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Pulsschmiersystem CLU4-C DE EN

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1. 4 Description 4 3 2 System filter Accessories amp Use only fresh high grade oil approved by the engines manufacturer to protect the downstream timed lubricator as well as cylinders and pistons A generously dimensioned SKF lubricating oil filter effectively separates any particles of dirt thus increasing the life of all the downstream components Thanks to an integrated scale it is possible to measure the oil consumption when the valves are set accordingly Thanks to the generously dimensioned filter housing it is possible to change filter elements in operation without having to interrupt the flow of oil to the timed lubricator 4 3 2 1 Design and function The lube oil filter is installed between the daily service tank and the timed lubricator and is thus under admission pressure After the feed valve is opened the oil flows into the filter housing with filter element see Fig 11 and Fig 16 The oil cleaned by the filter flows on to the PD high pressure pump When the filter is dirty a differential pressure arises between the dirty and the clean side An electrical signal is activated at a pressure difference of 0 3 bar by a differential pressure switch built into the filter system This signal instructs the user to clean or change the filter element 4 3 2 2 Electrical connections A diffe
2. 4 2 g Gh gt a Far gt 3 1 3 foe Abb 12 4 Beschreibung Seite 31 4 3 3 lversorgungsaggregat SA B Das Olversorgungsaggregat SA B dient bei 2 Takt Kreuzkopf Dieselmotoren ohne Common Rail Ausfuhrung zur Versorgung des Servo Olkreislaufes der Hubtaktschmier pumpen Das Olversorgungsaggregat besteht aus zwei elektrisch angetriebenen SKF Zahnradpumpen des Typs UD wobei eine Pumpe als Standby Pumpe fungiert Weiterhin besteht das Aggregat aus einem Steuerblock mit jeweils zwei Drucktransmittern zwei Druckschaltern Druckbegrenzungsventilen sowie einem manuellen lumschaltventil zur Umschaltung des lzulaufs bei eventuellem Pumpenwechsel Zylinderschmiersystem mit Olversorgungsaggregat Master Co Unit Ntro Seite 32 Funktionsbeschreibung siehe Abb 14 und Abb 15 Bereits vor Aktivierung des Zylinderschmier systems steht an beiden Pumpen M P1 und M P2 des lversorgungsaggregats Servo l mit einem Zulaufdruck von 2 bis maximal 6 bar an Die an beiden Pumpenzulaufleitungen angebrachten Druckschalter P3 und P4 werkseitig auf 0 5 bar eingestellt nehmen den Zulaufdruck auf und geben den Wert an das Motormanagement weiter Bei Aktivierung der Zylinderschmierung f rdert eine der beiden Pumpen welche der Pumpen wird vom Motorhersteller definiert Steuerol i
3. 4 Beschreibung 4 3 Systemkomponenten 4 3 1 Hubtaktpumpe Bei der Hubtaktpumpe handelt es sich um eine moderne Hochleistungspumpe Diese gibt mit hoher Geschwindigkeit eine fest em gestellte Dosiermenge genau zu dem von der berwachungselektronik des Motormanage ments ermittelten Zeitpunkt an die Schmier stutzen ab Die Hubtaktschmierpumpe ist standardm ig zusammen mit einem 4 2 Wege Magnet ventil Drucksensor und Membranspeicher auf einer Grundplatte montiert Der Antrieb der Hubtaktpumpe erfolgt ber einen Servool Kreislauf Aus Sicherheitsgr nden respektive Feuerpr vention bei Leckage kann der druckseitige Ausgang am lversorgungs aggregat hin zu den Hubtaktpumpen mit doppelwandigem Rohr und Sonderver schraubung versehen werden Zur Vermeidung von aufwendigen doppel wandigen I Verschraubungen wurde die Servoolzufuhr und Servool Weiterleitung in die Grundplatte der Hubtaktpumpe integriert Das Servo l wird somit durch die Grundplatte hindurchgeschleift hin zur nachfolgenden Hubtaktpumpe 4 Beschreibung Funktionsweise der Hubtaktpumpe Ein Teil des ber die Servoolleitung in die Grundplatte der Hubtaktpumpe einstr men den Steuer ls wird zum 4 2 Wege Magnet ventil weitergeleitet Gleichzeitig wird der lastabhangige Schmierol bedarf der jeweiligen Zylinder durch ein exter nes Motormanagement ermittelt und ber die berwachungselektronik an di
4. 4 Beschreibung Abb 7 Anschlusse Hubtaktpumpe 8x G1 4 Ausgang Schmierol outlet lubricant TAL TAL EN u 63 4 63 8 Zulauf Schmier l Tankanschlu Servo l inlet lubricant tank servooil oO Q 61 2 Eingang Servo l 4 inlet servooil an 61 2 Ausgang Servool UT outlet servooil L 4 Beschreibung 4 3 1 1 Modularer Aufbau Gefahr Vor dem Austausch einer der Haupt komponenten an der Hubtaktpumpe ist deren Servo l Absperrventil 1 vorgabegema zu aktivieren Ebenfalls das kundenseitige Schmierol Absperrventil 2 der betroffenen Hubtaktpumpe Der Austausch der Hauptkomponenten kann danach gefahrenfrei bei laufen dem Motor durchgef hrt werden Der modulare Aufbau bezieht sich auf die schnelle Austauschm glichkeit von O 4 2 Wege Magnetventil O Drucksensor QO Pumpeneinheit ohne dass eine vorherige Demontage des Leitungssystems oder anderer Komponenten erfolgen muss f Abb 8 Modularer Aufbau der Hubtaktpumpe Druck sensor
5. links IN TT 1 Be IN werkseitige Einstellung Y Durchgang links A und rechts 6 7 2 Umschaltung der Zahnradpumpen Das Olversorgungsaggregat besteht aus zwei elektrisch angetriebenen Zahnradpumpen des Typs UD wobei die eine Pumpe als Forder pumpe die zweite Pumpe als Standby Pumpe fungiert Welche der beiden Pumpen des lversorgungsaggregates standardm ig als Forderpumpe festgelegt ist geht aus der Betriebsanleitung des Motorherstellers hervor Durch die Neutralstellung des lum schalt ventils 1 steht im Normalbetrieb an beiden Pumpenaggregaten Servool mit einem Abb 25 Zulauf f r linke Pumpe gesperrt inks rechts H 2 Sp Wartungsstellung Durchgang rechts l linksseitig gesperrt Seite 47 Zulaufdruck von 2 bis maximal 6 bar an Die beiden vor den Pumpen angebrachten Druck schalter sind aktiviert Bei Ausbau einer der beiden Pumpen F rderpumpe oder Standby Pumpe ist der Steuerhebel 2 des lum schaltventiles 1 wie folgt umzuschalten linke Pumpe wechseln Steuerhebel 2 um 90 nach rechts drehen rechte Pumpe wechseln Steuerhebel 2 anheben und um 90 nach rechts drehen Steuerhebel 2 absenken und um 90 weiter
6. 10 6 6 2 Oil consumption measurement for the entire engine see Fig 22 and Fig 23 It is possible to determine the oil consumption of the entire engine via measurement In the oil consumption measurement described below the lubricant oil level should never fall below the 4 Liter mark on the scale 1 of the filter Otherwise air would enter the system and cause damage The oil consump tion measurement is carried out while the motor is running A Caution For safety reasons related to fire prevention the two Shut off valves 11 on the measurement scale 1 are only opened for oil consumption measurement After completing the oil consumption measurement the two Shut off valves 11 are to be closed again immediately 6 Maintenance Open both Shut off valves 11 to the stop position by turning clockwise Close supply valve 3 Open the ball valve 8 The oil consumption can be determined for a specified timer period on the measu rement scale 1 within the range between O to 5 liters in 0 1 liter increments Open supply valve 3 Close the ball valve 8 when oil is emitted without bubbles Close both Shut off valves 11 by turning counter clockwise Fig 23 Oil consumption measurement for the entire engine Ay 11 Via 6 Maintenance 6 7 SA B 0 157 oil supply unit 6 7 1 General remarks The oil supply unit functions wi
7. a o 8 5 gt E Be RS 2 D E 3 DE 6 Maintenance 6 6 System filter replacement If the filter is dirty this will be signaled by a visual 9 electrical 10 maintenance indicator The lubricating oil level must never drop below the 5 liter mark on the filter s scale 1 as otherwise air can get into the system and cause malfunc tions Danger Filter is under pressure The filter unit can only be changed when it is not under pressure 6 Maintenance Procedure see Fig 22 23 ee Place a oil tray beneath the filter Have tools bar and spare filter 2 ready Close the inlet valve 3 on the filter housing 4 Open the ball valve 8 Open the screw cap 5 Remove filter 2 clean the sealing and contact surface of the filter element Insert spare filter element 2 Check the seal and replace it if necessary Place the screw cap 5 on the filter housing tighten by hand and then loosen it again by a quarter turn See decal information on the filter housing Open the supply valve on the filter housing 3 The filter venting procedure is finished when oil is emitted from the ball valve 8 without bubbles Close the ball valve 8 Clean the filter housing 6 6 1 Flushing out the system filter housing The purity of the oil and oil aging play a substantial role as regards the maintenance intervals of the filter housing That is why a constant maintena
8. 93 6 4 Pressure sensor and Diaphragm accumulator 0 0 94 6 4 1 Pressure sensor 0005 94 6 4 2 Diaphragm accumulator 95 6 5 Changing the pump body 97 6 6 System filter replacement 98 6 6 1 Flushing out the system filter housing99 6 6 2 Oil consumption measurement for the entire engine 5 100 6 7 SA B 0 157 oil supply unit 101 6 7 1 General remarks 101 6 7 2 Switching the gear pumps 101 6 7 3 Gear pump exchange 102 7 Faults Causes and Remedies 103 FA PUTA TOUS var 103 7 2 System filter faults 2 2 2 22 104 7 3 Oil supply unit malfunctions 104 8 System Components 105 8 1 for Wartsila engines 105 9 Spare Parts Accessories for timed lubricator106 2A MEd PUMP a 64 cow tesa 106 9 2 SA B oil supply unit 107 Page 58 Information concerning EC Declaration of Conformity and Manufacturer s Declaration Information concerning EC Declaration of Conformity and Manufacturer s Declaration The product Timer lubricator unit of the series CLU4 C is hereby confirmed to comply with the essen tial protection requirements stipulated by the Directive s of the Council on the approxima tion of laws of the Member States concerning e Electromagnetic compatibility 2004 100 EC IS07637 1S011452 2 4 e Electrical equipment designed for use within cer
9. Grundplatte eo SO NN 6 4 2 Wege an ii IT Magnetventil Pumpeneinheit Membranspeicher Schmier lzufuhr 2 88 Oo Ciee H x WUU pir i Seite 27 4 3 1 2 Steuerung und berwachung Die Steuerung und berwachung der Puls schmierung CLU4 C erfolgt durch das Motor management Nach Eingang des Schmier impulses vom Motormanagement pr ft die externe berwachungselektronik dieses Signal und leitet es an das 4 2 Wege Magnetventil der Hubtaktpumpe weiter Der Schmierimpuls wird elektrisch hydraulisch ausgel st der Drucksensor gibt eine R ckmeldung an die berwachungselektronik Wird zum Beispiel durch Schmierstutzen blockade Schmierstoffmangel fehlende hydraulische Antriebsleistung oder fehlerhafte Absperrventilstellung kein korrekter Schmier zykluss ermittelt leitet die berwachungs elektronik eine Stormeldung an das Motor management weiter E ai ae e SSS Seite 28 4 3 1 3 Absperrventil Bei dem integrierten Ventil handelt es sich um ein Absperrventil f r den Servo lzulauf 1 Das Absperrventil ist zum Beispiel beim Aus tausch von Komponenten aktiviert Ist das Ventil bis zum Anschlag eingesc
10. T S pk Fig 4 PD timed lubricator with separated monitoring electronics for 8 quills with oil supply unit System Wartsila 4 Description 4 3 System components 4 3 1 Timed lubricator The timed lubricator is a highly modern performance pump It feeds at high speed a predefined metered quantity of lubricant to the quills at precisely the instant ascertained by the monitoring electronics of the engine management system The timed lubricator comes with a 4 2 way solenoid valve pressure sensor and diaphragm accumulator on a baseplate as standard fea tures The timed lubricator is driven by a servo oil circuit For reasons of safety as regards the prevention of fire in the event of leakage the servo oil feed has been provided with double wall pipe and special fittings The servo oil feed and further routing of the servo oil are integrated in the timed lubricator s baseplate in order to avoid com plicated double wall T fittings The servo oil is thus looped through the baseplate on its way to the downstream timed lubricator 4 Description How the PD timed lubricator works Part of the control oil flowing into the base plate of the timed lubricator via the servo oil line is routed to the 4 2 way solenoid valve At the same time the load dependent lubri cating oil needs of the respective cylinders are ascertained by an external engine manage ment system and a
11. Haftungsausschluss Die SKF Lubrication Systems Germany AG haftet nicht f r folgende Schaden O verursacht durch verschmutzte oder unge eignete Schmierstoffe O verursacht durch den Einbau nicht origi naler SKF Bauteile oder SKF Ersatzteile O verursacht durch nicht bestimmungsge ma e Verwendung O infolge fehlerhafter Montage oder Einstel lung O infolge falschen elektrischen Anschlusses O infolge unsachgem er Reaktion auf Stor ungen Seite 10 _______Montageanleitung 2 bersicht Anlagenbeispiel Zweitaktmotor Firma Wartsila Schmierstutzen Montageanleitung Kapitel 3 2 Seite 11 we c 7 Hubtaktpumpe Ap h Betriebsanleitung Montage Systemfilter wN A x Kapitel 4 3 1 Beschreibung Seite 24 Montageanleitung Kapitel 3 4 Seite 16 Systemfilter Betriebsanleitung Kapitel 4 3 2 4 Seite 30 Master Co Unit ae lversorgungsaggregat Betriebsanleitung Kapitel 4 3 3 Beschreibung Seite 31 lversorgungsaggregat Betriebsanleitung Kapitel 6 7 Wartung Seite 47 Montageanleitung 3 Montage 3 1 Allgemeine Hinweise Der Tagestank muss mindestens 4 5 m ber dem Niveau f r den Zulauf des Systemfilters und der Hubtaktpumpe angeordnet werden Die Hubtaktpumpe ist auf einer ebenen Anbauflache zu montieren Dabei darf die Grundplatte nicht verspannt werden Bei der Montage ist auf ausreichend Baufreiheit f r Service und Wartungsarbeiten zu achten Die an die Hubtaktpumpe an
12. Druckbegrenzungsventil defekt oder falsch eingestellt Pumpe defekt falsche Ventilstellung Zulaufdruck fehlt falsche Motor Drehrichtung Absperrschraube SV2 ge ffnet Undichtheit auf Druckseite 7 St rung Ursache und Beseitigung Beseitigung Filterelement tauschen reinigen Stecker Verbindung berpr fen Beseitigung Druckbegrenzungsventil neu einstellen oder wenn n tig reinigen bzw austauschen Umschalten auf Reserve Pumpe Kapitel 4 3 3 Ventilstellung pr fen Kapitel 4 3 1 3 Zulauf kontrollieren Motor Drehrichtung berpr fen siehe Drehrichtungspfeil am Motorgehause Absperrschraube SV2 schlie en siehe Abb 15 Leckageol am Steuerblock mittels Druckentlastungsschraube SV3 ablassen Ursache der Leckage ermitteln und beseitigen laute Pumpengerausche Zulaufdruck ungen gend Kavitation niedrige Anfahrtstemperatur hohe lviskosit t Zulaufdruck und Betriebsviskosit t vom l pr fen muss sich bei Betriebstemperatur normalisieren lzulaufventil auf vollst ndige ffnung hin berpr fen 8 Systembauteile 8 Systembauteile 8 1 f r W rtsil Neumotoren Pos Anwendung Typenbezeichnung Bestell Nr Hubvolumen Auslass W rtsil zahl Motor PD Pumpe mm 13 RT48 50 52 PDYCO6XX90 BO201 24DC 751 160 2201 540 6 RT58 60 62 PDYCO6XX150 BO201 24DC 751 160 6202 900 6 RT62 PDYCO8XX110 BO201 24DC 751 180 4201 880 8 RT68 72 84C PDYCO8XX190 BO201 24DC 751 180 8201 1520 8 RT82T 82C 8
13. Seite 19 Pulsschmiersystem CLU4 C Zur Montageanleitung geh rige f r Zylinderschmierung von Gro dieselmotoren Betriebsanleitung nach EG RL 2006 42 EG f r unvollst ndige Maschinen Seite 20 1 Sicherheitshinweise Achtung Die Betriebsanleitung ist unbedingt vor der Montage und Inbetriebnahme vom Monteur sowie dem zust ndigen Fachpersonal Betreiber zu lesen und muss verstanden worden sein Die in der Montageanweisung unter Kapitel 1 Sicherheitshinweise auf gelisteten Sicherheitshinweise gelten auch uneingeschr nkt f r diese Be triebsanleitung Erganzend zur Betriebsanleitung sind allgemeingultige gesetzliche und son stige verbindliche Regelungen zur Un fallverh tung und zum Umweltschutz Recycling Entsorgung zu beachten und anzuwenden 1 Sicherheitshinweise 2 Transport und Lieferung und Lagerung 2 Transport Lieferung und Lagerung Produkte der SKF Lubrication Systems Ger many AG werden handels blich gema den Bestimmungen des Empfangerlandes sowie der DIN ISO 9001 verpackt Beim Transport ist auf sichere Handhabung zu achten das Pro dukt ist vor mechanischen Einwirkungen wie z B St en zu sch tzen Die Transportverpa ckungen sind mit dem Hinweis Nicht werfen zu kennzeichnen Achtung Das Produkt darf nicht gekippt oder geworfen werden Es gibt keine Einschrankungen f r den Land Luft oder Seetransport Nach Empfang der Sendung ist das die Produkt e auf eventuelle
14. lpegel nie unter die 4 Liter Markierung auf der Skalierung 1 des Filters fallen Andernfalls w rde Luft in das System eindringen und St rungen verursachen Die lverbrauchsmessung wird bei laufendem Motor durchgef hrt Nach der Absperrung der lzufuhr 2 und ff nen der beiden Messskala Absperrventile 3 sowie des Kugelhahns 4 sinkt der Olstand im Filtergehause Auf der Messskala innerhalb des Bereichs O bis 5 Liter bei einer Unterteilung von 0 1 Liter kann der lverbrauch ber eine festzulegende Zeiteinheit ermittelt werden Siehe Kapitel 6 6 2 Warnung 4 3 2 4 Filterelement mit Bypassventil Als Zubeh r ist ein Filterelement mit Bypassventil erh ltlich Dieses Filterelement ist mit der Originaleinheit austauschbar und gewahrleistet bei jedem Filterzustand einen Schmierolfluss zu den Hubtaktpumpen Das Filterelement mit Bypass O ffnet bei einem Differenzdruck von 0 4 bar unfiltriertes Schmier l wird an die Hubtaktpumpe weitergeleitet O der Differenzdruckschalter meldet Storung ein Filterwechsel ist dringend erforderlich Q Bei der Version Filterelement mit By pass wird bei Filterverschmutzung bei 0 3 bar ein Stormeldesignal ausgel st Bei Erreichen eines Differenzdrucks von 0 4 bar ffnet die Bypassfunktion Die SKF Lubrication Systems Germany AG empfiehlt die Filter Standardausf h rung ohne Bypass 4 Beschreibung Elektrischer Anschluss des Filters
15. t 0 2 dp Elektrische Daten Ausgangssignal Speisespannung 4 20 mA 24 9 32 VDC Anstiegszeit 0 008 typ 0 1 ms 10 90 Nenndruck Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur 25 4100 C SCHUMAN opre boutade r iai hae we min IP65 FELICHLIGKEIE ores euere max 95 relativ VBU ign os ecaisesdeuaanacnes 15g 20 2000 Hz SCHOCK 04 ee een 50g 11 ms Mechanische Daten Material Sensor 000 1 4542 AISI630 Material Geh use 1 4301 AISI304 O Ring medienber hrend FPM 70 Sh Ger testecker 2 2 22 EN 175 301 803 A Anziehdrehmoment 25 Nm GOWN batneteed oe Basen sateen ca 110g Seite 15 f Abb 5 Drucksensor mit Schaltbild SWZ O Ring 13 1x1 6 G1 4 shield als P 2 pos Supply 4 20mA neg supply earth housing Seite 16 3 4 Montage Systemfilter Zubeh r 3 4 1 Allgemein Die Montage des Systemfilters muss an einer gut zug nglichen Stelle am Motor erfolgen Um einen zuverl ssigen Betrieb zu gewahrlei sten sind die im Filtergehause vorgesehenen Rohranschlussdimensionen nicht zu unter schreiten Um einen reibungslosen Zufluss des Schmier ols zwischen Systemfilter und Hubtaktpumpen zu gewahrleisten muss der Systemfilter ber den Hubt
