ole e o S x m lt x 2 m E L F d asl 9 E EE gmu E Di s p fa og 2 J L 5 19 2 5 2 5 2 285 B o o J BLU BLU F 5 965 8 8 a a us T2 6 14 E PLC1 P2 6 BLK PT 24 Precision Plasma System IEFC S PLC1 J2 7 WHT K3 B WHT PLC1 J2 2 WHT SECTION 6 Wiring Diagram Precision Plasma Power Console Part 4 TROUBLESHOOTING Note PLC1 connection refers to an area located on an enclosure that housed the former Programmable Logic Controller This plasma power supply is CNC cutting machine controlled and does not use a PLC MOD1 MOD1 P4 7 RED mu 2 183 15 RED SEE DETAIL TB2 TB3 11 RED TB3 12 VIO F3 1 RED TB3 19 YEL TB3 18 VIO 1 5 T1 X6 YEL T1 X14 GRY K T1 X15 BLK 3K T1 X16 GRY 3K TI X11WHTIK T1 X12 RED X 71 X13 WHT K T1 X8 BLU T1 X7 BLU T1 X4 BRN T1 X3 BRN K4 A BLK K4 B WHT T1 X10 ORN K T1 X9 T1 X2 T1 X1 K1 A GRY K1 B BLU J4 14 BLK J4 1
21. zisions Plasmaanlage mit IEFC S 499 SECTION 5 Maintenance 5 1 General If this equipment does not operate properly stop work immediately and investigate the cause Qualified personnel must perform maintenance work Do NOT permit untrained persons to inspect clean or repair equipment Use only recommended replacement parts WARNING Electric Shock Can Kill Before attempting any inspection or repair inside 0 any of the components of the Precision Plasma open wall disconnect or wall circuit breaker 5 2 Inspection And Cleaning Frequent inspection and cleaning of the Precision Plasmarc System is recommended for safety and proper operation Consider the following during inspection and cleaning e Check work cable to workpiece connection e Check safety earth ground at workpiece and at power source chassis e Check heat shield on torch Replace if damaged e Check torch electrode and cutting nozzle for wear daily e Ensure cable and hoses are not damaged or kinked Locationofpump e Ensure all plugs fittings and ground connections filter are tight e Check screen filter in coolant pump located inside Power Source periodically and flush as required WARNING Flying Debris Hazard Flying Debris Can Seriously Injure Eyes Wear protective eyewear whenever cleaning with gt compressed air al PT 24 Precision Plasma IEFC S 5 1 SECTION 5 Maintenance Avoid Potential Equ
22. 11 Hose 4 74576 1 Pipe Ftg Brass Adptr FNPT X Female 5 8 11 Hose 5 3389 2 Pipe Ftg Brass Adptr 1 4 MNPT X 9 16 18 Male Hose 6 3390 2 Pipe Ftg Brass Adptr MNPT X 9 16 LH Male Hose 7 952920 4 Switch Pressure 50PSI Non Adj N O Wire Leads 8 0558002070 1 Valve Prop Analog 0 9 Bar 0 10v M Mt 4 20MA N2 9 0558002071 2 Valve Prop Analog 0 9 Bar 0 10v M Mt 4 20MA O2 10 0558002254 1 Valve Prop Analog 0 6 Bar 0 10v M Mt 4 20MA H2 11 0560943967 1 Switch Pressure 75PSI Non Adj N O Wire Leads PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 29 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 8 IEFC S Ignition Console Replacement Parts SECTION A A 7 30 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Part Number Symbol Description Number Elec Ay 1 674969 PCB Special Function Filter 2 37401 Electrode Spark Gap w Solder Lug PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 31 REPLACEMENT PARTS SECTION 7 7 9 PT 24 Torch Assembly IFC Series P N 0558002396 5 9 o N bd o F 2 k 5 2 N Shield 2 IN Black Plasma 2 IN Yellow 4 Sem 777777 ZZ FREIE 655 Z SS 2 ZZ 7 ZX777ZZ2 gt ZZZZZZZZZZZ2ZZZZZZZZZZzzz 22222 ELA RII S Q
23. 24 Prazisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 21 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Kohlenstoffstahl Anfangsstrom A 16 Endstrom A 16 Plasmagas Sauerstoff O2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Sauerstoff O2 bei 10 4 bar 150 psi Brenner PT 24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21852 2 L cher D se TEILENR 21540 A Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 22 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 16A Anfangs 16A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Kohlenstoffstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 02 2 02 Materialst rke 1 6 2 0 2 7 3 4 e v 0 Tor vs os Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1
24. 4 L cher D se TEILENR 21543 D Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 18 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 35A Anfangs 70A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Aluminium integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 2 2 4 Materialst rke Timer Emmeness Tor Tea Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit ame mm Min 3032 1651 1397 el Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 19 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Aluminium Anfangsstrom A 50 Endstrom A 100 Plasmagas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Methan CH4 bei
25. ABSCHNITT 4 Kohlenstoffstahl O2 N2 O 100 Ampere Materialst rke mm 9 525 12 700 0 140 3 048 s 2 337 _ 0 100 0 092 0 080 0 060 i Wa 1 016 0 020 0 000 0 375 0 500 u Materialst rke Zoll 4 94 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 Schnittfuge Zoll 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 BETRIEB 4 4 3 3 Schnittfugenwerte f r Edelstahl O N O Edelstahl O N O2 30 Ampere Materialst rke mm 0 457 0 584 0 726 1 207 1 588 3 556 3 048 2 540 2 032 gt 1 524 5 1 143 ra a a 4 1 016 0 035 0 035 0 035 0 035 0 508 0 000 26 GA 24 GA 22 GA 18 GA 16 Materialst rke Zoll 4 65 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 4 4 3 4 Schnittfugenwerte f r Edelstahl Luft Luft CH Edelstahl Luft Luft CH 70 Ampere Materialst rke mm 3 175 4 775 6 350 9 525 12 700 0 140 3 556 0 120 2 921 3 048 2 540 0115 gt 0 100 9 2540 8 Lar 0 100 ne o 0080 1 778 202 go 0 080 0 070 E 0 060 154 5 9 72 0 040 1 016 0 020 1 0 508 0 000 0 000 0 125 0 188 0 250 0 375 0 500 Materialst rke Zoll Edelstahl Luft Luft CH 100 Ampere Materialst rke mm 6 350 9 525 12 700 15 875 0 1
26. Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 16 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 28A Anfangs 55A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Aluminium integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 2 2 4 Materialst rke Timer o To 9 I Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Lichtbogenspannung Abstand 136 139 152 168 Anfangsabstand Schutzgas Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit a Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 17 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Aluminium Anfangsstrom A 35 Endstrom A 70 Plasmagas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Methan bei 6 9 bar 100 psi Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692
27. Gaseinheit ist Spannungs f r eine IEFC S Eingangsspannung von 115 Vi wahlschalter 60 Hz Anwendungen voreingestellt Eine zweite Einstellung unterst tzt eine IEFC S Eingangsspannung von 230 V 50 Hz 3 9 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3 13 Komponenten Anschlussdiagramm f r getrennte Gas und Z ndeinheiten der Pr zisions Plasmarc Anlage 3 10 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 INSTALLATION Wand Leistungstrennschalter vom Kunden gestellt Hauptstromkabel Pr zisions Plasmastromquelle Stromquellenstrang Stromversorgungs E A Kabel Erdung Werkst ckkabel Schneidbrenner und Abstandsregelung Abstandsregelung E A Kabel Brennerpaket Abstandsregelung mit ASIOB Geh use Z ndeinheit Abstandsregelung ASIOB Kabel siehe Hinweis Prozess ASIOB Kabel 120 V Wechselspannungs 24 V Gleichspannungskabel CNC Steuerung Prozessgasleitungen 25 Mikron Filter Prozessgasversorgung vom Kunden gestellt Schneidetisch Einheiten Verbindungsstrang Gaseinheit Hinweis Das Abstandsregelung ASIOB Kabel Nr 13 kommt von einer Verzweigung des Prozess ASIOB Kabels Nr 14 in der IEFC S PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3 14 Komponenten Anschlussdiagramm f r aneinander gebaute Gas
28. Ifthe sleeve is too tight for hand removal use a large adjustable wrench on the body flats or lightly tighten these flats in a vise With the body secured using two hands on the sleeve may break it free If not use a strap wrench Before replacing sleeve always check service line connections for leaks Damaged Or Incorrect Torch Check Valve CAUTION Parts Will Affect Cutting Performance Do not damage the check valve seat ball and spring when handling Check Valve Body PIN 21733 Do not substitute any other spring or ball If Ball P N 21740 they are lost dropped or damaged they must be replaced with factory replacement parts Spring F N 217341 Using non authorized or damaged torch check valve parts will affect set pressures and cause poor starting and piercing Improperly Seated Fittings Will Cause Leaks CAUTION And Poor Performance e Keep threads and seat surfaces clean when re assembling check valves If dirt or foreign matter contaminates check valves disassemble clean or replace 5 6 PT 24 Precision Plasma IEFC S SECTION 5 Maintenance 5 5 PT 24 Consumable Disassembly And Inspection WARNING Hot Torch Will Burn e Allow torch to cool before servicing e Torch is water cooled but may be hot immediately after use A DANG ER Electric Shock Can Kill Turn power switch on the console OFF Disconnect primary input power If the nozzle retainer diffuser is difficult to r
29. Materialstarke Timer Einstechverz gerung Sek Baugruppe mit 4 H Baugruppe mit 5 Einstellungsparameter en Plasma Z ndgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi Plasma Schneidgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi SG1 Z nden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Schutzgas SG1 Schneiden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Lichtbogenspannung Abstand Anfangsabstand 1 mm 10 040 Z0 Einstechabstand tmm o040Zol Schneidabstand Zoll Min 300 Hinweise Pilotlichtbogen NIEDRIG e Die IEFC S Ventilinsel hat kein Proportionalventil f r Argon als Markiergas Dieses Gas wird extern reguliert Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S rn ABSCHNITT 4 P 4 ESAB am RECISION LASMARC 4 76 BETRIEB Plasma Markieren mittels Prazisions Plasmaanlage und IEFC S Werkstoff Ampere Kohlenstoff und Edelstahl 10 Argon Ar bei 5 6 bar 83 2 psi Plasmagas 5 Magnetventile Argon Ar bei 5 9 bar 85 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Brennerk rper TEILENR 21758 Plasmagas 4 Magnetventile Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 Locher D se TEILENR 21542 C D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalt
30. Minimieren Sie Schmutz Staub und W rme von au en e Lassen Sie mindestens 60 cm 2 Fu um die Stromquelle herum frei um f r ausreichend Luftbewegung zu sorgen Eine Einschr nkung der Luftzirkulation f hrt zu berhitzung Eine Einschr nkung des Lufteinlass mittels Filtern an oder um die Stromquelle f hrt zu berhitzung und l sst die Garantie erl schen 3 1 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3 4 Prim re elektrische Eingangsleitungsanschl sse Ein Stromschlag kann t dlich sein A GEFAHR Sorgen Sie f r gr tm glichen Schutz gegen e Stromschlag Bevor irgendwelche Anschl sse im Innern des Ger tes vorgenommen werden ffnen Sie den Wandleitungs Leistungstrennschalter und ziehen Sie das Netzkabel heraus A WARNUNG Eingangsstromkonfiguration Die Anlage muss fir Ihre Eingangsstromversorgung sachgem konfiguriert sein Die Anlage wird vom Werk aus f r einen Eingang mit 575 60 Hz konfiguriert geliefert Schlie en Sie KEINE Stromquelle mit anderer Spannung an es sei denn die Anlage ist rekonfiguriert worden Die Anlage wird sonst besch digt Eingangsstromanschluss an der Wand Ein Wandleitungs Leistungstrennschalter mit Sicherungen oder Schutzschaltern sollte an der Hauptschalttafel angebracht werden Schlie en Sie das Eingangsstromkabel der Stromquelle direkt an den Leistungstrennschalter an oder k
31. Schneiden bar psi Lichtbogenspannung Abstand 130 130 130 130 Anfangsabstand Schutzgas Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit wn e 1 mmj Hinweise Pilotlichtbogen HOCH Schneiden mit 50 Ampere mittels 70A D se TEILENR 21543 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 55 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Edelstahl Anfangsstrom A 35 Endstrom 70 Plasmagas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Methan bei 6 9 bar 100 psi Brenner PT 24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21543 D D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen N 4 56 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Pr
32. aus PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 11 ABSCHNITT 4 BETRIEB H NWEIS Siehe die Schneidprozessparameter zu empfohlenen Durchfluss Druckeinstellungen Edelstahl Materialst rke 3 2 mm bis 15 9 mm 0 125 Zoll bis 0 625 Zoll Matte Schnittkante Schnittqualit ten Helgraue Farbe Wesentlich glattere Oberfl che M glicherweise geringf gige Zunahme des Schnittwinkels Zu viel Methan im Schutzgasgemisch kann zu vermehrter Schlackenbildung f hren Ein Mischungsverh ltnis von 4 1 von Luft und Methan wird empfohlen Weil Methan ein Brenngas ist ist eine geringf gige Zunahme der Schnittwinkel m glich Anmerkungen Materialst rke 3 2 mm bis 15 9 mm 0 125 Zoll bis 0 625 Zoll e Dunkle Schnittfl che hnlich wie bei Luft Schnittqualit ten e Sehr geringe keine Schlackenbildung Guter Schnittwinkel Stickstoff Stickstoff Wenn Schutz und Plasmagase gemischt werden kann sich das Volumen der Druck des Schutzgases negativ auf die Rechtwinkligkeit des Anmerkungen Schnitts auswirken Ein h heres Schutzgasvolumen erzeugt einen negativen Schnittwinkel Ein geringeres Schutzgasvolumen erzeugt einen positiven Schnittwinkel Materialst rke 4 7 mm bis 15 9 mm 0 187 Zoll bis 0 625 Zoll e Glanzende Schnittfl che Schnittqualit ten e Lippenbildung an der Unterseite e Die Schlackenbildung kann ausgepr gt und schwer zu entfernen sein Stickstoff Schutzgas Stickstoff Methan
33. baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Lichtbogenspannung Abstand 103 105 115 118 116 117 Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit mlm efe mm Min 2540 2159 2032 1524 1270 Hinweise Pilotlichtbogen NIEDRIG PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 23 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Kohlenstoffstahl Anfangsstrom A 18 Endstrom A 35 Plasmagas Sauerstoff O2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Sauerstoff O2 bei 10 4 bar 150 psi Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21536 3 L cher D se TEILENR 21541 B Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 24 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 B
34. controlled and does not use a PLC EI 1 2 P4 14 BRN 3 P4 13 RED 4 5 PCB1 P1 6 BLK 6 PCB1 P1 S BLK 7 8 9 10 11 PCB1 P1 12 BLK 12 PCB1 P1 11 BLK 13 P1 5 BLK 14 1 6 RED 15 MOD1 P1 2 BLU 16 MOD P1 1 17 PCB1 P1 18 BLK 18 PCB1 P1 17 BLK Tr eee P4 10 VIO P4 9 VIO 1 2 3 4 P4 8 ORN 5 P4 7 ORN 6 7 8 P3 3 GRY 9 P3 4 RED 10 P3 5 GRY 1 10 T3 H1 RED 1 P4 11 GRY PLC1 P1 1 BRN 1 PLC1P1 5 BLK 1 P2 5 BLK 1 MOD P1 14 RED 1 53 5 1 2 GRY 2 1 6 2 2 2 S3 2 RED MOD P3 1 RED 3 TB6 5 RED 3 P1 15 BLK P3 7 BLK MOD1 P3 2 YEL 4 P3 6 WHT 5 P3 8 WHT PLC1 P1 3 YEL PLC1 P1 8 ORN MOD P3 7 RED 12 MOD1 P1 3 ORN MOD1 P3 8 BLK 13 MOD1 P1 4 WHT MOD1 P3 9 VIO MODI P3 10 YEL MOD P3 3 BLU MOD P3 4 ORN 17 PCB TB P1 6 YEL 18 MOD1 P1 7 BLU S3 1 BRN D MOD1 1 9 ORN TB3 20 BLU TB3 21 GRY TB3 13 ORN TB3 23 BLK TB3 18 VIO TB3 19 YEL TB3 4 WHT TB3 14 BRN TB3 12 VIO TB3 22 WHT TB3 11 RED TB3 2 GRY TB3 1 BRN TB3 5 BLK TB3 24 RED TB3 3 ORN TB3 4 WHT TB3 15 TB3 16 BLK M1 GND GRN o GND1 cavoumvovzzzErzxc crommoonu Y S 2 GRY M2 4 SPLICE WHT MOD1 TB2 J4 14 BRN J4 13 RED PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 6 TROUB
35. der Schnittfuge Leicht zu entfernen K gelchen e Schnittgeschwindigkeit langsam Seitenansicht 4 6 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB ZEN Schwei spritzer Oberseitige Schlackenbildung Erscheint als Schwei spritzer auf der Werkstoffoberfl che Normalerweise leicht zu entfernen e Schnittgeschwindigkeit schnell Schnittfl che Abstand hoch Lichtbogenspannung Unregelm ige Schlackenbildung Erscheint oben oder unten entlang der Schnittfuge Unterbrochen Kann in Form von verschiedenen Schlackenarten auftreten e M glicherweise abgenutzte Verschlei teile Andere Faktoren die sich auf die Schlackenbildung auswirken Werkstofftemperatur Dicker Walzzunder oder Rost Kohlenstoffreiche Legierungen Verunreinigte Gasversorgung PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 7 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 2 6 Ma genauigkeit Im Allgemeinen wird die Benutzung einer m glichst geringen Schnittgeschwindigkeit innerhalb zugelassener Werte die Werkst ckgenauigkeit optimieren W hlen Sie Verschlei teile so aus dass sie eine niedrigere Lichtbogenspannung und langsamere Schnittgeschwindigkeit zulassen H NWEIS Die empfohlene Schnittgeschwindigkeit und Lichtbogenspannung erzielen in den meisten F llen eine optimale Schneidleistung Kleine stufenweise nderungen sind unter Umst nden aufgrund von Werkstoffqualit t temperatur und bestimmter Legierung n tig Der Bediene
