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CNC 800T -OEM - (deu)

1. X2 15 polige Typ SUB D Steckerleiste zum Anschluss des Monitors an die Zentraleinheit Die Steckerleiste wird im Abschnitt ber die Zentraleinheit beschrieben 1 Masseklemme zum Anschluss an die Maschinenmasse Schraube M6 2 Netzstecker zum Anschluss an 220 V WS und Null 1 3 2 1 MONITOR EINBAUGEH USE Die Abmessungen und Angaben zur Bel ftung sind im Anhang Einbaugeh use hinten im Handbuch zu finden Kapitel 1 Abschnitt Seite KONFIGURATION DER CNC 800T MONITOR DER MODULAREN 7 STEUERUNG 800T 1 3 2 2 SIGNAL STECKDOSE ZUM ANSCHLUSS AN DIE ZENTRALEINHEIT Der Monitor wird ber eine 15 polige Steckdose Typ SUB D an die Zentraleinheit angeschlossen FAGOR AUTOMATION liefert das hierf r erforderliche Verbindungskabel Dieses weist an einem Ende einen 15 poligen Stecker und am anderen Ende einen 15 poligen Stecksockel jeweils Typ SUB D auf Die Steckverbinder sind mit jeweils zwei Halteschrauben UNC4 40 ausgestattet SIGNAL Unbenutzt Unbenutzt 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 AUN 15 Metallgeh use Abschirmung Das Kabel ist aus 6 verdrillten Adernpaaren miteinem Querschnitt von 0 34 mm pro Ader 6x 2x 0 34 mm mit Abschirmung und Acrylgummi Mantel aufgebaut Sein spezifischer Widerstand betr gt 120 Ohm und seine maximal zul ssige L nge 25 m 82 ft Die Kabelabschirmung ist mit den Geh usen beider Steckverbinder verl tet sowie mit Pol
2. 1 3 MODULARE STEUERUNG 800T Die 800T besteht aus drei miteinander zu verbindenden Einzelmoduln Diese Moduln k nnen an unterschiedlichen Stellen der Maschine angeordnet werden es handelt sich um ZENTRALEINHEIT MONITOR TASTATUR Mit dem Monitor wird die Zentraleinheit ber das mitgelieferte Videosignal Kabel miteiner L nge von bis zu 25 m 82 ft verbunden Mit der Tastatur wird die Zentraleinheit ber das mitgelieferte Tastatursignal Kabel mit einer L nge von bis zu 25 m 82 ft verbunden MONITOR TASTATUR ZENTRALEINHEIT Kapitel 1 Abschnitt Seite KONFIGURATION DER CNC 800T Se 2 1 3 1 ZENTRALEINHEIT DER MODULAREN STEUERUNG 800T Die Zentraleinheit wird gew hnlich mittels der Befestigungsbohrungen in der Halteplatte Deckel in den Schaltschrank eingebaut Alle Masse inmm 320 width x 265 height 100 Beim Einbau ist so viel Platz vorzusehen dass die Zentraleinheit erforderlichenfalls aufgeklappt werden kann um das Innere zug nglich zu machen Zum ffnen sind die zwei R ndelschrauben an der Halteplatte zu l sen Dabei ist die Zentraleinheitabzust tzen ENTRALE INHEIT 81031 Seite Kapitel 1 Abschnitt 4 KONFIGURATION DER CNC 800T PRE R en 1 3 2 MONITOR DER MODULAREN STEUERUNG 800T Der Monitor kann an beliebiger Stelle in die Maschine eingebaut werden doch sollt
3. Kapitel 3 Abschnitt Seite DURCHF HRUNG HILFSFUNKTIONEN SIMULATION P99996 25 3 11 1 1 WERKZEUGINSPEKTION Mittels dieser Funktion kann die Durchf hrung des Programms P99996 unterbrochen werden um das Werkzeug zu inspizieren und seinen Zustand festzustellen sowie es erforderlichenfalls auszutauschen Dazu die folgenden Schritte durchf hren b Die Taste TOOL bet tigen a Die Taste bet tigen um das Programm zu unterbrechen Die CNC f hrt dann die Hilfsfunktion MO5 durch um die Spindel anzuhalten und die folgende Meldung anzuzeigen JOG TASTEN VERF GBAR AUSFAHREN c Das Werkzeug mittels der Tipp Tasten in die erforderliche Position verfahren Sobald das Werkzeug zur Seite gefahren ist kann die Spindel wieder mittels der entsprechenden Tasten an der Bedientafel zum Anlauf gebracht und angehalten werden d Nach Beendigung der Werkzeug Inspektion oder des Austauschs die Taste END bet tigen Die CNC f hrt die Funktion M03 oder M04 durch um die Spindel in der gleichen Richtung aus der sie angehalten worden war wieder anlaufen zu lassen Sie bringt folgende Meldung zur Anzeige EINFAHREN ACHSEN NICHT POSITIONIERT ACHSEN NICHT POSITIONIERT bedeutet dass sich die Achsen nicht in derjenigen Position befinden in der das Programm unterbrochen worden war e Die Achsen mittels der Tipp Tasten im Tippbetrieb zu Programmunterbrechungs Position verfahren Die CNC l
4. Bei Fehlfunktion oder Ausfall des Ger ts schalten Sie es bitte ab und rufen Sie den Kundendienst Nehmen Sie keine Eingriffe im Innern des Ger ts vor Einleitung 10 FAGOR UNTERLAGEN F R DIE CNC 800 T Handbuch CNC 800T OEM Dieses Handbuch richtet sich an den Maschinenhersteller oder an diejenige Person die mit der Installation und Inbetriebnahme der Steuerung betraut ist Es enth lt das Installationshandbuch Gegebenenfalls enth lt es zus tzlich eine Anleitung zu den Neuen Soft ware Funktionen die seit kurzer Zeit integriert sind Handbuch CNC 800T USER Dieses Handbuch richtet sich an den Benutzer also an die Person die mit der Steuerung arbeitet Es enth lt zwei Handb cher Das Bedienerhandbuch in dem beschrieben ist wie die CNC zu bedienen ist Das Programmierhandbuch in dem beschrieben wird wie man ein Programm im ISO Code erstellt Gegebenenfalls enth lt es zus tzlich eine Anleitung zu den Neuen Soft ware Funktionen die seit kurzer Zeit integriert sind Handbuch DNC 25 30 Dieses Handbuch richtet sich an diejenigen Personen die die Software Option f r DNC Kommunikation benutzen werden Handbuch DNC Protokoll Dieses Handbuchrichtet sich an diejenigen Personen die ihre eigenen DNC Kommunikation durchf hren m chten ohne die Kommunikations Soft ware DNC 25 30 zu benutzen Handbuch Integrierte SPS Dieses Handbuch ist zu benutzen wenn die CNC ber eine integrierte SPS verf gt
5. Seite Kapitel 1 Abschnitt 14 STECKVERBINDER KONFIGURATION DER CNC 800T A1 A2 A3 1 4 1 1 DIP SCHALTER F R DIE STECKVERBINDER Al A3 A4 Unterhalb der R ckmelder Steckverbinder Al A3 und A4 sind jeweils zwei DIP Schalter angeordnet damit die CNC auf das jeweilige R ckmeldesignal eingestellt werden kann Mit DIP Schalter 1 wird eingestellt ob das Signal sinusf rmig oderrechteckig ist Mit DIP Schalter 2 wird eingestellt ob es sich um ein Differentialsignal oder um ein einseitiges Signalhandelt An die Steckverbinder Al A3 und A4 k nnen folgende Signale gelegt werden Sinusf rmiges Signal Ac Bce Io Rechtecksignal A B Io _ Differential Rechtecksignal A A B B Io Io Aus der folgenden Tabelle gehen die Schalterkombinationen f r das jeweilige R ckmeldesignal an den R ckmeldeeing ngen hervor DIP Schalter FUNKTION 1 2 Sinussignal Ac Bc Io Sinus Differentialsignal nicht zul ssig Rechtecksignal A B Io Differential Rechtecksignal A A B B Io Io Neben den Schalterpaaren befindet sich jeweils ein Etikett mit Angabe ihrer Bedeutung AUS EIN AUS ll 25 EIN 2 A B I0 81105 Kapitel 1 Abschnitt Seite STECKVERBINDER KONFIGURATION DER CNC 800T A1 A2 A3 15 1 4 2 STECKVERBINDER AS5 Der Steckverbinder A5 ist ein 15 poliger Stecksockel Typ SUB D zum Anschluss des Spindel R ckmelders Hier sind keine Sinussignal
6. 5 83 VORW RTSVERST RKUNG P720 P721 Vorw rtsverst rkung f r die Achsen X und Z Mittels Vorw rtsverst rkung proportional zur Vorschubgeschwindigkeit ist es m glich die Funktionsweise der Positionierschleife zu verbessern und damit den Schleppfehler zu vermindern Vorw rtsverst rkung sollte jedoch nicht angewandt werden wenn nicht mit Beschleunigung Abbremsung gearbeitet wird Die Parameter definieren den Prozentsatz der Analogspannung die derprogrammierten Vorschubgeschwindigkeit entspricht Ganzzahl von 0 bis 255 erst rkungsfaktor proportional zur Vorschubgeschwindigkeit Programmierte LER Analogspannung Vorschubgeschwindigkeit Proportional Verst rkung R ckmeldung 81503 Der dem Schleppfehler hinzugef gte Wert entspricht Kf x F 6 wobei F die programmierte Vorschubgeschwindigkeit bezeichnet und Kf den Parameter Wert bei linearer Beschleunigung Abbremsung Beispiel anhand Achse X Kf P720 1 8 des dem Parameter zugeordneten Werts bei glockenf rmiger Beschleunigung Abbremsung Beispiel anhand Achse X Kf P720 8 Die CNC addiert den sich aus der Proportionalverst rkung ergebenden Wert zu dem Wert der aus der Addition des Schleppfehlers mit dem f r die Vorw rtsverst rkung festgelegten Wert entstanden ist Wenn der aus der Addition hervorgegangene Wert kleiner als der dem Verst rkungs Knickpunkt zugeordnete Wert ist arbeitet die CNC mit folgender Gleichung Analog K1 x
7. Beispiel Anwahl des Werts S800 Ausgabe des BCD Codes S78 Bei Verwendung vierstelliger BCD Codes P601 3 0 und P601 2 1 gibt die CNC die der jeweils programmierten Geschwindigkeit S entsprechenden Codes in zwei Schritten mit 100 ms Zeitabstand aus Bei jedem Schritt aktiviert sie ausserdem das Signal S Abtasten und wartet auf das vom Schaltschrank kommende Signal M Beendet Seite Kapitel 7 Abschnitt 28 KONZEPTE SPINDEL Im ersten Schritt erfolgt die Ausgabe der Werte f r die Tausender und die Hunderter im zweiten Schritt die Ausgabe der Werte f r die Zehner und die Einer und zwar jeweils an den nachfolgend aufgef hrten Polen Por pisue fese Tausender Zehner Hunderter Beispiel F r den Wert S1234 gibt die CNC folgendes aus E 1 Schritt Tausender 0 0 1 O Hunderter 2 Schritt Zehner 0 110 10 Einer Kapitel 7 Abschnitt Seite KONZEPTE SPINDEL 29 7 6 1 UMSCHALTUNG DER SPINDELDREHZAHL BEREICHE Bei dieser CNC kann die Maschine mit einem Schaltgetriebe ausger stet sein um Anpassung von Drehzahl und Drehmoment der Spindel an die unterschiedlichen Bearbeitungsbedingungen zu erm glichen In den Maschinen Parametern P7 P8 P9 und P10 lassen sich bis zu vier Getriebestufen mit der maximal programmierbaren Spindeldrehzahl f r die jeweilige Stufe vorgeben Der in P7 gesetzte Wert ist der niedrigsten ersten Stufe und der in P1
8. Kapitel 1 Abschnitt Seite KONFIGURATION DER CNC 800T RS232C STECKVERBINDER 21 1 4 5 STECKVERBINDER I O 1 Dieser Steckverbinder ist ein polen Stecksockel Typ SUB D zum Anschluss der Zentraleinheit an den Schaltschrank BELEGUNG UND FUNKTION 0V Stromversorgung T Abtastsignal Ausgangssignal BCD Code bezeichnet Werkzeugnummer S Abtastsignal Ausgangssignal BCD Code bezeichnet Spindeldrehzahl S M Abtastsignal Ausgangssignal BCD Code bezeichnet Nummer der M Funktion Nothalt Ausgangssignal Gewindeschneiden EIN Ausgangssignal Freigabe Z Ausgangssignal R cksetzsignal Ausgangssignal Freigabe X Ausgangssignal Referenzfahr TasteX Eingangssignal Referenzfahr Taste f r Achse X Unbenutzt Referenzfahr TasteZ Eingangssignal Referenzfahr Taste f r Achse Z Unbenutzt Nothalt Eingangssignal Vorschubhalt Eingangssignal Eingangssignal Eingangssignal Unbenutzt Eingangssignal Die CNC arbeitet als DRO Ausgangssignal BCD Code Gewicht 80 Ausgangssignal BCD Code Gewicht 40 Ausgangssignal BCD Code Gewicht 20 Ausgangssignal BCD Code Gewicht 10 Ausgangssignal BCD Code Gewicht 8 Ausgangssignal BCD Code Gewicht 4 Ausgangssignal BCD Code Gewicht 2 Ausgangssignal BCD Code Gewicht 1 S mtliche Abschirmungen an diesen Pol legen Stromversorgung Analogausgang f r Antrieb Achse X Analogausgang f r Antrieb Achse X Analogausgang f r Werkzeugantrieb Analogausgang f r Werkzeugantrieb Analogausgang f
9. 0 Leistung nicht vorhanden P622 6 1 Leistung Verschiebung mit Steuerrad ist vorhanden Die Steuerung der Verschiebung mit Steuerrad geschieht ber das zweite Handrad Die Maschine mu daher ber ein erstes Handrad verf gen und nicht ber mechanische Handr der Das bedeutet P621 7 1 Die Maschine verf gt nicht ber mechanische Handr der P622 3 0 Es stehen zwei Handr der zur Verf gung P609 1 0 Das erste elektronische Handrad ist kein FAGOR 100P Der Anschlu des Steuerrads geschieht ber den Steckverbinder A4 Es sind Sinussignale und partielle Rechtecksignale m glich Die Maschinenparameter m ssen entsprechend eingestellt werden P621 6 Z hlrichtung des Steuerrads P621 3 Ma einheiten des Me system Eingangs des Steuerrads P621 1 2 R ckkopplungsaufl sung des Steuerrads P621 5 Multiplikationsfaktor der Signale des Steuerrads Auswahl a Modelle CNC 800TI und CNC 800TGI Von der integrierten SPS aus Nach Eingabe aller Maschinenparameter ist der Ausgang 039 der PLCI zu benutzen um die Leistung Verschiebung mit Steuerrad zu aktivieren oder zu deaktivieren Parameter P622 6 SPS Ausgang 039 Verfahren mit Steuerrad P622 6 0 Leistung nicht vorhanden P622 6 1 Leistung deaktiviert P622 6 1 Leistung aktiviert b Modelle CNC 800T und CNC 800TG Unter Benutzung des Stifts 11 des Steckverbinders I O 1 Nach Eingabe aller Maschinenparameter ist der Eingang Verschiebu