16. trolle und eine gefahrlose Wartung ermog licht Die dem SA B Aggregat nachfolgende Systembeschreibung des Pulsschmiersystems Abb 2 Ausf hrungsbeispiel SA B ve ois CLU4 C ist identisch mit der fur Common Rail Technik Das Pulsschmiersystem CLU4 C basiert auf einer modular aufgebauten Hubtaktpumpe mit externer Uberwachungselektronik in Verbin dung mit nachgeschalteten Schmierstutzen Pulse Feed Bei Verwendung von Sonder schmierstutzen mit integrierter Spritzduse kann die Zylinderinnenwand mit Schmierol benetzt werden Pulse Jet Die hydraulische Versorgung der Hubtaktpum pe erfolgt ber zwei getrennte Leitungen der Schmierol und der Servoolleitung Diese sind mit allen Hubtaktpumpen verbunden Wird von der Uberwachungselektronik der Hubtaktpumpe das 4 2 Wege Magnetventil auf Durchlass geschaltet stromt das Servool auf die Antriebsseite des Zentralkolbens der Hubtaktpumpe und betatigt diesen Dieser fahrt in Richtung obere Endlage und nimmt dabei die zwangsgefuhrten Dosierkol ben mit Das uber die Schmierolleitung den Dosierkanalen zugefuhrte Schmierol wird dy namisch unter hohem Druck uber Ruckschlag ventile an die Schmierstutzen abgegeben Diese haben die Aufgabe den Schmierstoff taktgenau zum Beispiel zwischen die Kolben ringe einzuspritzen Je nach elektronischem Ansteuerzeitpunkt Seite 23 kann der Dosiervorgang fr her oder spater erfolgen Bei Verwendung von Sonderschmierstutzen
17. NBR Rated volume eseseeseessenseeneeneeneesnesneneennnn 0 32 liters Max PrESSUre aaeeseesseeseeseennennnnnnennnnnennnennenne 210 bar Gas precharge pressure 35 bar nitrogen N2 Tightening torque sesser 40 Nm Weight essesssesseseesessesessesessesrssesresesreseeresrereses 1 4 kg 3 3 2 4 2 Solenoid valve VI S EET AI EE AOA E 4 2 way solenoid valve TE ke O slide valve LINE COMME CUM isise valve unit Installed Position een any Max operating pressure in P A B 320 bar Max operating pressure N Tu 160 bar Type of SCUU OW in electromagnetic with emergency manual operation Tightening TOT En 5 Nm WVEVOIAE ses 0 15 kg Electrical characteristics VO een 24V DC 10 Rated CUNT CIC nee 1 33 A Cyclic duration factor vsiscccceszsctssiaedeccvzives 100 ON time Type of enclosure IP65 to IEC and DIN 40 050 Electrical connection eseese plug connector EN 175 301 803 A Assembly Instructions f Fig 3 Diaphragm accumulator i ara Fillport no Sl DDD es SW30 _ _M18x1 5 C 093 Fig 4 4 2 way solenoid valve NG6 Assembly Instructions 3 3 3 Pressure transmitter Main features SEN I rasen E E era nee thin film on steel Measuring range 0 eee eee eee O to 100 bar OQUNDUCSIONGl sc 0604444 64540004640 044 oree 4 20 mA Accuracy Accuracy at 60 C occ on hasnteta
18. Stillsetzen des Motors Anlagen ist einzuhalten Bei allen Montagearbeiten sind die regio nalen Unfallverh tungsvorschriften sowie die jeweiligen Betriebs und Wartungsvorgaben zu beachten Zugelassene Schmierstoffe Die Freigabelisten des Motor oder Anlagenhersteller beachten Umweltgef hrdung durch Schmierstoffe Die vom Hersteller empfohlenen Schmier mittel entsprechen in ihrer Zusammenstellung den gangigen Sicherheitsbestimmungen Trotzdem sind le und Fette grunds tzlich grundwassergefahrdende Stoffe und deren Lagerung Verarbeitung und Transport bed r fen besonderer Vorsichtsma nahmen Montageanleitung Gefahr durch elektrischen Strom Der elektrische Anschluss des Pulsschmiersys tems darf nur von entsprechend geschultem Fachpersonal unter Ber cksichtigung der Ort lichen Anschlussbedingungen und Vorschriften z B DIN VDE vorgenommen werden Druckger te Insbesondere weisen wir darauf hin dass gef hrliche Stoffe jeglicher Art vor allem die Stoffe die gem der EG RL 67 548 EWG Artikel 2 Absatz 2 als gefahrlich eingestuft wurden nur nach R cksprache und schriftli cher Genehmigung durch die SKF Lubrication Systems Germany AG in SKF Zentralschmier anlagen und Komponenten eingefullt und mit ihnen gef rdert und oder verteilt werden d rfen Alle von SKF hergestellten Produkte sind nicht zugelassen f r den Einsatz in Verbindung mit Gasen verfl ssigten Gasen unter Druck gelo sten Gasen Damp
19. duplication and distribution using special procedures e g data processing data media and data networks of this documentation in whole or In part Subject to changes in contents and technical Information Service If you have technical questions please contact the following addresses SKF Lubrication Systems Germany AG Berlin Plant Motzener Strasse 35 37 12277 Berlin Germany Tel 49 0 30 72002 0 Fax 49 0 30 72002 111 www skf com lubrication Hockenheim Plant 2 Industriestrasse 4 687 66 Hockenheim Germany Tel 49 0 62 05 27 0 Fax 49 0 62 05 27 101 www skf com lubrication Table of Contents Assembly instruction Explanation of Symbols and Notes 59 Assembly Instructions according to Machinery Directive 2006 42 EC Annex VI 60 1 Safety Instructions 0 e00 61 2HOVELVICW SE ee 64 3 instalation se nee ae 65 3 1 General information 65 3 2 Installation of the timed lubricator 65 321 ydre POr ever 66 3 Characteristic a oeae een 67 32 LPD timed lubricator ern 6 3 3 1 Diaphragm accumulator 68 33 224 2 Solenoid Valier ae 68 3 3 3 Pressure transmitter nn 69 3 4 Installation of system filter 70 3 4 1 General remarks 70 34 2 Eleeiricaleonnettonse 2 2 2 5 70 5 Systemilterun esse ee 71 Operating instruction 1 Safety Instructions 74 2 Transport delivery and storage 74 3 Installati n 4 004 0000
20. lubricating oil Place the oil collection tray beneath the PD timed lubricator Turn vent plug A lubricating oil against clockwise a maximum of 3 turns The venting procedure is completed when bubble free oil escapes from the timed lubricator Tighten vent plug A lubricating oil Tightening torque 10 Nm Timed lubricator venting the servo oil see Fig 1 and Fig 18 Place the oil collection tray beneath the timed lubricator Operate the CLU4 C Pulse Lubrication System via manual lubrication or manual emergency operation This is only possible with activated servo oil primary pressure Caution danger of injury A system pressure of appr 50 bar is pending at vent plug B during the following venting procedure That is why the vent plug may only be loo sened a maximum of 3 turns Turn vent screw B servo oil counter clockwise a maximum of 3 turns The venting procedure is completed when bubble free oil escapes from the PD timed lubricator Tighten vent plug B servo oil Tightening torque 10 Nn Page 91 CAUTION danger of injury Pay attention to safety information in Chapter 5 4 Fig 17 Venting the CLU4 C timed lubricator
21. ships or generators The Pulse Lubrication System is based on a type PD modular timed lubricator with separate monitoring electronics in conjunction with downstream quills Pulse Feed If special quills with integrated spray nozzles are used the cylinder s inner wall can be wetted with lubricating oil Pulse Jet The hydraulic supply of the timed lubricator is controlled by two lines the lubricating oil line and the servo oil line They are connected to all the timed lubricators If the monitoring electronics of the timed lubricator switch the 4 2 way solenoid valve to the open state the servo oil flows to the drive side of the timed lubricator s central piston and actuates the same The latter moves in the direction of the upper limit position and carries the positively driven metering pistons along with it The lubricating oil fed via the lubricating oil line to the me tering ducts Is discharged dynamically at the quills at high pressure The latter have the task of injecting the lubricant at precisely timed rates e g between the piston rings The metering routine can take place earlier or later depending on the point in time at which electronic activation takes place If special quills with spray nozzles are used It is also possible to select an even earlier acti vation point The spray nozzle wet the cylinder wall The piston carries the oil as a result in the upper cylinder part so that optimum lubrication and c
22. touched in a cool state The pressure equipment may only be put into operation together with the timed lubricator The pressure equipment may only be used in keeping with its intended purpose as set out in these operating instructions and those of the engine s manufacturer The regulations applicable at the site of the pressure equipment installation must be observed prior to startup and while in operation The user is exclusively responsible for compliance with the existing regulati ons Documents included in the delive ry must be placed in safekeeping They are required during recurrent checks Page 63 Preclusion of liability SKF Lubrication Systems Germany AG shall not be liable for damages O caused by contaminated or inappropriate lubricants O caused by the installation of non original SKF components or SKF spare parts O caused by use for an improper purpose O as a consequence of faulty installation or adjustment O caused by an improper electrical connec tion O as a consequence of improper reactions to malfunctions pO 2 Overview J l 5 Two stroke engine system example from the company Wartsila Assembly Instructions Chapter 3 2 page 74 PD timed lubricator mounting System filter NM gt mounting instruction Chapter 3 4 page 70 Operator instruction System filter Masta Con Operator instruction Chapter 4 3 2 4 page 83 Unit troy r 1
23. 3 ein setzen Bestell Nr Dichtringsatz 24 0404 2617 neue Pumpeneinheit 2 und Pumpen einheitschrauben 4 vorsichtig an Grund platte 3 ansetzen Pumpeneinheitschrauben 6x leicht ber Kreuz anziehen Pumpeneinheitschrauben 4 mittels Drehmomentschlussel ber Kreuz an ziehen Drehmoment 50 Nm Seite 43 Pumpen Absperrventil deaktivieren Servoolleitung belasten Absperrventil Servo lzulauf 1 bis Anschlag herausdrehen Betriebsstellung Kontermutter des Absperrventil fur Servo l 1 anziehen Drehmoment 20 Nm Hubtaktpumpe entl ften Hubtaktpumpe wie unter Kapitel 5 3 beschrieben entluften Hubtaktpumpe auf Dichtheit berpr fen Seite 44 6 Wartung 6 6 System Filterwechsel S Abb 21 Ist der Filter verschmutzt so wird dies ber einen optischen 9 elektrischen 10 War Pumpeneinheitwechsel tungsanzeiger signalisiert Der Schmier lpegel darf nie unter die 5 Liter Markierung auf der Skalierung Ansicht A view A 1 des Filters fallen da sonst Luft in Bell ALLEN das System eindringen und St rungen N Thy fee verursachen kann B an UHI Gefahr Filter steht unter Druck Eingriffe an der Filtereinheit d rfen nur im drucklosen Zustand der Filtereinheit geschehen E
24. 88 erent maw as 75 3 1 Information on mounting 715 3 2 Mounting the CLU4 C Pulse Lubrication System 2 15 3 3 Dismantling and disposal 715 4 Description 6 0 4 6 2 006 0000000000 76 4 1 Pulse Lubrication System CLU4 C with common rail technology 76 4 2 CLU4 C Pulse Lubrication System whitout Common Rail technology 77 4 3 System components 78 4 3 1 Timed lubricator 78 4 3 1 1 Modular design 81 4 3 1 2 Control and monitoring 81 4 3 1 3 Shut off valves 22 2 82 4 3 2 System filter 000002 83 4 3 2 1 Design and function 83 4 3 2 2 Electrical connections 83 4 3 2 3 Measurement of oil consumption for the overall engine 84 4 3 2 4 Filter element with by pass valve 84 4 3 3 SA B oil supply unit 85 5 NAD icc neta ee eee Rees Fae Paw Rw SS 89 5 1 State on delivery notice 89 5 2 Replacement of filter element dry run 90 5 3 Venting the filter 2222222 90 5 4 Venting the timed lubricator 91 5 5 Venting the lube system 92 5 6 Triggering intermediate lubrication 92 5 7 Diaphragm accumulator on the timed UOT ICA 10 serret oe Sk eas Rk ee eZ 92 Page 57 6 Maintenance cece cence 93 6 1 General remarkS 005 pE 6 2 Tools required 00005 93 6 3 Maintenance schedule
25. Anzugsmoment 10 Nm Hubtaktpumpe Servool entl ften siehe Abbildungen 17 18 lauffangwanne unter Hubtaktpumpe stellen Pulsschmiersystem CLU4 C ber Manual Lubrication oder manuell uber Hand Not betatigen Dies ist nur m glich bei aktivierten Servool Vordruck Gefahr Verletzungsgefahr Beim nachfolgenden Entl ftungsvor gang steht an der Entl ftungsschraube B ein Systemdruck von 50 bar an Daher darf die Entluftungsschraube nur max 3 Umdrehungen gel st werden Entl ftungsschraube B Servo l max 3 Umdrehungen gegen Uhrzeiger sinn l sen Der Entl ftungsvorgang Ist dann beendet wenn aus der Hubtaktpumpe blasenfreies l austritt Entl ftungsschraube B Servo l an ziehen Anzugsmoment 10 Nm Achtung Verletzungsgefahr Sicherheits hinweis Kap 5 4 beachten Seite 37 af Abb 17 Entl ftung der Hubtaktpumpe CLU4 C ftungsbohrung Entl ftungsschraube B 1 Entl ftung Servo l AA 7 a Va S Z en Br S ii Entl ftungsschraube A Entl ftung Schmier l open max 3 Seite 38 Achtung N
26. Causes and Remedie Cause Remedy Filter element dirty Replace filter element cleaning Electrical connection interrupted Check plugs connection Cause Remedy Pressure regulating valve defective or Incorrectly adjusted Pump defective Incorrect valve position Manometric pressure not present Incorrect motor rotating direction Shut off screw SV2 open Pressure side not sealed properly admission pressure insufficient cavitation low starting temperature high oil viscosity Readjust pressure regulating valve or clean and replace if necessary Switch to the reserve pump Chapter 4 3 3 Check valve position Chapter 4 3 1 3 Check supply Check motor rotating direction see arrow Indicator on motor housing Close Shut off screw SV2 see Fig 15 Release leakage oil in the control block using the pressure relief screw SV3 determine the cause of leakage and repair check admission pressure an operating viscosity of the oil must normalize at operating temperature check oil feed valve to be sure it opens completely 8 System Components 8 System Components 8 1 for new W rtsil engines Item Application Typ designation Wartsila Engine PD Pump 13 RT48 50 52 PDYCO6XX90 BO201 24DC RT58 60 62 PDYCO6XX150 BO201 24DC RT62 PDYCO8XX110 BO201 24DC RT68 72 84C PDYCO8XX190 BO201 24DC RT82T 82C 84T 96C PDYCO8XX310 BO201 24DC 2 Oil supply unit SA B 0 157 for RTA New engines Order No 751 160 220
27. Cylinder lubrication system with oil supply unit Master Co Unit Ntro Page 85 EN Page 86 4 Description Components of the SA B oil supply unit Designation UD gear pumps M P1 M P2 Pressure switch inlet P3 P4 Pressure transmitter P1 System pressure gauge M Leaking oil pressure transmitter P2 Non return valve RV1 RV2 RV3 Manual 3 way valve WV Shut off valve sv1 Operating state NO open 2 turns open Shut off valve Operating state NC close Safety valve Pressure relief valve Pressure relief screw Test port o 3 1 2 3 4 5 6 7 8 4 Description Functional description see Fig 14 and Fig 15 Even prior to activation of the cylinder lu brication system servo oil is present at both pumps M P1 and M P2 of the oil supply unit with a manometric pressure of 2 bar to a maximum of 6 bar The pressure switches attached to the two pump supply lines P3 and P4 factory adjusted 0 5 bar forward this manometric pressure to the engine manage ment system Upon activating cylinder lubrication one of the two pumps the engine manufacturer specifi es which of the pumps feeds control oil into the servo oil line of the cylinder lubrication system A pressure regulating valve DB2 adjusts the manometric pressure operating pressure to approximately 50 bar depending on the settings The set manometric pressure is also monitored by an electrical pressure
28. M10 16 tief ser a M10 16 deep DOGG el E Leck l leak oel I ra N Zulauf Schmierol T Tankanschlu Servool inlet lubricant 63 4 63 8 tank servooil a a ue Je P Eingang Servool T inlet servooil 3 ois JO z lt Sf gt 3 oO i sase G2 ILa H P Ausgang Servo l UU outlet servooil 028 Montageanleitung Je nach Ausf hrung sind an der Grundplatte der Hubtaktpumpe nachfolgende hydraulische Anschl sse anzuschlie en 1 Servo lkreislauf 1 1 Anschluss P Servo leinlass Standard Gewinde G1 2 1 2 Anschluss P Servoolauslass Standard Gewinde G 1 2 1 3 Tankanschluss T Zur R ckf hrung des Servools in den Servo l Kreislauf Gewinde G 3 8 2 Schmier l 2 1 Anschluss L Schmierolleitung Einlass Gewinde G 3 4 2 2 Anschluss Schmierolleitung Ausl sse Gewinde G 1 4 Rohrdurchmesser D8mm Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind aus der Betriebsanleitung des Motorherstellers zu entnehmen 3 3 Kenngr en CLU4 C Umgebungstempe
29. St el des 4 2 Wege Magnetventil 2 hineindr cken Die Pumpe macht einen Hub bei dem ein Einzelschmierimpuls ausgel st wird Montagestift 1 entfernen 5 Inbetriebnahme 5 7 Membranspeicher der Hubtaktpumpe Die Pr fung vor der Inbetriebnahme sowie die wiederkehrenden Pr fungen sind entspre chend den nationalen Regelwerken durchzu f hren Betriebsanleitung des Motorherstellers heranziehen sowie Hinweise Kapitel 6 4 2 beachten f Abb 18 Auslosung einer Zwischenschmierung Hand Not gt gt 6 Wartung Seite 39 6 Wartung 6 1 Allgemeine Hinweise 6 3 Wartungsplan Grunds tzlich arbeitet die Pumpe wartungs frei Jedoch sollte in regelm igen Abst nden eine Sichtkontrolle durchgef hrt werden Wartungsbereich Wartungs T tigkeit Bemerkung 6 2 Erforderliche Werkzeuge intervalle h Hubtaktpumpe Q Manometer mit einem Messbereich von Hubtaktpumpe 2000 E O bis 100 bar sowie einem Messschlauch 168 u ggf lverbrauchsmessung vornehmen und M16x1 5 f r Restgasdruckpr fung am mit Motorherstellerangaben vergleichen Membranspeicher Membranspeicher A siehe Kapitel 6 4 2 Q Im an 30 mm max Elektronik A siehe Betriebsanleitung Motorhersteller oe ne Drucksensor A siehe Kapitel 6 4 1 Sa Eur Pumpeneinheitwechsel A siehe aie 6 5 schrauben Servo l Schmier l i O Gabelschl ssel SW 17 f r Pumpen Filter Zubeh r ausla verschraubungen und Konter SET siehe Kapitel 6 6 ENDE Serva l
30. Transport 1 Page 71 Z Z z F 42 1 gt O O Fig 7 ss sn Page 73 Pulse lubrication system CLU4 C Operating instructions associated or cylinder lubrication on large 2 stroke crosshead engines with Assembly Instructions according to EC Dir 2006 42 EC for partly completed machinery Page 74 1 Safety Instructions Caution The fitter as well as the responsible skilled staff user must by all means have read and understood the opera ting instructions prior to installation and startup In the assembly instruction under chapter 1st safety Instructions to listed safety tips are also valid without limitation for this Operating instructions In addition to the operating instructions it Is necessary to observe and apply the legal and other binding regulations applying to accident prevention and environmental protection recycling disposal 1 Safety Instructions 2 Transport delivery and storage 2 Transport delivery and storage Produkte SKF Lubrication Systems Germany AG products are packaged as is usual in the trade in accordance with the regulations of the recipient country and in accordance with DIN ISO 9001 Our products must be trans ported with care Products must be protected against mechanical influences such as impacts Transport packaging must be labelled w