36. einem Brenner mit 4 Magnetventilen lt IB markiert werden kann r Gaseinheit Ventilinsel Argon Zulaufanschluss Argon Magnetventil 3 Zugangs ffnung mit 1 8 NPT Gewinde f r die Umr stung auf Markieren Luft Argon Ventilinsel Auslass 3 20 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 1 Ansicht A A Vom Plasmagas einlass Zum Plasm gasauslass erschlussstopfen der Zugangsoffnung herausschrauben um Zugang zum Verschlussstopfen des Gaskanals zu haben Verschlussstopfen mit 1 16 NPT Gewinde herausschrauben um Ar Gaskanal zu ffnen Querschnittsansichten des Argon Gaskanals zum Markieren Plasmagas auslass Markiergas Magnetventil 5 Magnetventil Proportional ventil 1 Entfernbarer Verschlussstopfen entfernt gezeigt ntl ftungs ffnung Druckschal ter 1 N Einlass PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integ INSTALLATION Verfahren zur Modifizierung einer IEFC S Ventilinsel f r den Einsatz mit einer Brenner Ventilinsel mit 4 Magnetventilen A Identifizieren und entfernen Sie den Verschlussstopfen der Zugangs ffnung 1 8 NPT Gewinde unmittelbar neben dem Magnetventil f r die Argon Durchflussregelung wie dargestellt B Entfernen Sie den Verschlussstopfen des Gaskanals 1 16 NPT Gewinde am Boden der Zugangs ffnung C Schrauben Sie den Verschlussstopfen der Zugang
37. x 5 x m m gt E 5 e N lt E lt S 5 8 9 a J 284 HE for Electrod 189 2 Krytox AntiSeize 25 Torch Start Up Kit Torch Spare Parts Kit PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 32 SECTION 7 Item Number 1 ON O Q CO 11 12 13 14 15 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 Part Number 21758 22568 22381 22380 22382 See Process Data See Process Data 22007 22010 21712 21539 22531 0558002340 22375 21765 77500101 2234133 996565 0558002510 0558002511 0558002512 21739 21740 21741 73585064 73585065 37609 56996213 21536 21539 21541 21542 21543 21692 21693 21725 21765 21923 22007 22101 22531 86W62 638797 950714 Symbol Elec Ay REPLACEMENT PARTS Description Body amp Tube Assembly PT 24 Torch Sleeve Torch PT 24 Gas Line Start Blue Gas Line Cut Yellow Gas Line Shield Orange Red Swirl Baffle See Process Data Nozzle see Process Data Retainer Diffuser Insulator Shield Cup Insulator Shield Retainer Electrode 250 AMP Cup Shield w Retainer Torch Ar Gas Manifold PT24 IFG Protector Gortiflex Sensor 7LG Tool Electrode amp Nozzle LUB Grease DOW DC 111 NOT Shown Clamp Worm Drive Clamp Hose PT 24 Cable Bundle Assembly 4 5 Ft PT 24 Cable Bundle Assembly 12 Ft PT 24 Cable Bundle Assembly 17 Ft Check Valve Body Bal
38. 0 4 bar 150 psi Brennerkorper TEILENR 21758 Plasmagas 4 Magnetventile Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 Locher D se TEILENR 21542 C D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma Markieren Prozessparameter 15 Ampere Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S Kohlenstoff und Edelstahl Plasmagas Schutzgas 1 Ar Luft Materialstarke Timer Einstechverz gerung Sek Baugruppe mit 4 Baugruppe mit 5 Magnetventile Magnetventilen Plasma Z ndgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi Plasma Schneidgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi SG1 Z nden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Schutzgas SG1 Schneiden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Lichtbogenspannung Abstand Anfangsabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Einstechabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Schneidabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Einstellungsparameter Zoll Min 200 5080 Hinweise Pilotlichtbogen NIEDRIG e Die IEFC S Ventilinsel hat kein Proportionalventil f r Argon als Markiergas Di
39. 0558009166 Dec 2010 Installations Betriebs und Wartungshandbuch f r die IEFC S PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregelung trennbar Gasstrang Durchflusseinheit Z ndeinheit Stromquelle I Cutting Systems ES AB 411 South Ebenezer Road Florence South Carolina USA x Brenner Die in dieser Betriebsanleitung beschriebene Ausr stung stellt eine m gliche Gefahrenquelle dar Gehen Sie vorsichtig vor wenn Sie diese Ausr stung installieren betreiben und warten Es ist die alleinige Verantwortung des K ufers alle erworbenen Produkte sicher zu benutzen und zu betreiben einschlie lich der Einhaltung von Normen des L nderausschusses f r Arbeitsschutz und Sicherheitstechnik LASI sowie anderer Institute und Beh rden ESAB Cutting Systems bernimmt keine Haftung f r Personensch den oder Sachsch den die durch die Benutzung eines von ESAB hergestellten oder verkauften Produkts entstehen Siehe ESABs allgemeine Gesch ftsbedingungen zu genaueren Angaben hinsichtlich ESABs Gewahrleistungen und Haftungsbe schr nkungen ESAB Cutting Systems h chste Priorit t ist die vollste Kundenzufriedenheit Wir suchen st ndig nach Wegen unsere Produkte unseren Kundenservice und die Dokumentation zu verbessern Demzufolge f hren wir Verbesserungen und oder Konstruktions ver nderungen wie ben tigt durch ESAB unternimmt alle Anstrengungen um zu gew hrleisten dass unse
40. 1 bar 132 psi Schutzgas SG1 Schneiden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Lichtbogenspannung Abstand Anfangsabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Einstechabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Schneidabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Einstellungsparameter Zoll Min 300 Hinweise Pilotlichtbogen NIEDRIG Die IEFC S Ventilinsel hat kein Proportionalventil f r Argon als Markiergas Dieses Gas wird extern reguliert Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S 181 ABSCHNITT 4 P 4 ESAB am RECISION LASMARC 4 82 BETRIEB Plasma Markieren mittels Prazisions Plasmaanlage und IEFC S Werkstoff Ampere Kohlenstoff und Edelstahl 10 Argon Ar bei 5 6 bar 83 2 psi Plasmagas 5 Magnetventile Argon Ar bei 5 9 bar 85 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Brennerkorper TEILENR 21758 Plasmagas 4 Magnetventile Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 Locher D se TEILENR 21543 D D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Prazisions Plasmaanlage mit IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma
41. 13 ABSCHNITT 4 4 4 2 Prozessparameter f r die IFC PT 24 BETRIEB Werkstoff Aluminium Anfangsstrom A 15 Endstrom A 30 Plasmagas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas PT 24 Brenner mit integrierter Durchflussregelung Methan bei 6 9 bar 100 psi Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21536 3 Locher D se TEILENR 21541 Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 14 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 15A Anfangs 30A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Aluminium integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 2 2 4 Materialst rke Rn fe Te Tee oe Timer Emme eo v To To To To Einstellungsparameter 63 63 63 63 63
42. 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 53 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Edelstahl Anfangsstrom A 25 Endstrom A 50 mit einer 70A D se Plasmagas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Methan bei 6 9 bar 100 psi Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21543 D D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 54 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 25A Anfangs 50A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Edelstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 N2 N2 CH4 Materialst rke oa 55 os Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2
43. 3 BLK FS1 2 RED REAR VIEW FS1 1 RED WITH REAR PANEL REMOVED PT 24 Precision Plasma System IEFC S PLC J1 1 BRN J2 N BRN TBS PLC1 J1 2 GRY o 22M GRY c J J2 S ORN EE K3 A ORN 2 2 r wur K3 B WHT 22 BLK amp PLC1 J1 5 BLK amp TB3 20 BLK 5 F 22 6 8 MOD1P4 5 RED J2 L RED 10 p4 c vio 41 F 32 310 12 PK PCB2 P1 2 ORN o 3 2 2 ORN 13 1 3 BRN 14 2 BRN 15 220 VIO amp 11 3 VIO J1 8 BLK amp J2 V BLK 16 _F3 2 RED D MOD1 P4 10 VIO 17 H J2 E VIO Cep MOD P4 9 YEL J2 F YEL 17 BLU 20 KT 32 1 BLU amp TB3 5 BLK 21 PLC1 J1 9 GRY J2 B GRY 22 reat WHT 23 NJ2 K WHT 24 ANN PLC1 J2 10 BLK J2 D BLK LO O 2 1 RED J2 R RED SECTION 6 Wiring Diagram Precision Plasma Power Console Part 5 Note PLC1 connection or PLC MOD refers to a location that housed the former Programmable Logic Controller This plasma power supply is CNC cutting machine controlled and does not use a PLC L L MOD1 P3 5 BRN L PLC MOD 1 P4 1 BRN 4 10 PCB1 P4 2 GRY P4 9 VIO PCB1 P4 7 YEL K2 A VIO PCB1 P5 1 BLK PCB1 5 2 P4 15 RED PCB1 P4 8 OR
44. 4 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 Item Number 1 2 3 10 Part Number 13735961 950823 950167 995103 35919 2017483 92W57 639533 35930GY 2234891 Symbol Elec Ay TB3 TB5 F3 MOD1 P4 REPLACEMENT PARTS Description Heat Exchanger Bushing Snap Grommet Rub 1 12 1 D X 1 50 O D X 06 W Terminal Block 24 POS 15A Board Terminal Output Holder Fuse Grommet Rub 63 1 0 X 88 O D X 06 W Bushing Snap 88 I D X 1 09 MH X 45 L BRKT Heat Exchanger Plug 10 Pos PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 15 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 16 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 Item Number 1 2 3 10 11 12 13 Part Number 950823 17750020 36527GY 951161 673458 2234521 2234877 2234891 2234518 2234520 2234521 2234519 2234519 2214521 635686 647065 38193 Symbol Elec Ay R11 12 C1 2 K2 3 P4 MOD1 P1 PLC1 P2 PLC1 J1 MOD1 4 J3 P3 P1 PLC1 P2 J4 PLC1 J2 J4 PLC1 J2 P1 PLC1 P2 TB6 L1 PCB TP REPLACEMENT PARTS Description Bushing Snap Res 20 ohm 50W Cover Terminal Board Cap Metpoly 20uf 400VDC Contactor Pilot Arc 3P 40A Plug 16 Pos Plug 10 Pos Receptacle 10 Pos Receptacle 8 Pos Plug 8 Pos Plug 16 Pos Receptacle 16 Pos Receptacle 16 Pos Plug 16 Pos Terminal Strip 8 Pos Choke Signal 4Ch12 Printed Circuit Board Trim Pot PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 17
45. 6 9 bar 100 psi Brenner PT 24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21923 E Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 20 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 50A Anfangs 100A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Aluminium integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 2 2 4 Materialst rke ee par es Timer Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit 2413 2032 1778 1270 ni Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT
46. 62 Plasma Z ndgas 1 931 jo31 931 931 188 1 90 90 90 90 90 90 Plasma Schneidgas 1 baripsi 135 0 132 0 132 0 132 0 132 0 132 0 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Lichtbogenspannung Abstand 150 152 153 165 180 189 Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit SCHEIER mm Min 3810 3429 2667 1981 1143 1016 Hinweise Pilotlichtbogen NIEDRIG PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 15 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Aluminium Anfangsstrom A 28 Endstrom A 55 Plasmagas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Methan CH4 bei 6 9 bar 100 psi Brenner PT 24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21692 C D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531
47. 7 202 9 1 524 Mos eu 7 1 270 1 270 170900 0 065 1154 5 0 060 S i 0 050 0 050 0 050 oe 0 508 0 000 0 062 0 075 0 090 0 125 0 187 0 250 Materialst rke Zoll Aluminium 2 50 Ampere Materialst rke mm 1 575 3 175 4 775 6 350 3 556 3 048 2 362 2540 E 2 03 pe 0 093 2 032 a 1 651 0 080 1 524 E 0 065 LEE 0 060 1 016 0 508 0 000 0 062 0 125 0 188 0 250 4 60 Materialst rke Zoll PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Aluminium N N CH 70 Ampere Materialst rke mm 4 750 6 350 9 525 12 700 0 190 4 826 0 170 4 318 0 150 3810 0 130 3 302 2 Oo 3 048 gt 2 845 2 54 Lee din 25400 MER 6 698 0 100 0 100 ee 0 070 1 778 0 050 1 270 0 187 0 250 0 375 0 500 Materialstarke Zoll Aluminium 100 Ampere Materialstarke mm 6 350 9 525 12 700 15 875 0 190 4 826 0 170 4 318 0 150 3810 E N 3 302 pos 0 130 3 302 E 2920 _ 0 130 2 667 E 0 110 See 5 0 115 2 794 5 o s 4 0 105 0 090 0 100 2 286 0 070 1 778 0 050 1 270 0 250 0 375 0 500 0 625 Materialst rke Zoll 4 61 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 4 4 3 2 Schnittfugenwerte f r Kohlenstoffstahl O N O Kohlenstoffstahl O2 N O 16 Ampere Materialst rke mm
48. 8 0 100 2 540 N 2 032 0 080 1 778 ra 2 032 1 524 en 7 0 080 C 0 060 gt 0 070 1 524 0 065 2 0 060 0 040 1 016 0 020 0 508 0 000 0 000 0 125 0 187 0 250 0 375 Materialst rke Zoll Edelstahl 70 Ampere Materialst rke mm 4 750 6 350 9 525 12 700 0 140 3 556 0 120 3 048 2 540 0 100 2 286 2 28 2 540 N __ 0 100 0 090 0 090 2 0 080 18 202 0 060 0 070 1 524 5 2 0 040 1 016 0 020 0 508 0 000 0 000 0 187 0 250 0 375 0 500 Materialst rke Zoll 4 68 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S Edelstahl 100 Ampere Materialst rke mm 6 350 9 525 12 700 15 875 0 190 4 826 0 170 4 318 0 150 3 556 3 810 N _ Bar 0 130 3 048 0 140 3 302 Ei Ez 2 794 E _ _ 0 120 2 794 E 5 2 540 6 e 0 110 42 0 090 0 100 2 286 0 070 1 778 0 050 1 270 0 250 0 375 0 500 0 625 Materialst rke Zoll Mit D se 21923SS Edelstahl N2 N2 60 80A Materialst rke mm 0 762 1 016 1 499 2 007 3 00 0 190 4 826 0 170 4 318 3 86 3 759 0 150 ent 13810 Schnittfuge 0 15 a Zoll 3251 0 148 0 130 5 3 302 2 997 u 2 743 0 110 0 118 2 794 0 108 0 090 2 286 0 070 1 778 0 050 1 270 0 030 0 040 0 059 0 079 0 12 Materialst rke Zoll 4 69 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABS
49. 86GY See Below 952182 36346GY REPLACEMENT PARTS Symbol Description Elec Ay 51 Switch Toggle 2PST 2 Pos 15A AM1 VM1 Meter LED 5VDC Overlay Control Panel CNC AM1 VM1 Meter LED 5VDC S2 3 Switch Toggle DPDT 2 Pos 15A R2 Pot LIN 10 0K 2 00W 0 63L 1 turn Panel Front Gauge 200 PSI Spout Remote Filler w Cap BRKT Remote Filler Refer to Console Serial Number to determine which gauge to order Gauges require different hole sizes in front panel and are not interchangeable e Console with serial number in PxxJ348xx format require gauge P N 0558004488 All others use P N 598481 P N 0558004488 PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 5 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 6 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 Item Number 1 2 3 10 11 12 13 Part Number Symbol Elec Ay 35928GY 952209 J2 97W63 23610197 950874 CB2 952137 F4 32202GY 58V75 954599 950829 CB1 950937 13730763 954565 REPLACEMENT PARTS Description Door Access Rear Conn Box Recpt 19 FS SH 3 Strain Relief Plug Hole 875 Dia 125 CT Nyl BK Circuit Breaker 7 AMP Fuse 7A 500 VAC Fast Acting Panel Rear Adaptor B A W F 1 4 NPTM BKHD Label Rating Precision Plasma Circuit Breaker 3 AMP Strain Relief Plate Serial Label CE logo CE version only PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 4 Plasmarc Power Source Internal Components 7 8 PT 24 Precision Plasma Syste
50. 90 1 4 826 0 170 1 4 318 0 150 T 380 E N E b 0 130 am 00 0 140 332 e 0 120 0 110 2540 _ 2 794 5 2 286 0 090 0 100 2 286 0 090 0 070 1 778 0 050 1 270 0 250 0 375 0 500 0 625 Materialst rke Zoll 4 56 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S C ABSCHNITT 4 Schnittfuge Zoll Schnittfuge Zoll 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 0 190 0 170 0 150 0 130 0 110 0 090 0 070 0 050 BETRIEB 4 4 3 5 Schnittfugenwerte f r Edelstahl N N CH Edelstahl N N2 CH 70 Ampere Materialstarke mm 4 750 6 350 9 525 12 700 3 556 2921 3 048 2 667 Ber a _ 9 7 770 0 115 2 413 ee 2 540 0 105 2032 _ 0 095 a 2 032 gt 0 080 1 524 5 1 016 0 508 0 000 0 187 0 250 0 375 0 500 Materialst rke Zoll Edelstahl N N2 CH 100 Ampere Materialst rke mm 6 350 9 525 12 700 15 875 4 826 4 318 3 810 RN 3810 T 0 150 3 3 302 0 130 2 794 2 540 e 12794 S 0 110 Re 0 100 2 286 1 778 1 270 0 250 0 375 0 500 0 625 Materialst rke Zoll 4 67 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 4 4 3 6 Schnittfugenwerte f r Edelstahl Edelstahl 50 Ampere Materialst rke mm 3 175 4 750 6 350 9 525 0 140 3 556 0 120 3 04
51. Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 35A Anfangs 70A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Edelstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 2 2 Materialst rke Timer RE os oa 55 os Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit min vos zw Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Prazisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 47 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Edelstahl Anfangsstrom A 50 Endstrom A 100 Plasmagas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21923 E D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und di
52. Assembly 5 hoses 4 5 ft 1 2 m Power Cable 12 ft 3 7 m Power Cable 20 ft 6 1 m Power Cable 4 5 ft 1 2 m Pilot Arc Cable 12 ft 3 7 m Pilot Arc Cable 20 ft 6 1 m Pilot Arc Cable 4 5 ft 1 2 m Solenoid Cable 12 ft 3 7 m Solenoid Cable 20 ft 6 1 m Solenoid Cable Height Control I O Cable 3m Remote Interconnecting Bundle 6m Remote Interconnecting Bundle 9m Remote Interconnecting Bundle PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 37 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Notes 7 38 PT 24 Precision Plasma System IEFC S NOTES ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges m b H Vienna Liesing Tel 43 1 888 25 11 Fax 43 1 888 25 11 85 BELGIUM S A ESAB Brussels Tel 32 2 745 11 00 Fax 32 2 745 11 28 THE CZECH REPUBLIC ESAB s r o Prague Tel 420 2 819 40 885 Fax 420 2 819 40 120 DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen Valby Tel 45 36 30 01 11 Fax 45 36 30 40 03 FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel 358 9 547 761 Fax 358 9 547 77 71 FRANCE ESAB France S A Cergy Pontoise Tel 33 1 30 75 55 00 Fax 33 1 30 75 55 24 GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel 49 212 298 0 Fax 49 212 298 218 GREAT BRITAIN ESAB Group UK Ltd Waltham Cross Tel 44 1992 76 85 15 Fax 44 1992 71 58 03 ESAB Automation Ltd Andover Tel