10. die Programm Nummer P99996 und die Nummer des ersten Programmsatzes oder des in Durchf hrung befindlichen Satzes Danach wird der Inhalt der ersten Programms tze angezeigt Wenn sich das Programm in Durchf hrung befindet ist der erste Satz in der Liste der gerade durchgef hrte Die Positionswerte f r die Achsen X und Z geben die programmierten Werte SOLLPOS die momentane Position ISTPOS und den Restweg RESTWEG f r die Achsen bis zur befohlenen Position an Weiterhin werden die angew hlte Spindeldrehzahl d h der programmierte Wert multipliziert mit dem aktiven Beeinflussungswert S SOLLPOS und die Ist Spindeldrehzahl ISTPOS angezeigt Amunteren Schirmbildrand erscheinen diemomentan angew hlten Bearbeitungsbedingungen Diese umfassen die programmierte Vorschubgeschwindigkeit F den Beeinflussungswert F dieprogrammierte Spindeldrehzahl den Beeinflussungswert S Angabe des programmierten Werkzeugs sowie die aktiven G und M Funktionen Zur Durchf hrung des Programms P99996 wie folgt vorgehen Falls gew nscht den als erster durchzuf hrenden Satz gem ss der Anzeige in der oberen rechten Ecke Standard N0000 anw hlen indem N eingetippt und die Taste RECALL bet tigt wird Dann die Taste bet tigen Zur Unterbrechung des Programms die Taste bet tigen Nach Unterbrechung sind die folgenden Tasten wirksam fo Zur Wiederaufnahme des Programms die Taste bet tigen
11. Kabelset f r Monitor de 15 m 83630003 Fagor Automation de 20 m 83630007 de 5 m 83630004 de 10 m 83630005 de 15 m 83630006 de 20 m 83630008 3x0 75 Netzkabel 11313000 Fagor Automation Schurter FST 034 1521 Wickmann Ref 19115 Kabelset f r Bedienpult Fagor Automation 3 15A 250V Sicherung 12130015 Handbuch in deutscher OEM 83750059 Sprache USER 83750013 Fagor Automation 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012 013 014 015 016 017 018 019 020 021 022 023 025 026 027 Fehlermeldung wenn erstes Zeichen des durchzuf hrenden Satzes nicht N Zu viele Stellen bei allgemeiner Funktions Definierung Funktion unzul ssiges Minuszeichen oder Festzyklus Parameter unzul ssiger Wert zugeordnet Festzyklus befohlen w hrend G02 G03 oder G33 aktiv Parametrischer Satz fehlerhaft programmiert In einem Satz mehr als 10 Parameter angesprochen Division durch Null Quadratwurzel einer negativen Zahl Parameterwert zu gross Bereich oder Konstantschnittgeschwindigkeit nicht programmiert Mehr als 7 M Funktionen in einem Satz Fehlermeldung in folgenden F llen gt Funktion G50 fehlerhaft programmiert gt Werkzeugabmessungen zu gross gt Nullpunktversatzwerte G53 G59 zu gross Festzyklus Kontur fehlerhaft festgelegt Programmierter Satz in sich oder in Bezug auf bisheriges Programm fehlerhaft Funktionen G20 G21 G22 G23 G24 G25 G26
12. Stecker Stecksockel Stecker Stecker Steckverbinder X3 D SUB D SUB D SUB D SUB FG el KABEL g e KABEL ler TxD e2 i T 2 I x et 2 6 TxD RxD e2 m m gt 3 o RxD RTS et u ot EEE En 4 RTS ers e H en H oe c s DSR 11 Lo o Ll a DSR DTR 2 l l l x gt De DTR GND EEEE V VERZEHR V GND Unbenutzt 8 ANMERKUNG VOR HERSTELLUNG DES KABELS KONTROLLIEREN OB DER STECKERANSCHLUSS AM PERIPHERIEGERAT MIT STIFTEN ODER MIT BUCHSEN AUSGESTATTET IST MASCHINENSCHRANK PERSONAL COMPUTER PC XT PS2 25 poliger Stecker Stecksockel D 25 poliger 25 Stecker Stecksockel poliger D SUB Stecker SUB vg D SUB KABEL arm TxD amp r a TxD RxD l kxD RTA aa t a RTS CTE e 29 015 DIR A li F u Unbenutzt B ANMERKUNG VOR HERSTELLUNG DES KABELS KONTROLLIEREN OB DER STECKERANSCHLUSS AM PERIPHERIEGERAT MIT STIFTEN ODER MIT BUCHSEN AUSGESTATTET IST MASCHINENSCHRANK Te uns 9 poliger Stecker P P Tr gererkennung a3 RxD 9 poliger 25 poliger 25 poliger Stecker Stecksockel Stecker D SUB Steckverbinder X3 FG TDe FRxD amp 4 4 TxD RTS 3 A RTS CTS amp a CTS DSR e DSR GTE amp a DTE GND p GUD Unbenutz B a El Ring Anzeigesignal Es empfiehlt sich die Kabelabschirmung an das Chassis des Peripherieger ts oder des PCs zu legen um fehlerhafte Signal bertragung zu vermeiden
13. 1250 2000 2500 und nicht anhand der Bin rimpulse errechnet Kapitel 5 Abschnitt Seite MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSEN ACHSENAUFLOSUNG 3 5 2 MASCHINEN PARAMETER F R ANALOG ACHSENAUSG NGE P117 P317 Mindest Analogsignal f r die Achsen X und Z Angabe einer Ganzzahl von 1 bis 255 Wertl 2 5mV Wert10 25 0 mV 10x 2 5 Wert 255 637 5 mV 255 x 2 5 P104 P304 Verz gerung zwischen Freigabe und Analogsignal f r die Achsen XundZ Angabe ob eine Verz gerung von 400 ms zwischen Aktivierung des Freigabesignals und Erzeugung des Analog Ausgangssignals eingehalten werden soll 0 NEIN 1 JA Keine Verz gerung zwischen den beiden Signalen Verz gerung von 400 ms zwischen den beiden Signalen Diese Parameter werden benutzt wenn die Achsen nicht ununterbrochen gesteuert werden Die Verz gerungspause von 400 ms kann dann dazu benutzt werden eine Achsen Klemmvorrichtung Bremse usw abzuschalten P118 P318 Positionszonenpr fung f r die Achsen X und Z Toleranzbereich Die Positionszone entspricht der Positionierungstoleranz f r die programmierte Position Koordinate Innerhalb dieses Bereichs gilt die Achse als positioniert Die Angabe erfolgt in um unabh ngig von der eingestellten Masseinheit Wertebereich 0 bis 255 um P105 P305 Kontinuierliche Steuerung der Achsen X und Z Angabe ob die Achsen nach der Positionierung weiterhin gesteuert werden d h ob das Freigabesignal nach der Posit
14. 13 I 01 Unbenutzt 12 I 01 Bezugspunktschalter Achse Z lo 11 WO1 Unbenutzt 10 WOI Bezugspunktschalter Achse X Io 19 O1 MANUELL DRO Modus 18 O1 Unbenutzt Wird nur vom Technischen Service benutzt Wird nur vom Technischen Service benutzt Wird nur vom Technischen Service benutzt Wird nur vom Technischen Service benutzt A B C D E F G H I J K L Zz Die CNC zeigt den Status der Eing nge dynamisch und zu jedem Zeitpunkt an Zur berpr fung sind die externen Schalter zu bet tigen und die Status nderung des jeweiligen Eingangs im Schirmbild zu beobachten Der Status 1 gibt an dass am betreffenden Eingang die Spannung 24 V GS anliegt Wenn keine Spannung anliegt wird 0 angezeigt Kapitel 2 Abschnitt Seite NETZANSCHLUSS UND EINRICHT 9 MACHINENSCHNITTSTELLEN SMC HIUDAS Logik Ausg nge AUSGANG OBERE REIHE UNTERE REIHE POL FUNKTION POL FUNKTION 2 I 01 T Abtasten 3 I 02 Ausgang 1 M decodiert 3 VOl S Abtasten 4 VO2 Ausgang 2 M decodiert 4 VOl M Abtasten 5 VO2 Ausgang 3 M decodiert 5 O1 Nothalt 6 I 02 Ausgang 4 M decodiert 6 VOl ZYKLUS EIN 7 VO2 Ausgang 5 M decodiert 7 VOL Freigabe Z 8 I 02 Ausgang 6 M decodiert 8 VOl Zur cksetzen 9 VO2 Ausgang 7 M decodiert 9 VOL Freigabe X 10 I 02 Ausgang 8 M decodiert 27 O1 MSTOI 11 VO2 Ausgang 9 M decodiert 26 I 01 MSTO2 12 VO2 Ausgang 10 M decodiert 25 YOl MST04 13 I 02 Ausgan
15. 3 4 WERKZEUG Bei Anwahl dieser Unterfunktion besteht die M glichkeit zum Zugriff auf die Werkzeugtabelle oder zur Kalibrierung des Werkzeugs 3 41 WERKZEUGTABELLE Bei Anwahl dieses Modus zeigt die CNC die den einzelnen Werkzeugkorrekturen zugeordneten Werte d h die Abmessungen des zur Teilebearbeitung benutzten jeweiligen Werkzeugs an Nach Anwahl der Werkzeugkorrekturtabelle ist der Bediener in der Lage den Cursor mittels der Aufw rts und der Abw rts Pfeiltaste zeilenweiseim Schirmbild zu verschieben Die einzelnen Werkzeugkorrekturen weisen eine Reihe von Feldern zur Festlegung der Werkzeugabmessungen auf Es handelt sich um folgende Felder Werkzeugl nge in der Achse X Dieser Wert wird als Radiuswert in der jeweils angew hlten Masseinheit angezeigt Der Wertebereich lautet X 8 388 607 mm oder X 330 2599 Zoll Werkzeugl nge in der Achse Z Dieser Wert wird in der jeweils angew hlten Masseinheit angezeigt Der Wertebereich lautet X 8 388 607 mm oder X 330 2599 Zoll Werkzeugradius Dieser Wert wird in der jeweils angew hlten Masseinheit angezeigt Der Wertebereich lautet R 1000 000 mm oder R 39 3700 Zoll Die CNC benutzt diesen Wert R und den Werkzeugortscode F Konturcode zur Aufbringung der Werkzeugkompensation bei den Schlichtdurchg ngen zur Herstellung der programmierten Kontur Werkzeugtyp Ortscode F Zur Festlegung des Typs des zu benutzenden Werkzeugs bietet die CNC 10 Or
16. Handr der der Maschine nicht banutzt werden Falls das elektronische Handrad FAGOR 100P benutzt wird k nnen beide Achsen f r sich gesteuert werden Hierzu ist so wie weiter unten beschrieben der im hinteren Teil des Handrades eingebaute Wahltastschalter zu bet tigen Es sind die Maschinenparametar P105 und P305 dam Wert Y YES so anzugleichen da man ber eine kontinuierliche Achskontrolle verf gt sobald die Position erreicht ist Das heisst da es die CNC bemimmt sie in besagtem Punkt zu halten sobald das Zielma erreicht ist Ausserdem sind die folgenden Parameter entsprechend anzugleichen a b c Die Maschine verf gt nur ber ein elektronisches Handrad Die Maschinen Parameter P621 7 P105 und P305 m ssen auf 0 gesetzt werden sodass keine kontinuierliche Steuerung der Achsen stattfindet Dies bedeutet dass die Freigabe Signale nach der Positionierung abgeschaltet werden Ausserdem m ssen folgende Parameter entsprechend gesetzt werden P621 7 1 Die Maschine hat keine mechanischen Handr der P622 E 1 Die Maschine hat nur ein elektronisches Handrad P609 1 1 Erstes elektronisches Handrad ist ein FAGOR 100P 0 Nein 1 Ja P500 Z hlrichtung des elektronischen Handrads P602 1 Masseinheit der R ckmeldesignale vom elektronischen Handrad P501 Z hl Aufl sung des elektronischen Handrads P602 4 Multiplikationsfaktor f r die R ckmeldesignale vom elektronischen Handrad Kapitel 7 Abschni
17. Software Version 3 1 und h her MERKMAL Spindelbeschleunigung Abbremsung Drehzahlbegrenzung bei Konstantschnittgeschwindigkeit Spindelorientierung Werkzeug mit Eigenantrieb Automatische Funktion Einfachbohren Automatische Funktion Mehrfachbohren BETRIFFT HANDBUCH UND ABSCHNITT Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Installationshandbuch Bedienerhandbuch Installationshandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Kapitel 6 Abschnitt 4 3 1 Abschnitt 6 4 1 Abschnitt 4 8 Abschnitt 5 9 Abschnitt 2 3 Abschnitt 5 8 Abschnitt 5 9 Datum Dezember 1993 Software Version 3 2 und h her MERKMAL F nfstellige Nummern f r Teileprogramme Abspeichern von Teile programmen in Externger ten Automatische Funktion Schlitzfr sen Verz gerung vor ffnen der Positionierschleife Kennwort f r Sonder betriebsarten Deaktivierung des Handrads bei Vorschubbeeinflussung im Handradbetrieb BETRIFFT HANDBUCH UND ABSCHNITT Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Installationshandbuch Installationshandbuch Installationshandbuch Kapitel 7 Abschnitt 7 7 Abschnitt 5 10 Abschnitt 4 3 2 Abschnitt 3 7 Abschnitt 4 3 2 Datum Juli 1994 Software Version 4 1 und h her MERKMAL Lineare und glockenf rmige Beschleunigung Abbremsung Konturbearbeitung mit ohne Eckenverrunden Gewindeschneiden mit Auslauf Eilgangverfahren mit 200