31. accordance with the users specifications As a result it will differ in depending on the type of engine That is why it is not possible to provide a generally valid description of the startup procedure So the following startup points apply solely to the individual components of the CLU4 C Pulse Lubrication System and are only to be followed in connection with the engine manufacturer s operating instructions If the startup descriptions of the CLU4 C and the engine manufacturer deviate from each other follow the engine manufacturer s instructions A Caution Consult the engine manufacturer s ope rating instructions when the CLU4 C Pulse Lubrication System is started up Follow the startup instructions specified in the engine manufacturer s operating instructions Also pay attention to the safety related information in the ope rating instructions for the CLU4 C Page 89 A Caution Make sure the oil used is clean The pump unit have to be vented in the case of the first startup an extended shutdown interruption of feed lines other malfunctions operating pressure delivery rate O O Page 90 5 2 Replacement of filter element dry run In order to ensure smooth filter re placement procedures during service operation while running a filter replacement should be carried out as described in Chapter 6 6 prior to startup Carry out filter replacement as described in Chapter 6 6 The fi
32. des Pulsschmier systems CLU4 C ist die Betriebsan leitung des Motorherstellers heranzu ziehen Die in der Betriebsanleitung des Motor herstellers vorgegebenen Inbetrieb nahmeanweisungen sind zu befolgen Sicherheitshinweise der CLU4 C Be triebsanleitung sind ebenfalls einzu halten Seite 35 Achtung Fur die Reinheit des eingesetzten Oles ist zu sorgen Die Pumpeneinheit ist zu entluften bei O erster Inbetriebnahme O l ngerem Stillstand O Unterbrechung von Zulaufleitungen O sonstige Funktionsst rungen Betriebsdruck F rdermenge Seite 36 5 2 Filterwechsel ben Trockentest Nur bei vorgegebener Filterausf hrung 4 3 2 Um das erforderliche Handling f r einen reibungslosen Filterwechsel bei Servicebetrieb in Fahrt zu erreichen sollte vor Beginn der Inbetriebnahme ein Filterwechsel wie unter Kapitel 6 6 beschrieben durchgef hrt werden Filterwechsel wie in Kapitel 6 6 be schrieben durchf hren Der Filterwechseltest erfolgt dabei im trockenen Zustand das hei t es befindet sich kein Schmier l im Filtergehause Filter und Ersatzfilter sind nach dem Filterwechsel Test weiterhin einsetz bar Daher ist wie bei einem richtigen Filterwechsel auf au erste Sauberkeit zu achten falls erforderlich so lange weitere Filterwechsel Tests durchf hren bis ein reibungsloser Filterwechsel wie unter Service Betriebsbedingungen gefordert gewahrleistet ist 5 3 Filter entl ften Nur
33. een 1 FS max TEB 20 4100 C eee 1 0 FS typ Accuracy at 60 TC ern 05 2 Fo typ NLH 60 C BSL through 0 10 2 FS typ TC zero point and span 0005 0 01 FS K typ Long term stability 1 year at 60 C 0 2 FS typ Electrical data Output signal supply voltage 22 4 20 mA 24 9 32 V DC Rise time typ 0 1 ms 10 90 rated pressure Ambient conditions Operating temperature 000005 25 100 C lype of enclose eu anna ee min IP65 ROMII geet ecdcaces oud abe me nsd oa6 ee ox max 95 relative humidity NS 221 1 0 2 o 3 n ose aise ene adieu ace necro 15g 20 2000 Hz SOG ebenen 50g 11 ms Mechanical data Sensor Materl lu ucc user dcs san nenn 1 4542 AISI630 Housing material 0 0 0 ce ee eee 1 4301 AISI304 O ring in contact with media FPM 70 Sh FING CONNETTO a erkennen EN 175 301 803 A Tightening torque so 6 one os id eee ope Reds 25 Nm Page 69 Fig 5 Pressure sensor with connection diagram g SW27 O Ring 13 1x16 Gare shield P 2 pos Supply 1 neg supply 4 20mA igs i earth housing Page 70 3 4 Installation of system filter Accessories 3 4 1 General remarks The system
34. feed pump or standby pump the control lever 2 of the oil change over valve 1 is to be switched as follows Exchange left pump Turn the control lever 2 90 to the right Exchange right pump Lift control lever 2 and turn 90 to the right Lower control lever 2 and turn 90 to the left Fig 26 Closed inflow to the right pump 1 a Maintenance position N Passage left right side blocked Page 102 6 7 3 Gear pump exchange The oil supply unit consists of two electrically driven UD type gear pumps One of these serves as a feed pump and the other one serves as a standby pump If a gear pump fails after using the oil supply unit for many years then the pump can be replaced during operation The following procedure should be used for this Place oil pan under the pump to be replaced Switch the manual oil change over valve 1 see Chapter 6 7 2 on the gear pump to be replaced Loosen and remove the plug connector 2 on the pump motor Loosen and remove the pump control block flange screws 3 4 M6 screws DIN 912 Slightly loosen the fastening screws 4 for the gear pump housing Carefully loosen the gear pump unit 5 from the base plate 6 and the control block flange 7 Secure gear pump unit 5 from falling off Loosen and remove the fastening screws 4 for the gear pump housing Check valves are located within the control
35. k rperliche Schaden des Benutzers oder Dritter bzw die Beeintrachtigung anderer Sachwerte nach sich ziehen Das Pulsschmier system CLU4 C ist daher nur in technisch einwandfreiem Zustand unter Beachtung der Montageanleitung und Betriebsanleitung zu benutzen Insbesondere St rungen welche die Sicher heit beeintr chtigen k nnen sind umgehend zu beseitigen Bestimmungsgem e Verwendung Das Pulsschmiersystem CLU4 C mit den modular aufgebauten Hubtaktpumpen und der separaten berwachungselektronik dient zur Zylinderschmierung von Wartsila 2 Takt Kreuzkopf Gro dieselmotoren f r Schiffs oder Generatorantrieb Der Betrieb des Pulsschmiersystems CLU4 C darf nur mit Systemfilter mit einer Filterfein einheit von 40 um Drahtgewebe betrieben werden Mit dem Pulsschmiersystem CLU4 C k nnen alle Mineralole bis einschlie lich der Klasse SAE 50 mit einer Betriebsviskosit t kinemati sche Viskosit t zwischen 25 und 2000 mm s gefordert werden Bei Einsatz von synthetischen len ist eine vorherige Freigabe von Seiten der SKF Lubrication Systems Germany AG erfor derlich Eine dar ber hinausgehende Verwendung gilt als nicht bestimmungsgema Seite 7 Erganzend zur Betriebsanleitung sind allgemeingultige gesetzliche und sonstige verbindliche Regelungen zur Unfallver h tung und zum Umweltschutz Recycling Entsorgung zu beachten und anzuwenden Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicher heitshinweise Die Nichtbea
36. machinery which includes the product described herein is only intended to be incor porated into or assembled with other ma chinery or other partly completed machinery or equipment thereby forming machinery to which the above mentioned Directive applies Assembly Instructions Assembly Instructions 1 Safety Instructions General remarks Caution The fitter as well as the responsible skilled staff user must by all means have read and understood the assem bly instruction and operating instruc tions prior to installation and startup The Pulse Lubrication System is manufactured in accordance with the generally recognized rules of engineering industrial safety and accident prevention regulations Neverthe less in the course of its use It is possible for hazards to arise which would lead to Injuries to the user or third persons or which would damage other property The Pulse Lubrica tion System is therefore to be used only ina technically faultless state with due attention being paid to the assembly instruction and operating instructions In particular faults capable of impairing safety must be remedied without delay Intended use The CLU4 C Pulse Lubrication System with its modular timed lubricator and separate monitoring electronics provides cylinder lu brication to large Wartsila 2 stroke crosshead diesel engines that are used to drive ships or generators The CLU4 C Pulse lubrication System may be operated
37. mit Spritzduse kann dar ber hinaus der An steuerzeitpunkt noch fr her gewahlt werden Die Spritzduse benetzt die Zylinderwand Der Kolben transportiert das l daraufhin in den oberen Zylinderteil sodass ein optimaler Schmier und Korrosionsschutz erreicht wer den kann Je nach Motortyp werden 6 bis 8 Schmier stutzen pro Zylinder gleichzeitig mit Schmier stoff versorgt Je nach Belastung und Betriebszustand wird bei jedem 2 3 4 usw Kolbenhub bzw Kurbelwellenumdrehung ein Schmierimpuls ausgel st Durch unterschiedliches Timing kann eine definierte Schmierung an unter schiedlichen Kolbenpositionen erreicht werden Hieraus ergibt sich ein deutlich geringerer Schmierstoffverbrauch Am Ende des Arbeits hubs leitet das Wegeventil das Servool auf die R cklaufseite des Zentralkolbens der somit in seine Ausgangsstellung fahrt Die Dosierkam mer wird mit Schmierol gef llt und ist f r den nachsten Schmierzyklus bereit Die Steuerung des Wegeventils erfolgt ber das Motormanagement Seite 24 Abb 3 Abb 4 Pulsschmiersystem f r RTA Neubauten und Hubtaktpumpe mit externer berwachungs Retrofit Applikation elektronik f r 8 Schmierstutzen sowie Olversorgungsaggregat SA B System Wartsila Standard Retrofit version Ir a Zip 83 ae T 2 i i II OG ie z
38. nach links drehen Abb 26 Zulauf f r rechte Pumpe gesperrt X N links rechts Wartungsstellung i Durchgang links rechtsseitig gesperrt Seite 48 6 7 3 Zahnradpumpenwechsel Das lversorgungsaggregat besteht aus zwei elektrisch angetriebenen Zahnradpumpen des Typs UD wobei die eine Pumpe als Forder pumpe die zweite Pumpe als Standby Pumpe fungiert Sollte nach langjahriger Nutzung des lversorgungsaggregats eine Zahnradpumpe ausfallen so kann ein Pumpenwechsel bei laufendem Betrieb vorgenommen werden Hierzu ist wie folgt vorzugehen Olwanne unter die auszuwechselden Pumpe stellen manuelles lumschaltventil 1 umschalten siehe Kapitel 6 7 2 an der auszuwechselden Zahnradpumpe am Pumpenmotor Kabelstecker 2 l sen und entfernen Pumpen Steuerblockflanschschrauben 3 4x M6 DIN 912 l sen und entfernen Befestigungsschrauben 4 f r Zahnrad pumpengehause leicht l sen Zahnradpumpenaggregat 5 vorsichtig von der Grundplatte 6 und Steuerblock Flansch 7 l sen Zahnradpumpenaggregat 5 gegen herabfallen sichern Befestigungsschrauben 4 f r Zahnrad pumpengehause l sen und entfernen Innerhalb des Steuerblocks befinden sich R ckschlagventile Dieses verhindert ein zuruckstromen und Austreten des ge forderten Servools aus der nun frei gewordenen Steuerblockbohrung an Steuerblock O Ring erneuern Ben tigter O Ring
39. oil supply unit Fig 30 Fig 31 Please order separately Spare parts of the SA B oil supply unit SA B spare parts 11 1 2 3 Alm 5 1 2 Unauthorized alteration and fabrication of spare parts Alteration or modification of the timed lubricator is not permitted Original spare parts and accessories autho rized by the manufacturer assure safety The use of other parts can nullify liability for any consequences 7 en arising therefrom 12 P3 4 P2 12 P4 Item Designation Quantity Order No 1 _ Pressure regulating valve 15 to 50 bar 1 24 2103 3078 2 _ Pressure regulating valve valve core 60 bar 1 28 2103 0050 3 100 bar pressure gauge 1 24 1207 2064 4 Pressure transmitter P1 P2 see Fig 15 1 24 1884 2328 5 Measurement connector 1 24 2105 2842 6 Electronic motor 1 84 1707 4809 7 Gear pump al 24 1560 2250 8 Coupling boss pump 1 44 1019 2013 9 Coupling boss electronic motor 1 996 500 076 10 Coupling sleeve 1 848 760 000 11 Cable box 1 24 1882 2135 12 Pressure switch P3 P4 1 24 1884 2362 13 Seal set 1 24 0404 2609 Order number 951 170 206 DE EN 05 2010 We reserve the right to make changes This documentation and parts thereof may only be reprinted with the express permission of SKF Lubrication Systems Germany AG The specifications given in this installation instruction are checked for accuracy with the greatest of care However we do not accept liability for any losses or damages of whatever kind that arise d
40. only with system filter with a filter fineness by 40 um wire fabri The CLU4 C Pulse Lubrication System can deliver all mineral oils up to and including grade SAE 50 at a service viscosity kinematic viscosity between 25 and 2000 mm s Prior approval from SKF Lubrication Systems Germany AG is required for the use of synthe tic oils Any other usage is deemed non compliant with the intended use Page 61 In addition to the operating instructions it is necessary to observe and apply the legal and other binding regulations applying to accident prevention and environmental protection recycling disposal Hazards if safety instructions are not followed Nonobservance of the safety instructions can result in danger to persons as well as to the environment and the unit Nonobservance of the safety instructions will lead to the loss of any and all rights to claim for damages Indivi dually for example nonobservance can entail the following hazards O failure of important machine system functions O failure of specified maintenance and repair methods O dangers to persons caused by electrical mechanical and chemical effects as well as maintenance O danger to the environment due to leakage of hazardous materials Page 62 Approved personnel The Pulse Lubrication System described in these operating instructions may only be installed operated serviced and repaired by qualified staff Qualified staff are persons who h
41. press in the plunger in the center of the solenoid round part of the solenoid valve In the pressed state the servo oil is routed behind the head of the central piston 3 The pump then executes a stroke during which an individual lube pulse is triggered Press the pin 1 max 3 5 mm into the plunger of the 4 2 way solenoid valve 2 The pump executes a stroke during which an individual lube pulse is triggered Remove the pin 1 5 Startup 5 7 Diaphragm accumulator on the timed lubricator The pre startup check and recurrent tests have to be performed in compliance with na tional sets of regulations Adhere to the engine manufacturer s operating instructions as well as the notes in Chapter 6 4 2 Fig 18 Triggering of intermediate lubrication manual actuation a gt 6 Maintenance 6 Maintenance 6 1 General remarks In principle the timed lubricator runs on a maintenance free basis But visual checks should be made at regular intervals 6 2 Tools required O Pressure gauge with a measuring range of O to 100 bar and an M16x1 5 test hose to check the residual gas pressure in the diaphragm accumulator O 1mlong bar 30 mm max to open the filter O Open end wrench WAF 10 for vent plug servo oil O Open end wrench WAF 17 for pump outlet port unions and for locknut shut off valve O Hexagon socket screw key WAF 5 for integrated valves O Hexagon socket s
42. tl 20 bar Druck 6 R ckschlagventile RV1 RV2 RV3 m 15 50 bar begrenzungsventil 7 les l EN WV Drucktransmitter 8 ae n be nn SV41 Sensor A sperrschraube Systemdruck unl Mm Senile STERN Betriebszustand NO offen 4 20mA CVD GVD 2 Umdrehungen offen 9 Absperrschraube SV2 FO gt K a Betriebszustand NC geschlossen Absperrschraube 10 Sicherheitsventil DB1 RV2 RV3 11 Druckbegrenzungsventil DB2 Y N 12 Druckentlastungsschraube SV3 13 Messanschluss C L MHA Te Druckschalter EA EK 2 Eingangsdruck Eevee Pumpe 1 Pumpe 1 Werkseitig eingestellt 025 auf 0 5 bar 5 Inbetriebnahme 5 Inbetriebnahme 5 1 Auslieferungszustand Hinweis Bei Auslieferung der Hubtaktpumpe ist entsprechend der Bestellnummer das Forder volumen auf einen festen Wert eingestellt Das Pulsschmiersystem CLU4 C ist modular aufgebaut und wird anwenderspezifisch ein gesetzt Daher unterscheidet es sich je nach Motortyp Aus diesem Grunde Ist eine allgemeingultige Inbetriebnahmebeschreibung nicht m glich Die nachfolgenden Inbetriebnahmepunkte gelten daher nur f r die einzelnen Kompo nenten des Pulsschmiersystems CLU4 C und sind nur im Zusammenhang mit der Betrieb sanleitung des Motorherstellers anzuwenden Bei Abweichungen zwischen der Beschreibung CLU4 C und der Inbetriebnahmebeschreibung des Motorherstellers sind den Anweisungen des Motorherstellers Folge zu leisten Achtung Zur Inbetriebnahme
43. transmitter P1 which activates the standby pump via engine management of the oil supply unit in the case of a drop in pressure due to possible failure of the gear pump It is possible to exchange one of the two gear pumps during operation In order to do this the lever position on the manual oil change Page 87 ded to the engine management system This serves to exclude the possibility of oil leaking outside of the cylinder lubrication system The high quality standard and redundant safety measures increase protection of the engine against unplanned failure over valve WV just has to be changed to stop the oil supply to the pump that is to be replaced One of the check valves RV2 or RV3 downstream of the pump ensures that no oil can leak out upon replacing the pump The manometric pressure is also controlled by the valve position WV and the pressure switches P3 P4 attached on the supply side of the pumps M P1 M P2 In addition to the adjustable pressure regu lating valve DB2 a fixed setting pressure relief valve DB1 is mounted on the control block In the case of possible failure of the pressure regulating valve this switches to tank refeeding upon reaching 60 bar Two Shut off valves SV1 SV2 which are integrated in the valve block make it possible to SV1 replace pressure transmitter P1 and pressure gauge SV2 vent the system for maintenance The tubing on the pressure side of the oil sup
44. 1 F pains De i RT om m 1 gt 1 1 gt Go 1 1 I I I 1 __ Dil supply unit he a Operator instruction Chapter 4 3 3 description page 31 Oil supply unit Operator instruction Chapter 6 7 Service Page 47 Assembly Instructions 3 Installation 3 1 General information The daily service tank has to be located at least 4 5 m above the level of the feed for the system filter and the timed lubricator The timed lubricator has to be mounted on a level surface The baseplate must not be deformed When installing the unit pay attention to ade quate clearance for service and maintenance work The tubing to be connected to the timed lu bricator has to be installed pressure tight and free of tension The tubing should be protected against vibrations The lubricant lines to the quill always have to be installed pointing upward to ensure auto matic venting Page 65 3 2 Installation of the timed lubricator The mounting of the timed lubricator is installed with M10 screws Since the installa tion site Is customer specific it is necessary to consult the engine manufacturer s operating instructions for the minimum screw in length and necessary torque N Note When installing the baseplate pay attention to adequate tightening torquel Follow the engine manufacturer s installati on Instructions Page 66 3 2 1 Hydraulic ports For safety reasons can be equipped a servo oil circuit