53. CHNITT 4 BETRIEB 4 4 3 7 Schnittfugenwerte f r Edelstahl Luft Luft Edelstahl Luft Luft 50 Ampere Materialst rke mm 3 175 4 750 6 350 9 525 0 140 3 556 0 120 3 048 0 100 2 413 Japan 4 Er 2032 0 095 an 0 080 2 032 3 i 1 524 ae 0 060 0 065 1 524 5 D 0 060 42 0 040 1 016 0 020 0 508 0 000 0 000 0 125 0 187 0 250 0 375 Materialst rke Zoll Edelstahl Luft Luft 70 Ampere Materialst rke mm 4 750 6 350 9 525 12 700 0 140 3 556 2 921 2 921 0 120 E 3 048 0 115 0 115 0 100 2540 di E o 0 080 13 202 9 D i 5 0 075 0 060 1 524 5 D Wa 0 040 1 016 0 020 0 508 0 000 0 000 0 187 0 250 0 375 0 500 Materialst rke Zoll T PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 Schnittfuge Zoll 0 190 0 170 0 150 0 130 0 110 0 090 0 070 0 050 BETRIEB Edelstahl Luft Luft 100 Ampere Materialst rke mm 6 350 9 525 12 700 15 875 4 826 4 064 3 556 0 160 3 810 3 302 0 140 43302 O 2 921 S S 0 30 2 0 115 2 794 5 Ke 2 286 1 778 1 270 0 250 0 375 0 500 0 625 Materialst rke Zoll 4 71 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Leerseite 4 72 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma Mark
54. EFC S 7 35 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 11 24 IFC Interface Cables 7 36 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 Item Number 1 a N 6 22428 Part Number Reference Reference Reference Reference Reference 21905 22504 21906 22505 21907 7 0560987422 8 Reference 9 30741 10 11 0560987423 0560987424 0560987425 0560987426 0558002510 0558002511 0558002512 0558002502 0558002503 0558002504 21761 22424 0558002505 21762 22425 0558002509 0558002506 0558002507 0558002508 Reference 12 0558003642 0558003643 0558003644 REPLACEMENT PARTS Description Gas Supply Lines Main Power Cable 120 24 VDC Cable Process ASIOB Cable Height Control ASIOB Cable comes from a junction with process ASIOB cable inside the flow control 3 7m 12 ft Power Bundle 7 6m 25 ft Power Bundle 12 2 40 ft Power Bundle 18 3m 60 ft Power Bundle 24 4m 80 ft Power Bundle 30 5m 100 ft Power Bundle 3 1m 10 ft Power supply cable 6 1m 20 ft Power supply I O cable 9 1 30 ft Power supply I O cable 18 3 60 ft Power supply I O cable 30 5m 100 ft Power supply I O cable Ground Cable Work Cable 4 5 ft Torch Bundle 5 Hose 12 ft Torch Bundle 5 Hose 20 ft Torch Bundle 5 Hose Note Torch Bundle includes items below 4 5 ft 1 2 m Gas Tube Assembly 5 hoses 12 ft 3 7 m Gas Tube Assembly 5 hoses 20 ft 6 1 m Gas Tube
55. EILENR 21923SS Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 50 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter Mom 60 Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Edelstahl integrierter Durchflussregelung Mit Speziald se TEILENR 21923SS Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 N N2 Materialst rke 2 Timer Anfangs bis Endstrom Sek Einstechverzigerung Sek 0 0 EREA Einstellungsparameter m 4 75 4 75 4 75 Plasma Z ndgas 1 bar psi 69 5 5 05 5 05 5 05 Plasma Schneidgas 1 baripsi 73 59 59 59 73 73 73 EBEN bar psi Anfangsabstand K P E Schnittgeschwindigkeit Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 51 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff D nner Edelstahl Anfangsstrom A 40A mit Speziald se Endstrom 80A TEILENR 2192355 Plasmagas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Mit Spezialduse fur Edels
56. ETRIEB Prozess parameter 18A Anfangs 35A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Kohlenstoffstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 02 2 02 Materialst rke Timer Anfangs bis Endstrom Sek 02 02 o2 02 02 Einstellungsparameter T 5 9 5 9 5 9 5 9 7 0 7 0 7 0 7 0 1 Z nden 3 2 3 2 3 2 32 bar psi 46 5 46 5 46 5 46 5 1 Schneiden Schutzgas barpa 0 0 0 0 2 Schneiden 0 2 0 2 0 2 0 2 bar psi Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit m mm Min 3032 1397 1320 1016 Hinweise Pilotlichtbogen NIEDRIG PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 25 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Kohlenstoffstahl Anfangsstrom A 23 Endstrom A 45 Plasmagas Sauerstoff O2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Sauerstoff O2 bei 10 4 bar 150 psi Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21542 C Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712
57. ILENR 21758 Plasmagas 4 Magnetventile Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 Locher D se TEILENR 21923 E Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Prazisions Plasmaanlage mit IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma Markieren Prozessparameter 30 Ampere Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S Kohlenstoff und Edelstahl Plasmagas Schutzgas 1 Ar Luft Materialstarke Timer Einstechverz gerung Sek Einstellun e arameter Baugruppe mit 4 Baugruppe mit 5 9 Magnetventilen Magnetventilen Plasma Z ndgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi Plasma Schneidgas 1 5 6 bar 83 2 5 87 85 psi SG1 Z nden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Schutzgas SG1 Schneiden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Lichtbogenspannung Abstand Anfangsabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Einstechabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Schneidabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Zoll Min 500 12700 Hinweise Pilotlichtbogen NIEDRIG e Die IEFC S Ventilinsel hat kein Proportionalventil fur Argon als Markiergas Dieses Gas wird extern reguliert Pr
58. L Busbar Capacitor IGBT Capacitor Film 40uf 400VDC Busbar Capacitor Transformer Current Switch Thermal 194 Deg F Wire Kit Wire Kit Filter CE Version only PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 25 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 6 IEFC S Gas Console Replacement Parts PLASMA 2 VALVE 3 A SHIELD 1 VALVE 4 SHIELD 2 A 7 26 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS IEFC S Gas Console P N 0558003641 Item Part Number Symbol Description Number Elec Ay 1 0558002074 IIEFC S Manifold Assembly without Proportional Valves 2 2237924 ASIOB Control System Motherboard 3 56996230 ASIOB Relay Output Card 4 2237927 ASIOB Analog Output Card C 5 2237927 ASIOB Analog Output Card D Note Item 5 1 of 2 Analog Cards D is a modified ASIOB Analog Output Card PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 27 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 7 IEFC S Gas Console Manifold Assembly w o prop valves P N 0558002074 LI FOr Ich Ze BS ARGON 3 IH 229 ng 1 16 9 ih Bottom View 7 28 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Part Number Quantity Description Number 1 0558002074 1 Manifold Assembly without Proportional Valves 2 952921 10 Valve Solenoid 2 way Man Mt O2 S2 24 60 1 8 3 10Z30 1 Pipe Ftg Brass Adptr 1 4 MNPT X Male 5 8
59. L Ehe J1 11 YEL 1301 12087 14 J1 8 BRN us PCBI 9 ScR1 WHT 00080008 PCB1_P2 4 ORN PCB1_P2 1 ORN 1 2 11 0 1 P2 14 VIO 01 02 2 BUSS 3 01 3 3 02 5 3 C9 BUSS PCB1_PI 6 BLU PCB1_PI 5 BLU PCB1_P1 10 WHT 6 20 PT 24 Precision Plasma System IEFC S TROUBLESHOOTING SECTION 6 Power Module Wiring 2 A39 H LL NOTES DENOTES SELF LEADS VERY IMPORTANT TO THE OPERATION AND RELIABILITY OF THIS POWER MODULE ADDITIONAL INSPECTION DENOTES SPLICE MUST BE DONE 3 DENOTES TWSTED PAIR 4 SOLDERING AND CRIMPING WIRES AND TERMINALS ARE 1 2 6 21 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6 11 Torch Manifold Wire Numbers H Argon Common Argon 0000000 NN 1 2345678 M NN NNN NN NOY lt gt gt i 6 22 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 7 1 General 7 2 Ordering REPLACEMENT PARTS Always provide the serial number of the unit on which the parts willbe used The serial number is stamped on the unit nameplate To ensure proper operation it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment The use of non ESAB parts may void your warranty Replacement pa
60. LENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21543 D Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 28 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 35A Anfangs 70A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Kohlenstoffstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 02 2 02 Materialst rke Timer Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Lichtbogenspannung Abstand 108 110 114 113 135 140 Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit mm Min 2794 2413 1778 1524 Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 29 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Kohlenstoffstahl Anfangsstrom A 50 Endstrom A 100
61. LESHOOTING Wiring Diagram Precision Plasma Power Console T3 H1 RED art 2 Note PLC1 connection refers to an area located on an enclosure that housed the former Programmable Logic Controller This plasma power supply is CNC cutting machine controlled and does not use a PLC J3 6 WHT J4 9 VIO E 5 3 x LINE LOAD H7 M2 4 SPLICE RED 2 1 SPLICE RED CB2 2 WHT A T2 AH2 ORN B B T2 BH2 T3 H1 GRY C T2 cH2 XT3 H3 GRY T2AH23X 8 h 2 2 bon gt DETENER C ____ SEE DETAIL T MOD1 BR1 A K4 3 RED WHT INTERNAL SPLICE T3 H6 ORN T3 H7 VIO SPLICE PT 24 Precision Plasma System IEFC S 6 13 SECTION 6 Wiring Diagram Precision Plasma Power Console Part 3 TROUBLESHOOTING Note PLC1 connection refers to an area located on an enclosure that housed the former Programmable Logic Controller This plasma power supply is CNC cutting machine controlled and does not use a PLC PCB2 PA YEL MOD1 SH1 2 BLK PLC1 J2 5 RED PCB2 P1 1 RED PCB2 P1 6 BLK MOD1 TB3 1 BLK PLC1 MODULE TB3 1 BRN TB3 2 GRY TB3 15 VIO Not Used TB3 5 BLK TB3 6 VIO TB3 24 RED TB4 2 WHT Not Used Not Used TB5 WORK RED TB4 1 BLK TB5 PA YEL
62. LOTLICHTBOGENKABEL BRENNERPAKET GASLEITUNGEN 9 P 2 MAGNETVENTIL STEUERKABEL 1 Schlie en Sie die Leitungen des Brennerpakets an der Z ndeinheit an Leitungen und Anschl sse sind beschriftet bzw farblich gekennzeichnet Die Innenansicht der Z ndeinheit wird gleich sein egal ob die Gas und Z ndeinheiten miteinander verbunden oder getrennt sind Die Schnittstellen Frontplatte des Verbindungsstrangs ist genauso konfiguriert wie der Gas Signalausgang der Gaseinheit PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar 3 7 ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3 9 Zusammenbau von Z nd und Gaseinheit zu einer Einheit Drehen Sie diese Schrauben aus den aufeinanderpassenden Fl chen Ansicht der zusammengebauten Einheiten von der Innenseite der Z ndeinheit aus gesehen Schrauben Sie die schwarzen Platzhalter Rundkopfschrauben aus den aufeinanderpassenden Fl chen der Einheiten Einige dieser Schrauben sind mit Sechskantmuttern auf der Innenseite der Gaseinheit befestigt Nehmen Sie die oberen Abdeckungen ab Diese werden mittels Schnelll se Vorrichtungen 1 4 Umdrehung befestigt Die Ausgangsanschl sse der Gaseinheit und P5 wurden so angeordnet dass sie in die Ausschnitte in der Z ndeinheit passen und die zwei Fl chen somit plan aufeinander liegen Benutzen Sie die zuvor entfernten Platzhalter Schrauben um die Einheiten aneinander zu befestigen Die mei
63. Markieren Prozessparameter 10 Ampere Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S Kohlenstoff und Edelstahl Plasmagas Schutzgas 1 Ar Luft Materialstarke Timer Einstechverz gerung Sek Baugruppe mit 4 Baugruppe mit 5 Magnetventile Magnetventilen Plasma Z ndgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi Plasma Schneidgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi SG1 Z nden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Schutzgas SG1 Schneiden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Lichtbogenspannung Abstand Anfangsabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Einstechabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Schneidabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Einstellungsparameter ZoliMin 100 2987 Hinweise Pilotlichtbogen NIEDRIG Die IEFC S Ventilinsel hat kein Proportionalventil f r Argon als Markiergas Dieses Gas wird extern reguliert Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S ABSCHNITT 4 P 4 ESAB am RECISION LASMARC 4 84 BETRIEB Plasma Markieren mittels Prazisions Plasmaanlage und IEFC S Werkstoff Ampere Kohlenstoff und Edelstahl 20 Argon Ar bei 5 6 bar 83 2 psi Plasmagas 5 Magnetventile Argon Ar bei 5 9 bar 85 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Brennerkorper TEILENR 21758 Plasmagas 4 Magnetventile Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILEN
64. N P4 16 BRN PCB1 P7 1 BLK P4 5 BLK P4 6 WHT o e N O o E oa N o K2 B RED 6 16 TROUBLESHOOTING PCB1 P4 3 RED 1 P4 4 YEL PCB1 P4 15 BLU PCB1 P4 16 ORN PCB1 P1 13 BLK PCB1 P1 14 RED PCB1 P3 18 BLU 53 4 BLU P1 1 YEL R2 3 ORN 1 P9 1 RED PCB1 P9 3 BLK L1 H1 BLU TB5 TORCH B R15 2 MOD1 TB3 1 RED lt D1 GRY 1 R14 1 FRONT VIEW WITH FRONT PANEL REMOVED PT 24 Precision Plasma System IEFC S PCB1 P4 3 RED PCB1 P4 4 YEL PCB1 P4 15 BLU PCB1 P4 16 ORN TB6 6 BRN TB6 8 GRY PCB1 P4 11 RED PCB1 P4 12 BLK PCB1 P4 13 VIO 1 P4 14 YEL 1 10 1 GRY 2 TB5 WORK BLK PCB1 P2 15 YEL PCB1 P2 16 YEL PCB1 P2 8 GRY PCB1 P2 9 RED 1 P2 10 GRY 1 P10 4 WHT PCB1 P10 3 BLK PCB1 P10 5 WHT 400 oa H a PCB1 P2 14 BLU PCB1 P2 13 BLU PCB1 P2 12 BRN PCB1 P2 11 BRN PCB1 2 6 BLK PCB1 P2 7 WHT P2 9 BLK PCB1 P2 5 ORN PCB1 P2 4 ORN PCB1 P2 2 VIO P2 5 BLK PLC1 2 2 10 PCB1 P2 1 VIO PLC1 P2 1 VIO 11 PCB1 P3 1 GRY On wn on 12 13 14 15 16 1 P3 2 BLU PCB1 P1 3 RED PCB1 P1 2 BRN PCB1 P1 7 RED PCB1 1 9 BRN SECTION 6 Page Intentionally left blank PT 24 Precision Plasma System IEFC S TROUBLESHOOTING 6 17 SECTION 6 TR
65. NAL VALVE V4 1 24 VDC X34 3 d D 35 3 ESAB ASIOB SYSTEM 1 4 C7 301 NOTES 1 TIE TO MASTER GROUND STUD ON SUB CHASSIS PT 24 Precision Plasma System IEFC S 6 7 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6 5 Ignition Console Electrical Schematic STEP UP TRANSFORMER ESAB P N 8951179 SPARK GAP 0 040 AC LINE FILTER CORCOM 2VB3 120 VAC INPUT C1 C2 2500 pF TORCH ESAB P N Se 8674969 REACTOR TORCH POWER eaan 1 REACTORS ARE _ FILTER ESAB 837250 EE PCB ge REACTOR PILOT ARC TORCH 6 6 Ignition Console Fluid Schematic Cooling 5 Water Toreh Connection Cooling e SSS Pilot Arc Water OUT i Connection Ignition Console 6 8 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 6 This page intentionally left blank PT 24 Precision Plasma System IEFC S TROUBLESHOOTING 6 9 SECTION 6 6 7 Precision Plasma Power Console Electrical Schematic 6 10 TROUBLESHOOTING 12VAC 120VAC COOLING WATER AUTO XFMR LINE LOAD T2 AH2 BR1 A T2 BH2 B BR1 B T2 CH2 c c BRI C FOR CE UNITS ONLY F ISOLATION AMPLIFIER AND FAULT SIGNAL PCB LED1 LED4 LED7 N A Y Sei LED LEDS LED8 38103
66. OUBLESHOOTING 6 9 Power Module Schematic Part 1 p C17 b 022uf 022uf 250 250VAC PLASMA PROCESS CONTROL BOARD P6 4 P6 5 6 6 9 r 600V 1 5K m YY _ 3300uf ee 450V Q PCB2 01 165 o 630V 733000 M 450 C3 DERI P c11 630V L 033 X2 1KWVDC INDUCTOR 6 18 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 6 TROUBLESHOOTING Power Module Schematic Page 2 Ji 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011 12 13 14 15 16 112 34567 8 910 N SS Call gue a amp amp amp 10 9 PLASMA PROCESS m e 8 CONTROL BOARD 7 6 5 4 3 C9 40uf 400WVDC 8 40uf A00WVDC R3 ii Zw ER PILOT ARC 2 X1 T2 H2 PT 24 Precision Plasma System IEFC S 6 19 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6 10 Power Module Wiring Diagram PAGE 1 PCB2 P1 PCB3 P1 PCB1 P3 PCB1 P4 P1 PCBI P1 2 BLK 1 T1 X7 ORN 1 J1 3 ORN BLK 2 2 J1 4WHT 3 3 TI Xi YEL 4 T1 X8 ORN 4 WE YEL 5 SCRI G YEL 6 SCRI Di PCBI P2 14 Hum 10 1 9 10 J1 14 BLK 10 Sn 9 x Aa BLK 11 T1 X11 Vio IG Ci 1 1 VIO Sn M x 12 J1 10 YE
67. PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 1 13 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE VDE Vorschriften VDE 0100 Bestimmungen f r das Errichten von Starkstromanlagen mit Nennspannungen bis 1000 Volt VDE 0113 Elektrische Ausr stung von Industriemaschinen VDE 0837 Strahlungssicherheit von Lasereinrichtungen und Benutzungsrichtlinien DIN EN 60825 uoce Anforderung an Laserschutzw nde TRAC Technische Regeln f r Acetylenanlagen und Calciumcarbidlager TRAC 204 Azetylenleitungen TRAC 206 Azetylenflaschenbatterieanlagen TRAC 207 Sicherheitseinrichtungen TRG Technische Regeln f r Druckgase TRG 100 Allgemeine Bestimmungen f r Druckgase TRG 101 Druckgase TRG 102 Technische Gasgemische Druckgase wahlweise Verwendung von nel Druckgasbeh ltern PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S C ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE TRGS Technische Richtlinien f r Gefahrenstoffe TRGS 102 Techn Richtkonzentration TRK f r gef hrliche Stoffe _ Ermittlung u Beurteilung der Konzentration gef hrlicher 1189202 Stoffe in der Luft im Arbeitsbereich TRGS 900 Grenzwerte in der Luft am Arbeitsplatz Luftgrenzwerte TA TA Luft und TA L rm BLm SchV DIN Normen DIN 2310 Schneiden Allgemeine Begriffe und Teil 1 Benennungen DIN 2310 Schneiden Ermitteln der G te von Teil 2 Schnittfl chen DIN 2310 Schneiden Plasmaschneiden
68. Plasma IEFC S SECTION 5 5 4 Torch Maintenance Maintenance DANGER Electric Shock Can Kill Before performing torch maintenance Turn power switch on the console to the OFF position Disconnect primary input power Torch Body O Rings O ring P N 950714 O ring P N 86W62 O ring P N 638797 Vent Hole q PT 24 Precision Plasma IEFC S Each day before starting operation check O rings on the torch body Replace if damaged or worn Apply a thin coat of silicone grease to O rings before assembling to torch Do not use Krytox The O ring P N 638797 inside the torch body that seals the nozzle is especially critical Damage or wear is not readily apparent because of its location We recommend replacing this O ring on a daily basis Be careful not to scratch or damage the torch surface wooden toothpick works well for removing O rings The O ring can be replaced without removing the water baffle P N 21725 however if the baffle is removed always use a 3 16 5 mm hex wrench or nut driver Torch Sleeve Vent Water leaks moisture or coolant dripping from the sleeve vent hole indicates service line damage If service lines must be replaced always use two wrenches to avoid twisting the metal tubes 5 5 SECTION 5 Maintenance Sleeve PIN 22568 Torch Sleeve e The torch sleeve P N 22568 is threaded onto the torch body e