18. bei abgeschalteter CNC maximal 10 Tage Batterie muss dann ausgewechselt werden Vorsichtshinweise bez glich Explosions oder Verpuffungsgefahr Batterie nicht nachladen Batterie keinen Temperaturen von ber 100 C 232 F aussetzen Batterie nicht kurzschliessen MONITOR BILDR HRE Monitor 9 monochrom Ablenkwinkel 90 Bildschirm Reflexionsarm Darstellungsfarbe Bernsteinfarben Aufl sung 640 Punkte x 480 Zeilen Bildschirmfl che 160 x 120 mm DARSTELLUNGSFREQUENZEN Vertikal Synchronisierung 75 Hz negativ Horizontal Synchronisierung 31 25 kHz negativ VIDEO EINGANGSSIGNALE Separate Video und Synchronisationssignale Differenz RS 422A TTL Pegel Impedanz 120 Ohm ANSCHLUSSWERTE Universal Netzteil f r 110 V bis 240 V WS 10 15 Verbrauch 20 W max Netzfrequenz 50 60 Hz 1 Hz Absicherung 2 Sicherungen 3 15 AF 250 V 3 5 A flink EINSTELLM GLICHKEITEN Helligkeit Kontrast STECKANSCHLUSSE Stromversorgung Zweipoliger Steckverbinder f r Phase und Null gem ss den Normen IEC 320 und CEE 22 Videosignale 15 polige Steckerleiste Typ SUB D VERPACKUNG Erf llt EN Norm 60068 2 32 UMGEBUNGSBEDINGUNGEN Relative Luftfeuchtigkeit 30 90 kondensationsfrei Betriebstemperatur 5 40 C bei Durchschnittswert unter 35 C Raumtemperatur bei Nichtbetrieb zwischen 25 C und 70 C Maximale Betriebsh he Erf llt IEC Norm 1131 2 ELEKTROMAGNETISCHE VERTR GLI
19. darf der Abstand zwischen diesen beiden Punkten nicht kleiner als 4 233 mm sein Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONE MACHINENFEHLER 19 SEMN VAEA KOMPENSATION Zur Edierung von Parametern die jeweilige Nummer eintippen die Taste bet tigen den neuen Wert eintippen und die Taste ENTER bet tigen um den neuen Wert in die Tabelle einzugeben Es darf nicht vergessen werden zum Abschluss nach dem Setzen der Maschinen Parameter entweder die Taste RESET zu bet tigen oder die CNC aus und wieder einzuschalten damit die CNC diese Werte bernimmt Programmierbeispiel Die Gewindespindel der Achse X falls vorhanden ist entsprechend der nachfolgenden Grafik im Bereich zwischen X 20 und X160 zu kompensieren LEITSPINDELFEHLER MASCHINENNULLPUNKT MASCHINENBEZUGSPUNKT Markierimpuls Definierter Kompensationsbereich I l 813031 Unter Ber cksichtigung dessen dass der Maschinenbezugspunkt den Wert X30 aufweist er befindet sich somit 30 mm vom Maschinennullpunkt entfernt werden die Leitspindelfehlerkompensations Parameter wie folgt eingerichtet P000 X 20 000 P001 X 0 001 P002 X 0 000 P003 X 0 001 P004 X 30 000 P005 X 0 000 P006 X 60 000 P007 X 0 002 P008 X 90 000 P009 X 0 001 P010 X 130 000 PO11 X 0 002 P012 X 160 000 P013 X 0 003 P014 X 0 000 P015 X 0 000 P016 X 0 000 P017 X 0 000 P056 X 0 000 P057 X 0 000 P058 X 0 000 P059 X 0 000 Seite Kapit
20. oder gem ss Einstellung des Eilgangbeeinflussungs Schalters Werkzeuginspektion Durchf hrung des Programms 99996 BETRIFFT HANDBUCH UND ABSCHNITT Installationshandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Installationshandbuch Bedienerhandbuch Installationshandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Installationshandbuch Bedienerhandbuch Abschnitt 5 8 Abschnitt 6 2 Abschnitt 5 6 2 Abschnitt 4 3 3 Abschnitt 2 3 1 Abschnitt 3 4 3 Abschnitt 3 4 3 Abschnitt 5 1 3 Abschnitt 3 1 Abschnitt 3 10 Datum Januar 1995 Software Version 5 1 und h her MERKMAL Best tigung von M3 MA44 bei Erkennung der R ckmeldesignal Umkehr Tippverfahren auch bei mm U Handrad berwachung durch PLCI Spindelsperre durch PLCI L schen s mtlicher Rechen parameter durch Nullsetzen Automatisches Verrunden bei Zyklen bei von 90 abweichenden Winkeln Automatisches Stirnfl chen Nutenstechen und Schlichten Automatisches Konturverrunden bei Musterwiederholung oder Schruppen Zustellpunkt bei Kontur verrunden Anderung Automatische Konturbearbeitung bei Zyklen durch Musterwiederholung oder beim Schruppen Zustellpunkt bei automatischer Konturbearbeitung Anderung Automatisches Gewindebohren M20 bei Abschluss der Teileprogrammdurchf hrung Graphische Simulation Durchf hrung Simulation des Programms P99996 ISO codiertes Benutzerprogramm Automatische oder Einzelsatz Durchf hrun
21. setzt die CNC beim Versuch den angew hlten Bereich zu verlassen den Eingang 146 der integrierten SPS logisch 1 Wenn ein ausgeschlossener Bereich gew hlt ist setzt die CNC beim Versuch in den angew hlten Bereich einzudringen den Eingang 146 der integrierten SPS logisch 1 2 WIEDERAUFNAHME DER BEARBEITUNG NACH EINER UNTERBRECHUNG Wird die Bearbeitung eines Werkst cks durch Stromausfall o a unterbrochen istes m glich die Bearbeitung bei dem Arbeitsgang fortzusetzen an dem sie unterbrochen wurde Auf diese Weise mu nicht das ganze Werkst ck noch einmal ganz bearbeitet werden und es kann Zeit eingespart werden Um die Bearbeitung des Werkst cks wiederaufzunehmen sind folgende Schritte auszuf hren 1 W hlen Sie den Modus Anzeige Dieser erscheint beim Einschalten der CNC nach der Bildschirm Allgemeiner Test positiv In diesem Modus ist kein Zyklus angew hlt 2 Dr cken Sie die Taste RECALL um das Fenster f r Teileprogramme zu ffnen 3 Dasangew hlte Teileprogramm nochmals w hlen Mit Hilfe der Pfeiltasten den Cursor auf das gew nschte Teileprogramm bewegen und die Taste RECALL dr cken 4 Mit Hilfe der Pfeiltasten denjenigen Arbeitsgang ausw hlen an dem die Bearbeitung unterbrochen wurde und Taste Die CNC f hrt den gew hlten Arbeitsgang durch und arbeitet das Teileprogramm bis zum Ende ab Version 6 1 Januar 1997 dr cken 1 _ NEUE SPRACHEN TAIWANESISCH UND PORTUGIESISCH
22. sobald der ber die Pole 20 bis 27 ausgegebene BCD Code einem Spindeldrehzahlwert entspricht S Funktion M Abtastsignal Pol 4 Die CNC aktiviert dieses Ausgangssignal durch Hochsetzen auf 24 V sobald der ber die Pole 20 bis 27 ausgegebene BCD Code einer M Hilfsfunktion entspricht NOTHALT Pol 5 Die CNC aktiviert dieses Ausgangssignal sobald ein Nothaltzustand vorliegt Dieses Ausgangssignal ist abh ngig von der Einstellung des Maschinenparameters P604 Bit 4 normalerweise hochgesetzt 24 V oder nullgesetzt 0 V GEWINDESCHNEIDEN EIN ZYKLUS EIN Pol 6 Dieses Ausgangssignalistnormalerweise nullgesetzt 0 V seine Bedeutung h ngt von der Einstellung des Maschinenparameters P605 Bit 4 ab P605 Bit 4 0 GEWINDESCHNEIDEN EIN Die CNC aktiviert dieses Ausgangssignal 24 V w hrend des Gewindeschneidens P605 Bit 4 1 ZYKLUS EIN Die CNC aktiviert dieses Ausgangssignal 24 V w hrend sie eine Automatikoperation oder einen Befehl des Typs ANFANG START oder ENDE START durchf hrt FREIGABE Z Pol 7 Die CNC aktiviert dieses Ausgangssignal 24 V wenn der Antrieb f r die Achse Z freigegeben werden soll ZUR CKSETZEN Pol 8 Die CNC aktiviert dieses Ausgangssignal 24 V wenn sie mittels Bet tigung der R cksetz Taste zur ckgesetzt wird Die CNC aktiviert dieses Signal f r die Dauer von 80 ms Kapitel 1 Abschnitt Seite LOGIK AUSGANGSSIGNALE FREIGABE X Pol 9 Die CN
23. sung ab Maschinen Parameter P103 und P303 sowie von der Periodendauer des R ckmeldesignals Die maximale Vorschubgeschwindigkeit der jeweiligen Rundachse h ngt von der Anzahl Impulse pro Umdrehung ab Beispiel 1 Bei Verwendung einer Linearskala mit einer Aufl sung von 20 um betr gt die maximale Vorschubgeschwindigkeit einer Achse mit einer Aufl sung von 1 um 20 um Imp x 25 000 Imp s 500 mm s 30 m min Rechtecksignale Die maximale Z hlfrequenz bei Differential Rechtecksignalen betr gt 200 kHz 200 000 Imp s mit 450 ns Pause zwischen den Flanken d h Phasenverschiebung 90 20 Die maximale Vorschubgeschwindigkeit der jeweiligen Linearachse h ngt somit von der eingestellten Aufl sung ab Maschinen Parameter P103 und P303 sowie von der Periodendauer des R ckmeldesignals Bei Verwendung von FAGOR Linearskalen wird die maximale Vorschubgeschwindigkeit aufgrund ihrer Eigenschaften auf 60 m min 2362 Zoll min beschr nkt Bei Verwendung von FAGOR Rotativencodern ergibt sich die Begrenzung durch die Maximalfrequenz der vom Encoder lieferbaren Impulse von 200 KHz Seite Kapitel 7 Abschnitt KONZEPTE R CKMELDESYSTEME 7 1 2 AUFL SUNG IN DEN ACHSEN X UND Z Die CNC weist eine Reihe von Parametern zur Einstellung der Aufl sung der jeweiligen Achse auf Die f r die jeweilige Achse eingestellte Aufl sung bezeichnet den vom R ckmelder erkennbaren Mindest Verfahrweg Sie wird in
24. 0V Schaltschrank Nothaltsignal 1701 Nothalt Relais E Seite Kapitel 2 Abschnitt 12 NETZANSCHLUSS UND NOTHALT EINGANG MACHINENSCHNITTSTELLEN AUSGANG 2 5 AKTIVIERUNG DEAKTIVIERUNG VON EXTERNEN GER TEN Die CNC kann bis zu 4 externe Ger te einschliesslich K hlmittelpumpe aktivieren und deaktivieren Die Art der Ger te h ngt von der jeweiligen Maschine ab Zu diesem Zweck sind folgende vier Tasten verf gbar for foz fos FH S mtliche Tasten sind mit Kontrollampen versehen um den Schaltzustand anzuzeigen eingeschaltet Lampe ein ausgeschaltet Lampe aus G A Beim Einschalten Lampe ein wird Pol 3 von Steckverbinder I O2 hochgesetzt 24 V Beim Ausschalten Lampe aus wird Pol 3 von Steckverbinder I O2 nullgesetzt 0 V Beim Einschalten dieses Ger ts O1 gibt die CNC zur Aktivierung die Funktion M10 aus und beim Ausschalten die Funktion M11 zur Deaktivierung Beim Einschalten dieses Ger ts O2 gibt die CNC zur Aktivierung die Funktion M12 aus und beim Ausschalten die Funktion M13 zur Deaktivierung Beim Einschalten dieses Ger ts O3 gibt die CNC zur Aktivierung die Funktion M14 aus und beim Ausschalten die Funktion M15 zur Deaktivierung Die K hlmittelpumpe Kann jederzeit aktiviert oder deaktiviert werden Zur Aktivierung oder zur Deaktivierung der anderen Ger te O1 O2 O3 m ssen die Maschine
25. 2 WERKZEUGKALIBRIERUNG Dieser Modus gestattet Kalibrierung und Eingabe der Abmessungen von Werkzeugen in die Werkzeugkorrekturtabelle der CNC Die CNC zeigt im unteren rechten Teil des Schirmbilds eine graphische Hilfe an um den Bediener durch die Kalibrierung zu f hren die jeweils erforderlichen Daten werden hervorgehoben dargestellt Die Werkzeugkalibrierung besteht aus folgenden Schritten Zun chst ist ein Werkst ck mit bekannten Abmessungen in die Drehmaschine einzuspannen 1 Anforderung der bekannten Abmessung in der Achse X durch die CNC Diesen Wert eintippen und die Taste ENTER bet tigen Der Wert muss mit als f r die Maschine momentan g ltiger Wert Radius oder Durchmesser eingegeben werden 2 Anforderung der bekannten Abmessung in der Achse Z durch die CNC Diesen Wert eintippen und die Taste ENTER bet tigen 3 Anforderung der Nummer des zu kalibrierenden Werkzeugs durch die CNC Die Taste TOOL bet tigen die Werkzeugnummer eintippen und die Taste bet tigen damit das Werkzeug angew hlt wird 4 Die Achse X der Maschine mittels mechanischem oder elektronischem Handrad oder mittels der Tipp Tasten verfahren bis die Werkzeugspitze das Teil in der Achse X ber hrt Dann die Tasten X und ENTER bet tigen Die CNC zeigt die Abmessung des Werkst cks in der Achse X an das Werkzeug ist nun in dieser Achse kalibriert 5 Die Achse Z der Maschine mittels mechanischem oder elektronischem Handrad
26. 7 und P600 6 die verwendete Flanke des Referenzpunktimpulses des Me systems angeben In den Parametern P618 8 und P618 7 die Bewegungsrichtung der Achse w hrend der Maschinennullpunktsuche angeben Inden Parametern P807 und P808 den Achsvorschub bei Maschinennullpunktsuche angeben Die Parameter P908 und P909 auf 0 setzen Ma stabwertvorgabe Die Achse auf Position bringen und den Befehl Maschinennullpunktsuche der betreffenden Achse ausf hren T Taste X oder Z Taste Pfeil oben und Taste Nach Beendigung der Suche zeigt die CNC den Koordinatenwert der Achse an der dem Ma stabnullpunkt entspricht Wird die Achse bis zum Maschinennullpunkt verschoben oder auf einen Punkt dessen Werte bez glich des Maschinennullpunkts bekannt sind so ist zu beobachten da die CNC diesen Punkt abliest Der Wert derdem Maschinenparameter zuzuordnen ist der die Ma stabsvorgabe definiert wird folgenderma en errechnet Wert Von der CNC abgelesener Wert an diesem Punkt Maschinenkoordinaten des Punkts Beispielf rdiex Achse Befindet sich der Punkt dessen Werte bekannt sind 230 mm vom Maschinennullpunkt entfernt und die CNC zeigt den Koordinatenwert 423 5 mm so ist die Ma stabswertvorgabe Maschinenparameter P908 423 5 230 193 5 mm Haben Sie diesen neuen Wert des Maschinenparameters eingegeben dr cken Sie RESET damit die CNC diesen Wert annimmt Eineneuerliche Maschinennullpunktsuch