45. 1 751 160 6202 751 180 4201 751 180 8201 751 181 5201 799 800 1194 3 System filter with consumption indicator 24 0651 3772 4 gt Aluminum spare parts case 24 9909 0220 includes Seal set for timed lubricator PDYC Aluminum spare parts case 24 9909 0221 Displacement Outlets mm 540 900 880 1520 2480 inludes spare part set 24 9909 0220 and spare parts set for oil unit SA BO 157 1 for Retrofit applications please contact W rtsil 2 Scope of delivery for PD pump 1 for each cylinder 1 for reserve 3 Take the complete spare parts from the spare parts cataloge 951 160 012 DE EN ports 00 0o 100 O amp ON Page 105 7 Fig 28 System components 1 Page 106 9 Spare Parts Accessories 9 Spare Parts Accessories for timed lubricator 9 1 Timed pump Please order separately f Fig 29 amp Unauthorized alteration and fabrication of spare parts en Alteration or modification of the timed lubricator is not permitted Original spare parts and accessories authorized by the manufacturer assure safety The u
46. 4T 96C PDYCO8XX310 BO201 24DC 751 181 5201 2480 8 2 Olversorgungsaggregat SA B 0 157 fiir RTA Neumotoren 799 800 1194 3 Systemfilter mit Verbrauchsmessanzeige 24 0651 3772 4 Aluminium Ersatzteilkoffer 24 9909 0220 mit Dichtungssatz f r Hubtaktpumpe PDYC Aluminium Ersatzteilkoffer 24 9909 0221 wie Ersatzteilsatz 24 9909 0220 jedoch mit Ersatzteilsatz f r lversorgungsaggregat SA B 0 157 1 f r Retrofit Anwendungen bitte Fa W rtsil kontaktieren 2 Lieferumfang 1x je Zylinder weiterhin 1x f r Reserve 3 Den kompletten Ersatzteilumfang entnehmen sie bitte aus der Ersatzteilliste 951 160 012 DE EN Seite 51 7 Abb 28 Systembauteile 1 Seite 52 9 Ersatzteile Zubeh r 9 Ersatzteile Zubeh r f r Hubtaktpumpe 9 1 Hubtaktpumpe Bitte gesondert bestellen Eigenm chtiger Umbau und Ersatzteilherstellung a Abb 29 Umbau oder Veranderungen der Hubtaktpumpe Hubtaktpumpen sind nicht zulassig Darstellung Ersatzteile Hubtaktpumpe Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes Zubehor dienen der Sicherheit 5 Die V
47. A EZ lubrication oil in L BEN servo oil in P BEE servo oil out T 4 Description 4 3 1 1 Modular design Danger Before the exchange of one of the main components in the timed lubricator their Servo l Shut off valve 1 to be activated Also the customer sided lubricating oil Shut off valve 2 of the affected timed lubricator The main components can then be safely replaced while the engine is running The modular design refers to the possibility of quickly replacing the O 4 2 way solenoid valver O pressure sensor O pump unit without having to first dismantle the line system or other components Fig 8 Modular design of the timed lubricator Pressure sensor Baseplate o NET o JO a N A AL 4 2 way solenoid valve LL SS on accumulator Inlet lubricant 2 OOF e o Oe J oR m x 1 Pump body PI Page 81 4 3 1 2 Control and monitoring The control and monitoring of the CLU4 C Pulse Lubrication System is se
48. Absperrventil f Filtergehause 2000 siehe Kapitel 6 6 1 sp len QO Innensechskantschlussel SW5 fur Servool Absperrventil z Q Innensechskantschl ssel SW 4 zum CEECEE i i Austausch des 4 2 Wegeventils Olversorgungsaggregat 168 E mit Motorhersteller Angaben vergleichen O Innensechskantschl ssel SW 8 zum Zahnradpumpenwechsel aM siehe Kapitel 6 Austausch der Pumpeneinheit Reinigen E optisches berpr fen A je nach Bedarf O Montagestift max 3 5 mm zur manuellen Schaltung des 4 2 Wege Mangnetventils Seite 40 6 4 Drucksensor und Membranspeicher 6 4 1 Drucksensor Der Drucksensor 2 ist wartungsfrei Arbeitet der Sensor nicht korrekt so wird dies sofort durch die fehlende Druckaufbaumeldung f r das Schmiersystem angezeigt Drucksensorwechsel Hubtaktpumpe 1 stillsetzen am 4 2 Wegeventil Stecker 5 abziehen kundenseitiger Schmier lzulauf abstellen am Drucksensor 2 Stecker 3 abziehen defekten Drucksensor 2 herausschrau ben neuen Drucksensor 2 ein schrauben maximales Anzugsmoment 25 Nm Kundenseitiger Schmier lzulauf ffnen Stecker 3 auf Drucksensor 2 auf setzen am 4 2 Wegeventil Stecker 5 aufsetzen Bei gr erem Lufteintritt wahrend dem Wechseln des Drucksensors ist der Sekundarbereich der Hubtaktpumpe wie folgt zu entluften Hubtaktpumpe 1 Ingangsetzen Uberwurfmuttern der Schmierolleitung en 4 der Hubtaktpumpe 1 leicht l sen 6 Wartung Sobald blasenfreies l an den be
49. ER SZ at en LH I 4 Vent plug B servo oil TE AL for servo oil len del i supply venting amp amp N eA O HE J Vent plug A lubricating oil SER ee for lubrication oil supply venting N do not open Page 92 Caution The valve position on the timed lubri cator see Chapter 3 3 1 3 should be checked upon completing the venting procedures 5 5 Venting the lube system see Fig 18 Vent the lubrication lines to the quills after the lubricant filter and timed lubricator have been vented Loosen the union nuts on all the quills one turn Operate the CLU4 C Pulse Lubrication System electrically or by way of manual emergency operation Continue manual emergency operation until bubble free oil emerges at the quills Carefully tighten the union nut on the quill as soon as bubble free oil emerges at the quills Repeat the steps on the remaining quills Cleaning the quills 5 6 Triggering intermediate lubrication Intermediate lubrication is required for in stance for test purposes prior to installation of the cylinder piston In principle all lube pulses are controlled via the engine management system If however a separate lube pulse is required this can be triggered directly on the 4 2 way solenoid valve with the help of a pin max 3 5 mm To do so use the pin to
50. Pulsschmiersystem CLU4 C f r Zylinderschmierung von Gro dieselmotoren Mast rq IEN Up At SN hit Su f Version 1 Originalmontageanleitung nach EG RL 2006 42 EG f r unvollst ndige Maschinen mit dazugeh riger Betriebsanleitung Pulse Lubrication System CLU4 C for cylinder lubrication on large Assembly instructions acc to EC Dir 2006 42 EC for partly completed machinery with associated operating instructions Seite 2 Pulsschmiersystem CLU4 C Impressum Die Originalmontageanleitung mit dazuge horiger Betriebsanleitung entsprechend EG Maschinenrichtlinie 2006 42 EG ist Bestandteil des beschriebenen Produkts und muss f r k nftige Verwendungen aufbewahrt werden Die Originalmontageanleitung mit dazuge horiger Betriebsanleitung wurde nach den gangigen Normen und Regeln zur technischen Dokumentation der VDI 4500 und der EN 292 erstellt SKF Lubrication Systems Germany AG Diese Dokumentation ist urheberrechtlich ge sch tzt Alle Rechte auch die der fotomech anischen Wiedergabe der Vervielfaltigung und der Verbreitung mittels besonderer Verfahren zum Beispiel Datenverarbeitung Datentrager und Datennetze auch einzelner Bestandteile dieser Dokumentation behalt sich die SKF Lubrication Systems Germany AG vor Inhaltliche und technische Anderungen vorbe halten Hinweise Service Bei technischen Fragen wenden Sie sich an folgende Adressen SKF Lubrication Systems German
51. Sch den und anhand der Lieferpapiere auf Vollst ndigkeit zu pr fen Das Verpackungsmaterial ist so lange aufzube wahren bis eventuelle Unstimmigkeiten geklart sind F r Produkte der SKF Lubrication Systems Germany AG gelten folgende Bedingungen f r die Lagerung 2 1 Schmieraggregate O Umgebungsbedingungen trockene und staubfreie Umgebung Lagerung in gut beluftetem trockenem Raum Lagerzeit max 24 Monate zulassige Luftfeuchtigkeit lt 65 Lagertemperatur 10 40 C Licht direkte Sonnen oder UV Einstrahlung ist zu vermeiden in der Nahe befindliche Warmequellen ab schirmen oO000 2 2 Elektronische und elektrische Ger te O Umgebungsbedingungen trockene und staubfreie Umgebung Lagerung in gut beluftetem trockenem Raum Lagerzeit max 24 Monate zul ssige Luftfeuchtigkeit lt 65 Lagertemperatur 10 40 C Licht direkte Sonnen oder UV Einstrahlung ist zu vermeiden in der Nahe befindliche Warmequellen ab schirmen OO OO 2 Transport und Lieferung und Lagerung 3 Montage 2 3 Allgemeine Hinweise O Staubarme Lagerung kann durch Einschlagen in Kunststofffolien erreicht werden Schutz gegen Bodenfeuchtigkeit durch Lagerung in Regal oder auf Holzrost Vor dem Einlagern sind metallisch blanke Flachen insbesondere Abtriebsteile und Anbauflachen durch Langzeitkorrosions schutzmittel vor Korrosion zu schutzen Im Abstand von ca 6 Monaten Kontrolle auf Korrosionsbildung Falls Ans tze
52. X Se a o 8 5 gt E Be RS 2 D E 3 DE 6 Wartung Vorgehensweise siehe Abbildung 22 und 23 lwanne unter Filter stellen Werkzeuge Stange und Ersatzfilter 2 bereit legen Zulaufventil 3 am Filtergeh use 4 schliessen Kugelhahn 8 ffnen Schraubdeckel 5 ffnen Filter 2 entnehmen Dicht und Auflage flache des Filterelementes reinigen Ersatzfilter 2 einsetzen Dichtung kontrollieren ggf wechseln Schraubdeckel 5 auf Filtergeh use auf setzen mit der Hand anziehen danach diesen wieder um 1 4 Umdrehnung l sen Siehe Hinweisschild auf Filtergehause Zulaufventil am Filtergeh use 3 ffnen Der Filterentl ftungsvorgang Ist dann beendet wenn aus dem Kugelhahn 8 blasenfreies l austritt Kugelhahn 8 schlie en Filtergehause saubern 6 6 1 System Filtergehause spulen Die Reinheit des Schmierols und die Ol alterung spielen eine wesentliche Rolle fur die Wartungsintervalle des Filtergehauses Daher kann ein konstanter Wartungszeitraum fur die Reinigung des Filtergehauses nicht angegeben werden sollte jedoch mindestens alle 2000 h durchgefuhrt werden Die Reinigung des Filtergehauses sollte mit der Motorwartungen durchgefuhrt werden Dichtungssatz fur Filter 24 0404 2608 Filterelement 24 0651 3771 Filterelement mit Bypassventil Optional 24 0651 3824 Sei
53. ach Beendigung der Entl ftungs vorgange ist die Ventilstellung an der Hubtaktpumpe zu kontrollieren siehe Kapitel 4 3 1 3 5 5 Schmiersystem entl ften siehe Abbildung 18 Nach erfolgter Entl ftung des neuen Schmier stofffilters und der Hubtaktpumpe sind die Schmierleitungen zu den Schmierstutzen zu entl ften _ berwurfmutter an allen Schmierstutzen um eine Umdrehung l sen Hubtaktpumpe elektrisch oder manuell ber Hand Not bet tigen Die Betatigung des Hand Not ist solange fortzusetzen bis an den Schmierstutzen blasenfreies Schmierol austritt Uberwurfmutter wieder anziehen sobald blasenfreies l am Schmierstutzen austritt Arbeitsschritte an den restlichen Schmierstutzen wiederholen Schmierstutzen saubern 5 6 Zwischenschmierung auslosen Zwischenschmierungen werden zu Prufzwe cken zum Beispiel vor der Montage des Zylin derkolbens benotigt Grundsatzlich werden alle Schmierimpulse uber das Motormanagement gesteuert Wird doch einmal ein separater Schmierimpuls benotigt so kann dieser unter Verwendung eines Stiftes max 3 5 mm direkt am 4 2 Wegeventil ausgel st werden Hierzu dr ckt man mit dem Stift den St el im Zentrum des Magneten runder Teil des Wegeventils hinein In gedr cktem Zustand wird das Servool hinter den Kopf des Zentral kolbens geleitet daraufhin macht die Pumpe einen Hub bei dem ein Einzelschmierimpuls ausgel st wird Montagestift 1 max 3 5 mm in
54. aktpumpen montiert werden 3 4 2 Elektrische Anschl sse Die optische elektrische Verschmutzungs anzeige ist mit einem Wechselkontakt ausge stattet Der Anschlussstecker beinhaltet 3 Kontakte dessen Klemmen sind wie nachfolgend be schrieben zu belegen Kontakt 1 gt Signaleingang Kontakt 2 gt Gut Meldesignal Kontakt 3 gt Stor Meldesignal Der Anschlussstecker DIN 43 650 gehort zum Lieferumfang des Systemfilters Montageanleitung Systemfilter mit Anschlussplan Verschmutzanzeiger Dirt indicator Montageanleitung Seite 17 3 5 Kenngr en System Filtereinheit Ausgestattet mit optisch elektrischer Abb 7 Verschmutzungsanzeige Schaltbild Verschmutzungsanzeiger Hauptmerkmale Betriebsdruck 0 3 10 bar ee Gest Ni 44 18262978 Ent und Bel ftung G1 4 Betriebstemperatur 5 C bis 80 C o Inhalt Volumen 12 Liter 2 Messbereich O bis 5 5 Liter F Filterfeinheit 40 um Drahtgewebe 2 Flanschanschluss Eintritt PN5 32x43 ed pee ghee ges aes Austritt PN5 25x34 BEE RER eg oe eee JIS B 2220 1995 z Verschmutzungsanzeiger 2 Verschmutzungsanzeige Ap 0 3 bar Schutzart ud a0 IP 65 Ger testecker EN 175 301 803 A a Leergewicht 40 kg Lackierung Munsell 7 5 BG 7 2 Ablass G1 2 Funktionsschema O 3 2 Seite 18 Montageanleitung
55. ave been trained appointed and instructed by the system s operator These persons are fami liar with the relevant standards provisions accident prevention regulations and plant conditions by virtue of their training expe rience and instruction They are entitled to perform the necessary work while at the same time recognizing and avoiding possible hazards The definition of skilled staff and the ban on the use of unqualified staff is regulated by DIN VDE 0105 or IEC 364 Installation work The procedure described in the operating instructions of the engine system for the shut down of the engine system must be followed Pay attention to regional accident prevention regulations as well as to the respective operating and maintenance instructions when performing any installation work on the ma chine or system Approved lubricants Please observe the list of products approved by the manufacturer of the machine or system Hazard to environment posed by lubri cants The composition of the lubricants recom mended by the manufacturer conforms to the customary safety regulations Nevertheless oils and greases are in principle materials that pose a hazard to groundwater and their storage processing and transport require special precautions Assembly Instructions Hazards posed by electric current The electrical connections for the Pulse Lubri cation System may only be made by corre spondingly trained experts with due at
56. bei vorgegebener Filterausf hrung 4 3 2 Die Entl ftung des Filters erfolgt ber einen Kugelhahn 2 der sich oberhalb des Schraub deckels befindet Wird dieser Kugelhahn 2 ge ffnet so kann bei ebenfalls ge ffnetem Oleintrittshahn 1 die Luft aus dem Kugel hahn entweichen Vorraussetzung Die unter Kapitel 2 vorgegebenen Sicher heitsma nahmen Sicherheitshinweise wurden sind eingehalten Olauffangwanne unter Filtergeh use stellen Oleintrittshahn 1 ffnen Kugelhahn 2 ffnen Der Filterentl ftungsvorgang ist dann beendet wenn aus dem Kugelhahn 2 blasenfreies Ol austritt Kugelhahn 2 schlie en Filtergehause au en s ubern 5 Inbetriebnahme Filtergehause Abb 16 5 Inbetriebnahme 5 4 Hubtaktpumpe entl ften Die Entl ftung der Pumpe erfolgt ber zwei spezielle Entl ftungsschrauben mit Zentral bohrung Schraube A ist f r das Schmierol Schraube B f r das Servool Durch L sen der Schrauben kann eventuell vorhandene Luft aus der Hubtaktpumpe entweichen Wah rend des normalen Betriebs ist die Pumpe selbstentluftend Hubtaktpumpe Schmierol entl ften lauffangwanne unter Hubtaktpumpe stellen Entl ftungsschraube A Schmier l max 3 Umdrehungen gegen den Uhrzeigersinn l sen Der Entl ftungsvorgang ist dann beendet wenn aus der Hubtaktpumpe blasenfreies Ol austritt _Entl ftungsschraube A Schmier l anziehen
57. block This prevents the supplied servo oil from flowing back and leaking out of the control block bore that has been opened Replace the O ring on the control block To determine which O ring is required see Chapter 9 spare parts case Carefully place the new or serviced gear pump unit 5 on the baseplate 6 and control block flange 7 Insert the fastening screws 4 for the gear pump housing and tighten slightly diagonal to this screw Torque 10 Nm Tighten the fastening screws 4 4 DIN 912 M8x35 8 8 for the gear pump housing Torque 25 Nm Connect the plug connector 2 to the pump motor and fasten it Switch the manual oil change over valve 1 back to operating position see Chapter 6 6 2 Check the control block flange 7 to make sure it is sealed properly Check the manometric pressure via the engine control unit 6 Maintenance Check the system pressure on the pressure gauge 8 Note Check the direction of rotation of the gear pump motor based on the at tached arrows SA B 0 157 oil supply unit 1 7 Faults Causes and Remedie 7 Faults Causes and Remedies Caution Inthe event of a malfunction check as a matter of principle whether all the technical specifications are complied with in the given operating conditions 7 1 Pump faults Fault Timed lubricator does not work Leakage between baseplate and pump body Pressure build up too slow Pressure sensor doe
58. branspeicher der Hubtaktpumpe ist nach der Fullung mit Gas weitgehend war tungsfrei Fur storungsfreies Arbeiten und lange Lebensdauer sind folgende Arbeiten vorzunehmen O Gasvorspannung pr fen O Sicherheitseinrichtungen Armaturen pr fen O Speicherbefestigung pr fen ee Maximales Anzugsmoment 40 Nm Seite 41 Pr fintervalle Nach Inbetriebnahme des Speichers ist der F lldruck in der ersten Woche mindestens 1 mal zu pr fen Wird kein Gasverlust festge stellt ist die zweite Pr fung nach 3 Monaten durchzuf hren Ist erneut keine Druckveran derung eingetreten kann auf jahrliche Pr fung bergegangen werden siehe Betriebsanlei tung der Fullvorrichtung Seite 42 Gasvorspannung pr fen siehe Abbildung 20 Eine Pr fung der Gasvorspannung kann erst nach Abstellung des Versorgungs aggregates und Entlastung der Servool leitung vorgenommen werden Manometer mit Messschlauch M16x1 5 am F llanschluss 1 anschlie en mit der Pr fung solange warten bis der Membranspeicher ber das 4 2 Wege Magnetventil 2 entleert ist wenn keine Pumpenbewegung F rder ung mehr stattfindet Speicherdruck am Manometer ablesen Der angezeigte Manometerwert der Gasvorspannung sollte zwischen 30 bar und 35 bar betragen Bei einem Wert unter 30 bar ist die Gasvorspannung Stickstoffdruck zu erh hen Hinweis Die Bef llung des Membranspeichers ist nach Angaben des Motorherstellers und oder nach Angaben d
59. bricating oil feed Install plug 3 on pressure sensor 2 Install plug on 4 2 way valve 5 f larger quantities of air enter the system while replacing the pressure sensor then the secondary area of the timed lubricator is to be vented as follows Actuate the timed lubricator 1 Slightly loosen the union nuts on the lubri cant oil lines 4 of the timed lubricator 1 As soon as oil is emitted without bubbles at the union nuts then the union nuts on the lubricant oil lines 4 are to be tightened Tighten the union nuts 4 when oil is emitted without bubbles 6 Maintenance Fig 19 Pressure sensor change oF Width across flats 27 6 Maintenance 6 4 2 Diaphragm accumulator Instructions for use of the diaphragm accumulator In conformity with Directive 97 23 EC Article 3 Par 3 without a CE mark Note for operating staff Pressure equipment may only be installed and put into operation by trained hydraulic experts Operating information Diaphragm accumulators are usually delivered ready to operate The filling pressure po is etched into the accumulator housing Prior to its startup the accumulator has to be fi