69. Prim re elektrische Eingangsleitungsanschl sse 3 5 Zus tzliche Anschlussstellen f r die integrierte Durchflussregelung 4 3 6 Identifizierung der Grundkomponenten der integrierten Durchflussregelung 3 7 Grundkomponenten der Z ndeinheit sowie Anschlusspunkte 3 8 Verbindungsleitungen 3 9 Zusammenbau von Z nd und Gaseinheiten 3 10 Anschluss von getrennten Gas und Z ndeinheiten 3 11 Stromquellenanschl sse 3 12 Spannungswahlschalter 3 13 Anschlussdiagramm von getrennten Gas und Z ndeinheiten 3 14 Anschlussdiagramm von aneinander gebauten Gas und Z ndeinheiten 3 15 Eingang zur Gaseinheit 3 16 Eingang zur Stromquelle 3 17 Brennerbefestigung 3 18 Brennerk hlmittel 3 19 Pr fung der Gas und K hlmittelleitungen 3 20 Verwendung einer Brenner Ventilinsel mit 5 Magnetventilen 3 21 Umr stung einer IEFC S Gaseinheit Ventilinsel f r den Einsatz mit einer Brenner Ventilinsel mit 4 Magnetventilen Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S CE Inhaltsverzeichnis Abschnitt 4 Betrieb Seite 4 _ 4 1 Stromquellen Bedienelemente 4 1 1 Netzschalter 4 1 2 Pilotlichtbogen Schalter 4 1 3 Fehleranzeigelampen 4 1 4 Volt und Amperemeter 4 1 5 Stromsteuerschalter 4 2 Schnittqualit t 4 2 1 Einleitung 4 2 2 Schnittwinkel 4 2 3 Ebenheit des Schnitts 4 2 4 Oberfl chenbeschaffenheit 4 2 5 Schlackenbildung 4 2 6 Ma genauigkeit 4 3 Wirkung von verschiedenen Gasen auf die Schnittqualit t 4 3 1 Einleitung 4 3 2 Aluminium 4 3 3 Ko
70. R 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21543 D Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 40 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter 35A Anfangs 70A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Edelstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 Luft Luft CH4 Materialst rke ae Timer 02 os 52 ws s Einstellungsparameter 5 5 5 5 5 5 80 5 80 5 80 5 7 6 7 6 7 6 111 1 111 1 111 1 Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand cine a ZIN Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 41 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Edelstahl Anfangsstrom A
71. R 21907 3m 10 Fu TEILENR 0558003642 TEILENR 0558003643 TEILENR 0558003644 3m 10 Fu TEILENR 0560987422 6 1 20 Fu X TEILENR 0560987423 Steuerkabel CNC zur Stromquelle eins ist notwendig 9 m 30 Fu TEILENR 0560987424 18 m 60 Fu TEILENR 0560987425 30 m 100 Fu TEILENR 0560987426 Brennerk hlmittelbeh lter 3 81 1 Gallone 15 Liter 4 Gallonen sind TEILENR 156F05 notwendig HINWEISE Der Verbindungsstrang ist nur dann notwendig wenn die Gaseinheit und Z ndeinheit voneinander getrennt sind Siehe das Anschlussdiagramm in Abschnitt 3 e Das Steuerkabel zwischen Stromquelle und CNC Steuerung des Kunden wird entsprechend der Kundenbestellung geliefert e Die Gaszufuhr Schl uche das Werkst ckkabel und das Eingangs Prim rkabel werden vom Kunden gestellt Siehe die Prozessparameter Datenbl tter zu einer Liste der Verschlei teile f r den Brennerkopf gt 3 Stromquellenstrang einer ist notwendig 3 N 3 3 Verbindungsstrang 6 m 20 Fu 9 m 30 Fu m m 2 a a D N Si 2 2 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG 2 4 Technische Details der Pr zisions Plasmaanlage 2 4 1 Anlage 1118 mm Stromquelle F Brenner PT 24 mit Ventilinsel Z ndeinheit Gaseinheit PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchfl
72. R 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 Locher D se TEILENR 21543 D D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma Markieren Prozessparameter 20 Ampere Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S Kohlenstoff und Edelstahl Plasmagas Schutzgas 1 Ar Luft Materialstarke Timer Einstechverz gerung Sek Baugruppe mit 4 Baugruppe mit 5 Magnetventile Magnetventilen Plasma Z ndgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi Plasma Schneidgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi SG1 Z nden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Schutzgas SG1 Schneiden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Lichtbogenspannung Abstand Anfangsabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Einstechabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Schneidabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Einstellungsparameter Zoll Min 200 5080 Hinweise Pilotlichtbogen NIEDRIG e Die IEFC S Ventilinsel hat kein Proportionalventil f r Argon als Markiergas Dieses Gas wird extern reguliert Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S SE ABSCHNITT 4 P 4 ESAB am RECISION LASMARC 4 86 BETRIEB Plasma Markieren mittels Prazisions Plasmaanlage und IEFC S
73. The Torch Body First Threading Insulator on to torch body first will not allow shield gases to flow properly Thread insulator onto the Shield Cup first and then attach both pieces onto the torch body 6 Shield Cup And Retainer Screw this assembly Insulator Shield Cup and Retainer onto the torch and hand tighten O Ring Inspection amp Lubrication e Inspect O rings often for nicks and wear Worn or damaged O rings will affect starting and cut quality Applying a thin coat of silicone grease to the torch tip O rings during service assembly will facilitate future disassembly Do not use Krytox on O rings Krytox is an anti seize lubricant and will dissipate over time making disassembly difficult 5 12 PT 24 Precision Plasma IEFC S SECTION 5 5 7 Flow Control NOTICE CAUTION Expansion Plugs A CAUTION PT 24 Precision Plasma IEFC S Maintenance Nitrogen Is Vented Inside Integrated Flow Control Box A small amount of nitrogen gas is vented internally to provide cooling safety and a slight positive pressure To prevent continuous building of pressure the flow control chamber is externally vented Do Not Remove Integrated Flow Control Expansion Plugs Expansion plugs are a necessary safety feature In the unlikely event of a rapid expansion of gases inside the flow control these holes will provide a predictable vent area Removing these plugs will allow dust and dirt to enter the flow co
74. VOLTMETER INPUT P7 1 5 P7 3 _ 2 n 9 9 99 Next Page ee gt F P4 1 P4 2 P4 7 P4 8 7 9 1 START 2 3 FAULT 8 CURRENT ANALOG VOLTAGE PCB TRIM POT 4 6 NOT USED ON PRECISION PLASMA CONSOLE J2 1 2 12 3 4 5 6 7 8 9 1011 12 13 14 15 16 7 v TB2 2 TB2 1 I 1 BR1 B MOD1 BR1 C POWER MODULE 1 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 6 Part 2 1 1 4 2 I _ rm wech 9 9 99 TROUBLESHOOTING Component Legend zone item description zone tem Ti remmnasn T Auto transfomer Ps Photos O Fe Joenomee t J Receptacle Topos zoa 180v u gt Eeer Capacitor 20 4007 _CB2__ Circuit breaker 3 amp Ro Resistor 3 1 ohm 300w I a 12 zo diode tev Poe JP Cbrestarup J I M von Power module i cei Better Pug men J sr fewswth voes Pig 0pm J s Eenerdede MObiP4 Plug F
75. Y 182W82 10Z30 950179 37359 MOD1 37360 MOD1 CE PT 24 Precision Plasma System IEFC S REPLACEMENT PARTS Description Terminal Block Contactor 3 Pole 75A Shroud Fan Motor Fan Shroud Fan Motor Carb 1 3 Hp Pump Carb w Strainer Relay Enclose DPDT 120VAC 20A Kit Wire Primary Bracket Motor Auto XFMR Bracket Auto XFMR Elbow 90 DEG NPT Adaptor B A W M 1 4 NPTM Tee Pipe Branch 4Brs Module Power Module Power CE Version 7 11 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 9 9 ve SS gt 5 nt 8 6 C 52 SS Wr SE ON lt I d mm TEE Detail X5 7 12 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 Item Number 1 2 3 10 11 12 13 14 15 16 Part Number Symbol Elec Ay 36538 950001 FS1 21124 36539 90858009 36418 36423 90858007 90858009 10Z30 182W82 58V75 952182 952181 952179 994471 REPLACEMENT PARTS Description Hose Assy Pump Outlet Torch out Switch Flow 25 GPM SPSTB Valve Check Assy Hose Assy Flowswitch To Core TBG Nylobrade 3 8 1 0 X 625 O D Hose Assy Tank Bottom Pump Inlet Hose Assembly Out to Gauge Tubing Braided 625 Dia TBG Nylobrade 3 8 1 0 X 625 O D Adaptor B A W M 14 NPTM Elbow 90 1 4 Adaptor F 14 NPTM BKHD Spout Remote Filler w Cap Tee Plastic Pipe Tank Water Clamp Hose W D 50 Dia X 1 06 SS PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 13 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 14 PT 2
76. alichtbogens kann Geh rsch den verursachen Tragen Sie entsprechenden Geh rschutz wenn Sie ber Wasser schneiden WARNUNG Verbrennungsgefahr Hei es Metall kann Brandverletzungen verursachen Nicht die Metallplatte oder teile direkt nach dem Schneiden ber hren Lassen Sie das Metall abk hlen oder tauchen Sie es in Wasser Den Plasmabrenner nicht direkt nach dem Schneiden ber hren Lassen Sie den Brenner abk hlen PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE WARNUNG Gef hrliche Spannungen Ein Stromschlag kann t dlich sein NICHT den Plasmabrenner Schneidetisch oder die Kabelanschl sse w hrend des Plasmaschneidens ber hren Immer den Strom zu den Plasma Stromquellen abschalten bevor der Plasmabrenner ber hrt oder gewartet wird Immer den Strom zu den Plasma Stromquellen vor der Wartung von Anlagenkomponenten abschalten Ber hren Sie keine unter Strom stehenden elektrischen Teile Lassen Sie alle Abdeck und Geh usebleche an Ort und Stelle wenn die Anlage mit der Stromquelle verbunden ist Tragen Sie Isolierhandschuhe schuhe und kleidung um sich vom Werkst ck und Masse zu isolieren Sorgen Sie daf r dass Handschuhe Schuhe Kleidung Arbeitsbereich und Ger teteile trocken sind Tauschen Sie abgenutzte oder besch digt Kabel aus Rauchgefahr WARNUNG m Rauch und Gase die beim Plasmaschneiden entstehen k nnen
77. an der Muffe mit einem Durchmesser von 46 mm 1 812 Zoll wie dargestellt befestigt werden Diese isolierte Muffe mit Bund ist im Verh ltnis zum D senhaltergewinde des Brennerk rpers maschinell bearbeitet worden Nur an vorgeschriebenen Befestigungsfl chen montieren PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 3 18 Brennerk hlmittel K hlmittel Einf llkappe INSTALLATION e Nehmen Sie die K hlmittel Einf llkappe vorne an der Stromquelle ab und f llen Sie den K hlmittelbeh lter mit 15 Litern 4 Gallonen Plasma K hlmittel TEILENR 156F05 3 78 Liter 1 Gallone auf e Nicht ber den Maximalstand bef llen Kappe wieder aufschrauben Handels bliche Frostschutzmittel f hren zu einer Fehlfunktion des Brenners Benutzen Sie ein spezielles Brennerk hlmittel TEILENR 156F05 Aufgrund der hohen elektrischen Leitf higkeit verwenden Sie KEIN Leitungswasser oder handels bliches Frostschutzmittel zur Brennerk hlung Ein speziell entwickeltes Brennerk hlmittel ist ERFORDERLICH Dieses K hlmittel sch tzt auch vor Frost bis zu 34 C Ein Betrieb der Einheit ohne K hlmittel f hrt zu einem Dauerschaden der K hlmittelpumpe 3 19 Pr fung der Gas und K hlmittelleitungen 3 18 Um die Installation abzuschlie en ist es notwendig die vor Ort montierten Anschl sse auf Undichtigkeit zu berpr fen e Gasleitungen verwenden Sie
78. aufen Sie einen entsprechenden Stecker und Steckdose bei einem Elektroh ndler vor Ort Siehe die Tabelle auf der n chsten Seite zu empfohlenen Eingangsleitern und Sicherungen Empfohlene Werte f r Eingangsleiter und Leitungssicherungen Eingangsanforderungen Eingangs u Sicherungs Erdleiter werte Phase Volt Phasen Ampere Cu AWG mm Ampere 3 2 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 INSTALLATION Das folgende Verfahren erkl rt die vorschriftsm igen Einbauschritte um das prim re Leistungskabel an der Stromquelle anzuschlie en 1 Nehmen Sie die rechte Seitenwand ab 2 Vergewissern Sie sich dass das Eingangsstromkabel von allen Stromquellen getrennt ist 3 F hren Sie das Eingangsstromkabel durch die Zugentlastung auf der R ckseite Masse H anschluss eingangs 4 Ziehen Sie das Eingangsstromkabel durch die tromkabel Zugentlastung und sorgen Sie daf r dass das Kabel lang genug ist damit man es am Hauptsch tz anschlie en kann Ziehen Sie die Zugentlastung an um zu gew hrleisten dass das Eingangsstromkabel befestigt ist 5 Schlie en Sie das Erdungskabel des Eingangsstromkabels am Masseanschluss am Sockel der Stromquelle an 7 poliger 6 Verbinden Sie die drei Leistungskabel des Klemmenblock Eingangsstromkabels mit den Anschl ssen auf dem Hauptsch tz Befestigen Sie die Kabel indem Sie
79. den Strom zu den Plasma Stromquellen abschalten bevor Geh use oder Abdeckbleche zur Wartung von Anlagenkomponenten entfernt werden Ber hren Sie keine unter Strom stehenden elektrischen Teile Lassen Sie alle Abdeck und Geh usebleche an Ort und Stelle wenn die Anlage mit der Stromquelle verbunden ist Sorgen Sie daf r dass Handschuhe Schuhe Kleidung Arbeitsbereich und Ger teteile trocken sind Untersuchen Sie Leistungs und Erdleitungskabel auf Verschlei und Bruchstellen Tauschen Sie abgenutzte oder besch digte Kabel aus Nicht benutzen wenn besch digt Umgehen Sie niemals die Sicherheitssperren Befolgen Sie die Sperrverfahren Erstellen und befolgen Sie einen Wartungsplan Ein VO RS IC H T zusammengeseizter Plan kann aus empfohlenen Planen zusammengestellt werden Lassen Sie keine Testgerate und Handwerkzeuge auf der Anlage liegen Schwerwiegender elektrischer oder mechanischer Schaden kann bei Ger ten oder Anlage eintreten u erste Vorsicht ist geboten wenn Schaltkreise mit VO RSIC HT einem Oszilloskop oder Voltmeter gepr ft werden Integrierte Schaltkreise sind anf llig f r Schaden durch berspannung Den Strom ausschalten bevor Messsonden eingesetzt werden um ein unbeab sichtigtes Kurzschlie en von Komponenten zu verhindern Vor Einschalten des Stroms sicherstellen dass alle I Platinen sicher in den Sockeln stecken alle Kabel SQ richtig angeschlossen alle Schranke geschlosse
80. e 6 4 Schaltbild der IEFC S 6 5 Schaltbild der Z ndeinheit 6 6 Flie schema der Z ndeinheit 6 7 Schaltbild der Pr zisions Plasmastromquelle 6 8 Verdrahtungsdiagramm der Pr zisions Plasmastromquelle einschl CE Ausf hrung 6 7 Schaltbild des Stromversorgungsmoduls CE Ausf hrung 6 8 Verdrahtungsdiagramm des Pr zisions Plasmastromversorgungsmoduls CE Ausf hrung 6 9 Brenner Ventilinsel Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S CE Inhaltsverzeichnis Abschnitt 7 Ersatzteile Seite 7 _ 7 1 Allgemeines 7 2 Bestellung 7 3 Plasmarc Stromquelle Au enteile 7 4 Plasmarc Stromquelle Innenteile 7 5 Stromquellenmodul 7 6 IEFC S Gaseinheit 7 7 EFC S Gasverteiler 7 8 IEFC S Z ndeinheit 7 9 PT 24 Brennerbaugruppe Baureihe mit integrierter Durchflussregelung 7 10 Brenner Ventilinsel mit 5 Magnetventilen 7 11 Schnittstellenkabel und schl uche Umschlagseite der Kundeninformation Technische Informationen Betriebsanleitung Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S CE Inhaltsverzeichnis Leerseite vi ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE 1 1 Einleitung Das Plasmaschneidverfahren ist ein n tzliches und vielseitig einsetzbares Werkzeug f r die Industrie ESAB Schneidanlagen wurden f r Betriebssicherheit und einen hohen Wirkungsgrad entwickelt Jedoch wie bei allen Werkzeugmaschinen sind sorgf ltige Aufmerksamkeit hinsichtlich der Betriebsverfahren Vorsichtsma nahmen und eines sicheren Umga
81. e D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 48 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 50A Anfangs 100A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Edelstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 2 2 Materialst rke ns er Timer oa 55 os Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit wo fe for Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Prazisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 49 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff D nner Edelstahl Anfangsstrom mit Speziald se Endstrom A 60A TEILENR 2192355 Plasmagas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Mit Spezialduse fur Edelstahl Brennerkorper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 Locher D se T
82. e H 35 METHANE ARGONIN NITROGEN IN 35 METHANE IN x AIR IN OXYGEN IN ARGON AIR 1 N2 2 187 1 MILE TR qo MILD 2 PURGE ORIFICE Qv s Ox dO N2 3 NN METHANE Qe X C REMOVABLE PLUG SHOWN INSTALLED PSs PS1 PS3 PS2 PS4 VENT VENT WW VENT A MM PROP VALVE 1 PROP VALVE 3 PROP VALVE 2 PROP VALVE 4 SZ lt N ARGON OUT PLASMA GAS 1 OUT SHIELD GAS TOUT PLASMA GAS 2 OUT SHIELD GAS 2 OUT PT 24 Precision Plasma System IEFC S 6 5 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6 4 IEFC Gas Console Schematic RED PG2 P S Fee i N RED SG1 P S PS3 SH GAS 1 Ev H RED SE PG1 AND P S PS4 SH GAS 2 l l l K1 A1 62 6 2 ENABLE ADR14 RED 303 PS1 PL GAS 1 BLACK B Boyett bes i RED K2 A 35 2 SION Em T 87 CONNECTION 5 55 ARGON A o BY FIELD GNDE E INSTALLER g GROUND lt FUSE 1 0 5 115 VAC 230 VAC Q OPERATION OPERATION 24 VAC 14 11 m 25 P1 1 H 2 103 A X5B 2 A6 115 230VAC IN f ez 104 B X5B 2 64 S1 SHOWN IN 230 V POSITION 24 13 24 24VDC IN 302 1B xaB2 c4 50 VDC o pra x12_ eno gt m 301 PROP VALVE GND A2 2 X1A 1 402 P4A 7 a P1 5 B X5A 3 C4 NITROGEN 2 X1A 2 lt P4B 7 SPARE lt