27. 7 12 Ta eA 2 122 12 22 T3 Teal Taa 133 BK ckmeldesstene sirane 1 Gienzireghenzen der Zihlinipulse una 2 Auflosung m den Achsen X und Ze 3 Fustierung der Achsen KIM Zu 8 Justage der Korrekturen und der Maximalen Vorschubgeschwindigkeiten 9 Einstellung der Verst rkung f r die Achsen X und Z n se 11 J tage der Poparhorrbrers tkns isonasasnnunndni nnie a 12 Errechnung von K1 K2 und Verst rkungs Knickpunkt ueueeeenee 14 Bezusspunkte f r de Achsen X nd Z unse 16 Referenzfahren der Maschine anna 17 Tee 18 Einstellung der Werte f r den Maschinen Bezugspunkt 2uu nee 19 Abschnitt U 71 3 4 7 4 7 4 1 TAZ 7 4 3 15 Tal To 7 3 3 7 6 1 7 6 1 1 7 6 1 2 T62 Tal Tekal Tiha Teld 7 8 79 7 9 1 KW Software Endsch lter f r die Achsen aan 20 Beschleun in FAbbrensins nenne 21 Errechnung des Vorw rts Verst rkungsgrads 22u0222442242422nBnennnenenenennnnnenen 21 Beschleunigung Abbremsung bei Linear Interpolation 222u222n nn 22 Beschleunigung Abbremsung bei allen Verfahrbewegungen u 0 22 Handra Verden ee eek 23 Maschine nur mit mechanischen Handr dern ausger stet esssrsssersnneennn 23 Maschine mit einem elektronischen Handrad ausger stet uesssessenessneenen 23 Maschine mit zwei elektronischen Handr dern ausger stet u sucsssnrsnneenen 25 Spiel DEEE E E E E E E E E E 27 Umschaltung der Spi
28. Achsen in Position befinden Ausserdem m ssen die Maschinen Parameter P104 und P304 auf Ja gesetzt worden sein damit eine Verz gerungspause zwischen der Aktivierung der Achsenfreigabe Signale und der Ausgabe der jeweiligen Analogspannungen eingeschoben wird Nach berpr fung dieser Parameter wie folgt mit der Justierung der Achsen fortfahren Die Achsen einzeln justieren Den Ausgang des Servoverst rkers f r die zu justierende Achse anschliessen Die zu justierende Achse mittels der Tipp Tasten im Tipp Betrieb verfahren Wenn die Achse durchgeht gibt die CNC eine Schleppfehler Meldung aus Dann die Einstellung des Maschinen Parameters f r das Vorzeichen der Analog Spannung P100 f r Achse X und P300 f r Achse Z ndern und die R cksetz Taste bet tigen damit der neue Wert bernommen wird Wenn die Achse nicht mehr durchgeht doch in der betreffenden Richtung nicht gez hlt wird sind die Einstellung des Parameters f r die ZAHLRICHTUNG P101 f r Achse X und P301 f r Achse Z wie auch der Wert des Parameters f r das VORZEICHEN DER ANALOG SPANNUNG P100 f r Achse X und P300 f r Achse Z zu ndern Danach die R cksetz Taste bet tigen damit die neuen Werte bernommen werden Falls die Z hlrichtung zutrifft die Achse jedoch in der falschen Richtung verf hrt ist die Einstellung des Maschinen Parameters f r die TIPP VERFAHRRICHTUNG P102 f r Achse X und P302 f r Achse Z zu ndern Sei
29. BESCHLEUNIGUNG ABBREMSUNG BEI LINEAR INTERPOLATION Wenn mit dieser Beschleunigungsart gearbeitet wird istes erforderlich in den Parametern P712 und P713 f r die jeweilige Achse die Beschleunigungsdauer oder die bis Erreichen der Positionier Geschwindigkeit ParameterP111undP311 erforderliche Zeit zu setzen Die gleiche Zeit gilt jeweils auch f r die Abbrems Rampe Bei Linear Interpolation bringt die CNC f r die sich ergebende Bahn die jeweils l ngere der den beiden Achsen f r die derartige Interpolation zugeordneten Beschleunigungs Abbremsperioden zur Anwendung Es ist m glich diese Art der Beschleunigung Abbremsung bei s mtlichen Bewegungen unter Linear Interpolation aufzubringen P609 4 1 oder nur bei solchen Bewegungen die mit maximal programmierbarer Vorschubgeschwindigkeit Parameter P1 10 stattfinden P609 4 0 Falls jedoch bei berg ngen gem ss GO5 S tzen keine Beschleunigung Abbremsung aufgebracht werden soll muss Parameter P616 6 auf 1 gesetzt werden 7 43 BESCHLEUNIGUNG ABBREMSUNG BEI ALLEN VERFAHRBEWEGUNGEN Diese Art der Beschleunigung Abbremsung wird bei Hochgeschwindigkeits Maschinen angewandt Zur Aktivierung ist Parameter P621 8 auf 1 zu setzen Dadurch wird die zuvor beschriebene Art der Beschleunigung Abbremsung deaktiviert F r diese Art der Beschleunigung Abbremsung ist in Parameter P731 die Zeitvorgabe f r die Anstiegsrampe oder die in der jeweiligen Achse ben tigte Zeit zu
30. Betriebsspannung 18 V GS Ausgangsspannung Betriebsspannung 2 V Maximaler Ausgangsstrom 100 mA Schutz durch galvanische Isolierung durch Optokoppler Schutz durch externe Sicherung 3 A gegen Verpolung bis zu 30 V GS und gegen berspannung von externd Stromversorgung von mehr als 33 V GS UMGEBUNGSBEDINGUNGEN Relative Luftfeuchtigkeit 30 90 kondensationsfrei Betriebstemperatur 5 40 C bei Durchschnittswert unter 35 C Raumtemperatur bei Nichtbetrieb zwischen 25 C und 70 C Maximale Betriebsh he Erf llt IEC Norm 1131 2 VIBRATION Im Betrieb 10 50 Hz Amplitude 0 2 mm Beim Transport 10 50 Hz Amplitude 1 mm Beschleunigung 5 G Fallh he im verpackten Zustand 1 m ELEKTROMAGNETISCHE VERTR GLICHKEIT Siehe Konformit tserkl rung in der Einleitung dieses Handbuchs SICHERHEIT Siehe Konformit tserkl rung in der Einleitung dieses Handbuchs SCHUTZKLASSE Zentraleinheit IP2X Zug ngliche Teile im Innern der Verkleidung IPIX Der Maschinenhersteller mu die Norm EN60204 1 bez glich Schutz gegen Elektroschock bei Versagen der Ein Ausgangskontakte mit Stromversorgung von au en erf llen wenn dieser Steckverbinder nicht vor Einschalten der Stromquelle angeschlossen wird Der Zugriff in das Innere des Ger ts ist Unbefugten streng untersagt BATTERIE Lithium Batterie 3 5 V Gesch tzte Lebensdauer 10 Jahre Speicherschutz bei Fehlermeldung Batteriespannung zu niedrig
31. ENDSCHALTER Abschnitt 5 3 P107 P307 P108 P308 Positives Wegende f r X und Z Negatives Wegende f r X und Z MASCHINEN PARAMETER F R GEWINDESPINDEL Abschnitt 5 4 P109 P309 P113 P313 Spindelspiel Ausgleich f r X und Z 0 bis 255 um P620 1 P620 2 Vorzeichen f r Spindelspiel Ausgleich f r X und Z 0 Positiv 1 Negativ Zus tzliche Analog Impulse f r X und Z 1 2 5 mV P605 2 P605 1 Aktivierung des Spindelspiel Ausgleichs f r X und Z 0 Nein 1 Ja MASCHINEN PARAMETER F R VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT Abschnitt 5 5 P110 P310 P111 P311 P717 P703 P705 Maximal programmierbare Vorschubgeschwindigkeit f r X und Z Eilganggeschwindigkeit G00 f r X und Z Maximale Vorschubgeschwindigkeit an Kreisb gen Vorschubgeschwindigkeits Beeinflussungswert bei Achsen Analogspannung 10 V Vorschubgeschwindigkeits Uberwachung zwischen 50 und 200 des programmierten Werts 11 12 MASCHINEN PARAMETER F R ACHSENSTEUERUNG Abschnitt 5 6 P114 P314 Proportionalverst rkung K1 f r X und Z P115 P315 Verst rkungs Knickpunkt f r X und Z P116 P316 Proportionalverst rkung K2 f r X und Z P607 6 Nur Aufbringung von K1 bei Gewindeschneiden 0 Nein 1 Ja P607 7 Nur Aufbringung von K2 bei Eilgangverfahren 0 Nein 1 Ja P715 Wiederaufnahme der programmierten Position bei nichtkontinuierlich gesteuerten Achsen MASCHINEN PARAMETER F R REFERENZFAHREN Abschnitt 5 7 P119 P319 Bezugspunkt Koordina
32. Eigenschaften der Messystemeing nge Inbetriebnahme und Anfahren der CNC berpr fung der Ein und Ausg nge des Systems Anschlu des Notein und ausgangs Hilfsfunktionen Hier wird beschrieben wie die Arbeitseinheiten angew hlt werden mw Zoll Wie w hlt man die Arbeit mit Radius oder mit Durchmesser an Wie w hlt man die Vorschubeinheiten an mm min oder mm U Wie definiert man die Werkzeugtabelle Wie wird eine Werkzeugmessung und inspektion durchgef hrt Wie wird ein Schlichtdurchgang f r automatische Arbeitsg nge definiert Wie werden die Sicherheitsabst nde f r automatische Arbeitsg nge definiert Wie werden automatische Arbeitsg nge angew hlt und definiert Einfachbohren Vielfachbohren und Keile Wie wird der Systemtest durchgef hrt Wie greift man auf die Maschinenparameter zu Der Zugriff auf und die Arbeit mit dekodierten M Funktionen Die Anwendung der Spindelfehlerkompensation Wie arbeitet man mit Peripherieger ten Wie sperrtund entsperrt man die Maschinenparameter und den Programmspeicher Wie wird Programm 99996 bearbeitet ausgef hrt und simuliert Kapitel 4 Maschinenparameter Wie arbeitet man mit Maschinenparametern Wie personalisiert man Maschinenparameter Genaue Beschreibung der allgemeinen Maschinenparameter Kapitel 5 Maschinenparameter der Achsen Genaue Beschreibung der Maschinenparameter der Achsen Kapitel 6 Maschinenparameter der Spindel Genaue Beschreibung der Maschin
33. Es richtet sich an den Maschinenhersteller oder an diejenige Person die mit der Installation und Inbetriebnahme der integrierten SPS betraut ist Handbuch DNC SPS Dieses Handbuch richtet sich an diejenigen Personen die die Software Option f r DNC SPS Kommunikation benutzen m chten Handbuch FLOPPY DISK Dieses Handbuch richtet sich an diejenigen Personen die das Fagor Diskettenlaufwerk benutzen und gibt Hinweise zu dessen Benutzung Einleitung 11 INHALT DIESES HANDBUCHS Das Installationshandbuch setzt sich folgenderma en zusammen Inhaltsverzeichnis Vergleichstabelle der Fagormodelle CNC 800T Neue Funktionen und Ver nderungen Einleitung Kapitel 1 Kapitel 2 Kapitel 3 Einleitung 12 Hinweise vor der Inbetriebnahme Konformit tserkl rung Sicherheitshinweise Garantiebedingungen Verschickungsbedingungen Zusatzhinweise Liste der Fagor Unterlagen f r die CNC 800T Inhalt dieses Handbuchs Konfigurierung der CNC Hier werden die verschiedenen Aufbaum glichkeiten beschrieben Modular oder Kompaktaufbau Beschreibung und Abmessungen der Zentraleinheit Beschreibung und Abmessungen der Monitore Beschreibung und Abmessungen des Bedienpults Genaue Beschreibung aller Steckverbinder Anschlu ans Netz und an die Maschine Hier wird beschrieben wie der Anschlu an das Stromnetz vorzunehmen ist Erdung Eigenschaften der digitalen Ein und Ausg nge Eigenschaften des Analogausgangs
34. Fagor Automation haftet f r keinerlei Personen oder Sachschaden der auf der Nichteinhaltung dieser Sicherheitsnormen beruht Vorsichtsma nahmen zur Vermeidung von Personensch den Verbindung von Modulen Benutzen Sie nur die mit dem Ger t mitgelieferten Verbindungskabel Benutzen Sie geeignete Netzkabel Um Risiken auszuschlie en benutzen Sie nur die f r dieses Ger t empfohlenen Netzkabel Vermeiden von elektrischer berlast Um elektrische Entladungen und somit Brandgefahr zu vermeiden legen Sie keine Spannung an die au erhalb des an der R ckseite der Zentraleinheit angew hlten Bereichs liegt Erdung Um elektrische Entladungen zu vermeiden verbinden Sie die Erdungsklemmen aller Module mit der zentralen Erdung Versichern Sie sich au erdem vor dem Anschlu der Ein und Ausg nge dieses Produkts da die Erdung korrekt ausgef hrt ist Vor Einschalten des Ger ts Erdung berpr fen Vergewissern Sie sich um elektrische Entladungen zu vermeiden da eine Erdung vorgenommen wurde Nicht in feuchter Umgebung betreiben Arbeiten Sie zur Vermeidung von elektrischen Entladungen immer in einer Umgebung deren relative Luftfeuchtigkeit ohne Kondensation bei 45 C unter 90 liegt Nicht in explosionsgef hrdeten R umen betreiben Zur Vermeidung von Risiken Verletzungen oder Sch den nicht in explosionsgef hrdeten R umen arbeiten Vorsichtsma nahmen zur Vermeidung von Sachsch den Arbeitsraum Dieses Ger t ist f r de