60. chtung der Sicherheitshinweise kann sowohl eine Gefahrdung f r Personen als auch f r Umwelt und Gerat zur Folge haben Die Nichtbeachtung der Sicherheits hinweise f hrt zum Verlust jeglicher Schadenersatzanspr che Im einzelnen kann Nichtbeachtung beispielsweise folgende Gefahrdungen nach sich ziehen O Versagen wichtiger Funktionen der Maschine Anlage O Versagen vorgeschriebener Methoden zur Wartung und Instandhaltung O Gefahrdung von Personen durch elektrische mechanische und chemische Einwirkungen und Instandhaltung O Gefahrdung der Umwelt durch Leckage von gefahrlichen Stoffen Seite 8 Zugelassenes Personal Das in dieser Anleitung beschriebene Puls schmiersystem CLU4 C darf nur von qualifi ziertem Personal eingebaut bedient gewartet und repariert werden Qualifiziertes Personal sind Personen die vom Betreiber der Anlagen geschult beauftragt und eingewiesen wurden Diese Personen sind auf Grund ihrer Ausbildung Erfahrung und Unterweisung mit den einschlagigen Normen Bestimmungen Unfallverh tungsvorschriften und Betriebsverhaltnissen vertraut Sie sind die Jeweils erforderlichen T tigkeiten auszu f hren und zu erkennen und vermeiden dabei m gliche Gefahren Die Definition f r Fachkr fte und das Verbot des Einsatzes nichtqualifizierten Personals ist in der DIN VDE 0105 oder der IEC 364 geregelt Montagearbeiten Die in den Betriebsanleitungen des Motors Anlage vorbeschriebene Vorgehensweise zum
61. crew key WAF 4 to replace the 4 2 way valve O Hexagon socket screw key WAF 8 for replacement of the pump body O Assembly pin max 3 5 mm for manual actuation of the 4 2 way solenoid valve 6 3 Maintenance schedule Maintenance area Maintenance interval h Timed lubricator Timed lubricator 2000 168 Diaphragm accumulato Electronics Pressure sensor Pump body change Filter change Filter change Filter housing 2000 Oil supply unit Oil supply unit 168 Gear pump change Clean M visual check Page 93 Remarks Measure oil consumption and compare with manufacturer s data if necessary see 6 4 2 see engine manufacturer s operating Instructions see 6 4 1 see 6 5 see 6 6 see 6 6 1 rinse compare with manufacturer s data see 6 A as needed Page 94 6 4 Pressure sensor and Diaphragm accumulator 6 4 1 Pressure sensor The pressure sensor 2 requires no mainte nance If the sensor is not working correctly that will be indicated immediately by the lack of a pressure build up signal for the lube system Changing the pressure sensor Shut down the timed lubricator 1 Pull the plug on the 4 2 way valve 5 close Shut off valve customer sided for the lubricating oil feed Pull the plug 3 on the pressure sensor 2 Screw the defective pressure sensor 2 out and screw a new pressure sensor 2 in Tightening torque 25 Nm open Shut off valve customer sided for the lu
62. cting the lubricant at precisely timed rates e g between the piston rings The metering routine can take place earlier Page 77 or later depending on the point at which elec tronic activation takes place If special quills with spray nozzles are used it is also possible to select an even earlier activation point in time The spray nozzle wet the cylinder wall The piston carries the oil as a result in the upper cylinder part so that op timum lubrication and corrosion protection can be achieved Depending on the type of engine 6 or 8 quills per cylinder can be supplied with lubricant at the same time Depending on the load and operating state one lube pulse is triggered every 274 3 4 etc piston stroke and or crankshaft revolution With different timing It is possible to achieve defined lubrication at different piston positions This results in much less lubricant consump tion At the end of the work cycle the solenoid valve directs the servo oil to the return flow side of the central piston which then moves to its initial position The metering chamber is filled with lubricating oil and is ready for the next lube cycle The solenoid valve is controlled by way of the engine management system Page 78 Pulse Lubrication System for new RTA engines and retrofit applications
63. d mit Schmierol benetzt werden Pulse Jet Die hydraulische Versorgung der Hubtaktpum pe erfolgt ber zwei getrennte Leitungen der Schmierol und der Servoolleitung Diese sind mit allen Hubtaktpumpen verbunden Wird von der berwachungselektronik der Hubtaktpumpe das 4 2 Wege Magnetventil auf Durchlass geschaltet str mt das Servool auf die Antriebsseite des Zentralkolbens der Hubtaktpumpe und betatigt diesen Der Zentralkolben fahrt in Richtung obere Endlage und nimmt dabei die zwangsgef hr ten Dosierkolben mit Das ber die Schmier olleitung den Dosierkanalen zugef hrte Schmier l wird dynamisch unter hohem Druck ber R ckschlagventile an die Schmierstutzen abgegeben Diese haben die Aufgabe den Schmierstoff taktgenau zum Beispiel zwi schen die Kolbenringe einzuspritzen Je nach elektronischem Ansteuerzeitpunkt kann der Dosiervorgang fr her oder spater erfolgen Bei Verwendung von Sonderschmierstutzen mit Spritzduse kann dar ber hinaus der An steuerzeitpunkt noch fr her gew hlt werden Die Spritzduse benetzt die Zylinderwand Der Kolben transportiert das l daraufhin in den oberen Zylinderteil so dass ein optimaler Schmier und Korrosionsschutz erreicht wer den kann Je nach Motortyp werden 6 bis 8 Schmier stutzen pro Zylinder gleichzeitig mit Schmier stoff versorgt Je nach Belastung und Betriebszustand wird bei jedem 2 3 4 usw Kolbenhub bzw Kurbelwellenumdrehung ein Schmierimpuls ausgel st D
64. den irgendwelcher Art ber nommen werden die sich mittelbar oder unmittelbar aus der Verwendung der hierin enthaltenen Informationen ergeben Alle Produkte der SKF Lubrication Systems Germany AG d rfen nur bestimmungsgem wie in dieser Montageanleitung mit dazugeh riger Betriebsanleitung beschrieben verwendet werden Werden zu den Produkten Montage Betriebsanleitungen geliefert sind diese zu lesen und zu befolgen Nicht alle Schmierstoffe sind mit Zentralschmieranlagen f rderbar Auf Wunsch berpr ft SKF den vom Anwender ausgew hlten Schmierstoffe auf die F rderbarkeit in Zentralschmieranlagen Von SKF Lubrication Systems Germany AG hergestellte Schmiersysteme oder deren Komponenten sind nicht zugelassen f r den Einsatz in Verbindung mit Gasen verfl ssigten Gasen unter Druck gel sten Gasen Dampfen und denjenigen Fl ssigkeiten deren Dampfdruck bei der zul ssigen maximalen Temperatur um mehr als 0 5 bar ber dem normalen Atmosph ren druck 1013 mbar liegt Insbesondere wird darauf hingewiesen dass gef hrliche Stoffe jeglicher Art vor allem die Stoffe die gem der EG RL 67 548 EWG Artikel 2 Absatz 2 als gefahrlich eingestuft wurden nur nach R cksprache und schriftlicher Genehmigung durch die SKF Lubrication Systems Germany AG in Zentralschmieranlagen und Komponenten der SKF Lubrication Systems Germany AG eingef llt und mit ihnen gef rdert und oder verteilt werden d rfen Druckschrifthinweise 951 160 012 DE EN Ersatz
65. e a pressure gauge a pressure switch for manometric oil pressure and pressure transmitters for effective system pressure and leakage monitoring as well as a Shut off valve The individual components are moun ted on a baseplate which allows for reliable system monitoring and safe maintenance The description of the CLU4 C Pulse Lubrication System downstream of the SA B unit is iden tical to the one for common rail technology f Fig 2 Oil supply unit SA B The CLU4 C Pulse Lubrication System is based on a type of modular timed lubrica tor with separated monitoring electronics in conjunction with downstream quills Pulse Feed If special quills with integrated spray nozzles are used the cylinder s inner wall can be wetted with lubricating oil Pulse Jet The hydraulic supply of the timed lubricator is controlled by two lines the lubricating oil line and the servo oil line They are connected to all the timed lubricators If the monitoring electronics of the timed lubricator switch the 4 2 way solenoid valve to the open state the servo oil flows to the drive side of timed lubricator s central piston and actuates the same The latter moves in the direction of the upper limit position and takes the positively driven metering piston along with it The lubricating oil fed via the lubricating oil line to the me tering ducts Is discharged dynamically at the quills under high pressure The latter have the task of Inje
66. e Hubtaktpum pe weitergeleitet Die berwachungselektronik bet tigt das 4 2 Wege Magnetventil und l st somit einen Schmierimpuls aus Dies geschieht im Einzelnen wie folgt siehe Abbildung 5 und 6 Wird von der externen berwachungselekt ronik 1 das 4 2 Wege Magnetventil 2 auf Durchlass geschaltet so str mt das Servool hin zur Antriebsseite des Zentralkolbens 3 und bet tigt diesen Der Zentralkolben 3 f hrt in Richtung obere Endlage und nimmt dabei die zwangsgef hr ten Dosierkolben 4 mit Das bereits ber die Schmierolleitung den Dosierkanalen zugef hr te Schmierol wird unter hohem Druck durch die am Ende der Dosierkanale befindlichen R ckschlagventile 5 hindurchgedr ckt Das Schmierol gelangt hiernach zu den Schmier stutzen Gleichzeitig mit dem Herauffahren des Zentralkolbens 3 str mt das sich auf der Oberseite des Zentralkolbens 3 befindliche Servo l ber das umgesteuerte 4 2 Wege Magnetventil 2 zur ck in zum Tankanschluss Nach erreichen der oberen Endlage des Zentralkolbens 3 schaltet das Motorma nagement ber die externe berwachungs elektronik 1 das 4 2 Wege Magnetventil 2 um Nun str mt ber das Wegeventil 2 das Servool zur Oberseite des Zentralkolbens 3 und dr ckt diesen in seine untere End lage Das sich ber dem Zentralkolben 3 befindliche Servo l wird ber das 4 2 Wege Magnetventil 2 zur ck in den Tank gef hrt Gleichzeitig f llen sich die Dosierkanale e
67. en to by the engine management After a lube pulse is received from the engine management the separated monitoring electronics check the signal and pass it on to the 4 2 way solenoid valve from timed lubricator The lube pulse is triggered electrically hydraulically the pres sure sensor sends a check back signal to the monitoring electronics If for instance no correct lube cycle is as certained due to quill blockage a shortage of lubricant a lack of hydraulic drive power or a faulty Shut off valve position the monitoring electronics pass a fault signal on to the engine management system 4 3 1 3 Shut off valves The integrated valves are respectively a Shut off valve for the servo oil feed 1 The shut off valve are activated for example for checked or when components are replaced If the valve are screwed in the stop position this corresponds to the Maintenance setting If the valve is unscrewed up to limit stop if this corresponds to the normal operation working position Timed lubricator flow diagram outlet lubricant inlet servooil outlet servooil servooil tank inlet lubricant 4 Description Fig 10 Integrated shut off valve of the timed lubricator SS
68. ering ducts are filled once again with lubricating oil The metered quantity is set with a metering screw 7 in the baseplate 6 that limits the metering stroke of the central piston 3 The separated monitoring electronics 1 check the metering pressure and the quills for blockage trapped air shortage of lubricant and drive faults A diaphragm accumulator 8 likewise accom modated on the baseplate 6 has the task of cushioning any pressure peaks or dynamic working stroke in the servo oil line Page 79 Function diagram of the timed lubricator Fig 5 Page 80 4 Description Fig 6 f Fig 7 Sectional view of timed lubricator Timed lubricator ports 8x G1 4 outlet lubricant tt t Latte gt gt T Monitoring electronics 4 2 Do do not open venting valve luboil open max Q G3 4 inlet lubricant G3 8 tank servooil 0O e002 4 A ei e a 8 G1 2 l w outlet servooil UU III BEE lubrication oil out
69. erwendung anderer Teile hebt die Haftung fur die daraus entstehenden Folgen auf Hinweis Weitere Ersatzteile entnehmen Sie bitte aus der Ersatzteilliste 951 160 012 DE EN Pos Bezeichnung Anzahl Bestell Nr 1 _Drucksensor 1 24 1884 2324 2 4 2 Wegeventil 1 161 140 050 924 3 Membranspeicher vorgefullt 1 24 25 8 2041 4 Ausgangsverschraubung mit R ckschlagventil 1 96 9008 0058 5 _Pumpeneinheit mit Dosierschraube 540 mm 6 stellig 1 24 155 3645 Pumpeneinheit mit Dosierschraube 880 mm 8 stellig 1 24 155 3646 Pumpeneinheit mit Dosierschraube 900 mm 6 stellig 1 24 155 364 Pumpeneinheit mit Dosierschraube 1520 mm 8 stellig 1 24 155 3648 Pumpeneinheit mit Dosierschraube 2480 mm 8 stellig 1 24 1557 3649 6 Grundplatte mit Ausgangsverschraubung und Absperrventil 1 24 0714 2332 fur 6 Auslasse Grundplatte mit Ausgangsverschraubung und Absperrventil 1 24 0714 2333 fur 8 Auslasse 7 Dichtungssatz fur Hubtaktpumpe 1 24 0404 2617 8 _ Dichtungssatz f r Filter 1 24 0404 2608 9 Filterelement 1 24 0651 3771 10 Filterelement mit Bypassventil 0 4 bar Optional 1 24 0651 3824 11 F ll und Pr fvorrichtung f r Membranspeicher 1 auf Anfrage WCH 9 Ersatzteile Zubeh r Seite 53 De 9 2 Olversorgungsaggregat SA B 0 157 Abb 30 Abb 31 Bitte gesondert bestellen Ersatzteile des lversorgungsaggregat SA B Darstellung Ersatzteile SA B 11 1 2 3 4 P1 5 u 2 teilherstellung Umbau oder Ver nderunge
70. es Herstellers des Bef llgerats durchzuf hren Landerspezifische Vorschriften sind dabei zu beachten Gegebenenfalls Gasvordruck auf maximal 35 bar erh hen dazu Fullschlauch an F llanschluss 1 des Membranspeichers anschlie en 6 Wartung a Abb 20 Prufanschluss zei 2 SE aX TH SS NE 6 Wartung 6 5 Pumpeneinheit wechsel siehe Abbildung 21 e Olwanne unter Hubtaktpumpe PD stellen Pumpen Absperrventil aktivieren Servo lzulauf absperren st das Absperrventil b ndig bis Anschlag eingeschraubt entspricht dies der Wartungseinstellung Kontermutter des Absperrventil f r Servo l 1 l sen Absperrventil f r Servo l 1 bis An schlag hineindrehen Wartungsstellung Pumpeneinheit wechseln mittels Innensechskantschl ssel Schl s selweite SW 8 Pumpeneinheitschrauben 6x 4 um ca 4 Umdrehungen l sen Pumpeneinheit 2 vorsichtig durch leichtes Drehen 2 bis 3 von der Grund platte 3 l sen Pumpeneinheitschrauben 4 ganz herausdrehen und mit Pumpeneinheit 2 beiseite legen Anflanschfl che der Pumpeneinheit 2 an der Grundplatte 3 reinigen Pumpeneinheitschrauben 4 in neuer Pumpeneinheit 2 einsetzen neue Dichtringe in Grundplatte
71. fen und denjenigen Flussig keiten deren Dampfdruck bei der zulassigen maximalen Temperatur um mehr als 0 5 bar ber dem normalen Atmospharendruck 1013 mbar liegt Montageanleitung Allgemeiner Hinweis Die Lebensdauer des Aggregates ist begrenzt Es ist daher in regelma igen Abst nden einer Funktions und Dichtheitspr fung zu unter ziehen Bei Funktionsst rungen Leckage For derungsabfall oder Rost ist eine sachgerechte Reparatur durchzuf hren Gegebenenfalls ist das Aggregat auszutauschen Sicherheitshinweise zu Membranspeicher Gefahr An den Druckgeraten darf nicht ge schwei t gel tet sowie keine mechanische Arbeit vorgenommen werden Achtung Der Einsatz des Druckgerates au er halb der zul ssigen Grenzen ist eine nicht mehr bestimmungsgema e Verwendung und f hrt zu einer Gefahr dung Das Druckgerat nur in abgek hl tem Zustand ber hren Das Druckgerat darf nur in Verbindung mit der Hubtaktpumpe in Betrieb genommen werden Das Druckger t darf nur bestimmungs gema getreu dieser Betriebsanleitung und der des Motorherstellers verwen det werden F r Druckgerate sind die am Aufstel lungsort geltenden Vorschriften vor Inbetriebnahme und wahrend des Betriebs zu beachten F r die Einhaltung der bestehenden Vorschriften ist ausschlie lich der Be treiber verantwortlich Mitgelieferte Dokumente sind sorgfaltig aufzubewahren Sie werden bei wieder kehrenden Pr fungen ben tigt Seite 9
72. filter has to be installed at an ea sily accessible place on the engine The tubing connections in the filter housing must not be smaller than specified if dependable operation is to be assured To realize a correct oil flow to the downstream located PD Pumps please assemble the sy stem filter on a higher level 3 4 2 Electrical connections The visual electrical dirt indicator is equipped with a change over contact The plug has 3 contacts the terminals of which have to be wired as follows Contact 1 gt signal input Contact 2 gt good signal Contact 3 gt fault signal The plug DIN 43 650 is included in the system filters scope of delivery Assembly Instructions Fig 6 System filter connection diagram Verschmutzanzeiger Dirt indicator Assembly Instructions 3 5 System filter unit Equipped with visual electrical dirt indicator Main features Operating Pressure eee 0 3 10 bar Max operating temperature 5 C to 80 C Capacity volume ou ees 12 liters Measuring Tange O to 5 5 liters Filter fineness es 40 um wire fabric Flanged connection Inlet PN5 32x43 E eerste outlet PN5 25x34 ee tee eee JIS B 2220 1995 Dirt indicator Dirt indication nun Ap 0 3 bar Type of enclosure IP 65 Plug connector EN 1 5 301 803 A Empty weight eee 40 kg PAINE ee Munsell 7 5 BG 7 2 Connection diagram of dirt indicator appr 1121
73. g oil 2 1 Port L lubrication line inlet port thread c c0e0e000 G 3 4 2 2 Port for lubricating oil outlets thread c c0cce0ee G 1 4 tubing diameter 8 mm O D See the engine manufacturer s ope rating instructions for the specified tightening torques 3 3 Characteristic 1002 cate eet timed lubricator Supply pressure Veriss 45 to 50 bar Drive system wee electric hydraulic Mounting position outlet ports pointing upward ascending line Service viscosity kinematic viscosity 25 to 2000 mm2 s 2 Pump weight unfilled approx 23 4 kg 1 Other pressures available on request 2 The eftective working viscosity of the selectec oil see oil manufactures data sheet must be verified with this range For higher working viscosities gt 2000 mm please consult your engine manufacture Page 67 7 Fig 2 Sensor 24 V DC Gas valve M16x1 5 Servo oil P1 G1 2 Circuit diagram of PD timed lubricator Lubricant oil G1 4 for 88 tubing dha da 5555 55 ZEIME W Fi Solenoid 2 valve an I 24 V DC X b EEE i MW P T shutoff valve 61 2 Servo oil P2 Tank T Lubricant oil L 63 8 63 4 Page 68 3 3 1 Diaphragm accumulator DIE OIE N E E diaphragm accumulator Diaphragm material eesssessseeeeseeesssesresees