83. ef hrt sind 4 2 2 Schnittwinkel Negativer Schnittwinkel Das obere Ma ist gr er als das untere Verschobener Brenner Verbogener oder verzogener Werkstoff e Abgenutzte oder besch digte Verschlei teile e Abstand niedrig Lichtbogenspannung e Schnittgeschwindigkeit langsam Schwei geschwindigkeit der Anlage Abfall Werkst ck PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 3 BETRIEB Positiver Schnittwinkel Das obere Ma ist geringer als das untere Verschobener Brenner e Verbogener oder verzogener Werkstoff e Abgenutzte oder besch digte Verschlei teile e Abstand hoch Lichtbogenspannung e Schnittgeschwindigkeit schnell e Stromst rke hoch oder niedrig Bitte entnehmen Sie den Prozessparametern die empfohlene Abfall Werkst ck Stromst rke f r bestimmte D sen 4 2 3 Ebenheit des Schnitts Oben und unten gerundet Dieser Zustand tritt normalerweise ein wenn der Werkstoff 6 4 mm 0 25 Zoll oder weniger stark ist e Zu hohe Stromst rke f r gegebene Materialst rke Siehe Prozessparameter zu korrekten Einstellungen Abfall Werkst ck 4 4 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S BETRIEB ABSCHNITT 4 Abfall Werkst ck 4 2 4 Oberfl chenbeschaffenheit Anlagenbedingte Rauigkeit oder Verfahrensbedingte Rauigkeit Oberkante mit Einbrandkerbe e Abstand niedrig Lichtbogenspannung Verfahrensbedingte Rauigkeit Schni
84. eine normale Seifenl sung Druckbeaufschlagen Sie das System von der Steuerung aus SDP Datei e K hlmittel berpr fen Sie die Anschl sse auf PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar 3 19 ABSCHNITT 3 INSTALLATION Spuren von Feuchtigkeit an den Anschlussstellen PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3 20 Verwendung einer Brenner Ventilinsel mit 5 Magnetventilen Die Brenner Ventilinsel mit 5 Magnetventilen erm glicht eine Umschaltung von Schneiden auf Markieren und wieder zur ck auf Schneiden innerhalb von einer Sekunde verglichen mit einer 7 bis 10 Sekunden langen Umschaltverz gerung Die IEFC S wird f r den Einsatz der Brenner Ventilinsel mit 5 Magnetventilen konfiguriert geliefert Beim Markieren mit Brenner PT 24 und der H NWEIS IEFC S kommt kein Proportionalventil zum Einsatz um den Argondruck zu regeln Ein externer Druckminderer f r die Argon Zufuhr muss auf 5 6 bar 85 psi eingestellt werden Siehe die Prozessparameter f r Markierverfahren f r weitere Informationen 3 21 Umr stung einer IEFC S Gaseinheit Ventilinsel um mit einer Brenner Ventilinsel mit 4 Magnetventilen betrieben werden zu k nnen Die Gaseinheit Ventilinsel ist f r den Betrieb mit einem Brenner mit 5 Magnetventilen eingerichtet Eine Modifizierung ist notwendig damit mit der IEFC S und
85. emove the console may be on Pressurized Coolant Increase Shock And A WARNING Sight Hazard Cooling Water Is Under Pressure When Console Is On Wear appropriate safety equipment Cooling water is pressurized to 115 PSI 7 8 bar when console is turned on Disassembly of torch front end while console is turned of may result in cooling water splashing This will increase electric shock hazard Splashing coolant water may cause possible eye hazards If coolant gets eyes seek first aid immediately and consult coolant safety data sheet PT 24 Precision Plasma IEFC S 5 7 SECTION 5 Maintenance NOTE If the console is on the pump will be running and coolant pressure behind the retainer will prevent it from turning freely Check the console before attempting to remove the nut Notice that a small amount of coolant is lost each time consumables are removed This is normal and the coolant will PT 24 Front End eventually have to be replaced Check coolant before each operation 1 Unscrew the cup shield retainer Inspect around orifice for damage Replace orifice edge if nicked or damaged A distorted orifice will not produce straight cuts Shield Cup Insulator Insulator Shield 2 Unscrew and remove insulator shield Retainer 3 The shield cup insulator is sandwiched between the cup and the nozzle retainer diffuser may Cup Shield remain attached to nozzle retainer because of the w Retainer very close fit betwe
86. en these members 5 8 PT 24 Precision Plasma IEFC S SECTION 5 Maintenance 4 Unscrew the nozzle retainer diffuser Inspect for damage especially where the retainer contacts the nozzle The surface between the retainer and nozzle create a metal to metal seal for the coolant Any damage to this sealing surface will cause a leak resulting in poor cutting Replace as necessary but do not attempt to repair Check small gas passages for blockages Clear blockages with an air blast Se No damage to the contact area Nozzle Retainer s Nozzle 5 Use the tool provided to remove the nozzle Place the slot around the nozzle groove and pull it free Electrode and Nozzle Tool P N 21765 PT 24 Precision Plasma IEFC S 5 9 SECTION 5 Electrode 4 Swirl Baffle Nozzle J 284 2 HEX for Electrode e I Nozzle Removal Slot on for Cooling Water Tube Maintenance Distorting these holes will impair cutting performance 7 Use the electrode and nozzle tool provided to unscrew the electrode P N 21765 5 10 PT 24 Precision Plasma IEFC S Remove the swirl baffle from the nozzle If the baffle remains in the torch it will come free when removing the electrode Check the small gas passages of the swirl baffle for blockage and clear blockages with an air stream If blockages cannot be cleared replace baffle Do NOT insert anything in these holes when tr
87. enspannung Abstand Anfangsabstand Immromaozen Einstechabstand 1 mm 0040z01 Schneidabstand 1 mm 0040201 Zoll Min 200 5080 Hinweise Pilotlichtbogen NIEDRIG e Die IEFC S Ventilinsel hat kein Proportionalventil fur Argon als Markiergas Dieses Gas wird extern reguliert Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S TO ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma Markieren mittels Pr zisions Plasmaanlage und IEFC S m CO gt 100 Werkstoff Ampere Kohlenstoff und Edelstahl 15 Argon Ar bei 5 6 bar 83 2 psi Plasmagas 5 Magnetventile Argon Ar bei 5 9 bar 85 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Brennerk rper TEILENR 21758 RECISION LASMARC Plasmagas 4 Magnetventile Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21536 3 Locher D se TEILENR 21541 B D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 4 74 Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma Markieren Prozessparameter 15 Ampere Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S Kohlenstoff und Edelstahl Plasmagas Schutzgas 1 Ar Luft
88. er Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma Markieren Prozessparameter 10 Ampere Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S Kohlenstoff und Edelstahl Plasmagas Schutzgas 1 Ar Luft Materialstarke Timer Einstechverz gerung Sek Einstellun s arameter Baugruppe mit 4 Baugruppe mit 5 9 Magnetventilen Magnetventilen Plasma Z ndgas 1 5 6 83 2 psi 5 87 bar 85 psi Plasma Schneidgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi SG1 Z nden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Schutzgas SG1 Schneiden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Lichtbogenspannung Abstand Anfangsabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Einstechabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Schneidabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Za 100 2987 Hinweise Pilotlichtbogen NIEDRIG Die IEFC S Ventilinsel hat kein Proportionalventil f r Argon als Markiergas Dieses Gas wird extern reguliert Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S ABSCHNITT 4 P 4 ESAB am RECISION LASMARC 4 78 BETRIEB Plasma Markieren mittels Prazisions Plasmaanlage und IEFC S Werkstoff Ampere Kohlenstoff und Edelstahl 15 Argon Ar bei 5 6 bar 83 2 psi Plasmagas 5 Magnetventile Argon Ar bei 5 9 bar 85 psi Schutzgas Luft bei 1
89. eses Gas wird extern reguliert Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S T5 ABSCHNITT 4 P 4 ESAB am RECISION LASMARC 4 80 BETRIEB Plasma Markieren mittels Prazisions Plasmaanlage und IEFC S Werkstoff Ampere Kohlenstoff und Edelstahl 15 Argon Ar bei 5 6 bar 83 2 psi Plasmagas 5 Magnetventile Argon Ar bei 5 9 bar 85 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Brennerkorper TEILENR 21758 Plasmagas 4 Magnetventile Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 Locher D se TEILENR 21542 C D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Prazisions Plasmaanlage mit IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma Markieren Prozessparameter 15 Ampere Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S Kohlenstoff und Edelstahl Plasmagas Schutzgas 1 Ar Luft Materialstarke Timer Einstechverz gerung Sek Baugruppe mit 4 Baugruppe mit 5 Magnetventile Magnetventilen Plasma Z ndgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi Plasma Schneidgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi SG1 Z nden 9 0 bar 132 psi 9
90. ety e Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding Procedures NFPA 51B National Fire Protection Association 60 Batterymarch Street Boston Massachusetts 021 10 e Standard for Installation and Operation of Oxygen Fuel Gas Systems for Welding and Cutting NFPA 51 National Fire Protection Association e Safety Precautions for Oxygen Nitrogen Argon Helium Carbon Dioxide Hydrogen and Acetylene Infobrosch re 3499 ESAB Cutting Systems Bei Ihrem ESAB Ansprechpartner oder Vertriebsh ndler vor Ort erh ltlich e Design and Installation of Oxygen Piping Systems Infobrosch re 5110 ESAB Cutting Systems e Precautions for Safe Handling of Compressed Gases Cylinders CGA Standard P 1 Compressed Gas Association Fachliteratur zum Thema Sicherheit bei Schwei und Schneidverfahren mit gasf rmigen Stoffen kann bei der Compressed Gas Association Inc 500 Fifth Ave New York NY 10036 bezogen werden 1 12 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE International VBG Unfallverh tungsvorschriften VBG 1 Allgemeine Unfallverh tungsvorschriften 4 Elektrische Anlagen VBG 15 Schwei en Schneiden und verwandte Verfahren VBG 48 Strahlarbeiten VBG 61 Gase VBG 62 Sauerstoff VBG 87 Arbeiten mit Fl ssigkeitsstrahlern Laserstrahlung Unfallverh tungsvorschriften f r Feinmechanik und Elektrotechnik VBG 121 L rm
91. g TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma Markieren Prozessparameter 30 Ampere Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S Kohlenstoff und Edelstahl Plasmagas Schutzgas 1 Ar Luft Materialstarke Timer Einstechverz gerung Sek Baugruppe mit 4 Baugruppe mit 5 Magnetventile Magnetventilen Plasma Z ndgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi Plasma Schneidgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi SG1 Z nden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Schutzgas SG1 Schneiden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Lichtbogenspannung Abstand Anfangsabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Einstechabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Schneidabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Einstellungsparameter Zoll Min 300 Hinweise e Pilotlichtbogen NIEDRIG Die IEFC S Ventilinsel hat kein Proportionalventil f r Argon als Markiergas Dieses Gas wird extern reguliert Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S T ABSCHNITT 4 P 4 ESAB am RECISION LASMARC 4 92 BETRIEB Plasma Markieren mittels Prazisions Plasmaanlage und IEFC S Werkstoff Ampere Kohlenstoff und Edelstahl 30 Argon Ar bei 5 6 bar 83 2 psi Plasmagas 5 Magnetventile Argon Ar bei 5 9 bar 85 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Brennerkorper TE
92. ged if the torch hits a Work Flipping flipped up part Catching on Pierce Spatter Increase standoff or start with longer lead in Pierce not complete before starting Crease initial delay time 6 2 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6 2 2 Poor Cut Quality See Cut Quality In Section 4 6 2 3 No Pilot Arc Bad open Pilot Arc Cable Contaminated Electrode Insufficient spark gap setting in plumbing box Torch negative lead open Pilot Arc Contactor PAC malfunctioning 6 2 4 No Arc Transfer Cutting current setting too low Torch too high above workpiece Work lead not connect to cutting table N2 or check valve in torch body may be stuck open 6 2 5 No Preflow Emergency stop signal open Cooling Water Flow Switch No Cooling Water 6 2 6 Torch Fails To Fire Start Gas Cooling water Flow Faulty cooling water flow switch CWFS Obstruction in torch limiting cooling water flow PT 24 Precision Plasma System IEFC S Replace Cable Clean or replace electrode Set spark gap to 0 040 No open circuit voltage Replace contactor Raise cutting current see Process Data Lower torch standoff see Process Data Ensure work lead is firmly connected to workpiece or cutting table See maintenance section for check valve repair Check for continuity between TB3 18 and TB3 19 Check cooling water LED on front panel Should be lit if switch is open Check rese
93. gesundheitsgef hrdend sein KEINEN Rauch einatmen Betreiben Sie den Plasmabrenner nicht ohne gut funktionierendes Rauchabzugssystem Falls notwendig verwenden Sie zus tzliche Entl ftungshilfen um Rauch zu entfernen Benutzen Sie eine zugelassene Atemschutzmaske falls Entl ftungsma nahmen nicht ausreichen Sorgen Sie f r positive mechanische Entl ftung beim Schneiden von verzinktem Stahl Edelstahl Kupfer Zink Beryllium oder Cadmium Nicht diesen Rauch einatmen Betreiben Sie die Anlage nicht in der Nahe von Entfettungs und Spr hverfahren Hitze oder Lichtbogenstrahlung k nnen mit Chlorkohlenwasser stoffdampfen zu Phosgen einem hochgiftigen Gas oder anderen Reizgasen reagieren PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 1 7 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE Lichtbogenstrahlung kann die Augen verletzen und Hautverbrennungen verursachen Tragen Sie dementsprechenden Augen und K rperschutz e Tragen Sie dunkle Schutzbrillen oder Schutzmasken mit Seitenabschirmungen Siehe die folgende Tabelle zu empfohlenen Scheibent nungen f rs Plasmaschneiden Lichtbogenstrom Scheibent nung Bis zu 100 Ampere Scheibent nungsnr 8 100 200 Ampere Scheibent nungsnr 10 200 400 Ampere Scheibent nungsnr 12 ber 400 Ampere Scheibent nungsnr 14 Tauschen Sie die Schutzbrillen Schutzmasken aus wenn sich in den Scheiben Vertiefungen bilden oder diese zerbrochen sind Warne
94. h ltnis f hrt zu starker Schlackenbildung PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 9 ABSCHNITT 4 BETRIEB Siehe die Schneidprozessparameter in der PT HINWEIS 24 Bedienungsanleitung zu empfohlenen Durchfluss Druckeinstellungen 4 3 3 Kohlenstoffstahl Materialst rke St rke 0 5 mm bis 3 4 mm 26 GA 0 018 Zoll bis 10 GA 0 135 201 e Glatte Schnittflache e Praktisch keine Schlackenbildung Schutzgas Sauerstoff Stickstoff Das Schutzgas ist normalerweise Stickstoff Eine kleine Menge Sauerstoff gemischt mit Stickstoff kann die Schlackenbildung bei d nnem Anmerkungen Kohlenstoffstahl mit St rken von 0 5 mm bis 3 4 mm 26 GA 10 GA wirkungsvoll unterbinden Auch Schutzgas nur aus Sauerstoff kann akzeptable Ergebnisse bei d nneren Werkstoffen erzielen Schnittqualit ten Materialst rke 3 2 mm bis 19 1 mm 0 125 Zoll bis 0 75 Zoll e Glatte Schnittflache e Praktisch keine Schlackenbildung Kohlenstoffstahl in Kombination mit Sauerstoff f hrt zu einer exothermen Reaktion Diese chemische Reaktion bewirkt dass der Kohlenstoff im Anmerkungen Material verbrennt hnlich wie beim autogenen Brennschneiden Dies zuz glich der elektrischen Energie erfordert geringere Stromst rken ohne Einbu en bei der Schnittgeschwindigkeit Schnittqualit ten 4 10 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Siehe die Schneidprozessparameter in der HINWEIS PT 24 Bedienungsanleit
95. hildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 38 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 50A Anfangs 100A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Edelstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 Luft Luft Materialst rke ons Der Timer oa 55 os Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit m Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 39 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Edelstahl Anfangsstrom A 35 Endstrom A 70 Plasmagas Luft bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Methan CH4 bei 6 9 bar 100 psi Brenner PT 24 mit integrierter Durchflussregelung Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILEN
96. hlenstoffstahl 4 3 4 Edelstahl 4 4 Prozessparameter 4 4 1 Einleitung 4 4 2 Einstellungen der Prozessparameter Aluminium Kohlenstoffstahl Edelstahl 4 4 3 Beziehung von Schnittfugenbreite zu Ampere und Materialst rke 4 4 3 1 Schnittfugenwerte f r Aluminium 4 4 3 2 Schnittfugenwerte f r Kohlenstoffstahl 4 4 3 3 Schnittfugenwerte f r Edelstahl O2 N2 O2 4 4 3 4 Schnittfugenwerte f r Edelstahl 4 4 3 5 Schnittfugenwerte f r Edelstahl 4 4 3 6 Schnittfugenwerte f r Edelstahl 4 4 3 7 Schnittfugenwerte f r Edelstahl Plasma Markierdaten Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S CE Inhaltsverzeichnis Abschnitt 5 Wartung Seite 5 _ 5 1 Allgemeines 1 5 2 Inspektion und Reinigung 1 5 3 Beschreibung von Brenner PT 24 2 4 5 4 IEFC S Flie schema 3 5 4 Brennerwartung 5 6 5 5 Ausbau und Pr fung der Verschlei teile des PT 24 5 6 Wiederzusammenbau des Brenners PT 24 5 7 Durchflussregelung 5 8 Ausbau des Proportionalventils Abschnitt 6 St rungsbehebung Seite 6 _ 6 1 Allgemeine Sicherheitshinweise 1 6 2 Fehlerbehebung 2 6 2 1 Verringerte Lebensdauer von Verschlei teilen 2 6 2 2 Schlechte Schnittqualit t 6 2 3 Pilotlichtbogen 6 2 4 Keine Lichtbogen bertragung 6 2 5 Kein Vorstr men 6 2 6 Brenner z ndet nicht 6 2 7 Lebensdauer der D se ist sehr kurz 6 2 8 Kurze Elektrodenlebensdauer 6 2 9 Kurze Lebensdauer von Elektrode UND D se Flie schema der IEFC S Identifizierung der IEFC S Ventilinsel Ventil