35. G27 G28 G29 G30 G31 G32 G50 G53 G54 G55 G56 G57 G58 G59 G72 G73 G74 G92 und G93 m ssen jeweils in eigenen S tzen programmiert werden Unterprogramm oder Satz laut Aufruf oder mittels Sonderfunktion F17 gesuchter Satz nicht vorhanden Negativer oder zu grosser Gewindesteigungswert Fehler in S tzen mit Punktdefinierung mittels Winkel Winkel oder Winkel Koordinate Fehlermeldung in folgenden F llen gt Nach G20 G21 G22 oder G23 fehlt Nummer des betreffenden Unterprogramms gt Nach Funktion G25 G26 G27 G28 oder G29 fehlt Zeichen N im Programm gt Zu viele Verschachtelungsebenen Mehrere Spindelgetriebestufen in einem Satz definiert Fehlermeldung in folgenden F llen gt Kein Satz unter der Adresse gem ss dem F18 F19 F20 F21 F22 zugeordneten Parameter gt Im adressierten Satz keine entsprechende Achse definiert Achsenwiederholung bei Programmierung von G74 Hinter G04 ist kein K programmiert Fehler in Definierungssatz oder Unterprogrammaufruf oder in Definition f r bedingten oder bedingungslosen Sprung Fehlermeldung in folgenden F llen gt Speicher berlauf gt Nicht gen gend Band oder CNC Speicher zur Teileprogramm Aufnahme Bei Kreisinterpolation oder Gewindeschneiden kein I K definiert 028 029 030 031 032 033 034 035 036 037 038 039 040 Aufruf zur Anwahl einer Werkzeugkorrektur in der Werkzeugtabelle oder f r nichtvorhandenes externes Werkzeug Anzahl der Werkz
36. Getriebeumschaltung Angabe ob die CNC bei Getriebeumschaltung eine Mindest Analogspannung S erzeugen muss Zul ssige Werte 0 1 Keine Erzeugung der Mindest Analogspannung Erzeugung der Mindest Analogspannung P701 Wert der Mindest Analogspannung S Angabe des Werts der Mindest Analogspannung S bei Getriebeumschaltung Ganzzahl von 1 bis 255 Wertl 2 5mV Wert10 25 0 mV 10x 2 5 Wert255 637 5 mV 255 x 2 5 Seite Kapitel 6 Abschnitt 2 5 SPINDELDREHZAHLBEREICHS SPINDEL MASCHINENPARAMETER NDERUNG P702 Richtungswechsel Periode bei Spindelgetriebe Umschaltung Anzeige der Richtungswechsel Periode bei Getriebestufen Umschaltung Ganzzahl von 0 bis 255 Wert0 Stetigbewegung in einer Richtung Wertl Stetigbewegung in der anderen Richtung Wert2 20 ms abwechselnd in beiden Richtungen Wert 10 100 ms abwechselnd in beiden Richtungen Wert 255 2550 ms abwechselnd in beiden Richtungen Kapitel 6 Abschnitt Seite SPINDELDREHZAHLBEREICHS 3 SPINDEL MASCHINENPARAMETER NDERUNG 6 2 MASCHINEN PARAMETER F R SPINDELDREHZAHL ANALOGAUSGANGSSIGNAL Der Umgang mit diesen Parametern wird im Abschnitt Spindel im Kapitel Konzepte n her beschrieben P601 4 Vorzeichen des Analog Ausgangssignals f r die Spindeldrehzahl Angabe des Vorzeichens des Analog Ausgangssignals f r die Spindeldrehzahl S Wenn es zutrifft braucht es nicht ge ndert zu werden Zul s
37. Handrad P602 1 0 Millimeter P501 1 Aufl sung 0 001 mm P602 4 0 x4 Der Vorschubbeeinflussungs Schalter steht auf x100 Die angew hlte Achse verf hrt mit 0 00 1mm x4 x100 0 4mm pro eingehendem Impuls P617 5 Deaktivierung des Handrads bei nicht in einer Handrad Position befindlichem Vorschubbeeinflussungs Schalter Angabe ob die Achsen mittels elektronischem Handrad verfahren werden k nnen wenn der Vorschubbeeinflussungs Schalter nicht in einer Handrad Position steht 0 M glichkeit zum Verfahren der Achsen mittels Handrad entsprechend Position xl bei nicht in einer Handrad Position stehendem Vorschubbeeinflussungs Schalter 1 Keine M glichkeit zum Verfahren der Achsen bei nicht in einer Handrad Position stehendem Vorschubbeeinflussungs Schalter Handrad ist deaktiviert Kapitel 4 Abschnitt Seite MASCHINEN PARAMETER HANDRAD PARAMETER 9 P622 1 Handrad Einstellungen durch PLC Angabe ob die CNC beim Tipp Verfahren der Achsen mittels Handrad entsprechend der Position des Vorschubbeeinflussungs Schalters oder entsprechend den PLC Ausgangssignalen 044 und O45 arbeitet 0 Verfahren entsprechend der Position des Vorschubbeeinflussungs Schalters 1 Verfahren entsprechend den PLC Ausgangssignalen 044 und 045 Entsprechend Schalterposition Entsprechend Position x1 des Schalters Entsprechend Position x10 des Schalters Entsprechend Position x100 des Schalters Seite Kapitel 4 Absch
38. K1 und Knickpunkt im Zoll System Die maximale Positioniergeschwindigkeit G00 f r die Achse Z P311 sei 600 Zoll min die maximale Vorschubgeschwindigkeit programmierte Geschwindigkeit F sei auf 120 Zoll min begrenzt und der vorgesehene System Verst rkungsgrad Kv soll 1 betragen Der Servoantrieb sei auf eine Geschwindigkeit von 600 Zoll min bei 9 5 V eingestellt Seite Kapitel 7 Abschnitt 14 JUSTIERUNG DER ACHSEN KONZEPTE X UND Z Der Schleppfehler entsprechend 1 Zoll min bei Verst rkungsgrad 1 betr gt somit Vorschubgeschwindigkeit 1 Zoll min Schleppfehler 0 001 Zoll Kv x 1000 1 x 1000 Die Analog Spannung entsprechend 1 Zoll min betr gt somit 9500 mV Analog Spannung x 1 Zoll min 15 8333 mV 600 Zoll min Der Wert von K1 entsprechend dem Verst rkungsgrad 1 betr gt Analogspannung f r 1 Zoll min 15 8333 mV K1 15 94 Schleppfehler bei 1 Zoll min x Kene 1000 um x 0 993 Der K1 zuzuordnende ganzzahlige Wert lautet somit 16 K1 sei nun entsprechend dem Verst rkungsgrad 1 gesetzt hier Kl 16 die maximale Vorschubgeschwindigkeit F betrage 120 Zoll min P310 und der Schleppfehler bei dieser Geschwindigkeit weise eine Gr sse von etwa 0 1200 Zoll auf Der Verst rkungs Knickpunkt sollte etwas oberhalb von 1200 Zehntausendstel Zoll liegen z B bei P315 1250 Dann P310 120 P311 600 P314 16 P315 1250 P316 50 70 von K1 Praktische Durchf hrung einer Achsenju
39. Koordinate X f r Werkzeugwechsel P901 Koordinate Z f r Werkzeugwechsel P617 3 Maschine mit automatischer Werkzeugwechseleinrichtung 7 7 1 MASCHINE MIT AUTOMATISCHER WERKZEUGWECHSELEINRICHTUNG Zur Anwahl eines anderen Werkzeugs nacheinander die Tasten TOOL und bet tigen Die CNC bermittelt die Nummer des angew hlten Werkzeugs ber die BCD Ausg nge Pole20Obis 27 von Steckverbinder YO1 zum Schaltschrank und aktiviert das Ausgangssignal T Abtasten um zu signalisieren dass ein Werkzeugwechsel erforderlich ist Wenn der Werkzeugwechsel durchgef hrt ist ruft die CNC die der Werkzeugkorrektur mit der gleichen Nummer zugeordneten Werte auf und verwendet diese Werte Werkzeugl nge und radius bei allen Operationen mit diesem neuen Werkzeug 7 7 2 MASCHINE OHNE AUTOMATISCHE WERKZEUGWECHSELEINRICHTUNG Der CNC muss jederzeitbekannt sein welches Werkzeugim betreffenden Bearbeitungsgang benutzt wird Zu diesem Zweck sind bei Anwahl eines anderen Werkzeugs nach dem Wechsel die Taste TOOL zu bet tigen die neue Werkzeugnummer einzutippen und die Taste zu bet tigen Die CNC ruft die der Werkzeugkorrektur mit der gleichen Nummer zugeordneten Werte Werkzeugl nge und radius auf und verwendet diese Werte bei allen Operationen mit diesem neuen Werkzeug Wenn w hrend der Durchf hrung eines Programm Zyklus oder Teileprogramms ein anderes Werkzeug angew hlt werden muss zeigt die CNC eine Meldung mit der Numme
40. Kreisbogen verl uft durch die mittels G08 oder G09 definierten Endpunkte 041 042 043 044 045 046 047 048 049 050 054 055 057 058 059 060 061 064 Fehlermeldung wird bei Programmierung einer Tangentialzustellung gem ss folgenden F llen ausgegeben gt KeinPlatzf r Tangentialzustellung vorhanden Abstandentsprechend dem Doppelten des Verrundungsradius oder mehr erforderlich gt Bei Tangentialzustellung zu einem Kreisbogen G02 G03 muss diese in einem Linearsatz definiert werden Fehlermeldung wird bei Programmierung eines Tangentialr ckzugs gem ss folgenden F llen ausgegeben gt KeinPlatz f r Tangentialr ckzug vorhanden Abstand entsprechend dem Doppelten des Verrundungsradius oder mehr erforderlich 25tal4 gt Bei Tangentialr ckzug von einem Kreisbogen G02 G03 muss dieser in einem Linearsatz definiert werden Polar Ursprungskoordinaten G93 fehlerhaft definiert S f r Funktion M45 fehlerhaft programmiert Drehzahl von Werkzeug mit Eigenantrieb Funktion G36 G37 G38 oder G39 fehlerhaft programmiert Polarkoordinaten fehlerhaft definiert W hrend Radiuskompensation oder Eckenverrunden Nullbewegung programmiert Werkzeugradiuskompensation w hrend G02 oder G03 gestartet oder beendet Anfasung fehlerhaft programmiert Konstantschnittgeschwindigkeit aufgerufen w hrend Maschine mit BCD codierten Ausgangssignalen f r Spindeldrehzahl arbeitet Kein Band im Leseger t oder Lesekopf nich
41. MS unsnsenenenesnennennennennenenennennennennannen ann Abschnitt 5 8 Beschleunigung Abbremsung von Z 1 20 ms ueensensenesnennennennennennennennennenenennennnn Abschnitt 5 8 Momentan unbenutzt 0 17 18 P715 P716 P717 P718 P719 P720 P721 P722 P728 P729 P730 P731 P732 P741 P800 P801 P802 P803 806 P807 P808 P809 P810 P811 P812 822 P823 P900 P901 P902 P923 Wiederaufnahme der programmierten Position bei nichtkontinuierlich gesteuerten Achsen Abschnitt 5 6 Momentan unbenutzt 0 Maximale Vorschubgeschwindigkeit an Kreisb gen unsnsnesnnnesnennesnennnnnennennennnn Abschnitt 5 5 Momentan unbenutzt 0 V rw rtsverst rkung T r ran ra O O O A E OO ROURE Abschnitt 5 8 Vorw rtsverst rkung f r Zu naar naar EE eai Abschnitt 5 8 Momentan unbenutzt 0 Durchf hrungsh ufigkeit f r neue PCLI Zyklen nnnsnsssnsnnnssnennesnennennennennennnen PLCI Handbuch Unterprogramm f r T Funktion nur bei Durchf hrung von P99996 nneeeeeeenenee Abschnitt 4 3 4 Rampenl nge bei glockenf rmiger Beschleunigung Abbremsung 1 10 ms Abschnitt 5 8 Momentan unbenutzt 0 Anzahl Spindelencoder Impulse ussenssnsssesnsnesesensnesnenenesnensnennenenennenenennenenannenenannennnn Abschnitt 6 4 Momentan unbenutzt 0 Maximal programmierbare Drehzahl f r Werkzeug mit Eigenantrieb nnenenne Abschnitt 5 9 Momentan unbenutzt 0 Zweite Referenzfa
42. Maschinenparameter P99 P99 Portugiesisch P99 6 Taiwanesisch 2 NDERUNGEN BEI DER ARBEIT MIT STEUERRAD Die Arbeit mit Steuerrad sieht nun folgenderma en aus a Bei stehender Maschine b c Nur das erste Handrad ist aktiviert das zweite Handrad Steuerrad funktioniert nicht Mittels Handrad kann also nur die X Achse verschoben werden Bei laufender Maschine CNC in Betrieb Nur das Steuerrad ist aktiviert das erste Handrad funktioniert nicht Die Achsen bewegen sich sobald das Steuerrad gedreht wird Der Vorschub der Achsen h ngt ab von der Drehgeschwindigkeit des Steuerrads Stoppt das Handrad so bleibt auch die Maschine stehen Dreht man das Steuerrad in die entgegengesetzte Richtung so ndert die Steuerung die Bewegungsrichtung Funktion Nur einen Satz zur ck Arbeitsgang halbautomatische Verrundung Der Arbeitsgang halbautomatische Verrundung beginnt mit dem Drehen des Steuerrads Wird mit der Drehung des Steuerrads eingehalten so wird die Ausf hrung gestoppt Wird das Steuerrad weitergedreht so wird die Ausf hrung fortgef hrt Ein Drehen in die andere Richtung ist nicht m glich Ist der Arbeitsgang beendet so reagiert die CNC w hrend 1 4 Sekunden nicht auf ein Drehen des Steuerrads Somit wird der unfreiwillige Beginn eines neuen Arbeitsgang verhindert 6 Nach Ablauf dieser Zeit beginnt die CNC die Ausf hrung eines neuen Arbeitgangs in der angegebenen Richtung sobald das Steuerrad gedreh
43. Maximal programmierbare Vorschubgeschwindigkeiten F f r die Achsen X und Z Wertebereich 1 bis 65536 mm min 1 bis 25800 ZolV 10 min 2580 Zoll min P111 P311 Vorschubgeschwindigkeit G00 zum Eilgangverfahren der Achsen X und Z Wertebereich 1 bis 65536 mm min 1 bis 25800 Zoll 10 min 2580 Zoll min P717 Maximal Vorschubgeschwindigkeit F auf Kreisb gen Angabe der maximalen Vorschubgeschwindigkeit bei Kreisinterpolation Der Wert h ngt vom Kreisbogenradius entsprechend folgender Gleichung ab P717 x Radius Fmax 0 085 Die Angabe erfolgt als Ganzzahl von 0 bis 255 Der Wert O bedeutet dass bei Kreisinterpolation keine Beschr nkung der Vorschubgeschwindigkeit eintritt Beispiel P717 auf 17 gesetzt sodass die maximale Vorschubgeschwindigkeit an Kreisb gen mit einem Radius von 15 mm auf 3000 mm min begrenzt ist Bei Programmierung eines Kreisbogens miteinem Radius von 100 mm betr gt die maximal zul ssige Vorschubgeschwindigkeit P717 x Radius 17 x 100 Fmax III m 20000 mm min 0 085 0 085 P703 Vorschubbeinflussungswert bei Analogspannung 10 V Angabe des Vorschubbeeinflussungswerts den die CNC bei der Analogspannung 10 V f r eine Achse aufbringt Ganzzahl von 0 bis 128 Wert0 Keine prozentuale Beeinflussung Wert32 25 Wert64 50 Wert 128 100 Der Parameter l st in der CNC beim Anlauf der Achsen einen Wartevorgang aus indem die Analogspannungen f r die Achsen und damitdie Sch