74. hraubt entspricht dies der Wartungseinstellung Ist das Ventil auf Anschlag herausgedreht entspricht dies dem Normalbetrieb Arbeitsstellung Flie schema Hubtaktpumpe Servool Einlass Servool Auslass Schmierol Auslass Schmierol Einlass 4 Beschreibung Integriertes Absperrventil der Hubtaktpumpe ny 4 Beschreibung 4 3 2 Systemfilter Zubeh r Zum Schutz der nachgeordneten Hubtaktschmierpumpe sowie Zylinder und Kolben ist nur hochwertiges vom Motorhersteller freigegebenes Frischol ZU verwenden Ein gro z gig dimensionierter Schmierolfilter von SKF scheidet die vorhandenen Schmutz partikel wirkungsvoll ab und erhoht somit die Standzeit aller nachfolgenden Komponenten Durch eine integrierte Messskala ist es bei einer entsprechenden Ventileinstellung m glich eine l Verbrauchsmessung durch zuf hren Durch das gro z gig bemessene Filtergehause kann ein Filterelementwechsel wahrend des Betriebes ohne Unterbrechung des lflusses zur Hubtaktpumpe durchgef hrt werden 4 3 2 1 Aufbau und Wirkungsweise Der Schmier lfilter wird zwi
75. ion System is described in detail in the Warning products by wrapping them in plastic film Assembly Instructions associated with these The applicable national environmen operating instructions Information instruc tal regulations and statutes are to be O Store products on racks or pallets to tions about mounting the pump unit beyond adhered to when dismantling and dis protect them from rising damp the scope of the operating instructions are posing of the pump units The product contained later in this chapter can also be returned to SKF Lubrication O Before placing products into storage Systems Germany AG for disposal in protect uncoated metal surfaces and which case the customer is responsible drive parts and mount surfaces in 3 2 Mounting the CLU4 C Pulse Lubrication for reimbursing the costs incurred particular from corrosion using long System term corrosion protection Mounting must be performed in ac O At 6 monthly intervals Check products cordance with the included Assembly for corrosion If signs of corrosion are Instructions and the additional information found improve the corrosion protection instructions contained in this chapter measures O Drives must be protected against mecha nical damage Page 76 4 Description 4 1 Pulse Lubrication System CLU4 C with common rail technology Dependable and durable systems are re quired for the lubrication of cylinders in large 2 stroke diesel engines that are used to drive
76. irectly or indirectly from the use of the material contained herein All SKF Lubrication Systems Germany AG products may only be used as intended and as described in the installation instruction If the installation instruction are delivered with your product read them carefully and follow them Not all lubricants can be conveyed with centralized lubrication systems If required SKF Lubrication Systems Germany AG can check the lubricant selected by the user to make sure that it is suitable for conveyance in centralized lubrication systems All lubrication systems and components that are manufactured by SKF Lubrication Systems Germany AG are not approved for use in conjunction with gases liquefied gases gases dissolved under pressure vapours and fluids with a vapour pressure of more than 0 5 bar above normal atmospheric pres sure 1013 mbar at the maximum permitted temperature Note that hazardous substances of any kind and in particular the substances that are classed as hazardous in accordance with EC Directive 67 548 EEC Article 2 Paragraph 2 may only be inserted into and conveyed distributed by centralized lubrication systems and components following consultation with SKF Lubrication Systems Germany AG and with the express written permission of the company Brochure note 951 160 012 DE EN Spare Parts List CLU4 CLU4 C 1 0304 EN Brochure Lubrication System CLU4 CLU4 C Competence center for industrial applications SKF Lubrication Sys
77. ith the information Do not drop Caution The product must not be tipped up or dropped There are no restrictions relating to land air or sea transportation Following receipt of the shipment the product or products must be checked for damage and the shipping documents should be used to make sure that the delivery is complete Keep the packaging material until you are sure that there are no delivery discrepancies that need to be clarified The following conditions apply to the storage of SKF Lubrication Systems Germany AG pro ducts 2 1 Lubrication units O OO0O0 Ambient conditions Dry dust free envi ronment storage in well ventilated dry area Storage time 24 months max Permitted air humidity lt 65 Warehouse temperature 10 40 C Light Direct sunlight UV radiation must be avoided nearby sources of heat must be screened 2 2 Electronic and electrical devices O GOOO Ambient conditions Dry dust free envi ronment storage in well ventilated dry area Storage time 24 months max Permitted air humidity lt 65 Warehouse temperature 10 40 C Light Direct sunlight UV radiation must be avoided nearby sources of heat must be screened 2 Transport delivery and storage 3 Installation Page 75 3 Installation 2 3 General information 3 1 Information on mounting 3 3 Dismantling and disposal The mounting procedure for the CLU4 C Pulse O Ensure that no dust gets into stored Lubricat
78. junction with fluids of Group 1 Dangerous Fluids as defined in Article 2 Para 2 of Directive 67 548 EEC dated June 27 1967 SKF products are neither designed nor approved for use in conjunction with gases liquefied gases pressurized gases in solution vapors and such fluids whose vapor pressure exceeds normal atmospheric pressure 1013 mbar by more than 0 5 bar at their maximum permissible temperature When used in conformity with their intended use the products supplied by us do not reach the limit values listed in Article 3 Para 1 Clauses 1 1 to 1 3 and Para 2 of Directive 97 23 EC They are therefore not subject to the requirements of Annex 1 of the Directive Consequently they do not bear a CE marking in respect of Directive 97 23 EC We classify them according to Article 3 Para 3 of the Directive Products from SKF may be used only for their intended use The usage or commissioning of the products in potentially explosive areas as defined in ATEX Directive 94 9 EC in a gas or dust atmosphere is only permitted for products designed according to the ATEX Directive You may request the Conformity and Manu facturer s Declaration for this product from our central contact address if needed Explanation of Symbols and Notes Explanation of Symbols and Notes Meaning of symbols and corresponding infor mation In this installation instruction these symbols are used to highlight safety infor mation that communicate
79. kte an nicht norm gerechter Netzspannung sowie die Nicht beachtung von Installationshinweisen kann Auswirkungen auf die EMV Eigenschaften und auf die elektrische Sicherheit haben Weiterhin wird erklart dass das oben ge nannte Produkt O nach EG Maschinenrichtlinie 2006 42 EG Anhang II Teil B zum Einbau in eine Maschine zum Zusammenbau mit anderen Maschinen zu einer Maschine bestimmt ist Im Geltungsbereich der EG Richtlinie ist die Inbetriebnahme so lange untersagt bis festgestellt wurde dass die Maschine in der dieses Produkt eingebaut ist den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht O in Bezug auf die EG Richtlinie 97 23 EG ber Druckger te nur bestimmungsgem und entsprechend den Hinweisen aus der Dokumentation verwendet werden darf Dabei ist Folgendes besonders zu beachten Das Produkt ist f r den Einsatz in Verbindung mit Fluiden der Gruppe Gef hrliche Fluide Definition nach Artikel 2 Abs 2 der RL 67 548 EWG vom 27 Juni 1967 nicht ausgelegt und nicht zugelassen Das Produkt ist f r den Einsatz in Verbindung mit Gasen verflussigten Gasen unter Druck gel sten Gasen Dampfen und solchen Flus sigkeiten deren Dampfdruck bei der zulas sigen maximalen Temperatur um mehr als 0 5 bar ber dem normalen Atmospharendruck 1013 mbar liegt nicht ausgelegt und nicht zugelassen Die von SKF Lubrication Systems Germany AG gelieferten Produkte erreichen bei bestim mungsgema er Verwendung nicht die i
80. lled to the pressure specified by the user Accumulator check where necessary filling Filling gas Diaphragm accumulators may only be filled with super clean class 4 0 nitrogenor higher 99 99 N by volume Filling and checking refillable hydraulic accumulators A filling and inspection unit with nitrogen bottle adapter is optionally available see Chapter 10 The operating instructions for the filling unit should be adhered to in this case Maintenance The diaphragm accumulator of the PD timed lubricator is largely maintenance free after it is filled with gas The following work should be performed to ensure trouble free work and a long service life O check gas precharge pressure O check safety devices fittings Tightening torque 40 Nm Page 95 Check intervals Check the filling pressure at least once in the first week after startup of the accumulator If no loss of gas Is determined check a second time after 3 months If there is still no change in pressure an annual check can be switched to see filling unit operating manuale Page 96 Checking the gas precharge pressure see Fig 20 ee ee ee The gas precharge pressure can only be checked after the line discharge and shut down the Oil supply unit Connect a pressure gauge to the accumu lator port 1 with an M16x1 5 test hose Wait until accumulartor is emptied of oil pressure through the solenoid valve 2 read the indicated pressu
81. lter replacement test is a dry run which means there is no lubricant oil in the filter housing The filter and the replacement filter can continue to be used after the filter replacement test There fore cleanliness is extremely important as Is the case in real filter replacement f necessary carry out further filter replacement tests until a smooth filter replacement procedure is ensured as de scribed in the maintenance instructions 5 3 Venting the filter The filter is vented by way of a ball valve located above the screw cap When this ball valve is open the air can escape from the ball valve if the oil inlet valve is also open Precondition The safety precautions safety informa tion set out in Chapter 2 are have been complied with Place the oil collection tray beneath the filter housing Open the oil inlet valve 1 Open the ball valve 2 The filter venting procedure is completed when bubble free oil emerges from the ball valve 2 Close the ball valve 2 Clean the filter housing from outside 5 Startup Filter housing Fig 16 5 Startup 5 4 Venting the timed lubricator The pump is vented by way of two special vent plugs with center holes Plug A is for the lubricating oil plug B for the servo oll The air can escape out timed lubricator when the plugs are loosened The pump vents itself in normal operation PD timed lubricator venting the
82. n Artikel 3 Abs 1 Nummern 1 1 bis 1 3 und Abs 2 der Richtlinie 97 23 EG aufgef hrten Grenzwerte Sie unterliegen damit nicht den Anforderungen des Anhang der Richtlinie Sie erhalten somit auch keine CE Kennzeich nung in Bezug auf die Richtlinie 97 23 EG Sie werden von der SKF Lubrication Systems Germany AG nach Artikel 3 Abs 3 der Richtli nie eingestuft Die Konformitats und Einbauerklarung ist Bestandteil der Dokumentation und wird mit dem Produkt ausgeliefert Symbolerklarungen Symbol und Hinweiserklarung Diese Symbole finden Sie bei allen Sicher Direkt an der Maschine Fettschmierpumpen heitshinweisen in dieser Betriebsanleitung aggregat angebrachte Hinweise wie zum die auf besondere Gefahren f r Personen Beispiel Sachwerte oder Umwelt hinweisen O Drehrichtungspfeil Beachten Sie diese Hinweise und verhalten O Kennzeichnung der Fluid Anschlusse Sie sich in diesen F llen besonders vorsichtig m ssen unbedingt beachtet und in vollst ndig Geben Sie alle Sicherheitshinweise auch an lesbarem Zustand gehalten werden andere Benutzer weiter Gefahrensymbole Signalw rter in Sicherheitshinweisen und ihre Bedeutung Gefahr allgemein DIN 4844 2 WOOO Signalwort Elektrische Spannung Strom DIN 4844 2 W008 Gefahr Hei e Oberfl che DIN 4844 2 W026 A Gefahr ungewollten Einzug BGV 8A Rutschgefahr DIN 4844 2 W028 Achtung Hinweis Warnung vor explosionsf higer Atmosph re DIN 4844 2 W021 Anwend
83. n des lver sorgungsaggregat sind nicht zul ssig Originalersatzteile und vom Herstel ler autorisiertes Zubehor dienen der Sicherheit Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung f r die daraus 8 9 10 Q Eigenmachtiger Umbau und Ersatz 24 1882 2135 24 1884 2362 24 0404 2609 11 Kabeldose 12 Druckschalter P3 P4 13 Dichtungssatz entstehenden Folgen aufheben 7 12 P3 4 P2 12 P4 Pos Bezeichnung Anzahl Bestell Nr 1 _Druckbegrenzungsventil 15 bis 50 bar 1 24 2103 3078 2 _ Druckbegrenzungsventil Ventileinsatz 60 bar 1 28 2103 0050 3 Manometer 100 bar 1 24 1207 2064 4 Drucktransmitter P1 P2 siehe Abb 15 1 24 1884 2328 5 Messanschluss 1 24 2105 2842 6 Elektromotor 1 84 1707 4809 7 Zahnradpumpe 1 24 1560 2250 8 Kupplungsnabe Pumpe 1 44 1019 2013 9 Kupplungsnabe Elektromotor 1 996 500 076 10 Kupplungshulse 1 848 760 000 1 1 1 Bestell Nummer 951 170 206 DE 05 2010 nderungen vorbehalten Nachdruck auch auszugsweise nur mit Genehmigung der SKF Lubrication Systems Germany AG gestattet Die Angaben in dieser Druckschrift werden mit gr ster Sorgfalt auf ihre Richtigkeit hin berpr ft Trotzdem kann keine Haftung f r Verluste oder Sch
84. n die Servoolleitung des Zylinder schmiersystems Ein Druckbegrenzungsventil DB2 regelt je nach Einstellung den F rder druck Betriebsdruck auf ca 50 bar ein Der eingestellte Forderdruck wird weiterhin von einem elektrischen Drucktransmitter P1 berwacht der bei Druckabfall bedingt durch einen eventuellen Ausfall der Zahnradpumpe ber das Motormanagement die Standby Pumpe des lversorgungsaggregates aktiviert Ein eventueller Wechsel einer der beiden Zahnradpumpen kann bei laufendem Betrieb vorgenommen werden Hierzu wird die lzu fuhr manuell zur auszuwechselnden Pumpe ber das lumschaltventil WV unterbrochen Ein der Pumpe nachgeordnetes R ckschlag ventil RV2 oder RV3 sorgt daf r dass bei Pumpenwechsel kein l austreten kann Der Zulaufdruck wird weiterhin durch die Ventilpo sition WV und die vor den Pumpen M P1 M P2 angebrachten Druckschalter P3 P4 kontrolliert Zusatzlich zu dem einstellbaren Druckbe grenzungsventil DB2 ist am Steuerblock ein fest eingestelltes Sicherheitsventil DB1 eingebaut Dieses schaltet bei eventuellem Ausfall des Druckbegrenzungsventils bei Errei chen von 60 bar auf Tankr ckf hrung um Zwei im Ventilblock integrierte Absperrventile SV1 SV2 erm glichen O SV1 Austausch von Drucktransmitter P1 Messanschluss und Manometer O SV2 System Druckaufbau bei Wartungsarbeiten Die Servoleitung des lversorgungsaggregats besteht aus vorzugsweise aus d
85. nce period for cleaning of the filter housing cannot be provided Nevertheless the filter housing cleaning should be carried out all 2000 hours The filter housing had to go cleaned when the engine is shut down which is why that should be done together with the engines mainte nance 24 0404 2608 24 0651 3771 Set of seals for filter Filter element Filter element with by pass valve optional 24 0651 3824 Page 99 Procedure see Fig 22 23 Place a oil tray beneath the filter housing Close the inlet valve 3 on the filter housing 4 Loosen and remove the screw plug 6 on the emptying valve 7 Open the emptying valve 7 Open the ball valve 8 The oll filter housing is emptied and sediments are rinsed out Close the emptying valve 7 Place the screw plug 6 with the new seal on the emptying valve 7 and tighten it Open the inlet valve 3 on the filter housing 4 The filter venting procedure is finished when oil is emitted from the ball valve 8 without bubbles Close the ball valve 8 Clean the filter housing outside Page 100 Fig 22 Filter change flushing out the filter housing 5 4 8 JO EN Arten n filter element filter
86. ne Common Rail Technik 4 3 Systemkomponenten 4 3 1 Hubtaktpumpe 4 3 1 1 Modularer Aufbau 4 3 1 2 Steuerung und berwachung 4 3 1 3 Absperrventil 4 3 2 Systemfilter 2 222222 4 3 2 1 Aufbau und Wirkungsweise 4 3 2 2 Elektrische Anschl sse 4 3 2 3 lverbrauchsmessung f r den Gesamtmotor 2 222222 4 3 2 4 Filterelement mit Bypassventil 4 3 3 lversorgungsaggregat SA B 5 Inbetriebnahme 5 1 Auslieferungszustand Hinweis 5 2 Filterwechsel ben Trockentest 5 3 Filter entluften 008 5 4 Hubtaktpumpe entluften 5 5 Schmiersystem entl ften 5 6 Zwischenschmierung auslosen 5 Membranspeicher der Hubtaktpumpe 29 30 38 Seite 3 Oc Wartung 3 0 ewes don ws Ged oe ead ww 39 6 1 Allgemeine Hinweise 37 6 2 Erforderliche Werkzeuge 39 6 3 Wartungsplan 2 2 2222 37 6 4 Drucksensor und Membranspeicher 40 6 4 1 Drucksensor 00005 40 6 4 2 Membranspeicher 41 6 5 Pumpeneinheitwechsel 43 6 6 System Filterwechsel 44 6 6 1 System Filtergehause sp len 45 6 6 2 Olverbrauchsmessung fiir den Gesamtmotor 44 dacs an 46 6 7 Olversorgungsaggregat SA B 0 157 47 6 7 1 Allgemeine Hinweise 47 6 7 2 Umschaltung der Zahnradpumpen 4 6 7 3 Zahnradpumpenwechsel 48 7 Storung Ursache und Beseitigung 49 7 P m
87. ng 2 till 3 Remove the pump units screws 4 com pletely and place aside with the pump unit 2 Clean the pump unit 2 flanging surface on the baseplate 3 Place the pump unit screws 4 in the new pump unit 2 Place new seals on the baseplate 3 Order No seal set 24 0404 2617 Carefully place the pump unit 2 and the pump unit screws 4 on the baseplate 3 Gently tighten each of the six pump unit screws by starting with one screw and then tightening the screw diagonal to this screw Tighten the pump unit screws 5 to a torque of 50 Nm using a torque wrench by starting with one screw and then tightening the screw diagonal to this screw Page 97 Deactivate the pump Shut off valve Put pressure on the servo oil line Unscrew Shut off valve for servo oil supply 1 to the stop position operating position Locknut of the Shut off valve for servo oil 1 tighten torque 20 Nm Vent the timed lubricator Vent the timed lubricator as described in Chapter 5 3 Check timed lubricator to make sure It is sealed properly Page 98 Fig 21 Pump body change Ansicht A view A a AS e7 ng AN