97. ieren mittels Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S m an gt 02 Werkstoff Ampere Kohlenstoff und Edelstahl 10 Argon Ar bei 5 6 bar 83 2 psi Plasmagas 5 Magnetventile Argon Ar bei 5 9 bar 85 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Brennerk rper TEILENR 21758 RECISION LASMARC Plasmagas 4 Magnetventile Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21536 3 L cher Duse TEILENR 21541 B Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Ara Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Plasma Markieren Prozessparameter 10 Ampere Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S Kohlenstoff und Edelstahl Plasmagas Schutzgas 1 Ar Luft Materialstarke Timer Einstechverz gerung Sek Ei t t Baugruppe mit 4 Baugruppe mit 5 nste ungsparame er Magnetventilen Magnetventilen Plasma Z ndgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 85 psi Plasma Schneidgas 1 5 6 83 2 psi 5 87 85 psi SG1 Z nden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Schutzgas SG1 Schneiden 9 0 132 psi 9 1 132 psi Lichtbog
98. imale erforderliche Reinheit Oo 99 995 Luft sauber trocken 2 4 5 Schneidgas technische Details O gt Luft 10 4 bar 150 psig N Os Luft max 28 60 Kubikfu h abh ngig von der Anwendung 99 995 N gt 99 8 O gt und Luft sauber und trocken 2 4 6 Technische Daten des Brenners PT 24 wassergek hlt Doppelgas 100 Ampere bei 100 Einschaltdauer 2 4 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 3 1 Allgemeines HINWEIS INSTALLATION Eine sachgem e Montage kann wesentlich zum zufrieden stellenden und st rungsfreien Betrieb der Pr zisions Plasmarc Anlage beitragen Wir empfehlen dass Sie sich jeden Arbeitsschritt in diesem Abschnitt sorgf ltig anschauen und 3 2 Ben tigte Ausr stung 3 3 Aufbauort A VORSICHT genau befolgen e Gaszufuhr und Schl uche Die Gaszufuhr kann von einer gro volumigen Versorgungsquelle oder einer Flaschenbatterie stammen Sie wird f r die Gaseinheit auf 10 4 bar 150 psig vermindert str mendes Gas e Werkst ckkabel Ein Kabel der Starke AWG Nr 4 wird f r den Anschluss von Werkst ck zur Stromquelle empfohlen e Prim res Eingangsstromkabel e 25 Mikron Gasfilter TEILENR 56998133 sind auf der Versorgungsseite erforderlich damit die IEFC S problemlos funktioniert e Bel ftung ist f r die sachgem e K hlung der Stromquelle notwendig e
99. ing in conjunction with solenoid valves control the back and forth switching of start and cut gases ARGON IN NITROGEN IN H 35 IN METHANE IN OXYGEN IN ARGON METHANE N2 PURGE ORIFICE a gt REMOVABLE PLUG SHOWN INSTALLED PROP VALVE 3 PROP VALVE 2 PROP VALVE 1 PROP VALVE 4 ARGON OUT PLASMA GAS 1 OUT SHIELD GAS TOUT PLASMA GAS 2 OUT SHIELD GAS 2 OUT PT 24 Precision Plasma IEFC S 5 3 SECTION 5 Maintenance Shield Gas Shield preflow cut shield and postflow enter the torch through one connection These gases pass through Coolant In via Power Cable Crossover Tube Coolant Out via Pilot Arc Cable Electrode Body Pilot Arc Body affle Nozzle Retainer the torch body the shield gas diffuser out the orifice in the shield cap surrounding the plasma jet Power and Pilot Arc Lines Coolant IN to the torch is through the power cable Coolant OUT from the torch is through the pilot arc line Water Cooling 1 Coolant enters the torch through the power cable circulates through the torch body and the electrode crosses over to the nozzle section of the torch body through nonconductive crossover tubes travels back through the body and circulates between the nozzle retainer and the nozzle back through the torch body to the junction box via the pilot arc cable 5 4 PT 24 Precision
100. ipment Damage A CAUTION Water and or oil can accumulate in compressed air lines Be sure to direct the first air blast away from equipment to avoid damaging the junction box or flow control box e With all input power disconnected and with proper eye and face protection blow out the inside of the power source flow control and junction box using low pressure clean dry compressed air e Occasionally bleed all water from the filter below the air filter regulator 5 3 PT 24 Torch Description 1 812 46 mm 2 0 51 mm Diameter Collar Diameter Sleeve Mounting The torch be mounted by the 2 51 mm dia sleeve or by the 1 812 46 mm dia machined surface shown This insulated surface and its shoulder are machined relative to the nozzle retainer thread on the torch body They are held concentric to the cutting nozzle within a total indicator reading of 0 010 0 25 mm or the nozzle bore is within 0 005 0 13mm of any Vent Hole point on the 1 812 dia When mounting do not to cover the small vent hole in the side of the sleeve This hole prevents coolant from building inside the sleeve if a leak occurs 5 2 PT 24 Precision Plasma IEFC S SECTION 5 Maintenance Check Valve IEFC S Gas Console Fluid Schematic Proportional Valve Pressure Switch e Plasma Cut and Start Gas These gases enter the torch through connections that house check 2 Way Solenoid Valve valves within the torch body The valves act
101. jede Schraube festziehen Auto Transformator 7 Verbinden Sie die Jumper Leistungskabel von der Unterseite des Hauptsch tz mit der entsprechenden auf dem Auto Transformator markierten Eingangsspannung Das Ger t ist vom Werk aus auf 575 V wie links dargestellt eingestellt Vom Werk aus f r 575 Volt verdrahtet Jumper Anschluss f r den Eingangsstrom vo RSICHT Vergewissern Sie sich dass jedes Eingangsstrom Jumperkabel an der richtigen Eingangsspannung auf dem Auto Transformator angeschlossen ist Vom Werk aus f r 575 V verdrahtet 8 Schlie en Sie das Jumperkabel an den richtigen Eingangsspannungsanschluss des 7 poligen Klemmenblocks an TB2 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3 5 Zus tzliche Anschlussstellen f r die IEFC S Gaseinheit Es gibt zwei Stellen in der Z ndeinheit f r die Brenner Zugentlastung Dies schafft Flexibilit t beim Befestigen der Einheit an eine Anlage HINWEIS Wenn auf eine andere Anschlussstelle gewechselt wird m ssen die nicht benutzten E A Zugentlastungs ffnungen verschlossen werden um die Einheit abzudichten Brenner Zugentlastung Zus tzliche Stelle f r die Brenner Zugentlastung 3 6 Kennung der Grundkomponenten der Gaseinheit sowie Anschlusspunkte Abdeckung entfernt ASIOB Anschluss Prozess ASIOB P 5 Anschluss P 1 115 230 V Eingang 24 V Wechsel
102. l Spring Dupont Krytox 2 oz tube Dupont Krytox 8 oz tube PT 24 Start up Kit Quantity of each Nozzle A 2 Nozzle B 2 Nozzle C 2 Nozzle D 2 Nozzle E 2 Swirl Baffle 15A 1 Swirl Baffle 30A 1 Swirl Baffle 50 70A 1 Lubricant 1 Electrode and Nozzle 1 Shield Insulator Cup 1 O ring 1 239 x 0 07 1 O ring 0 614 X 0 07 1 O ring 1 498 X 0 07 1 Electrode 5 Torch Spare Parts Kit Quantity of each Swirl Baffle 2 Oxy Electrode 5 Nozzle 5 Nozzle 5 Nozzle D 5 Swirl Baffle 50 70A 2 Retainer Shield Cup 1 Water Baffle 1 Electrode and Nozzle Tool 1 Nozzle E 3 Retainer diffuser Nozzle 1 Shield Insulator Cup 3 Shield 6 O ring 1 239 x 0 07 3 O ring 0 614 X 0 07 3 O ring 1 498 X 0 07 3 PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 33 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 10 Torch Ar Gas Manifold PT24 IFC PLASMA2 fi our gt YELLOW w Plasma 2 Plasma 1 Shield 2 Shield 1 Shield 1 amp Shield 2 Common Plasma 1 amp Plasma 2 Common Argon Common Argon 12345678 SGboboboboe 6500005 e 2345678 Nr 7 34 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Item Part Number Symbol Description Number Elec Ay 1 0558001502 Flange 2 952921 2 Way Solenoid Valves 3 593985 O Ring PT 24 Precision Plasma System I
103. m IEFC S SECTION 7 Item Number 1 2 3 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Part Number 35920GY 950487 9639533 38103 950096 952053 952034 952030 952032 952205 37345GY 673458 951209 17300020 17300931 37355GY 952012 35682 952179 952013 71200732 952095 951061 38103 Symbol Elec Ay TB4 PCB1 PCB1 P9 7 PCB1 P10 PCB1 P1 3 4 PCB1 P2 PCB1 P5 K2 K3 PCB2 R1 7 8 9 R10 T2 1 1 PCB1 REPLACEMENT PARTS Description Base Precision Plasma Term Block 2 pos Bushing Snap 881 D X 1 09 MH X 45 L PCB Isolation AMP Housing Contact Crimp 3 pin Standoff 6 32 X 88 L Plug 5 Pos Plug 18 Pos Plug 16 Pos Receptacle P C 4 Pos Panel Control Contactor 40A 110VAC Board PC Startup Resistor 300W 20ohm 10 Resistor 300W 3 1 OHM 10 Bracket Resistor Pilot Arc Caster Fixed XFMR Auto Tank Water Caster Swivel Adhesive SIRBR Clr Spacer LED Meter LED 5VDC PCB Isolation AMP PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 9 REPLACEMENT PARTS SECTION 7 PIRIEIG 7 A N N pel Ee IST T RK In ipie m len M HE ta H al a Li Li uu o a Plasma System IEFC S PT 24 Precision 7 10 SECTION 7 Item Number 1 2 3 10 11 12 13 14 15 16 Part Number Symbol Elec Ay 952026 TB2 673502 K1 672002GY 2062334 M1 36417GY 951215 M2 951347 13735308 K4 0558002158 33550 37805 T3 32203G
104. n Sie andere in der N he nicht direkt in den Lichtbogen zu schauen es sei denn sie tragen entsprechende Schuizbrillen Bereiten Sie den Schneidbereich so vor dass die Reflektion und bertragung von ultraviolettem Licht verringert wird Streichen Sie W nde und andere Oberfl chen mit dunklen Farben um Reflexionen zu verringern Installieren Sie Schutzschirme oder Schutzvorh nge um UV bertragung zu verringern WARNU NG Berstende Gasflaschen konnen todlich sein Eine falsche Handhabung von Gasflaschen kann diese bersten lassen und Gas str mt mit zerst rerischer Wirkung aus e Vermeiden Sie unvorsichtigen Umgang mit Gasflaschen e Sorgen Sie daf r dass die Flaschenventile bei Nichtbetrieb geschlossen sind Halten Sie Schl uche und Anschl sse in gutem Zustand Befestigen Sie die Flaschen immer aufrechtstehend mit einer Kette oder Riemen an einem geeigneten stabilen Gegenstand der kein Teil eines elektrischen Schaltkreises ist Stellen Sie die Flaschen entfernt von Hitze Funken und Flammen auf Niemals einen Lichtbogen an einer Flasche z nden Benutzen Sie einen zugelassenen Druckminderer f r das bestimmte Gas Siehe CGA Norm P 1 Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders die von der Compressed Gas Association erh ltlich ist 1 8 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE WARNUNG Verbrennungsgefahr Hitze Schwei spritzer
105. n und gt abgeschlossen und alle Schutzvorrichtungen und Abdeckungen wieder eingebaut sind PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 1 11 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE 1 8 Literaturhinweise zum Thema Sicherheit Wir empfehlen die folgenden bundesweit anerkannten Publikationen zur Sicherheit bei Schwei und Schneidverfahren Diese Publikationen sind zusammengestellt worden um Personen vor Verletzung oder Krankheit zu sch tzen und um Sachschaden der bei unsachgem er Anwendung entstehen kann vorzubeugen Obwohl einige dieser Publikationen sich nicht direkt auf diesen Typ von industriellem Schneidger t beziehen treffen diese Sicherheitsprinzipien in gleichem Ma e zu Inland e Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with Oxygen Fuel Gas Equipment Infobrosch re 2035 ESAB Systems e Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting Infobrosch re 52 529 ESAB Cutting Systems e Safety in Welding and Cutting ANSI Z 49 1 American Welding Society 2501 NW 7th Street Miami Florida 33125 e Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and Plasma Arc Cutting AWS C5 10 94 American Welding Society e Recommended Practices for Plasma Arc Welding AWS C5 1 American Welding Society e Recommended Practices for Arc Cutting AWS C5 2 American Welding Society e Safe Practices AWS SP American Welding Soci
106. n verursachen Nur qualifiziertes Personal sollte die Stromquelle betreiben oder instandhalten Personal das nicht am Fertigungsverfahren beteiligt ist sowie Material und Ausr stung sollte au erhalb des gesamten Anlagenbereichs bleiben Sperren Sie die gesamte Produktionszelle ab um zu verhindern dass Personal durch den Bereich geht oder im Arbeitsbereich der Anlage steht Bringen Sie entsprechende WARNZEICHEN an jedem Produktionszelleneingang an Befolgen Sie das Sperrverfahren bevor Sie Ger teteile warten Ein Nichtbefolgen der Bedienungsanweisungen kann zu schwerwiegenden Verletzungen unter Umst nden mit Todesfolge f hren Lesen und verstehen Sie die Betriebsanleitung vor Inbetriebnahme der Anlage Lesen Sie die gesamte Verfahrensweise vor Inbetriebnahme oder bevor Sie eine Anlagenwartung durchf hren Besondere Aufmerksamkeit muss allen Warnungen hinsichtlich Gefahrenquellen geschenkt werden die wichtige Informationen in Bezug auf Personensicherheit und oder m glichen Anlagenschaden geben Alle Sicherheitsma nahmen bez glich elektrischer Anlagenteile und Verfahrensvorg nge m ssen strikt von allen die Verantwortung f r oder Zugang zur Anlage haben eingehalten werden Lesen Sie alle Sicherheitsschriften die von Ihrer Firma zur Verf gung gestellt werden ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE Ein Nichtbefolgen der WARN U NG Warnetikettanweisungen kann zu schwerwiegenden Verletzungen un
107. ngs notwendig um einen gr tm glichen Nutzungsgrad zu erzielen Egal ob eine Person mit dem Betrieb der Instandhaltung oder der Beobachtung beauftragt ist muss die Einhaltung geltender Vorsichtsma nahmen und ein sicherer Umgang gew hrleistet sein Das Unterlassen bestimmter Vorsichtsma nahmen kann zu schwerwiegendem Personen oder gro em Anlagenschaden f hren Die folgenden Vorsichtsma nahmen stellen allgemeine Richtlinien dar die auf den Betrieb von Schneidanlagen zutreffen Detailliertere Vorsichtsma nahmen hinsichtlich der grundausgestatteten Anlage und des Zubeh rs k nnen in der Anleitungsliteratur eingesehen werden Zu umfangreichen Sicherheitsinformationen auf dem Gebiet von Schneid und Schwei ger ten beziehen und lesen Sie die Publikationen in den empfohlen Literaturhinweisen PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 14 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE 1 2 Sicherheitshinweise und Die folgenden Worte und Symbole werden in der Gefahrensymbole gesamten Betriebsanleitung benutzt Sie weisen auf unterschiedliche Stufen der erforderten Sicherheitsanspr che hin WARNHINWEIS oder VORSICHT geboten Ihre Sicherheit ist betroffen oder ein m glicher Ger tefehler besteht Wird mit anderen Symbolen und Informationen benutzt Wird benutzt um auf unmittelbare Gefahren G EFAH R aufmerksam zu machen die wenn nicht vermieden zu schwerwiegendem Personenschaden unter Umst nden mit Todesfolge f hren k
108. nnen Wird benutzt um auf m gliche Gefahren f k hen di WARN U N G Todesfolge f hren k nnen Wird benutzt um auf Gefahren aufmerksam zu A VO RS C HT machen die zu leichtem Personen oder Anlagenschaden f hren k nnen Wird benutzt um auf geringf gige Gefahren f r VO RSICHT die Anlage aufmerksam zu machen Wird benutzt um auf wichtige Installations NWE Is Betriebs und Wartungsinformationen aufmerksam zu machen die sich nicht direkt auf Sicherheitsgefahren beziehen 1 2 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE 1 3 Allgemeine Sicherheitsinformationen HINWEIS A WARNUNG PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S Einige der aufgef hrten Themen beziehen sich nicht direkt auf die in dieser Betriebsanleitung behandelte Ausr stung Trotzdem treffen die Sicherheitsregeln zu Sie dienen zur Erinnerung dass diese Anlage bzw zugeh rigen Ger te mit Aufmerksamkeit und gutem Verst ndnis zu bedienen sind Die Sicherheit von Bedienern Technikern Wartungs personal und Beobachtern darf nicht als selbstverst ndlich hingenommen werden Maschinen k nnen automatisch starten Die Ausr stung zur Positionierung von mechanisierten Plasmabrennern bewegt sich in verschiedene Richtungen und mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten e Sich bewegende Maschinenteile k nnen Quetschunge
109. ntrol Do not use these holes for cable or hose entry Use proper entry points Dirt And Dust Inside IEFC S May Damage Precision Components Seal all undersized cables and unused holes in strain reliefs with foam tape weather stripping to prevent unwanted dust entry inside the IEFC consoles SECTION 5 Maintenance 5 8 Proportional Valve Removal Proportional Valves can be removed if replacement is required without disassembling the manifold from gas console 1 Access the outside bottom of the unit by unbolting the IEFC S gas console from the machine 2 Remove the hole plugs to expose cap screws holding the valves 5 14 PT 24 Precision Plasma IEFC S SECTION 6 6 1 General Safety A WARNING A CAUTION PT 24 Precision Plasma System IEFC S TROUBLESHOOTING Electric Shock Can Kill Externally disconnect all primary power to the machine before servicing Open the line wall disconnect switch or circuit breaker before attempting inspection or work inside the Power Console High Voltages Can Be Stored In Capacitors Even when power is disconnected or unit is de energized capacitors can store high voltages Assure power supply capacitors are grounded prior to performing maintenance Gas Line Contamination Will Damage Proportional Valves Purge Gas Lines Before connecting gas delivery lines to the Integrated Flow Control purge all lines thoroughly Residue from the hose manufacturing