44. Mikron Mit Multiplikationsfaktor4 Aufl sung 0 6 Mikron Zur L sung dieser F lle steht pro Achse ein neuer als Me systemfaktor bezeichneter Maschinenparameter zur Verf gung der die Anpassung der Aufl sung an die verf gbare Konfiguration gestattet P819 Me systemfaktor der X Achse P820 Me systemfaktor der Y Achse P821 Me systemfaktor der Z Achse Werte zwischen 0 und 65534 Wert 0 gibt an dass diese Leistung nicht erw nscht ist Zur Berechnung des Me systemfaktors ist folgende Formel zu verwenden Me systemfaktor Reduktion x Spindelsteigung Impulsanz des Drehgebers x 8 192 Beispiele Reduktion 1 1 2 1 Spindelsteigung 4 000 6 000 6 000 8 000 Mikron Drehgeber 2 500 2 500 2 500 2 500 Impulse Umdrehung Me systemfaktor 13107 2 19 660 8 39 321 6 26 214 4 Die Maschinenparameter lassen nur ganze Zahlen zu und der Me systemfaktor hat gelegentlich einen Bruchteil In diesen F llen wird dem Maschinenparameter der ganze Teil zugeordnet und die Spindelfehlertabelle wird zur Kompensation des Bruchteils benutzt Die in die Tabelle einzugebenden Werte werden mit folgender Formel berechnet Spindelposition Spindelfehler Mikron x Ganzer Teil des Me systemfaktors Bruchteil des Me systemfaktors F rden Fall Reduktion 1 Spindelsteigung 6 000 Drehgeber 2 500 Me systemfaktor 19 660 8 Maschinenparameter 19 660 F r einen Spindelfehler von 20 Mikron Spindelposition 20x 19 660 0 8 491 520 Bei Fortsetzung der Berechnun
45. SUB D Unbenutzt RS232C 9 poliger Stecksockel Typ SUB D f r den seriellen RS232C Anschluss V01 37 poliger Stecksockel Typ SUB D zum Anschluss an den Schaltschrank 1V 02 25 poliger Stecksockel Typ SUB D zum Anschluss an den Schaltschrank Seite Kapitel 1 Abschnitt 12 KONFIGURATION DER CNC 800T FINDER EA 1 Netzsicherungen Das Ger t verf gt ber 2 3 15 Amp 250 V Flinksicherungen je eine pro Netzleitung zum Schutz des Netzeingangs 2 Netzstecker Zur Versorgung der CNC 3 Masseklemme M6 Zum Anschluss an die Maschinenmasse 4 Sicherung 3 15 Amp 250 V Flinksicherung F zum Schutz der internen Schaltungen der Ein und Ausg nge der CNC 5 Lithiumbatterie als Pufferbatterie f r die Daten im RAM Speicher 6 Potentiometer zum Abgleich der Analogausg nge D rfen nur vom Technischen Service von FAGOR AUTOMATION bet tigt werden 7 10 DIP Schalter An den R ckmelde Eing ngen sind jeweils 2 DIP Schalter Al bis A5 vorhanden um die CNC auf die Art der R ckmeldesignale einzustellen 8 25 poliger Stecksockel Typ SUB D zum Anschluss der Tastatur an die Zentraleinheit 9 15 poliger Stecksockel Typ SUB D zum Anschluss des Monitors an die Zentraleinheit 10 K hlk rper Achtung Nicht mit den Steck verbindern des Ger ts hantieren so lange das Ger t ans Stromnetz angeschlossen ist Vergewissern Sie sich vor jeder Ber hrung der Steckverbinder Ein Ausg nge Me systemeing nge usw da das G
46. Umschaltung 0 Nein 1 Ja Maschine mit automatischer Werkzeugwechsel Einrichtung 0 Nein 1 Ja E A BEZOGENE MASCHINEN PARAMETER Abschnitt 4 3 1 P604 4 P604 3 P605 4 P606 7 P602 7 Normalzustand des Nothalt Ausgangs Pol 5 von Steckverbinder O1 0 0 V 1 24 V Pol 23 von Steckverbinder I O2 als Ausgang f r Anzeigesignal G00 0 Nein 1 Ja Pol 6 von Steckverbinder I O1 als Ausgang f r Signal Gewindeschneiden Ein 0 oder Zyklus Ein 1 BCD Ausg nge f r decodierte M Funktionen 0 Nein 1 Ja CNC wartet auf Signal M Beendet 0 Nein 1 Ja P603 4 2 3 1 P608 1 R ckmeldealarm Abschaltung an Steckverbindern Al A2 A3 A4 A5 0 Nein 1 Ja MASCHINEN PARAMETER F R HANDR DER Abschnitt 4 3 2 P621 7 P823 P622 3 P609 1 Maschine ohne mechanische Handr der O Ja 1 Nein Verz gerung vor ffnen der Schleife 1 10ms Falls nur ein elektronisches Handrad vorliegt 0 Nein 1 Ja Erstes elektronisches Handrad ist FAGOR 100P 0 Nein 1 Ja P500 P621 6 Z hlrichtung der elektronischen Handr der 1 2 P602 1 P621 3 R ckmeldeimpuls Einheiten f r elektronische Handr der 1 2 O mm 1 Zoll P501 P621 1 2 Z hlaufl sung f r elektronische Handr der 1 2 P602 4 P621 5 Multiplikationsfaktor f r Signale von elektronischen Handr dern 1 2 0 x4 1 x2 P61765 P622 1 Handrad deaktiviert wenn Vorschubbeeinflussung nicht in Handrad Stellung 0 Nein 1 Ja Handradeins
47. Z der Zyklen entsprechende Modus gew hlt ist 1 Version 6 8 M rz 1998 1 NEUE SPRACHEN SCHWEDISCH UND NORWEGISCH Die mit Maschinenparameter P99 w hlbaren Sprachen sind folgende Spanisch P99 0 Deutsch P99 1 Englisch P99 2 Franz sisch P99 3 Italienisch P99 4 Portugiesisch P99 5 Taiwanesisch P99 6 Schwedisch P99 7 Norwegisch P99 8 2 DREHGEBER MIT 1000 IMPULSEN ALS DREHGEBER MIT 1250 IMPULSEN Dank dieser Leistung kann die CNC die Me signale eines Drehgebers mit 1000 Impulsen derart anpassen da sie als Me signaleeines Drehgebers mit 1250 Impulsen behandelt werden P623 7 Passt die Me signale des Drehgebers der Achse X an 0 Nein 1 Ja P623 8 Passt die Me signale des Drehgebers der Achse Z an 0 Nein 1 Ja Ein typischer Fall Sie verf gen ber einen Antrieb mit einem Drehgeber mit 1000 Impulsen und eine Spindel mit einer Steigung von 5mm Die f r die Definition der Achsaufl sung notwendigen Berechnungen werden mit der gew hlten Impulszahl ausgef hrt 1000 oder 1250 3 _KREUZWEISE KOMPENSATION Mit Hilfe der kreuzweisen Kompensation kann der Me fehler der X Achse ausgeglichen werden der beim Verschieben der Z Achse E Kreuzweise Kompensation wird auf die X Achse angewandt 0 Nein 1 Ja Bei Einsatz der kreuzweisen Kompensation l t die CNC eine Spindelkompensation nur f r dieZ Achse zu F r die X Achse isteine Spindelkompensation nicht m glich weil die Tabelle dieser Ac
48. Zweck im Anhang Maschinenparameter Einrichttabellen enthaltenen Tabellenvordrucken schriftlich festgehalten werden Ein weiterer Anhang enth lt Fehlercodes Diese geben bei St rungen jeweils die wahrscheinliche Ursache an Anmerkung Die G ltigkeit der im vorliegenden Handbuch enthaltenen Angaben unterliegt dem Vorbehalt technischer nderungen FAGOR AUTOMATION S Coop Ltda beh lt sich das Recht vor den Inhalt des Handbuchs ohne Vorank ndigung zu ndern INHALT Abschnitt Seite Vergleichstabelle f r FAGOR CNC 800T Modelle sses ix Neie BI BERSERSTEEN en rer xiii EINLEITUNG A a A A T E E E E E O E O N aT a Sicherheitshinwere anna 4 EA S AOT TEL eher 7 Verschickungsheilinsimisen dm 8 VAT T EE E EE EN EA A E AT 9 Fagor mterlagen f r die CNC 800T ann 10 Tahal dieses Handbueie ecssin beine 12 E Kapitel1 KONFIGURATION DER CNC 800T 1 1 EINTEHAING een 1 1 2 Koipakisteuering SUOT ana 1 1 2 1 Abmessungen und Installation der Kompaktsteuerung 800T 2 L3 Modulare Seesen SUOT ae a 3 1 3 1 Zentraleinheit der modular n Steuerung SOOT ua 4 1 3 2 Monitor der modularen Steuerung SOOT nun 5 1 3 2 1 Mormitet Einbalselause uesiieranaeRkHLE 7 1 322 Signal Steckdose zum Anschluss an die Zentraleinheit ur 2ser een 8 1 3 3 Tastatur der modularen Steuerung SOOT nun 9 1 3 3 1 Stecksockel zum Anschluss an die Zentraleinheit 0seeeeeeeeeereereereereeee 10 1 4 Steckverbinder md Ander
49. gesetzt benutzt aber auch bei Linear Interpolation P712 P713 Steuerung der Achsen X und Z beim Beschleunigen Abbremsen Um abruptes Anfahren und Abbremsen der Maschine zu vermeiden lassen sich die Anstiegs und Abfallrampen bis zu einem gewissen Grad definieren Diese Parameter bestimmen die Beschleunigungsdauer bis zum Erreichen der Positionier Geschwindigkeit Maschinen Parameter P111 P311 Die Beschleunigungsdauer ist gleich der Abbremsdauer G00 81502 Ganzzahl von 0 bis 255 WertO0 Keine Steuerung der Beschleunigung Abbremsung Wert1 0 020s Wert 10 0 200 s 10 x 0 020 Wert 255 5 100 s 255 x 0 020 Bei Linearinterpolation und Eilgangverfahren arbeitet die CNC mit dem h chsten Zeitwert der einer an der Verfahrbewegung beteiligten Achsen zugeordnet wurde Anmerkung Bei Kreis Interpolation wird nicht mit Beschleunigung Abbremsung gearbeitet P609 4 Beschleunigung Abbremsung bei Linearinterpolations Bewegungen Angabe ob Beschleunigung Abbremsung bei s mtlichen Linearinterpolations Bewegungen oder nur bei solchen die mit maximaler Vorschubgeschwindigkeit gem ss den Maschinen Parametern P110 P310 durchgef hrt werden erfolgt 0 Beschleunigung Abbremsung nur bei Linearinterpolations Bewegungen mit maximaler Vorschubgeschwindigkeit 1 Beschleunigung Abbremsung bei allen Linearinterpolations Bewegungen bei jeder Vorschubgeschwindigkeit Kapitel 5 Abschnitt MASCHINEN PARA
50. hlimpulse pro Umdrehung errechnet sich wie folgt Spindelsteigung Impulszahl Multiplikationsfaktor x Aufl sung Faktor 4 0 25 Impulszzahll 6250 Imp U 4x 0 00001 P103 1 P602 3 1 P106 0 P602 6 1 Faktor 2 0 25 Impulszahl en 12500 Imp U 2x 0 00001 P103 1 P602 3 1 P106 0 P602 6 1 Seite Kapitel 5 Abschnitt 20 E SPEZIELLE MASCHINEN MASCHINEN PARAMETER FUR DIE ACHSEN PARAMETER 6 SPINDEL MASCHINENPARAMETER Achtung Einige der hier erw hnten Maschinen Parameter werden im Kapitel Konzepte des vorliegenden Handbuchs n her beschrieben P617 4 Anzeige der Ist Spindeldrehzahl in min Angabe der Anzeige Masseinheit f r die Ist Spindeldrehzahl S 0 Anzeige der Ist Spindeldrehzahl in min im Modus Umdrehungen pro Minute und des Vorschubs in m min ft min im Modus Konstantschnittgeschwindigkeit 1 Anzeige der Ist Spindeldrehzahl in min sowohl im Modus Umdrehungen pro Minute wie auch im Modus Konstantschnittgeschwindigkeit P811 Beschleunigung Abbremsung der Spindel Um abruptes Anfahren und Abbremsen der Maschine zu vermeiden lassen sich die Anstiegs und Abfallrampen bis zu einem gewissen Grad definieren Dieser Parameter bestimmt die Beschleunigungsdauer bis zum Erreichen der angezeigten Spindeldrehzahl S Die Beschleunigungsdauer ist gleich der Abbremsdauer A GOO 8 gt Ganzzahl von 0 bis 65 535 Wert 0 Keine Steuerun
51. l des Stecksockels an der Zentraleinheit und am Monitor verbunden Abschirmung zZ Schrumpfschlauch Aussenabschirmung an ws Metallkappe gel tet En Metallkappe Seite Kapitel 1 Abschnitt MONITOR DER MODULAREN 8 KONFIGURATION DER CNC 800T STEUERUNG sr 1 3 3 TASTATUR DER MODULAREN STEUERUNG 800T Die Tastatur kann an beliebiger Stelle in die Maschine eingebaut werden Alle Masse in mm RICOR ng H a C 240 225 81115 155 0 O D x fe o 1 25 poliger Stecksockel Typ SUB D zum Anschluss der Tastatur an die Zentraleinheit Der Stecksockel wird im Abschnitt ber die Zentraleinheit beschrieben 2 Potentiometer zur Einstellung der Summerlautst rke 3 Summer Kapitel 1 Abschnitt TASTATUR DER MODULAREN KONFIGURATION DER CNC 800T STEUERUNG 800T Seite 1 3 3 1 STECKSOCKEL ZUM ANSCHLUSS AN DIE ZENTRALEINHEIT Die Tastatur wird ber einen 25 polige Stecksockel an die Zentraleinheit angeschlossen FAGOR AUTOMATION liefert das hierf r erforderliche Verbindungskabel Dieses weist an jedem Ende einen 15 poligen Stecker Typ SUB D auf Die Stecker sind mit jeweils zwei Halteschrauben UNCA4 40 ausgestattet SIGNAL D
52. mtliche Metallteile mit einem zentralen Punkt verbunden und dieser muss an Erde gelegt werden Deshalb m ssen in der Installation ein oder zwei Massepunkte festgelegt und die oben genannten Teile damit verbunden werden Weiterhin m ssen Kabel mit ausreichendem Querschnitt verwendet werden um die Widerst nde so gering wie m glich zu halten und wirksame Entst rung zu erreichen indem s mtliche Teile der Installation auf das gleiche Potential gegen ber Erde gebracht werden Kapitel 2 Abschnitt Seite NETZANSCHLUSS UND MASCHINEN 3 MACHINENSCHNITTSTELLEN SCHNITTSTELLE Ausser fachm nnischer Erdung der Installation ist es erforderlich abgeschirmte Kabel mit verdrillten Adernpaaren zu verwenden um die Schutzwirkung zu verst rken Die Abschirmungen m ssen an einen bestimmten Punkt gelegt werden um Masseschleifen und damit unerw nschte Erscheinungen zu vermeiden Die Erdung der Abschirmungen erfolgt an den Masseklemmen der CNC Die einzelnen Baugruppen der Maschinen CNC Gesamtinstallation m ssen ber die zentralen Massepunkte geerdet werden Diese Massepunkte werden bequemlichkeitshalber nahe der Maschine angeordnet und auf geeignete Weise mit dem Haupterdungspunkt verbunden Falls ein zweiter Erdungspunkt erforderlich wird empfiehlt es sich beide Punkte durch ein Kabel mit einem Querschnitt von mindesten 8 mm miteinander zu verbinden Es muss sichergestellt sein dass der Widerstand zwischen dem jeweiligen Ste