88. oppelwan digem Rohr ebenfalls die gesamte Servo lleitung einschlie lich der Hubtaktpumpen 4 Beschreibung Eine eventuelle Leckage wird von einem im Steuerblock eingebauten Drucktransmitter P2 registriert und an das Motormanagement weitergeleitet Ein Entweichen des Leckageols au erhalb des Zylinderschmiersystems ist somit ausgeschlossen Durch den hohen Qua litatsstandard und der redundanten Sicher heitsausf hrung erh ht sich der Motorschutz gegen unplanma ige Ausfalle 4 Beschreibung Seite 33 DE Bauteile des Olversorgungsaggregat SA B Ausf hrung A Motortyp RT50 72 Pos Benennung Zahnradpumpen UD M P1 M P2 Druckschalter Eingangsdruck P3 P4 Drucktransmitter Systemdruck P1 Manometer Systemdruck M Drucktransmitter Leckageol P2 R ckschlagventile RV1 RV2 RV3 manuelles lumschaltventil WV Absperrschraube SV1 Betriebszustand NO offen ONO OF WN 2 Umdrehungen offen Absperrschraube Betriebszustand NC geschlossen Sicherheitsventil Druckbegrenzungsventil Druckentlastungsschraube Messanschluss Abb 15 Funktionsschema des lversorgungsaggregat SA B P 61 2 A A 61 2 Pos Benennung N O 1 Zahnradpumpen UD M P1 M P2 Drucktransmitter 4 GVD 2 Druckschalter Eingangsdruck P3 P4 an i A 3 Drucktransmitter Systemdruck P1 eckage 4 20mA 4 Manometer Systemdruck M 5 _Drucktransmitter Leckageol P2 Qin
89. orrosion protection can be achieved Depending on the type of engine 6 or 8 quills per cylinder can be supplied with lubricant at the same time Depending on the load and operating state one lube pulse is triggered every 274 3 4t etc piston stroke and or crankshaft revolution With different timing it is possible to achieve defined lubrication at different piston positions This results in much less lubricant consumption At the end of the work cycle the solenoid valve directs the servo oil to the return flow side of the central piston which then moves to its initial position The metering chamber is filled with lubricating oil and is ready for the next lube cycle The solenoid valve is controlled by way of the engine management system 4 Description 8 Fig 1 Pulse Lubrication System with common rail technology 4 Description 4 2 CLU4 C Pulse Lubrication System whitout Common Rail technology A separate type SA B oil supply unit is needed to drive the PD timed lubricator in the case of engines that are not outfitted with common rail technology The oil supply unit consists of two gear pumps one of which supplies the PD timed lubricator with servo oil while the second pump is used as a standby pump Furthermore the SA B unit includes a pressure regulating valve a pressure relief valv
90. penst r ngen eest oe i bare ow Gdn 49 7 2 St rungen am System Filter 50 7 3 St rungen am lversorgungsaggregat 50 8 Systembauteile 2 222222 cee eee ee ee 51 8 1 f r Wartsila Motoren 0 51 9 Ersatzteile Zubeh r f r Hubtaktpumpe 52 971 Hubtaktpump ded aca kaw ei 52 9 2 lversorgungsaggregat SA B 53 Seite 4 Informationen zur EG Konformitats und EG Einbauerklarung Informationen zur EG Konformit ts und EG Einbauerkl rung F r das nachfolgend bezeichnete Produkt Mehrleitungspumpenaggregat der Baureihe n CLU4 C wird hiermit bestatigt dass das Produkt den wesentlichen Schutzanforderungen ent spricht die in der n Richtlinie n des Rates zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedsstaaten O Maschinenrichtlinie 2006 42 EG O Niederspannungsgerate 2006 95 EG O Elektromagnetische Vertraglichkeit 2004 108 EG festgelegt ist sind Hinweise a Diese Erkl rung bescheinigt die berein stimmung mit den genannten Richtlinien beinhaltet jedoch keine Zusicherung von Eigenschaften b Die Sicherheitshinweise in der dem Produkt beigef gten Dokumentation sind zu beachten c Die Inbetriebnahme der bescheinigten Produkte ist so lange untersagt bis sicher gestellt wurde dass die Maschine Fahr zeug o in welche s das Produkt einge baut wurde den Bestimmungen und Forderungen der anzuwendenden Richtlinien entspricht d Der Betrieb der Produ
91. ply unit is primarily double walled This also applies to the entire servo oil line including the timed lubricator Possible leakage Is registered by a leakage transmitter P2 and forwar Page 88 4 Description Functional diagram of the SA B oil supply unit Sensor for Leaking oil Sensor for System pressure pressure switch for inlet pressure pump 1 A G1 2 P 61 2 A SP Pa KVD a 4 20mA Z MAO a en bar 2 N rt IS gt 60 bar 4 20ma P2 GVD V ee x aren drain wm i Fig 15 Item Designation 1 UD gear pumps M P1 M P2 2 Pressure switch inlet P3 P4 3 Pressure transmitter P1 4 System pressure gauge M 5 Leaking oil pressure transmitter P2 Seeceure 6 Non return valve RV1 RV2 RV3 relief valve 7 Manual 3 way valve WV 8 Shut off valve SV1 Safety valve Operating state NO open 2 turns open 9 Shut off valve SV2 Operating state NC close 10 Safety valve DB1 11 Pressure relief valve DB2 12 Pressure relief screw SV3 13 Test port C pressure switch for inlet pressure pump 2 factory adjusted to 0 5 bar 5 Startup 5 Startup 5 1 State on delivery notice When the timed lubricator is delivered its delivery volume Is set for a fixed value in keeping with the order number The CLU4 C Pulse Lubrication System is based on a modu lar design and is used in
92. r wurfmuttern austritt sind die Uber wurfmuttern der Schmier lleitungen 4 anzuziehen bei Austritt von blasenfreiem Ol Uber wurfmuttern 4 anziehen Abb 19 Drucksensorwechsel oF Schl sselweite SW 27 6 Wartung 6 4 2 Membranspeicher Benutzungsanweisung f r Membran speicher Entsprechend Richtlinie 97 23 EG Artikel 3 Absatz 3 ohne CE Kennzeichnung Hinweis zum Bedienpersonal Druckgerate d rfen nur durch hydrau lisch geschultes Fachpersonal montiert und in Betrieb genommen werden Betriebshinweise Membranspeicher werden im Regelfall in be triebsbereitem Zustand geliefert Der Fulldruck p ist auf dem Speichergeh use eingerollt Vor Inbetriebnahme muss der Speicher auf den vom Betreiber vorgeschriebenen Fulldruck gef llt werden Speicherdruck pr fen ggf F llen F llgas Membranspeicher d rfen nur mit Stickstoff Klasse 4 0 oder h her gef llt werden N 99 99 Vol F llen und Pr fen von nachf llbaren Hydrospeichern Optional ist eine Full und Pr fvorrichtung mit Stickstoffflaschen Adaption erhaltlich siehe Kapitel 10 Hierbei ist die Betriebsanleitung der zu verwendenden Fullvorrichtung zu beachten Wartung Der Mem
93. ratur 5 C bis O C 3 3 1 Hubtaktpumpe BAUT une Hubtaktpumpe Versorgungsdruck 1 45 bis 50 bar Antriebssystem u elektrisch hydraulisch Anbaulage secsec Ausgange nach oben steigende Leitungsverlegung Betriebsviskositat kinematische Viskosit t 25 bis 2000 mm s 2 Pumpengewicht ungef llt ca 23 4 Kg 1 Abweichungen auf Wunsch lieferbar 2 Die effektive Betriebsviskosit t des eingesetzten Schmier ls ist mit den oben genannten Angaben mit tels Datenblatt der Olherstellers abzugleichen Der maximal zul ssige Wert von 2000 mm s darf nur mit R cksprache des Motorherstellers berschritten werden Seite 13 f Abb 2 Schaltschema Hubtaktpumpe Schmier l G1 4 f r Rohr 28 AAAA da 5555 558 Sensor 24 V DC W Entluftung Gasventil M16x1 5 Servool P1 G1 2 Wegeventil A 24 V DC a b Absperrhahn i Servool P2 Tank T Schmier l L G1 2 G3 8 G3 4 Leay Speich eicher x a2 Seite 14 Montageanleitung 3 3 1 Membranspeicher AUSTUhNUNG 2 sosa amp Pen Membranspeicher Membranwerkstoff NBR Nennvolumen 0 32 Liter Druck max 2 2 40 00 2 2 84 210 bar Gas Vorspanndruck 35 bar N2 Stickstoff Anzugsmoment 40 Nm Gewicht 22 2 2 2 nen 1 4 kg 3 3 2 4 2 Wege Magne
94. re forwarded to the moni toring electronics on the timed lubricator The monitoring electronics actuate the 4 2 way solenoid valve thus triggering a lube pulse This takes places individually as follows see Figures 5 and 6 If the separated monitoring electronics 1 switch the 4 2 way solenoid valve 2 to the open state the servo oil flows to the drive side of the central piston 3 and actuates the same The central piston 3 moves in the direction of the upper limit position and carries the positively driven metering piston 4 along with it The lubricating oil already fed to the metering ducts via the lubricating oil line is pressed at high pressure through the check valves 5 at the end of the metering ducts The lubricating oil then makes its way to the quills At the same time as the central piston 3 mo ves upward the servo oil on the upperside of the central piston 3 flows back into the tank port via the reversed 4 2 way solenoid valve 2 After the upper limit position of the central piston 3 is reached the engine management system switches the 4 2 way solenoid valve 2 over by way of the separated monitoring electronics 1 The servo oil now flows through the solenoid valve 2 to the lowerside of the central piston 3 and presses the same into its lower limit position The servo oil over the central piston 3 is directed through the 4 2 way solenoid valve 2 back to the tank At the same time the met
95. re gauge pressure In bar The value of the gas precharge pressure shown on the pressure gauge should lie between 30 bar and 35 bar If the value is less than 30 bar increase the gas precharge pressure nitrogen pressure Note The diaphragm accumulator has to be filled in compliance with the data from the engine s manufacturer and or data from the filling devices manufacturer Also pay attention to specific national regulations f necessary raise the gas pressure to max 35 bar by connecting the filler hose to the diaphragm accumulator s fillport 1 6 Maintenance C testing port Fig 20 EX NY rao 6 Maintenance 6 5 Changing the pump body Place the oil pan under the timed lubricator Activate the pump Shut off valves Block servo oil supply f the Shut off valve are screwed in flush to stop position then this is the mainte nance setting Locknut of the Shut off valve for servo oil 1 loosen Close Shut off valve for servo oil 1 to the stop position maintenance position Replace the pump unit Loosen the six pump unit screws 4 approx 4 turns using a size SW 8 hexagon socket screw key Carefully remove the pump unit 2 from the baseplate 3 by touch twisti
96. rential pressure switch is installed between the dirty and clean side It has three terminals terminal 1 being used for the signal input terminal 2 to signal a good operating state and terminal 3 for fault signals When a differential pressure of 0 3 bar is rea ched the differential pressure switch switches from terminal 2 to terminal 3 with terminal 3 now signalize a fault appr 1121 Transport Page 83 Fig 11 System filter Maintenance indicator differential pressure switch Venting and ventilation G1 4 ize N r ab NS IS Te 5 ds u 3 lt Page 84 4 3 2 3 Measurement of oil consumption for the overall engine It is possible to measure the oil consumed by the overall engine When the oil consumption is measured as described in the following the level of lubricant must never drop below the 4 liter mark on the scale 1 of the filter Otherwise air would get into the system and cause malfunctions The oil consumption is measured while the engine is running The oil level in the filter housing drops after the oil feed 2 is closed and the ball valve 3 opened The oil consumption can be determined on the scale within a range of O to 5 liters with a subdivision of 0 1 liters for a unit of time to be specified 4 3 2 4 Filter element with by pass valve A filter element with by pass valve is available as an accessory This filter element is Interchangeable with the original uni
97. rneut mit Schmierol Die Einstellung der Dosiermenge erfolgt ber eine in der Grundplatte 6 angebrachte Dosierschraube 7 die den Dosierhub des Zentralkolbens 3 begrenzt Die externe berwachungselektronik 1 berpr ft Dosierdruck weiterhin die Schmier stutzen auf Blockade Lufteinschl sse oder Schmierstoffmangel sowie auf Antriebsfehler Ein ebenfalls an der Grundplatte 6 an Seite 25 gebrachter Membranspeicher 8 hat die Aufgabe etwaige Druckspitzen beim dynami schen F rderhub und in der Servo lleitung aufzufangen Funktionsschema Hubtaktpumpe Seite 26 r SKY 23 BEE Servo l Hochdruck P servo oil in P BEE Schmier l Hochdruck A lubrication oil out A EEE Servo l Niederdruck T servo oil out T E Schmier l Niederdruck L lubrication oil in L Abb 6 Schnittansicht Hubtaktpumpe 5 gt t t t berwachungs 6 r atit i elektronik ce 2 N ic Tro EM P at 4 af
98. s a particular risk to persons material assets or the environ ment Pay attention to this information and be especially careful in situations where a risk is Indicated Pass on all safety instructions to other people as appropriate Hazard symbols General hazard DIN 4844 2 WOOO Electrical voltage current DIN 4844 2 W008 Hot surface DIN 4844 2 W026 A Danger of being drawn into machinery BGV 8A Slipping hazard DIN 4844 2 W028 Warning of potentially explosive atmosphere DIN 4844 2 W021 Information that is attached directly to the product such as the examples below must be observed Such signs must be kept in a legible state O Rotational direction arrow O Fluid connection label Indicators used with safety instructions and their significance Indicator Use Danger Danger of bodily injury Warning Danger of damage to prop erty and the environment Note Provides additional informa tion Page 59 The responsibility is yours Read this installation instruction thoroughly and pay attention to the safety information Informational symbols Note Prompts an action Used for itemizing Points out other facts causes or consequences Provides additional information Page 60 Assembly Instructions according to Machinery Directive 2006 42 EC Annex VI The Assembly Instructions fulfills the Machi nery Directive indicated above with regard to partly completed machinery Partly com pleted
99. schen Tagestank und Hubtaktpumpe montiert und steht somit unter Vordruck Nach ffnen des Zulaufventils str mt das l in das Filtergehause mit Filterelement siehe Abbildung 12 Das vom Filter gereinigte l flie t weiter zur Hubtaktpumpe Bei Filterverschmutzung entsteht ein Dif ferenzdruck zwischen der Schmutz und Reinseite Bei einer Druckdifferenz von 0 3 bar wird ber den am Filtersystem eingebauten Differenz Druckschalter ein elektrisches Signal aktiviert Dieses Signal weist den Betreiber an eine Filterelementreinigung bzw einen Filterelementwechsel durchzuf hren 4 3 2 2 Elektrische Anschl sse Zwischen Schmutz und Rein lseite ist ein Differenzdruckschalter montiert Dieser besitzt drei Anschlussklemmen wobei Klemme 1 f r Signaleingang Klemme 2 f r Gut Meldesignal und Klemme 3 f r Stor Meldesignal vorgese hen sind Bei Erreichen des Differenzdrucks von 0 3 bar schaltet der Differenzdruckschalter von Klemme 2 auf Klemme 3 um an Klemme 3 liegt nun ein Stor Meldesignal an appr 1121 Transport Systemfilter Seite 29 Abb 11 Wartungsanzeiger Differenzdruckschalter Ent und Bel ftung 61 4 Ausbauh he 475 Io LLT Ss amm mng Seite 30 4 3 2 3 lverbrauchsmessung f r den Gesamtmotor Es besteht die M glichkeit mittels einer Mes sung den Schmier lverbrauch des Gesamt motors zu ermitteln Bei der nachfolgend beschriebenen l verbrauchsmessung darf der Schmier
100. se of other parts can 1 2 nullify liability for any consequences arising therefrom amp Other spare parts see spare parts cataloge 951 160 012 DE EN Item Description Number Order No 1 _ Pressure sensor 1 24 1884 2324 2 4 2 way valve 1 161 140 050 924 3 Diaphragm accumulator prefilled 1 24 25 8 2041 4 Outlet port union with check valve 1 96 9008 0058 5 Pump unit with metering screw 540 mm 6 port type 1 24 1557 3645 Pump unit with metering screw 880 mm3 8 port type 1 24 155 3646 Pump unit with metering screw 900 mm 6 port type 1 24 155 3645 Pump unit with metering screw 1520 mm 8 port type 1 24 155 3648 Pump unit with metering screw 2480 mm 8 port type 1 24 1557 3649 6 _ Baseplate with outlets port union and shut off valves 6 port type 1 24 0 14 2332 Baseplate with outlets port union and shut off valves 8 port type 1 24 0 14 2333 7 Set of seals for timed lubricator 1 24 0404 2617 8 Set of seals for filter 1 24 0404 2608 9 Filter element 1 24 0651 3771 10 Filter element with 0 4 bar by pass valve optional 1 24 0651 3824 11 Filling and inspection unit for diaphragm accumulator 1 on request at WCH 9 Spare Parts Accessories Page 107 9 2 SA B
101. siehe Kapitel 9 Ersatzteilkoffer neues oder instandgesetztes Zahnradpum penaggregat 5 vorsichtig an Grundplatte 6 und Steuerblockflansch 7 ansetzen Befestigungsschrauben 4 f r Zahnrad pumpengehause ansetzen und leicht anziehen ber Kreuz anziehen Anzugsmoment 10 Nm Befestigungsschrauben 4 4x DIN 912 M8x35 8 8 f r Zahnradpumpengeh use anziehen Anzugsmoment 25 Nm Kabelstecker 2 an Pumpenmotor an setzen und befestigen manuelles Olumschaltventil 1 zur ck in Betriebsstellung schalten dazu siehe Kapitel 6 6 2 Steuerblock Flansch 7 auf Dichtheit hin berpr fen 6 Wartung uber motorseitige Steuereinheit Zulauf druck berpr fen am Manometer 8 Systemdruck ber pr fen Hinweis Drehrichtung des Zahnrad A pumpenmotors anhand der ange brachten Richtungspfeile berpr fen a Abb 27 Olversorgungsaggregat SA B 0 157 1 7 St rung Ursache und Beseitigung 7 St rung Ursache und Beseitigung Achtung den gegebenen Betriebsbedingungen eingehalten werden 7 1 Pumpenst rungen St rung keine Funktion der Hubtaktpumpe Leckage zwischen Grundplatte und Pumpeneinheit Druckaufbau zu langsam Drucksensor gibt keine Signale weiter obwohl ein Druckwechsel am Schmierolausgang besteht Pumpe f rdert kein l Ursache Servo ldruck ist nicht ausreichend 4 2 Wege Magnetventil defekt Pumpeneinheit beschadigt ein oder mehrere Schmierstu
102. snt pass on any signals even though there is a change in pressure at the lubricating oil outlet port Pump is not supplying oil Cause Servo oil pressure is inadequate 4 2 way solenoid valve defective Pump body damaged One or more quills are blocked Valve position wrong Seals between baseplate and pump body is damaged Pump unit loose Nitrogen has escaped Remaining gas pressure at diaphragm accumulator under 10 bar Servo oil pressure not sufficient Pressure sensor defective Air in the lubricant line Servo oil pressure inadequate Oil feed is inadequate Air in the lubrication line Filter supply valve closed Page 103 Remedy Check the servo oil pressure and reset to between 45 and 50 bar Replace the 4 2 way solenoid valve Change the pump body see Chapter 6 5 Check quills change if necessary Check valve position see Assembly Instructions Replace seals see Chapter 6 5 Check tightening torque on screws 50 Nm Refill nitrogen max 35 bar Check servo oil pressure and reset to between 45 and 50 bar Replace pressure sensor see Chapter 6 4 1 Vent lubricant line see Chapter 5 5 Check servo oil pressure Change filter see Chapter 6 6 Vent lubrication line see Chapter 5 5 Open supply see Chapter 5 3 Page 104 7 2 System filter faults Fault Dirt indicator activated 7 3 Oil supply unit malfunctions Fault No pressure build up The leakage sensor Is activated loud pump noises 7 Faults