110. onen bei welchen Bedingungen die Z ndung auf hoch und niedrig gestellt wird PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 1 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 1 3 Fehleranzeigelampen Fehleranz eigelampen e K hlmitteldurchfluss weist auf niedrigen K hlmittelfluss hin Wenn die Einheit eingeschaltet wird zeigt die Lampe kurz einen Fehler an und erlischt dann e Stromquellen Fehleranzeige Fehler in der Plasma Steuerplatine der Inverter Stromquelle Die Stromquelle schaltet sich aus Fehleranzeige f r ber Unterspannung zeigt an dass die Eingangsspannung ber oder unter den zul ssigen Abweichungen der Leistungssteuereinheit liegt Der Fehlerspeicher sperrt die Einheit bis die Stromversorgung durch Bet tigung des Netzschalters unterbrochen und somit zur ckgesetzt wird Notstopp Fehleranzeige zeigt CNC Sperrzustand an Die Stromquelle funktioniert nicht Schneidstrom Amperemeter A Zeigt tats chlichen Schneidstrom in Ampere an e Schneidspannung Voltmeter V Zeigt die tats chliche Schneidspannung an Schalter f r Fernregelung Regelung ber Bedienfeld e Bedienfeld Panel Stellung Ausgangsstrom wird mittels des Ausgangsstrom Drehreglers eingestellt e Fernreglung Remote Stellung Ausgangsstrom wird durch die CNC oder Fernpotentiometer mittels eines analogen Gleichstromsignals eingestellt ree 0 10 V Gleichspannung 0 100 A Gleichstrom e Stromst rkeneinstellung hierd
111. ozess parameter 35A Anfangs 70A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Edelstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 2 2 4 Materialst rke Timer C reeeo Gon 56 J C atenas bis Enastom 02 02 oa _ Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit sams Te Ta mm Min 1905 1270 Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Prazisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 57 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Edelstahl Anfangsstrom A 50 Endstrom A 100 Plasmagas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Methan bei 6 9 bar 100 psi Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21923 E Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR
112. process may clog damage the proportional valves in your flow control 6 1 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6 2 Troubleshooting Guide 6 2 1 Reduced Consumable Life Cutting Up Skeletons Cutting skeletons discarded material left after all pieces have been removed from a plate to facilitate their removal from the table can adversely affect electrode life by Causing the torch to run off the work e Continuous Pilot Arc edge starts e Greatly increasing the frequency of starts This is mainly a problem for O cutting and can be alleviated by choosing a path with a minimum number of starts Increase likelihood that the plate will spring up against the nozzle causing a double arc This can be mitigated by careful operator attention and by increasing standoff and reducing cutting speeds If possible use a gas torch for skeleton cutting Height Control Problems Torch diving is usually caused by a change in arc voltage when an automatic height control is in use Usually the voltage change is the result of plate falling away from the arc These problems can effectively be eliminated by disabling the height control and extinguishing the arc earlier when finishing the cut ona falling plate Diving can also be caused by a faulty height control Piercing Standoff Too Low ncrease pierce standoff Starting on edges with Position torch more carefully or start on adjacent continuous pilot arc scrap material The nozzle may be dama
113. r Innenseite zur ck Dieser Staub kann zu vorzeitigem Versagen der Proportionalventile f hren R ckschlagventile k nnen verstopfen 1 Nehmen Sie das Abdeckblech von der R ckseite der Stromquelle ab und schlie en Sie die Pilotlichtbogen Brenner und Werkst ckkabel an Eingangsstrom Zugentlastung 7 Ampere 500 V Wechselspannung Sicherung Durchflussregelung Anschlusskabel Leistung schild 2 Schlie en Sie das Stromversorgungs E A Kabel zwischen der Stromquelle und der CNC Serien nummern etikett K hlwasser Einlass von der Z ndeinheit K hlwasser Auslass 3 16 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 3 17 Brennerbefestigung 46 mm 1 812 Zoll Muffendurchmesser 51 mm 2 0 Zoll H lsendurchmesser Entl ftungs ffnung INSTALLATION Auf keinen Fall die Entl ftungs ffnung abdecken Bei der Mo ntage darauf achten nicht die kl eine Entl ftungs ffnung in der Seite der H lse abzudecken Diese ffnung l sst zu dass K hlmittel aus der H lse ablaufe n kann falls ein Leck in einer Versorgungsleitung entstehen sollte M glichkeiten der Brennerbefestigung Der Schneidbrenner wird normalerweise an der H lse mit einem Durchmesser von 51 mm 2 0 Zoll befestigt Auf keinen Fall die Entl ftungs ffnung abdecken F r eine andere vom Kunden vorgegebene Befestigung kann der Brenner
114. r sollte beachten dass alle Schnittparameter voneinander abh ngen Die nderung einer Einstellung beeinflusst alle anderen und die Schnittqualit t k nnte sich verschlechtern Immer mit den empfohlenen Einstellungen beginnen HINWEIS Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen berpr fen Sie die Schnittparameter mit den vom Werk empfohlenen Einstellungen Verschlei teilnummern die in den Prozessparametern aufgef hrt sind 4 8 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 3 Wirkung von verschiedenen Gasen auf die Schnittqualit t 4 3 1 Einleitung Nicht alle Gase sind f r alle Anwendungen geeignet Bestimmte Gase unterst tzen das Schneiden bestimmter Werkstoffe und Materialst rken Nachfolgend wird erkl rt warum bestimmte Gase gew hlt werden und welchen Effekt sie auf das Fertigteil haben Andere Einfl sse wie die Lichtbogenspannung und der Gasfluss druck werden in den Prozessparametern behandelt Siehe die Schneidprozessparameter in HINWEIS diesem Abschnitt zu empfohlenen Durchfluss Druckeinstellungen 4 3 2 Aluminium Materialstarke Alle Materialstarken zwischen 1 6 mm und 15 9 mm 0 062 Zoll und 0 625 Zoll e Glatte Schnittfl che Schnittqualit ten e Praktisch keine Schlackenbildung Schutzgas Stickstoff Methan Das Schutzgasgemisch ist sehr wichtig Ein Verh ltnis von 2 bis 3 Teilen Anmerkungen Stickstoff zu 1 Teil Methan ist ideal Ein falsches Mischungsver
115. re Dokumentation auf dem neuesten Stand ist Wir k nnen nicht garantieren dass jeder Teil der Dokumentation den unsere Kunden erhalten die neuesten Konstruktionsverbesserungen enth lt Deswegen sind nderungen der Informationen in diesem Dokument vorbehalten und k nnen ohne vorherige Ank ndigung ge ndert werden Diese Betriebsanleitung hat ESAB Teilenummer 0558009166 Diese Betriebsanleitung erleichtert den Betrieb und unterst tzt den K ufer der Schneidanlage bei der Benutzung Sie stellt keine vertragliche Bindung oder andere Verpflichtungen auf Seiten von ESAB Cutting Systems dar ESAB Cutting Systems 2002 Gedruckt den USA Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S CE Inhaltsverzeichnis Abschnitt 1 Sicherheitshinweise Seite 1 _ 1 1 Einleitung 1 2 Sicherheitshinweise und Gefahrensymbole 1 3 Allgemeine Sicherheitsinformationen 1 4 Vorsichtsma nahmen bei der Installation 1 5 Elektrische Erdung 1 6 Betrieb eines Plasmaschneiders 1 7 BetriebsvorsichtsmaBnahmen 1 8 Literaturhinweise zum Thema Sicherheit Abschnitt 2 Beschreibung 2 1 Allgemeines 2 2 Anleitungsumfang 2 3 Erh ltliche Paketoptionen 2 4 Technische Details 2 4 1 Pr zisions Plasmaanlage 2 4 2 Plasmagas 2 4 3 Z ndgas 2 4 4 Sekund rgas 2 4 5 Schneidgas 2 4 6 Brenner PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S CE Inhaltsverzeichnis Abschnitt 3 Installation Seite 3 _ 3 1 Allgemeines 3 2 Ben tigte Ausr stung 3 3 Aufbauort 3 4
116. regelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 Luft Luft Materialst rke ee per p E Timer Emmeness Tor po Einstellungsparameter Plasma Z ndgas 1 Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit e ENSEM mm Min 2286 1524 1016 7 Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 35 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Edelstahl Anfangsstrom A 35 Endstrom A 70 Plasmagas Luft bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21543 D Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unter
117. rennschalter mit entsprechenden Sicherungswerten der sich in der N he der Stromquelle befindet 1 4 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE 1 5 Elektrische Erdung Elektrische Erdung ist f r den korrekten Anlagenbetrieb und die SICHERHEIT unbedingt erforderlich Schauen Sie im Installationsabschnitt dieser Betriebsanleitung zu ausf hrlichen Erdungsanweisungen nach WARNUNG Stromschlag Gefahrenquelle Eine unsachgem e Erdung kann zu ernsten ie Verletzungen unter Umst nden Todesfolge f hren Die Anlage muss vor Inbetriebnahme richtig geerdet werden Eine unsachgem e Erdung kann A WARNUNG Anlagenschaden sowie Schaden an den elektrischen Komponenten verursachen Die Anlage muss vor Inbetriebnahme richtig geerdet werden Der Schneidetisch muss vorschriftsmaBig an einem guten Staberder geerdet werden PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 1 5 ABSCHNITT 1 1 6 Betrieb eines Plasmaschneiders SICHERHEITSHINWEISE WARNUNG Gefahrenquellen fliegende Fremdkorper und Larm d gt Ba Hei e Schwei spritzer konnen Augen verbrennen und verletzen Tragen Sie eine Schutzbrille um Augen vor Verbrennungen und fliegenden Fremdk rpern die beim Arbeitsvorgang entstehen zu sch tzen Abplatzende Schlacke kann hei sein und weit fliegen Zuschauer sollten auch Schutzmasken und brillen tragen Der L rm des Plasm
118. rts may be ordered from your ESAB Distributor or from ESAB Cutting Systems GMBH Robert Bosch Strasse 20 Postfach 1128 D 61184 Karben 1 Phone 011 49 6039 400 Fax 011 49 6039 403 02 http www esab de ESAB Welding and Cutting Products ATTN Customer Service Department PO Box 100545 Ebenezer Road Florence SC USA 29501 0545 Phone 843 664 4405 800 ESAB 123 372 3123 ESAB Cutting Systems Canada 6010 Tomken Road Mississauga Ontario Canada L5T 1X9 Phone 905 670 0220 Fax 905 670 4879 Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts Refer to the Communications Guide located on the last page of this manual for a list of customer service phone numbers PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 1 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 3 Plasmarc Power Source Exterior Components 7 2 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 Item Number 1 2 3 Part Number 35925YL 995227 2091514 35924YL 61328087 13734588 REPLACEMENT PARTS Elec Symbol Description Cover Top Label Warning Exposed High Volt Label Warning Panel Side Screw HMH 14 20 X 50 L Logo ESAB Clear PT 24 Precision Plasma System IEFC S 7 3 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS See TEE Detail Page 7 12 7 4 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 7 Item Number 1 ON O OQ FW Part Number 672508 951061 954928 951061 634518 2062018 322
119. rvoir Add coolant until full Lower start gas flow Pump pressure too low Should be 115 psi Replace CWFS switch Coolant flow through torch should be greater than 0 375 3 8 gal min 6 3 SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6 2 7 Nozzle Life Extremely Short Pilot Arc H L switch Refer to Process Data in wrong position Nozzle arcing inside bore as quality below purity specification Start gas flow too low Check Process Data cutting parameters 6 2 8 Short Electrode Life Insufficient cooling Check cooling pump for 115 psi output pressure Start gas quality Gas quality below purity specification Cut gas quality Gas quality below purity specification 6 2 9 Short Electrode And Nozzle Life Water leak on torch front end Follow torch leak procedure Front end of torch leaking Dis assemble torch front end down to the electrode Visually inspect O rings Place a thin film of silicone grease on the O rings before reassembling Replace O rings Apply a thin coat of Dupont Krytox AntiSieze lubricant 73585064 2oz tube 73585065 802 tube Turn coolant flow and check for leaks Begin cutting Replace nozzle and or nozzle retaining cup 6 4 PT 24 Precision Plasma System IEFC S SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6 3 Gas Console Fluid Schematic and Manifold Valve Identification Schematic Legend AIR 2 AIR 1 Check Valve uw X Proportional Valve 02 1 N2 3 N2 2 N2 1 9 Pressure Switch 50 Solenoid Valv
120. s ffnung wieder ein Hinweis Falls notwendig verwenden Sie ein f r Sauerstoff geeignetes handels bliches Rohrdichtungsmittel Verwenden Sie KEIN Teflonband St cke des Teflonbands k nnen sich l sen was zu schlechter Schnittqualit t oder Versagen des Schneidbrenners f hrt Schaltbild f r Markieren mit IEFC S und Brenner Ventilinsel mit 4 Magnetventilen Mit installiertem Verschlussstopfen und einem Brenner mit 5 Magnetventilen str mt das Argongas direkt zum f nften Magnetventil Argon Argon wird bei entferntem Verschlussstopfen und eingesetztem Brenner mit 4 Magnetventilen ber die Plasmagasleitung umgeleitet und str mt an dieser aus Die Leitung zum f nften Brenner Magnetventil ist mit einer Einweg Schnellkupplung versehen sie funktioniert hnlich wie ein R ckschlagventil rierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 1 Stromquellen Bedienelemente 4 1 1 Netzschalter Netzschalter Schaltet den Eingangsstrom zum L fter Wasserk hler und zur Leiterplatte Eine gelbe Kontrollleuchte befindet sich links vom Schalter 4 1 2 Pilotlichtbogen Schalter Pilotlichtbogen Schalter War fr her manuell einstellbar Der Schalter wurde von der mittels CNC steuerbaren Stromquelle entfernt Die Einstellung des Pilotlichtbogens auf HOCH oder NIEDRIG wird jetzt in Abh ngigkeit von den Schneidbedingungen von der Maschinen CNC Steuerung bernommen Siehe die Prozessparameter f r weitere Informati
121. schiedlich sein k nnen 4 36 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozess parameter 35A Anfangs 70A Endstrom Pr zisions Plasmarc Anlage mit Edelstahl integrierter Durchflussregelung Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 Luft Luft Materialst rke Timer o 56 pm Enastom ser 02 02 oa _ Einstellungsparameter 5 4 5 4 5 4 79 1 79 1 79 1 7 2 7 2 7 2 105 5 105 5 105 5 Plasma Z ndgas 1 bar psi Plasma Schneidgas 1 baripsi 1 Z nden bar psi 1 Schneiden bar psi 2 Schneiden bar psi Schutzgas Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit e mm Min 2540 2270 Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 37 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Edelstahl Anfangsstrom A 50 Endstrom A 100 Plasmagas Luft bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21923 E D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Sc
122. spannung Eingang Gasauslass nicht dargestellt NS P 2 Gew nschter Stromwert nicht dargestellt Spannungswahl schalter Gaszufuhr Ein di Proportionalventile Magnetventile Gaszufuhr Ein N Ventilinsel 3 4 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar 3 5 ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3 7 Grundkomponenten der Z ndeinheit sowie Anschlusspunkte Pilotlichtbogen Zugentlastung Zus tzliche Stelle f r die Brennerpaket Zugentlastung Brennerpaket Zugentlastung K hlwasser zum Brenner Licht bogenstrom Geh useerdungsklemme K hlwasser vom Brenner Pilotlicht bogen 120 V Hochfrequenzeingang Einstellung der Funkenstrecke Brennerstrom Zugentlastung Kuhlwasser zu den von den Stromquellen anschl ssen nicht dargestellt PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 3 8 Verbindungsleitungen Zusammengebaute Gas und Z ndeinheiten Verbindungsstrang verbindet Gas und Z ndeinheiten miteinander wenn sie nicht zusammen gebaut sind 3 6 INSTALLATION Brennerpaket Alle mitgelieferten Versorgungsleitungen zur Verbindung der Komponenten sind an jedem Ende beschriftet oder farblich gekennzeichnet und passen zu den Beschriftungen Farben auf den Geh usen K HLWASSER ZUM BRENNER LICHTBOGENSTROMKABEL K HLWASSER VOM BRENNER PI
123. st ck zu sorgen PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 1 9 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE WARNUNG Explosionsgefahr e Bestimmte geschmolzene Aluminium Lithium Al Li Legierungen k nnen Explosionen verursachen wenn sie UBER Wasser plasmageschnitten werden Diese Legierungen d rfen nur trocken auf einem trockenen Tisch geschnitten werden NICHT ber Wasser trocken schneiden Kontaktieren Sie Ihren Aluminium Lieferanten zu zus tzlichen Sicherheitsinformationen hinsichtlich Gefahrenquellen im Umgang mit diesen Legierungen e Schneiden Sie nicht in Umgebungen die explosiven Staub und explosive D mpfe enthalten Tragen Sie keine entflammbaren Materialien z B Butan Feuerzeug am K rper Schneiden Sie keine Beh lter die entflammbare Materialien enthielten WARNUNG Quetschgefahr Sich bewegende Senkrechtschlitten k nnen leichte und schwere Quetschungen verursachen W hrend des Betriebs die H nde nicht in die N he des Brenners oder Schlittens halten PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S C ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE 1 7 Betriebsvorsichtsma nahmen WARNUNG Gef hrliche Spannungen Ein Stromschlag kann t dlich sein e NICHT den Plasmabrenner Schneidetisch oder die Kabelanschl sse w hrend des Plasmaschneidens ber hren Immer den Strom zu den Plasma Stromquellen abschalten bevor der Plasmabrenner ber hrt oder gewartet wird Immer