53. oder mittels der Tipp Tasten verfahren bis die Werkzeugspitze das Teil in der Achse Z ber hrt Dann die Tasten Z und ENTER bet tigen Die CNC zeigt die Abmessung des Werkst cks in der Achse Z an das Werkzeug ist nun in dieser Achse kalibriert Die CNC fordert dann zur Kalibrierung des n chsten Werkzeugs auf Daraufhin sind die Schritte 3 4 und 5 f r das jeweils hinzuzuf gende Werkzeug durchzuf hren Die Taste END bet tigen um den Modus abzuschalten und zum Standard Anzeigemodus zur ckzukehren Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONEN WERKZEUGKALIBRIERUNG 7 3 4 3 WERKZEUGINSPEKTION In diesem Modus k nnen die Durchf hrung des Programms P99996 unterbrochen und das Werkzeug inspiziert werden um seinen Zustand zu berpr fen und es erforderlichenfalls auszuwechseln Zu diesem Zweck folgende Schritte durchf hren a b c d e Die Taste LQJ bet tigen um das Programm zu unterbrechen Die Taste TOOL bet tigen Die CNC f hrt dann die Hilfsfunktion MO5 durch um die Spindel anzuhalten und die folgende Meldung anzuzeigen JOG TASTEN VERF GBAR AUSFAHREN Das Werkzeug mittels der Tipp Tasten in die erforderliche Position verfahren Sobald das Werkzeug zur Seite gefahren ist kann die Spindel wieder mittels der entsprechenden Tasten an der Bedientafel zum Anlauf gebracht und angehalten werden Nach Beendigung der Werkzeug Inspektion oder des Austauschs die Taste
54. um oder 0 0001 Zoll angegeben Zur Definierung der Achsen Aufl sung werden die folgenden Maschinen Parameter benutzt P103 P303 Z hlaufl sung in der jeweiligen Achse P602 3 P602 2 Masseinheit f r das jeweilige Achsen R ckmeldesignal mm oder Zoll P106 P306 Einstellung der Art des jeweils benutzten R ckmeldesignals Rechteck oder Sinus P602 6 P602 5 Angabe des Multiplikationsfaktors x2 oder x4 f r die R ckmeldesignale der jeweiligen Achse P619 1 P619 2 Angabe des speziellen Multiplikationsfaktors f r Sinus R ckmeldesignale der jeweiligen Achse zus tzlich zum Normalfaktor x5 Beispiel 1 Aufl sung in mm und Rechtecksignal Encoder Es soll eine Aufl sung von 2 um mit einem Rechtecksignal Encoder an der Achse X mit einer Gewindespindel mit 5 mm Steigung erreicht werden Da die CNC mit einem Multiplikationsfaktor x2 oder x4 arbeitet je nach Einstellung des Maschinen Parameters ergibt sich folgende Impulszahl Spindelsteigung Impulszahl Faktor 4 Impulszahl Multiplikationsfaktor x Aufl sung 625 Imp U P103 2 P602 3 0 P106 0 P602 6 0 Faktor 2 Impulszahl 1250 Imp U P103 2 P602 3 0 P106 0 P602 6 1 Kapitel 7 KONZEPTE Abschnitt R CKMELDESYSTEME Seite Bei Verwendung eines FAGOR Encoders ist die Frequenz der Ausgangsimpulse auf 200 KHz begrenzt wenngleich die CNC Rechteck Impulse mit bis zu 200 KHz zul sst Die maximale Vorsch
55. und P118 P318 Positionszone werden ebenfalls in Einheiten von 0 01 mmund 0 001 Zollangegeben P118 100 bezeichnet eine Positionszone von 1 mm oder 0 1 Zoll Die Maschinen Parameter P112 P312 P807 P808 Referenzfahr Geschwindigkeit werden ebenfalls in Einheiten von 0 01 mm und 0 001 Zoll angegeben Beispiel P112 10000 setzt eine Referenzfahr Geschwindigkeit von 100 mm min oder 10 Zoll min Beispiele f r die Berechnung der Aufl sung bei P606 1 1 Beispiel 1 Aufl sung in mm bei Rechtecksignal Encoder Bei einem Rechtecksignal Encoder an der Achse X mit einer Gewindespindel mit 5 mm Steigung wird eine Aufl sung von 0 01 mm ben tigt Der von der CNC benutzte Multiplikationsfaktor kann x2 oder x4 lauten je nach Einstellung des Maschinen Parameters Der Wert f r die Z hlimpulse errechnet sich wie folgt Spindelsteigung Impulszahl Multiplikationsfaktor x Aufl sung Faktor 4 5mm Impulszahl 125 Imp U 4x 0 01 mm P103 1 P602 3 0 P106 0 P602 6 0 Faktor 2 5mm Impulszahl 250 Imp U 2 x 0 01 mm P103 1 P602 3 0 P106 0 P602 6 1 Beispiel 2 Aufl sung in Zoll bei Rechtecksignal Encoder Bei einem Rechtecksignal Encoder an der Achse X mit einer Gewindespindel mit Steigung 4 Umdrehungen pro Zoll oder 0 25 Zoll Umdrehung wird eine Aufl sung von 0 001 Zoll ben tigt Der von der CNC benutzte Multiplikationsfaktor kann x2 oder x4 lauten je nach Einstellung des Maschinen Parameters D
56. und Z Angabe der Schleppfehlerwerte zum bergang auf Proportionalverst rkung K2 von Kl Es empfiehltsich diese Parameter auf etwas h here Werte als die Schleppfehlerwerte entsprechend der jeweiligen maximalen Vorschubgeschwindigkeit P110 P310 zu setzen Wertebereich 1 bis 32766 um 1 bis 12900 Zehntausendstel Zoll 1 29 Zoll Anmerkung Angaben ber Berechnung und Einstellung der Werte vonK1 K2 und Verst rkungs Knickpunkt sind im Kapitel Konzepte zu finden P116 P316 Proportionalverst rkung K2 f r die Achsen X und Z Angabe der Analogspannung entsprechend 1 um Schleppfehler ab dem Verst rkungs Knickpunkt Ganzzahl von 0 bis 255 der Wert 64 entspricht der Analogspannung 2 5 mV Analog mV K1 x Ep K2 x Schleppfehler Ep Hierbei bezeichnet Ep den Wert am Verst rkungs Knickpunkt Es empfiehlt sich diese Parameter auf Werte zwischen 50 und 70 von Kl zu setzen um einen sprunghaften bergang von K1 auf K2 oder zwischen der Vorschub und der Eilganggeschwindigkeit G00 zu vermeiden Anmerkung Angaben ber Berechnung und Einstellung der Werte von K1 K2 und Verst rkungs Knickpunkt sind im Kapitel Konzepte zu finden Kapitel 5 Abschnitt Seite MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSEN ACHSENSTEUERUNG 9 P607 6 Wirksamwerden der Proportionalverst rkung K2beim Gewindeschneiden Beim Gewindeschneiden kann die CNC mit K1 und K2 oder nur mit K1 arbeiten 0 Beide Proportionalv
57. vor 3 3 verhalten sich wie bei Einstellung P617 6 0 P617 8 Verrundung bei der Konturdefinierung 0 Bei Konturdefinierung ist kein Verrunden m glich Die Kontur darf nur durch Geraden definiert werden Bis zu 12 Punkte sind m glich 1 Bei Konturdefinierung ist Verrunden m glich Bis zu 9 Punkte sowie Verrunden an den Punkten P2 P3 P4 P5 P6 und P7 m glich Kapitel 4 Abschnitt Seite MASCHINEN PARAMETER BETRIEBSARTEN 13 PARAMETER 4 3 4 WERKZEUG PARAMETER P700 Anzahl Werkzeuge Diese wird mit einer Ganzzahl von 0 bis 32 angegeben P900 X Koordinate der Werkzeugwechsel Position P901 Z Koordinate der Werkzeugwechsel Position Es empfiehlt sich f r Werkzeugwechsel eine vom zu bearbeitenden Teil in m glichst grosser Entfernung festzulegen insbesondere bei der Serienherstellung von Teilen Die Werkzeugwechsel Position wird mittels der Maschinen Parameter P900 f r die Koordinate der Achse X und P901 f r die Koordinaten der Achse Z festgelegt Die Maschine verf hrt zum Werkzeugwechsel automatisch in diese Position Zul ssiger Bereich 8388 607 mm 330 2599 Zoll Zur Werkzeugkalibrierung bergeht die CNC diese Positions Festlegungen unter P900 und P901 der Werkzeugwechsel findet dann in der f r diesen Fall vorgesehenen Position statt Beim Wert 0 f r P900 und f r P901 verh lt sich die CNC wie folgt Wenn w hrend der Durchf hrung eines Teileprogramms ein Werkzeugwechsel erforderlich wi
58. zur Anzeige gebracht sondern auch in bestimmter Weise kontrolliert werden und zwar wie folgt Wenn die Ist Spindeldrehzahl weniger als 50 des programmierten Werts S betr gt erzeugt die CNC einen internen Vorschubhalt um mehr Zeit zum Erreichen der Drehzahl zu schaffen Wenn die Ist Spindeldrehzahl mehr als 150 des programmierten Werts S betr gt aktiviert die CNC den Nothalt Ausgang und gibt den entsprechenden Fehlercode aus 0 1 Aktiv berwachung der Spindeldrehzahl EIN Aktiv berwachung der Spindeldrehzahl AUS Kapitel 6 Abschnitt Seite SPINDEL MASCHINENPARAMETER SPINDELSTEUERUNG 7 P704 Stabilisierungsperiode f r die Spindeldrehzahl Dieser Parameter gibt bei eingeschalteter aktiver Spindeldrehzahl berwachung P603 8 0 die zum Erreichen der programmierten Spindeldrehzahl zul ssige Zeitdauer an Ganzzahl von 1 bis 255 Wertl Os Wert10 1 0s 10x 0 1 Wert 255 25 5 s 255 x 0 1 W hrend dieser Zeit f hrt die CNC keine aktive berwachung der Ist Spindeldrehzahl durch sondern bringt sie nur zur Anzeige P617 7 Best tigung der Drehrichtungsumkehr nach M3 M4 durch berwachung des R ckmeldesignals Angabe ob die CNC nach programmierter Spindel Drehrichtungsumkehr M3 auf M4 oder umgekehrt auf die Best tigung von M3 M4 durch Wechsel des R ckmeldesignals warten soll 0 1 Kein Warten auf Best tigung Befehl gilt als sofort durchgef hrt Warten bis Wechsel des R ckmeldesig
59. 0 gesetzte der h chsten vierten Stufe zuzuordnen Wenn nicht alle vier Stufen genutzt werden erfolgt die Zuordnung von der niedrigsten Stufe an nach oben Allen unbenutzten Stufen ist der h chste Wert zuzuordnen 7 6 1 1 MANUELLE SPINDELGETRIEBE UMSCHALTUNG Damit die Spindelgetriebe Umschaltung manuell erfolgen kann muss der Maschinen Parameter P601 1 auf 0 gesetzt werden Wenn aufgrund einer Drehzahl nderung auf eine andere Getriebestufe umgeschaltet werden muss zeigt die CNC eine Meldung mit Angabe der betreffenden Getriebestufe an Nach Umschaltung auf diese Stufe ist die Taste ENTER zu bet tigen damit die CNC die Analog Spannung entsprechend der ge nderten Spindeldrehzahl ausgibt Dann erzeugt die CNC automatisch die M Funktion M41 M42 M43 oder M44 f r die jeweilige Getriebestufe Seite Kapitel 7 Abschnitt 30 KONZEPTE SPINDEL 7 6 1 2 AUTOMATISCHE SPINDELGETRIEBE UMSCHALTUNG Damit die CNC die Spindelgetriebe Umschaltung ausl st muss der Maschinen Parameter P601 1 auf 1 gesetzt sein Wenn aufgrund einer Drehzahl nderung auf eine andere Getriebestufe umgeschaltet werden muss erzeugt die CNC die M Hilfsfunktion entsprechend der neuen Getriebestufe Die CNC benutzt die Hilfsfunktion M41 M42 M43 oder M44 zur Signalisierung der jeweiligen Getriebestufe 1 2 3 oder 4 zum Schaltschrank Um die Umschaltung zu erleichtern kann die CNC w hrend der Getriebeumschaltung eine analog
60. 01 3 0 und P601 2 1 Die CNC gibt den der jeweils programmierten Spindeldrehzahl entsprechenden Code an den BCD Ausg ngen Pole 20 bis 27 von I O1 aus Weiterhin aktiviert sie den Ausgang f r das Signal S Abtasten um dem Schaltschrank zu signalisieren dass die erforderliche Hilfsfunktion durchgef hrt werden muss Sie wartet dann auf das vom Schaltschrank kommende Signal M Beendet als Abschlussignal f r die Daten bermittlung Bei Benutzung von zweistelligen BCD Codes P601 3 1 und P601 2 0 zeigt die CNC die jeweilige Spindeldrehzahl entsprechend der folgenden Umwandlungstabelle an Kapitel 7 Abschnitt Seite KONZEPTE SPINDEL 27 Programmierte Programmierte Programmierte Programmierte Drehzahl Drehzahl Drehzahl Drehzahl 25 27 200 223 1600 1799 28 31 224 249 1800 1999 32 35 250 279 2000 2239 36 39 280 314 2240 2499 40 44 315 354 2500 2799 45 49 355 399 2800 3149 50 55 400 449 3150 3549 56 62 450 499 3550 3999 63 70 500 559 4000 4499 o o a gt OJN 71 79 560 629 4500 4999 80 89 630 709 5000 5599 90 99 710 799 5600 6299 100 111 800 899 6300 7099 112 124 900 999 7100 7999 125 139 1000 1119 8000 8999 140 159 1120 1249 9000 9999 160 179 1250 1399 180 199 1400 1599 Bei der Programmierung von Werten ber 9999 verh lt sich die CNC wie bei Programmierung der Spindeldrehzahl 9999