103. t and ensures a lubricant oil flow to the timed lu bricator in every filter state The filter element with by pass O opens at a differential pressure of 0 4 bar unfiltered lubricant oil is forwarded to the timed lubricator O the differential pressure switch notifies a failure then the filter should be changed immediately With the filter element with by pass version a fault signal is triggered by filter fouling only with 0 3 bar With achievement of a pressure difference of 0 5 bar open the by pass SKF Lubrication Systems Germany AG recommends the standard filter version without by pass 4 Description Fig 12 Electrical connection of the filter 4 2 a gt z HH gt 3 1 3 u gt 4 Description 4 3 3 SA B oil supply unit The SA B oil supply unit serves to supply the servo oil cycle of the timed lubricator for 2 stroke crosshead diesel engines that are not outfitted with common rail technology The oil supply unit consists of two electrically driven UD type SKF gear pumps one of which serves as a standby pump It also consists of one control block each with two pressure transmitters two pressure switches pressure regulating valves and a manual oil change over valve to switch oil supply upon possible switching of pumps
104. tain voltage limits Low Voltage Directive 73 23 EEC e EC Directive 97 23 EC concerning pressure equipment Notes a This declaration certifies compliance with the aforementioned Directives but does not constitute a guarantee of characteristics b The safety instructions in the documenta tion included with the product must be observed c The commissioning of the products here certified is prohibited until such time as the machine in which the product is installed conforms with the provisions and require ments of the applicable Directives d The operation of the products at non standard supply voltage as well as non ad herence to the installation instructions can negatively impact the EMC characteristics and electrical safety We further declare that the aforementioned product e is according to EC Machinery Directive 98 37 EC Annex Il B designed for instal lation in machinery incorporation with other machinery to form a machine Its commis sioning shall be prohibited until the machinery in which this part is installed or with which this part shall be incorporated conforms with the provisions of EC Directive 98 37 EC e may with reference to EC Directive 97 23 EC concerning pressure equipment only be used in accordance with its intended use and in conformity with the instructions provided in the documentation The following Shall be noted SKF products are neither designed nor ap proved for use in con
105. te 45 Vorgehensweise siehe Abbildung 22 und 23 ee Olwanne unter Filtergehause stellen Zulaufventil 3 am Filtergeh use 4 schliessen Verschlussschraube 6 am Entleerungs ventil 7 l sen und entfernen Entleerungsventil 7 ffnen Kugelhahn 8 ffnen Das lfiltergeh use l uft leer Sedimente werden herausgespult Entleerungsventil 7 schlie en Verschlussschraube 6 mit neuem Dicht ring am Entleerungsventil 7 ansetzen und festziehen Zulaufventil 3 am Filtergeh use 4 ffnen Der Filterentl ftungsvorgang Ist dann be endet wenn aus dem Kugelhahn 8 blasenfreies Ol austritt Kugelhahn 8 schlie en Filtergehause saubern Seite 46 Abb 22 Filterwechsel Filtergehause sp len 5 4 AN I Q U D E E a Filterelement 0 Filter 6 6 2 lverbrauchsmessung f r den Gesamtmotor siehe Abbildung 21 und Abbildung 22 Es besteht die M glichkeit mittels einer Mes sung den Schmier lverbrauch des Gesamtmo tors zu ermitteln Bei der nachfolgend beschriebenen l verbrauchsmessung darf der Schmier lpegel nie unter die 5 Liter Markierung auf der Skalierung 1 des Filters fallen Andernfalls w rde Luft in das Sys
106. teilliste CLU4 CLU4 C 1 0304 DE Prospekt Schmiersystem CLU4 CLU4 C Competence center for industrial applications SKF Lubrication Systems Germany AG SKF Lubrication Systems Germany AG Motzener Stra e 35 37 12277 Berlin Germany 2 Industriestra e 4 68 66 Hockenheim Germany PF 970444 12704 Berlin Tel 49 0 30 72002 0 Fax 49 0 30 72002 111 Tel 49 0 62 05 27 0 Fax 49 0 62 05 27 101 www skf com schmierung www skf com schmierung Pulse Lubrication System Assembly Instructions according to EG RL 2006 42 EG for cylinder lubrication on large 2 stroke crosshead engines Ka a eC ESM SUSE SP yay Page 56 Puls lubrication system CLU4 C Impressum EC Directive 2006 42 EC will come into effect on December 29 2009 and replace previous Directive 98 37 EC Annex VI for partly completed machinery of new EC Directive 2006 42 EC prescribes that a Assembly Instructions be drawn up and included with the product Information about the product beyond the scope of the actual mounting procedure must be documented in operating instructions The Assembly Instructions with associated operating instructions has been prepared in accordance with established standards and rules for technical documentation such as VDI 4500 and EN 292 SKF Lubrication Systems Germany AG This documentation is protected by copyright SKF Lubrication Systems Germany AG reserves all rights including those to the photomechanical reproduction
107. tem eindringen und St rungen verursachen Die lverbrauchsmessung wird bei laufendem Motor durchgef hrt Achtung Aus Sicherheitsgr nden respektive Feuerpravention d rfen die beiden Absperrventile 11 an der Messskala 1 nur f r eine lverbrauchsmessung ge ffnet werden Nach der lverbrauchsmessung sind die beiden Absperrventile 11 unver z glich zu schlie en 6 Wartung beide Absperrventile 11 im Uhr zeigersinn bis Anschlag ffnen Zulaufventil 3 schlie en Kugelhahn 8 ffnen Auf der Messskala 1 innerhalb des Be reiches O bis 5 Liter bei einer Unterteilung von 0 1 Liter kann der lverbrauch ber eine festzulegende Zeiteinheit ermittelt werden Zulaufventil 3 ffnen Kugelhahn 8 nach Austritt von blasenfreien l schlie en beide Absperrventile 11 gegen Uhr zeirgersinn schlie en Abb 23 lverbrauchsmessung f r den Gesamtmotor Ay 6 Wartung 6 7 lversorgungsaggregat SA B 0 157 6 7 1 Allgemeine Hinweise Grundsatzlich arbeitet das Olversorgungsag gregat wartungsfrei Jedoch sollten in regel ma igen Abst nden optische und akustische Kontrollen durchgef hrt werden Bei der optischen Kontrolle sollte die Gewichtung auf eventuelle Leckage lose Teile oder ver nderte Kabelverlegung liegen bei der akustischen Kontrolle auf etwaige Laufgerausche der Pumpe oder der Pumpenmotoren Betriebsstellung
108. tems Germany AG SKF Lubrication Systems Germany AG Motzener Strasse 35 37 12277 Berlin Germany 2 Industriestrasse 4 68766 Hockenheim Germany PF 970444 12704 Berlin Tel 49 0 30 72002 0 Fax 49 0 30 72002 111 Tel 49 0 62 05 27 0 Fax 49 0 62 05 27 101 www skf com lubrication www skf com lubrication
109. tention being paid to the local electrical operating conditions and regulations e g DIN VDE Pressure equipment In particular we call your attention to the fact that hazardous materials of any kind especial ly the materials classified as hazardous by EC Directive 67 548 EEC Article 2 Par 2 may only be filled into SKF centralized lubrication systems and components and delivered and or distributed with the same after consultation with and written approval from SKF Lubricati on Systems Germany AG No products manufactured by SKF are appro ved for use in conjunction with gases liquefied gases pressurized gases In solution vapors and fluids with a vapor pressure exceeding normal atmospheric pressure 1013 mbar by more than 0 5 bar at the maximum permis sible temperature Assembly Instructions Remarks The life of the unit is limited It is therefore necessary to perform function and leak tests at regular intervals Perform appropriate repairs in the event of malfunctions leakage extraction failure or rust Replace the unit if necessary Safety information on the diaphragm accumulator Danger No welding or soldering is permitted on pressure equipment nor may any mechanical work be done on such equipment Caution Use of the pressure equipment outside of the permissible limits is no longer operation in accordance with the inten ded use and will result in hazard The pressure equipment may only be
110. thout main tenance in principle Nonetheless visual and acoustic checks should be carried out at regular intervals In visual inspections em phasis should be placed on detecting possible leakages loose parts or altered cable routing and in acoustic inspections emphasis should be placed on possible unusual sounds that the pump or its pump motors are making Factory position left Factory setting Left and right passage 6 7 2 Switching the gear pumps The oil supply unit consists of two electri cally driven UD type gear pumps One of these serves as a feed pump and the other one serves as a standby pump The engine manufacturer s operating instructions specify which of the two pumps of the oil supply unit is to be used as the standard feed pump Due to the neutral position of the oil change over valve 1 servo oil is present at both pump units with a manometric pressure of 2 bar to a maximum of 6 bar in normal mode Fig 25 Closed inflow to the left pump pen right 1 Lo S o Maintenance position Passage right left N side blocked Page 101 The two pressure switches attached before the pumps are activated Upon removing one of the two pumps
111. tventil AUSI HRLING sense 4 2 Wege Magnetventil NG6 E E 0 RL NEN ER ees Schieber Leitungsanschluss Ventilplatte Embaulage 5 55 nee paces e enh eee beliebig Max Betriebsdruck in P A B 320 bar Max Betriebsdruck n T 160 bar Betatigungsart elektromagnetisch mit Hand Notbetatigung ANZUGSMOMECN Ls cs Era 5 Nm EN Eee 0 15 kg Elektrische Kenngr en DIN 45 404004hsnet be oaxenea 24V DC 10 Bemessungsstrom 1 33 A Relative Einschaltdauer 100 ZED SCHUUZENE 5 04 oe tars bear ease buses IP65 nach IEC und DIN 40 050 Elektrischer Anschluss Geratestecker EN 175 301 803 A a Abb 3 Menbranspeicher An i Oo Go M16x1 5 Fullanschluss ca 168 l a gt NY DIIDIID 093 Abb 4 Schaltbild 4 2 Wege Magnetventil x Montageanleitung 3 3 3 Drucktransmitter Hauptmerkmale SENSOT 2 cee eee eee Dunnfilm auf Stahl Messbereich 005 0 100 bar Ausgangssignal 4 20 mA Genauigkeit Genauigkeit 60 C 2 222222 1 d S max TFB 620 6100 2 Or 1 040 typ Genauigkeit 60 C 2222222 0 5 45 typ NLH 60 C BSL durch O 0290 typ TK Nullpunkt und Spanne 0 01 d S K typ Langzeitstabilitat 1 Jahr 60 C
112. tzen sind blockiert Ventilstellung falsch Dichtungen zwischen Grundplatte und Pumpeneinheit beschadigt Pumpeneinheit lose Stickstoff entwichen Restgasdruck am Membranspeicher unter 10 bar Servo ldruck nicht ausreichend Drucksensor defekt Luft in der Schmierstoffleitung Servo ldruck ist nicht ausreichend lzulauf ist unzureichend Luft in der Schmierleitung Filterzulaufhahn geschlossen Seite 49 Bei Funktionsausfall ist grunds tzlich zu pr fen ob alle technischen Vorgaben unter Beseitigung Servo ldruck pr fen und Neueinstellung zwischen 45 und 50 bar vornehmen 4 2 Wege Magnetventil wechseln Pumpeneinheit wechseln siehe Kapitel 6 5 Schmierstutzen berpr fen gegebenenfalls wechseln Ventilstellung kontrollieren siehe Montageanleitung Dichtungen austauschen siehe Kapitel 6 5 Anzugsmoment der Schrauben pr fen 50 Nm Stickstoff nachf llen max 35 bar Servooldruck pr fen und Neueinstellung zwischen 45 und 50 bar vornehmen Drucksensor tauschen siehe Kapitel 6 4 1 Schmierleitung entluften siehe Kapitel 5 5 Servo ldruck pr fen Filterelement wechseln siehe Kapitel 6 6 Schmierleitung entl ften siehe Kapitel 5 5 Zulauf ffnen siehe Kapitel 5 3 Seite 50 7 2 St rungen am System Filter St rung Verschmutzungsanzeiger Ursache Filterelement verschmutzt elektrische Verbindung unterbrochen 7 3 St rungen am lversorgungsaggregat St rung kein Druckaufbau Sensor Leckage spricht an Ursache
113. ung bei Gefahr von Personen schaden bei Gefahr von Sach und Umweltsch den bei Zusatzinformationen Seite 5 Sie sind verantwortlich Bitte lesen Sie die Montage und Betriebsan leitung gr ndlich durch und beachten Sie die Sicherheitshinweise Informationssymbole Hinweis O fordert Sie zum Handeln auf bei Aufzahlungen verweist auf andere Sachverhalte Ursachen oder Folgen gibt Ihnen zusatzliche Hinweise Seite 6 Montageanleitung nach der Maschinenrichtlinie 2006 42 EG Anhang VI Die Montageanleitung entspricht der oben genannten Maschinenrichtlinie f r unvollstan dige Maschine Eine unvollst ndige Maschine und somit das hier beschriebene Produkt ist nur dazu bestimmt in anderen Maschinen oder in andere unvollst ndige Maschinen oder Ausr stungen eingebaut oder mit ihnen zusammengef gt zu werden um zusammen mit ihnen eine Maschine im Sinne der oben genannten Richtlinie zu bilden Montageanleitung Montageanleitung 1 Sicherheitshinweise Allgemeines Achtung Die Montageanleitung mit dazugeho riger Betriebsanleitung ist unbedingt vor der Montage und Inbetriebnahme vom Monteur sowie dem zust ndigen Fachpersonal Betreiber zu lesen und muss verstanden worden sein Das Pulsschmiersystem CLU4 C ist nach den allgemein anerkannten Regeln der Technik des Arbeitsschutzes und der Unfallverhutungs vorschriften gefertigt Dennoch k nnen bei dessen Verwendung Gefahren entstehen die
114. urch unterschiedliches Timing kann eine definierte Schmierung an unter schiedlichen Kolbenpositionen erreicht werden Hieraus ergibt sich ein deutlich geringerer Schmierstoffverbrauch Am Ende des Arbeitshubs leitet das Wegeventil das Servool auf die R cklaufseite des Zentral 4 Beschreibung kolbens der somit in seine Ausgangsstellung fahrt Die Dosierkammer wird mit Schmierol gef llt und ist fur den nachsten Schmierzyklus bereit Die Steuerung des Wegeventils erfolgt uber das Motormanagement Abb 1 Pulsschmiersystem mit Common Rail Technik 4 Beschreibung 4 2 Pulsschmiersystem CLU4 C f r Applikationen ohne Common Rail Technik F r Motoren die ohne Common Rail Technik ausger stet sind wird f r den Antrieb der Hubtaktpumpe ein separates lversorgungs aggregat des Typs SA B ben tigt Das lversorgungsaggregat besteht aus zwei Zahnradpumpen wovon eine die Hubtakt pumpe mit Servool versorgt wahrend die zweite Pumpe als Standby Pumpe ein gesetzt wird Des Weiteren beinhaltet das SA B Aggregat ein Druckbegrenzungsventil Sicherheitsventil Manometer Druckschalter f r lzulaufdruck sowie Drucktransmitter f r effektiven Systemdruck und Leckage berwa chung und ein Absperrventil Die einzelnen Komponenten sind auf einer Grundplatte montiert was eine zuverlassige Systemkon
115. with double walled pipe for possible leakage oil The servo oil connectors of the Timed lubricator are already planned normally for pipe connections with special sleeve Assembly Instructions Fig 1 Hydraulic ports for timed lubricator L Lubricating oil outlet ports 8x G1 4 Tk 064 M10 16 tief l SE M10 16 deep Ig F Lon 3 Leck l S E leah oil 5 SF L Lubricating oil inlet port 63 4 ce T tank port servooil Lie 1 P inlet port servooil 0 Q m n Sap 61 2 i ar P outlet port servooil 61 2 Y m 028 ie W1 Assembly Instructions The following hydraulic connections have to be made on the baseplate of the PD timed lubricator depending on the version 1 Servo oil circuit 1 1 Port P servo oil inlet port Standard thread G 1 2 1 2 Port P servo oil outlet port Standard threadi o 22 5442 G 1 2 1 3 Tank port T To return the servo oil to the servo circuit thread 222200002020 G 3 8 2 Lubricatin
116. y AG Werk Berlin Motzener Stra e 35 37 12277 Berlin Deutschland Tel 49 0 30 72002 0 Fax 49 0 30 72002 111 www skf com schmierung Werk Hockenheim 2 Industriestra e 4 68766 Hockenheim Deutschland Tel 49 0 62 05 27 0 Fax 49 0 62 05 27 101 www skf com schmierung Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis Montageanleitung Symbol und Hinweiserkl rung 5 Montageanleitung nach der Maschinenrichtlinie 2006 42 EG Anhang VI 00 6 1 Sicherheitshinweise 20085 7 2 bersicht er ee 10 3 Montage acc ares oe we ee 11 3 1 Allgemeine Hinweise 11 3 2 Montage Hubtaktpumpe 11 3 2 1 Hydraulik Anschl sse ran 12 3 3 Kkenngnosen CLUS C T a a a 13 3 3 1 Membranspeicher 14 3 3 2 4 2 Wege Magnetventil 14 33 Dr ctransmiter een 15 3 4 Montage Systemfilter 22 222 16 34 PANGE mei nee 16 3 4 2 Elektrische Anschl sse 16 3 5 Kenngr en System Filtereinheit 17 Betriebsanleitung 1 Sicherheitshinweise 000 20 2 Transport Lieferung und Lagerung 20 3 M ontage u 0s besos wha ee ewldes 21 3 1 Hinweise zur Montage 21 3 2 Montage des CLU4 C 1 0255 402 840 21 3 3 Demontage und Entsorgung 21 4 Beschreibung ccc ec cece 4 1 Pulsschmiersystem CLU4 C mit Common Rail Technik 22222222 4 2 Pulsschmiersystem CLU4 C fur Applikationen oh
117. zur Korrosionsbildung vorhanden sind ist ein erneuter Korrosionsschutz vorzunehmen Antriebe sind gegen mechanische Besch digungen zu sch tzen 3 Montage 3 1 Hinweise zur Montage Die Montage des Pulsschmiersystems CLU4 C ist ausf hrlich in der zur dieser Betriebs anleitung dazugeh rigen Montageanleitung beschrieben Dar ber hinausgehende In formationen Anweisungen zur Montage des Pumpenaggregats finden Sie nachfolgend in diesem Kapitel 3 2 Montage des Pulsschmiersystems CLU4 C Die Montage ist nach der beigef gten Mon tageanleitung und den in diesem Kapitel hinterlegten weiteren Informationen Anweisungen durchzuf hren Seite 21 3 3 Demontage und Entsorgung Achtung Bei Demontage und Entsorgung des lschmierpumpenaggregates sind die jeweils g ltigen nationalen Umwelt und Gesetzesbestimmungen einzuhal ten Gegen Erstattung der entstehenden Kosten kann das Produkt auch von SKF Lubrication Systems Germany AG zur Entsorgung zur ckgenommen werden Seite 22 4 Beschreibung Zur Zylinderschmierung von 2 Takt Gro dieselmotoren als Schiffs oder Generatoran trieb werden zuverl ssige und dauerbelast bare Systeme ben tigt Das Pulsschmiersystem CLU4 C basiert auf einer modular aufgebauten Hubtaktpumpe mit externer berwachungselektronik in Verbin dung mit nachgeschalteten Schmierstutzen Pulse Feed Bei Verwendung von Sonder schmierstutzen mit integrierter Spritzduse kann die Zylinderinnenwan
118. zuschlie enden Rohrleitungen m ssen druckdicht und span nungsfrei montiert sein Eine Sicherung der Rohrleitungen gegen Vibration sollte vorhan den sein Die Schmierleitungen zum Schmierstutzen m ssen stetig steigend verlegt werden um eine automatische Entl ftung zu gewahrlei sten Seite 11 3 2 Montage Hubtaktpumpe Die Montage der Hubtaktpumpe erfolgt mittels Schrauben M10 Da der Montageort kundenspezifisch ist muss fur die Angabe der Mindesteinschraublange und des erforder lichen Drehmomentes die Betriebsanleitung des Motorherstellers herangezogen werden Hinweis Bei der Montage der Grundplatte ist auf ein ausreichendes Anzugsmoment zu achten Das vorgeschriebene Anzugsmoment ist aus der Betriebsanleitung des Mo torherstellers zu entnehmen Montageanweisung des Motorherstellers befolgen Seite 12 3 2 1 Hydraulik Anschl sse Aus Sicherheitsgrunden kann der Servo olkreislauf mit doppelwandigem Rohr f r eventuelles Lekage l ausgestattet werden Die Servoolanschlusse der Hubtakt pumpe sind bereits standardm ig f r Rohranschl sse mit Sondermuffe vorgesehen Montageanleitung Abb 1 Hydraulik und Flanschanschl sse Hubtaktpumpe 1 Ausgang Schmier l outlet lubricant 8x 61 4 HAT TI Tk 064 Jl

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