124. sten Schrauben werden durch ein Durchgangsloch in der Gaseinheit gesteckt und dann in eine abgeflachte Hutmutter in der Z ndeinheit geschraubt Es gibt vielleicht ein paar Ausnahmen PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3 10 Anschluss von getrennten Gas und Z ndeinheiten Ein Verbindungsstrang ist erforderlich um getrennte Einheiten miteinander zu verbinden Die Frontplatte mithilfe der mitgelieferten 4 E Schrauben an der Z ndeinheit befestigen Z ndeinheit Frontplatte des Schnittstellenstrangs Gaseinheit Anschl sse Schl uche Kabel und feste Anschlussverschraubungen sind beschriftet Ansicht der Innenseite der Z ndeinheit mit angebrachter Frontplatte 3 8 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3 11 Stromquellenanschl sse 2 Schlie en Sie die Strom und K hlmittelleitungen des Stromquellenstrangs von der Stromquelle an die Z ndeinheit an Der Stromquellenstrang besteht aus K hlmittelleitungen Nr 6 und Nr 7 mit 5 8 18 Linksgewinde Anschlussverschraubungen einem Stromkabel Nr 3 AWG und einem gelben Pilotlichtbogenkabel Nr 16 AWG Die _ Anschlussverschraubungen der Zen K hlmittelleitungen sind mit einer 6 oder 7 zur leichteren Identifizierung gekennzeichnet K hlwasser Einlass Auslass Der Spannungswahlschalter in der
125. tahl Brennerkorper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 Locher D se TEILENR 21923SS Dusenhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 52 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB Prozessparameter TUS anges 80A Endstrom Prazisions Plasmarc Anlage mit Edelstahl integrierter Durchflussregelung Mit Spezialduse TEILENR 21923SS Plasmagas Schutzgas 1 Schutzgas 2 N2 N2 Materialstarke Timer Einstechverzogerung Sek Anfangs bis Endstrom Sek Einstellungsparameter m 5 52 5 52 Plasma Z ndgas 1 bar psi 80 5 45 5 45 Plasma Schneidgas 1 bar psi 79 1 Z nden 4 05 4 05 59 59 1 Schneiden 5 05 5 05 73 73 2 Schneiden bar psi Lichtbogenspannung Abstand 122 Zoli 0 100 0 100 Anfangsabstand Con 2 54 2 54 Schnittgeschwindigkeit Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT
126. ter Umst nden mit Todesfolge f hren ADANGER Lesen und verstehen Sie alle auf der Anlage angebrachten Warnetiketten Entnehmen Sie der Betriebsanleitung weitere Sicherheitsinformationen 1 4 Vorsichtsma nahmen bei der Installation WARN U N G Unsachgem eingebaute Komponenten k nnen zu Verletzungen unter Umst nden mit Todesfolge f hren Befolgen Sie diese Richtlinien w hrend der Anlagen installation e Schlie en Sie keine Gasflasche direkt am Anlageneinlass an Ein entsprechender Flaschendruckminderer muss auf einer Brenngasflasche installiert werden um den Druck auf einen angemessenen Einlassversorgungsdruck zu verringern Mithilfe des Druckreglers der Anlage wird dann der von den Schneidbrennern ben tigte Druck eingestellt Kontaktieren Sie Ihren ESAB Ansprechpartner vor der Installation Er kann spezielle Vorsichtsma nahmen hinsichtlich Leitungsverlegung und Anheben der Anlage usw empfehlen um ein gr tm gliches Ma an Sicherheit zu gew hrleisten Versuchen Sie niemals nderungen an der Anlage oder dem Ger t vorzunehmen ohne vorher einen qualifizierten ESAB Ansprechpartner zu befragen Beachten Sie die Abstandsanforderungen f r die Anlage um einen korrekten Betrieb und Personensicherheit zu gew hrleisten Lassen Sie nur qualifiziertes Personal die Installation St rungsbehebung und Wartung des Ger ts durchf hren Sorgen Sie f r einen an der Wand angebrachten Leistungst
127. ter Baugruppe mit 4 Baugruppe mit 5 9 Magnetventilen Magnetventilen Plasma Z ndgas 1 5 6 bar 83 2 psi 5 87 bar 85 psi Plasma Schneidgas 1 5 6 bar 83 2 5 87 85 psi SG1 Z nden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Schutzgas SG1 Schneiden 9 0 bar 132 psi 9 1 bar 132 psi Lichtbogenspannung Abstand Anfangsabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Einstechabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Schneidabstand 2 54 mm 0 100 Zoll Za 100 2987 Hinweise Pilotlichtbogen NIEDRIG Die IEFC S Ventilinsel hat kein Proportionalventil f r Argon als Markiergas Dieses Gas wird extern reguliert Pr zisions Plasmaanlage mit IEFC S s ABSCHNITT 4 P 4 ESAB am RECISION LASMARC 4 90 BETRIEB Plasma Markieren mittels Prazisions Plasmaanlage und IEFC S Werkstoff Ampere Kohlenstoff und Edelstahl 30 Argon Ar bei 5 6 bar 83 2 psi Plasmagas 5 Magnetventile Argon Ar bei 5 9 bar 85 psi Schutzgas Luft bei 10 4 bar 150 psi Brennerkorper TEILENR 21758 Plasmagas 4 Magnetventile Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 Locher D se TEILENR 21923 E D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Rin
128. ttfl che ist durchweg rau Kann oder kann nicht auf eine Achse beschr nkt sein e Falsches Schutzgasgemisch Siehe Prozessparameter e Abgenutzte oder besch digte Verschlei teile Anlagenbedingte Rauigkeit L sst sich nur schwer von verfahrensbedingter Rauigkeit unterscheiden Beschr nkt sich oft nur auf eine Achse Rauigkeit ist unregelm ig e Schmutzige Schienen R der und oder Antriebszahnstange Ritzel Siehe Wartungsabschnitt in der Anlagen betriebsanleitung e Einstellung des Schlittenrades PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 5 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 2 5 Schlackenbildung Schlacke ist ein Nebenprodukt des Schneid verfahrens Es ist unerw nschtes Material das am Werkst ck haften bleibt In den meisten F llen kann Schlackenbildung durch eine korrekte Brenner und Schneidparameter Einstellung verringert oder beseitigt werden Siehe Prozessparameter Schnittfl che R ckstands linien Schlackenbildung bei hoher Geschwindigkeit Durch den Werkstoff geformte Schwei naht oder Schwei wulst an der unteren Oberfl che entlang der Schnittfuge Schwierig zu entfernen Erfordert unter Umst nden Schleifen oder Spanen S f rmige Schwei wulst R ckstandslinien e Abstand hoch Lichtbogenspannung e Schnittgeschwindigkeit schnell Seitenansicht Schnittfl che R ckstands linien Schlackenbildung bei langsamer Geschwindigkeit Bildet sich in K gelchen unten entlang
129. uktion erm glicht gr tm gliche Flexibilit t bei der Aufstellung der Anlagenteile Der Gasdruck und die Gasumschaltung werden ber die CNC Steuerung der Schneidanlage gesteuert und somit entf llt die Notwendigkeit anderer programmierbarer Steuerungen Das Ziel dieser Betriebsanleitung besteht darin dem Benutzer alle n tigen Informationen f r die Installation und den Betrieb der Pr zisions Plasmarc Anlage zur Verf gung zu stellen Technisches Informationsmaterial wurde auch beigelegt um Sie bei der Fehlerbehebung der Schneidausr stung zu unterst tzen PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar 2 1 ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG 2 3 Erh ltliche Paketoptionen Bei Ihrem ESAB H ndler erh ltliche Pr zisions Plasmarc IEFCS Paketoptionen Pr zisions Plasmarc Stromquelle 200 230 380 415 460 575 3 phasig 50 60 Hz erforderlich CNC steuerbar ohne SPS CE Ausf hrung in dieser Betriebsanleitung beschrieben Geteiltes IEFC Regelsystem Referenz TEILENR 0558003639 Besteht aus Gaseinheit Z ndeinheit und Verbindungsstrang Z ndeinheit TEILENR 0558003640 4 5 Fu TEILENR 0558002337 Brenner PT 24 mit hoher Markiergeschwindigkeit 3 7 m 12 Fu TEILENR 0558002338 6 1 20 Fu X TEILENR 0558002339 3 7 m 12 Fu TEILENR 22428 7 6 25 Fu TEILENR 21905 40 Fu TEILENR 22504 60 Fu TEILENR 21906 24 4 m 80 Fu TEILENR 22505 100 Fu TEILEN
130. und Z ndeinheiten der Pr zisions Plasmarc Anlage 3 12 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar 22 ABSCHNITT 3 INSTALLATION Wand Leistungstrennschalter vom Kunden gestellt Hauptstromkabel Pr zisions Plasmastromquelle Stromquellenstrang Stromversorgungs E A Kabel Erdung Werkst ckkabel Schneidbrenner und Abstandsregelung Abstandsregelung E A Kabel Brennerpaket Abstandsregelung mit ASIOB Geh use Z ndeinheit Abstandsregelung ASIOB Kabel siehe Hinweis Prozess ASIOB Kabel 120 V Wechselspannungs 24 V Gleichspannungskabel CNC Steuerung Prozessgasleitungen 25 Mikron Filter Prozessgasversorgung vom Kunden gestellt Schneidetisch Einheiten Verbindungsstrang nicht dargestellt nicht erforderlich wenn die Einheiten aneinander gebaut wurden Gaseinheit Hinweis Das Abstandsregelung ASIOB Kabel Nr 13 kommt von einer Verzweigung des Prozess ASIOB Kabels Nr 14 in der IEFC S PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 3 15 Eingang zur Gaseinheit A VORSICHT N VORSICHT INSTALLATION Verunreinigungen der Gasleitung besch digen Proportional und R ckschlagventile Gasleitungen sp len Bevor Sie die Gasversorgungsleitungen an die integrierte Durchflussregelung anschlie en sp len Sie alle Leitungen gr ndlich R ckst nde vom Schlauchherstellungs
131. und Funken k nnen zu Br nden f hren und Verbrennungen verursachen e Nicht in der N he von leicht entflammbarem Material schneiden Keine entflammbaren Materialien z B ein Butan Feuerzeug am K rper tragen Der Pilotbogen kann Verbrennungen verursachen Halten Sie die Brennerd se von sich und anderen entfernt wenn Sie das Plasmaverfahren aktivieren Tragen Sie dementsprechenden Augen und K rperschutz Tragen Sie Stulpenhandschuhe Sicherheits schuhe und einen Sicherheitshelm Tragen Sie flammenhemmende Kleidung die alle ungesch tzten K rperteile abdeckt Tragen Sie Hosen ohne Umschlag um das Eindringen von Funken und Schlacke zu verhindern Stellen Sie sicher dass Feuerl schausr stung zur Verf gung steht VORSICHT Dieser Brenner darf nicht unter Wasser benutzt werden Der PT 24 wurde f r trockene Schneidvorg nge entwickelt Unterwasserschneiden kann zu Folgendem f hren Verringerte Lebensdauer von Verschlei teilen e Verschlechterung der Schnittqualitat M gliche Besch digung des Schneidbrenners Unterwasserschneiden kann zu schlechter Schneidleistung f hren Wasserdampf der entsteht wenn hei es Material oder Funken mit Fl ssigkeit in Ber hrung kommen kann zu Lichtbogenbildung auf der Innenseite des Schneidbrenners f hren Beim Schneiden ber einem Wasserbad muss der Wasserstand verringert werden um f r gr tm glichen Abstand zwischen Wasser und Werk
132. ung zu empfohlenen Durchfluss Druckeinstellungen 4 3 4 Edelstahl Materialst rke 0 7 mm bis 1 6 mm 22 GA 0 028 Zoll bis 16 GA 0 062 Zoll e Schnittwinkel Schnittqualit ten e Sehr geringe keine Schlackenbildung e Glanzende Schnittflache Schutzgas Stickstoff Methan Aufgrund von hohen Schnittgeschwindigkeiten ist ein positiver Anmerkungen Schnittfl chenwinkel zu erwarten Benutzen Sie eine 70 Ampere D se bei 50 Ampere um mehr Gas aus der D se str men zu lassen Materialstarke 0 5 mm bis 1 6 mm 26 GA 0 018 Zoll bis 16 GA 0 062 Zoll e Dunkle Schnittfl che Schnittqualit ten e Praktisch keine Schlackenbildung e Verbesserte Rechtwinkligkeit des Schnitts Schutzgas Sauerstoff Stickstoff Schneiden bei niedriger Stromst rke langsameren Geschwindigkeiten f hrt zu rechtwinkligeren Schnitten bei d nnen Werkstoffen Der Sauerstoff sorgt f r eine niedrigere Lichtbogenspannung was die Rechtwinkligkeit des Schnitts verbessert Die B D se wird bei 30 Ampere benutzt Anmerkungen Materialst rke 3 2 mm bis 15 9 mm 0 125 Zoll bis 0 625 Zoll e Dunkle Schnittkante Schnittqualit ten e Geringe kaum Schlackenbildung Guter Schnittwinkel sma Wenn sie gleich sind werden die Schutz und Plasmagase gemischt Anmerkungen Hierdurch erh ht sich der Schneidgasstrom druck Dieser erh hte Gasstrom druck wirkt sich direkt auf die Rechtwinkligkeit des Schnitts
133. ungsparameter 5 3 Plasma Z ndgas 1 bar psi 78 5 79 Plasma Schneidgas 1 baripsi 116 47 1 Z nden 2 9 42 4 1 Schneiden 1 9 Schutzgas 27 3 2 Schneiden bar psi 0 Anfangsabstand Einstechabstand Schneidabstand Schnittgeschwindigkeit _ mm Min 2286 1524 1016 el Hinweise Pilotlichtbogen HOCH PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S 4 45 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Edelstahl Anfangsstrom A 35 Endstrom A 70 Plasmagas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutzgas Stickstoff N2 bei 10 4 bar 150 psi Schutz Mischgas Brennerk rper TEILENR 21758 Wasserverteiler TEILENR 21725 O Ring TEILENR 638797 O Ring TEILENR 86W62 O Ring TEILENR 950714 O Ring TEILENR 98W18 Elektrode TEILENR 21539 Drall Gasverteiler TEILENR 21692 4 L cher D se TEILENR 21543 D D senhalter Diffusor TEILENR 22007 Schild Isolator TEILENR 22010 Schildhalter Isolator mit O Ring TEILENR 21712 O Ring Schildhalter REF TEILENR 996528 Schild mit Halter TEILENR 22531 Der Gasverteiler und die D se sind die einzigen zwei austauschbaren Brennerkopfteile die entsprechend der Stromst rke unterschiedlich sein k nnen 4 46 PT 24 Pr zisions Plasmarc
134. urch kann die Stromst rke im Bedienfeldmodus manuell eingestellt werden Siehe Amperemeter zu Werten 4 2 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage IEFC S ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 2 Schnittqualit t 4 2 1 Einleitung Ursachen die die Schnittqualit t beeinflussen sind voneinander abh ngig Die Ver nderung einer Gr e wirkt sich auf alle anderen aus Eine L sung zu finden kann schwierig sein Die folgende bersicht bietet L sungsm glichkeiten f r verschiedene unerw nschte Schnittresultate W hlen Sie zuerst den auff lligsten Zustand 4 2 2 Schnittwinkel negativ oder positiv 4 2 3 Schnitt ist nicht plan gerundet oder unterschnitten 4 2 4 Oberfl chenrauheit 4 2 5 Schlackenbildung Normalerweise produzieren die empfohlenen Schnittparameter optimale Schnittqualit t Gelegentlich k nnen Bedingungen genug schwanken dass geringf gige Einstellungs nderungen notwendig sind In diesem Fall machen Sie Folgendes Nehmen Sie kleine stufenweise nderungen vor wenn Korrekturen gemacht werden Stellen Sie die Lichtbogenspannung in 1 Volt Schritten nach oben oder unten wie ben tigt ein Ver ndern Sie die Schnittgeschwindigkeit um 5 oder weniger wie ben tigt bis sich die Ergebnisse verbessern Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen H NWE IS vergleichen Sie die Schnittparameter mit den vom Werk empfohlenen Einstellungen Verschlei teilnummern die in den Prozessparametern aufg
135. ussregeleinheit trennbar 2 3 ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG 2 4 2 Plasmagas technische Details Druck 10 4 bar 150 psig O2 Ne Luft 5 9 bar 85 psig Ar max 47 100 Kubikfu h abh ngig von der Durchfluss Anwendung P 2 99 8 bis 99 995 Ar 99 995 96 Erforderliche Gasreinheit Luft sauber trocken und lfrei Empfohlene Sauerstoff R 76 150 540LC Teilenr 19777 Fl ssiggasflaschendruckminderer Inertgas R 76 150 580LC Teilenr 19977 Sauerstoff R 77 150 540 TEILENR 998337 Empfohlene zweistufige Wasserstoff Methan R 77 150 350 Teilenr 998342 Flaschendruckminderer Stickstoff R 77 150 580 Teilenr 998344 Industrieluft R 77 150 590 TEILENR 998348 Empfohlene Druckminderer f r eine Gasstation mit hoher Beanspruchung Sauerstoff R 76 150 024 Teilenr 19151 und hohem Durchfluss oder Pipeline Empfohlene Druckminderer f r eine R 6703 Teilenr 22236 Hochleistungsstation oder Pipeline Erforderlicher Gasfilter 25 Mikron mit Schutzschale Teilenr 56998133 2 4 3 Z ndgas technische Details Druck 10 4 bar 150 psig Ne Luft 5 9 bar 85 psig Ar Durchfluss max 28 60 Kubikfu h abh ngig von der Anwendung Minimale erforderliche Reinheit N2 Ar 99 995 Luft sauber trocken 2 4 4 Sekundargas technische Details rt Druck 6 6 bar 100 psig H35 Methan 10 4 bar 150 psig O gt Luft Durchfluss max 28 60 Kubikfu h abh ngig von der Anwendung Min
136. verfahren k nnen die Proportionalventile in Ihrer Durchflussregelung verstopfen besch digen 1 Sp len Sie die Gasleitungen zwischen Versorgungsquelle und IEFC S bevor Sie diese anschlie en Proportional und R ckschlag ventile reagieren sehr empfindlich auf Staub und andere Fremdk rper Ungefilterte Gase besch digen das Durchflussregelsystem Ungefilterte Schneid und Schutzgase verstopfen oder besch digen kleine ffnungen und Gasdichtungen 25 p Filter sind f r alle Schneid und Schutzgase erforderlich einschlie lich Stickstoff Sauerstoff Argon Methan und Luft 3 14 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 INSTALLATION METHANE H 35 NITROGEN OXYGEN ARGON AIR ILLI 2 Schlie en Sie die Gasversorgungsleitungen an der integrierten Durchflussregelung an Installieren Sie 25 Mikron Gasfilter an allen Versorgungsleitungen zwischen der Gasversorgung und Gaseinheit 25 Mikron Gasfilter 25 Mikron Filter 3 15 PT 24 Pr zisions Plasmarc Anlage mit integrierter Durchflussregeleinheit trennbar ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3 16 Eingang zur Stromquelle Proportional und R ckschlagventile vo RSICHT reagieren empfindlich auf Schmutz und Verunreinigungen Sp len Sie das Gaszufuhrsystem gr ndlich mit N bevor Sie es an die Gaseinheit anschlie en Bei der Schlauchherstellung bleibt oft ein feiner Staub auf de
137. ying to clear them SECTION 5 5 6 PT 24 Torch Re assembly Sh Nozzle Retainer Nozzle UN Small Amount of Krytox p Water Seal Maintenance 1 Electrode Apply a thin film of silicone grease to the O ring just enough to produce a shiny surface Thread electrode in place and tighten snugly with tool provided DO NOT OVER TIGHTEN 2 Nozzle amp Swirl Baffle Place swirl baffle into nozzle with the grooved end of the baffle going inside nozzle When properly assembled the small spherical tip of nozzle makes a metal to metal coolant seal with the nozzle retainer Apply a small amount of Krytox anti seizing compound on the small diameter of the nozzle retainer as shown This grease prevents possible galling seizing between the nozzle and retainer It also facilitates a watertight seal Do not put Krytox on nozzle 3 Nozzle Retainer Diffuser Thread the nozzle retainer onto torch and hand tighten PT 24 Precision Plasma IEFC S 5 11 SECTION 5 Shield Cup Insulator Nozzle Retainer Maintenance 4 Shield Cup Insulator Push the shield cup insulator on the nozzle retainer This component is a press fit and may remain assembled when the assembly was taken apart 5 Insulator Shield Retainer Apply a thin coat of silicone grease to the O ring and thread insulator shield retainer on to Shield Cup Hand tighten Do Not Attach Insulator To

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