61. 01 K hlmittel Pol 3 Dieses Ausgangssignal liefert nicht nur den Wert von Bit 1 der jeweils angew hlten decodierten M Funktion gem ss Tabelle sondern es kann auch als K hlmittelsignal dienen Bei Benutzung letzterer M glichkeitist darauf zu achten dass das Signal nicht f r beide Zwecke eingesetzt wird da die CNC es in beiden F llen aktiviert Die CNC h lt das Signal jedoch aktiviert so lange die K hlmittelfunktion angew hlt ist im Unterschied zur Durchf hrung einer M Funktion bei einer solchen w rde es nach Beendigung deaktiviert werden In Betrieb Pol 21 Die CNC aktiviert dieses Ausgangssignal beim Einschalten Es wird nur beim Zugriff auf die Werkzeugtabelle durch den Bediener und zu einem Hilfsmodus mittels OEM Kennwort deaktiviert Bei R ckkehr zum Standardbetrieb wird das Signal wieder aktiviert Seite 28 Kapitel 1 Abschnitt LOGIK AUSGANGSSIGNALE AN KONFIGURATION DER CNC 800T STECKVERBINDER I 02 Ausgangssignal M14 G00 Pol 23 Dieses Ausgangssignal liefert nicht nur den Wert von Bit 14 der jeweils angew hlten decodierten M Funktion gem ss Tabelle sondern es kann auch anzeigen dass GOO aktiviert worden ist Zu diesem Zweck ist der Maschinenparameter P604 Bit 3 auf 1 zu setzen Dann wird das Signal hochgesetzt 24 V sobald die CNC eine Achse im Eilgang positioniert aufgrund von G00 Bei Benutzung letzterer M glichkeit ist darauf zu achten dass das Signal nic
62. 01 mm und 0 00001 Zoll H chstwert 99 9999 mm und 3 93699 Zoll I K 1 4 f r Millimeter und 0 5 f r Zoll Mindestwert 0 0001 mm und 0 00001 Zoll H chstwert 3 2766 mm und 0 12900 Zoll Die Ganzzahlwerte f r die Maschinen Parameter P103 und P303 f r die Achsenaufl sung erhalten neue Masseinheiten 1 Aufl sung 0 0001 mm oder 0 00001 Zoll 2 Aufl sung 0 0002 mm oder 0 00002 Zoll 5 Aufl sung 0 0005 mm oder 0 00005 Zoll 10 Aufl sung 0 0010 mm oder 0 00010 Zoll Zur Berechnung von K1 und K2 sowie der Vorw rtsvest rkung muss bedacht werden dass der Schleppfehler nun in Einheiten von 0 0001 mm nicht um und 0 00001 Zoll nicht 0 0001 Zoll ausgedr ckt wird Der maximal zul ssige Wert f r den Schleppfehler betr gt nun 3 20 mm Anders gesagt Die Verst rkungsfaktoren K1 und K2 P114 P314 P116 P316 werden nun in mV 0 0001 mm mV 0 00001 Zoll angegeben Die Maschinen Parameter P115 und P315 f r den Verst rkungs Knickpunkt werden nun in Einheiten von 0 0001 mm nicht um und 0 00001 Zoll nicht 0 0001 Zoll angegeben Die Maschinen Parameter P109 P309 Gewindespindel Spiel und P118 P318 Positionszone werden ebenfalls in Einheiten von 0 0001 mm und 0 00001 Zoll angegeben P118 100 bezeichnet eine Positionszone von 0 01 mm oder 0 001 Zoll Die Maschinen Parameter P112 P312 P807 P808 Referenzfahr Geschwindigkeit werden ebenfalls in Einheiten von 0 0001 mm und 0 00001 Zoll angegeben Ka
63. 0P Angabe ob das an A6 angeschlossene elektronische Handrad ein FAGOR Handrad Modell 100P ist mit Achsenanwahl Taste 0 1 Kein FAGOR 100P FAGOR 100P P500 P621 6 Z hlrichtung der beiden Handr der 1 und 2 Handrad Angabe der Z hlrichtung der Handr der Bei zutreffender Z hlrichtung die Parametereinstellung unver ndert belassen sonst den jeweils anderen Wert setzen 0 NEIN 1 JA P602 1 P621 3 Masseinheit f r die beiden Handr der 1 und 2 Handrad Angabe ob die CNC die Handrad Impulse als mm oder als Zoll Impulse behandelt 0 1 mm Zoll Seite Kapitel 4 Abschnitt 8 MASCHINEN PARAMETER HANDRAD PARAMETER P501 P621 1 2 R ckmeldesignal Aufl sung f r die beiden Handr der 1 und 2 Handrad Angabe der Aufl sung bei der Z hlung der Handrad Impulse Zul ssige Werte bei Rechteck Signalen Aufl sung 0 001 mm 0 0001 Zoll Aufl sung 0 002 mm 0 0002 Zoll Aufl sung 0 005 mm 0 0005 Zoll 0 Aufl sung 0 010 mm 0 0010 Zoll 1 2 3 1 Zur Einstellung der Aufl sung f r das erste Handrad ist P501 auf den betreffenden Wert zu setzen und der Wert f r das zweite Handrad aus der nachstehenden Tabelle zu entnehmen P602 4 P621 5 Multiplikationsfaktor f r die R ckmeldesignale der beiden Handr der 1 und 2 Handrad Angabe des Multiplikationsfaktors 2 oder 4 f r die R ckmeldesignale von den Handr dern 0 1 x4 x2 Beispiel Folgende Einstellung f r das erste
64. 2 wird eingestellt ob es sich um ein Differentialsignal oder um ein einseitiges Signalhandelt An den Steckverbinder A5 k nnen folgende Signale gelegt werden Rechtecksignal A B Io Differential Rechtecksignal A A B B Io Io Aus der folgenden Tabelle gehen die Schalterkombinationen f r das jeweilige R ckmeldesignal an den R ckmeldeeing ngen hervor DIP Schalter FUNKTION 1 2 Sinussignal nicht zul ssig Sinus Differentialsignal nicht zul ssig Rechtecksignal A B Io Differential Rechtecksignal A A B B Io Io Neben den Schaltern befindet sich ein Etikett mit Angabe ihrer Bedeutung AUS EIN ge 2 A B 10 81106 Kapitel 1 Abschnitt Seite KONFIGURATION DER CNC 800T STECKVERBINDER A5 17 1 4 3 STECKVERBINDER A6 Der Steckverbinder A6 ist ein 9 poliger Stecksockel Typ SUB D zum Anschluss des R ckmelders des ersten elektronischen Handrads Hier sind keine Sinussignale zul ssig Das Verbindungskabel muss mit Aussenabschirmung versehen sein Die anderen Eigenschaften z B L nge h ngen von Typ und Modell des R ckmelders ab Es empfiehlt sich unbedingt dieses Kabel in m glichst grosser Entfernung von den Stromkabeln der Maschine zu verlegen POL BELEGUNG UND FUNKTION Rechteck Differentialr ckmeldesignale vom elektronischen Handrad Maschinenreferenzimpuls Signale Markiersignale Stromversorgung f r das elektronische Handrad S
65. 2900 Zoll Die CNC addiert diesen Wert zur nominalen Werkzeugl nge in Richtung der Achse Z um die Ist Werkzeugl nge Gesamtl nge zu erhalten Z K 3 4 1 1 NDERUNG VON WERKZEUGABMESSUNGEN Zum L schen der gesamten Werkzeugtabelle indem s mtliche Felder auf O gesetzt werden sind folgende Tasten in dieser Reihenfolge zu bet tigen R P N ENTER Als n chstes wird der Modus WERKZEUGKALIBRIERUNG der CNC 800T beschrieben Nachdem die Werkzeuge kalibriert worden sind ordnet die CNC den einzelnen Werkzeugkorrekturen die Abmessungen X und Z des jeweiligen Werkzeugs zu Zur Vervollst ndigung der Tabellenwerte f r ein Werkzeug R und F oder zur Ab nderung der Abmessungen ist an der CNC die betreffende Werkzeugkorrektur anzuw hlen indem die entsprechende Werkzeugnummer eingetippt und die Taste RECALL bet tigt wird Die CNC zeigt im Edierbereich die der Werkzeugkorrektur momentan zugeordneten Werte an Zur Ab nderung dieser Werte istder Cursor mittels der Aufw rts und der Abw rtspfeiltaste auf den momentanen Werte zu setzen Die momentanen Werte werden mit den neuen Werten berschrieben Nachdem die neuen Werte eingetippt worden sind ist die Taste ENTER zu bet tigen um sie einzuspeichern Zum Verlassen dieses Modus den Cursor nach rechts aus dem Edierbereich hinaus bewegen und die Taste END bet tigen Seite Kapitel 3 Abschnitt 6 HILFSFUNKTIONEN WERKZEUGTABELLE 3 4
66. 46 1 047 0 Funktionsweise P622 5 1 Die CNC nimmt beim Einschalten denjenigen Bereich als angew hlt an der durch die Maschinenparameter P902 P903 P904 und P905 definiert sind Es ist jedoch m glich diese Werte vom Programm aus abzu ndern und den arithmetischen Parametern neue Ma e zu geben P206 X Koordinatenwert positiver P207 X Koordinatenwert negativer P208 Z Koordinatenwert positiver P209 Z Koordinatenwert negativer Die CNC nimmt diese neuen Werte an ver ndert jedoch nicht die Maschinenparameter P902 P903 P904 und P905 Au erdemistzu beachten da die CNC beim neuerlichen Einschalten wieder die in den Maschinenparametern definierten Werte annimmt Der angew hlte Bereich kann von der integrierten SPS aus als Arbeitsbereich oder als ausgeschlossener Bereich aktiviert werden indem man die Ausg nge 046 und 047 wie oben beschrieben benutzt Wenn der Bereich als Arbeitsbereich angew hlt ist geht die CNC folgenderma en vor Bei JOG oder Handradverschiebungen l t sie keine Verschiebung aus diesem Raum heraus zu Wenn man w hrend der Ausf hrung versucht den Raum zu verlassen wird Fehler 67 angezeigt Begrenzungsfehler X Z Wenn der Bereich als ausgeschlossener Bereich angew hlt ist geht die CNC folgenderma en vor Bei JOG oder Handradverschiebungen l t sie keine Verschiebung in diesen Bereich zu Wenn man w hrend der Ausf hrung versucht in diesen Bereich einzudringen wi
67. 5 6 Proportionalverst rkung K2 f r Z nueeneesnennenesnennesnenenennennennennonnenenesnenenennenenasnennnn Abschnitt 5 6 Mindest Analogausgangsspannung f r Z 1 2 5 MV nneeesnsennenesnenenennennennennnn Abschnitt 5 2 Positionszonen Breite f r Z 0 bis 255 um ssessssessssssesseseresresesiseesertsresestseenenrsresentsrenenrrenenesrenenent Abschnitt 5 2 Bezugspunkt Koordinate f r Zaini isisrriereitvotsrtisrr ie vtid tatis idirin Ers Ei SVEO DEE E E EUERE EEIEIEE Abschnitt 5 7 P500 P501 P502 519 P600 P601 P602 P603 P604 P605 8 7 6 5 4 3 2 1 8 7 6 5 4 3 2 1 8 7 6 5 4 3 2 1 8 7 6 6 4 3 2 1 8 7 6 6 4 3 2 1 8 7 6 5 4 3 2 1 Z hlrichtung des 1 elektronischen Handrads esssssssnesenusnenenesnenennsnenenunnenenasnenenannene Abschnitt 4 3 2 Z hlaufl sung f r 1 elektronisches Handrad eessesnsssnsnesesnenenusnenenunnenenasnenenannne Abschnitt 4 3 2 Momentan unbenutzt 0 Art des Referenzmarkier Impulses lo des Spindel Encoders 0 Negativ 1 Positiv Abschnitt 6 4 1 Art des Referenzmarkier Impulses f r Achse X 0 Negativ 1 Positiv eeeenenenene Abschnitt 5 7 Art des Referenzmarkier Impulses f r Achse Z 0 Negativ 1 Positiv eeeeennne Abschnitt 5 7 Bezugspunkt Schalter f r X 0 Ja 1 Nein uens
68. 6 5 4 G 2 1 Statusbericht durch Unterbrechung 0 Nein 1 Ja sessssssesesesssessessstssesisesesesessesenrnseninrnreneneesenes Abschnitt 4 3 5 BCD Ausg nge f r decodierte M Funktionen 0 Nein 1 Ja sessesessessseserisreserrseereresreresrsresenese Abschnitt 4 3 1 Momentan unbenutzt 0 Achsenorientierung in der Graphikdarstellung enessnssesesnnnsnennsnennennennnn Abschnitt 4 3 Achsenorientierung in der Graphikdarstellung Abschnitt 4 3 Vorzeichen des Spindel R ckmeldesignals uuenseesessensesnennesnenenennenenennenenennennnn Abschnitt 6 4 Spindelorientierungs Richtung uueseessesssnenenesnensnesnensnennensnennenenennensnonnensnennenenennenenennennnanann Abschnitt 6 4 1 Maschine mit Verfahrweg ber 8 m 0 Nein 1 Ja nsneensnnnnenenenennennnnn Abschnitt 5 10 Momentan unbenutzt 0 Nur Aufbringung von K2 bei Eilgangverfahren 0 Nein 1 Ja nnnnennenennne Abschnitt 5 6 Nur Aufbringung von K1 bei Gewindeschneiden 0 Nein 1 Ja nnenenenenne Abschnitt 5 6 Momentan unbenutzt 0 Unipolare 1 oder bipolare 2 analoge Spindeldrehzahl Ausgabe S nnennennne Abschnitt 6 2 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Vorzeichen des Analog Ausgangs f r Werkzeug mit Eigenantrieb nneenenenennne Abschnitt 5 9 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unben
69. 6 ANDERE AUTOMATIKOPERATIONEN Durch Bet tigung der Taste faux und Anwahl der M glichkeit 6 f r ANDERE ZYKLEN oder durch Bet tigung der Taste oder beim Kompaktmodell im DRO Modus Bringt die CNC die folgenden Bearbeitungszyklen zur Darstellung EINFACHBOHREN GEWINDEBOHREN Hier wird an der Stirnfl che und in der Achse des Werkst cks eine Bohrung angebracht MEHRFACHBOHREN Dieser Zyklus erm glicht die Anbringung von konzentrischen Bohrungen an der Werkst ck Stirnfl che in Achse Z wie auch von Radialbohrungen am Werkst ck Umfang in Achse 2 Z Hierzu sind Spindelorientierung und Werkzeug mit Eigenantrieb erforderlich Falls beide Funktionen fehlen bringt die CNC diesen Festzyklus nicht zur Anzeige SCHLITZFR SEN Dieser Zyklus erm glicht die Anbringung von Radialschlitzen an der Werkst ck Stirnfl che Koordinate Z konstant Koordinate X ver nderlich wie auch von L ngsschlitzen am Werkst ck Umfang Koordinate X konstant Koordinate Z ver nderlich Z Hierzu sind Spindelorientierung und Werkzeug mit Eigenantrieb erforderlich Falls beide Funktionen fehlen bringt die CNC diesen Festzyklus nicht zur Anzeige Die vollst ndige Beschreibung dieser Zyklen findet sich im Kapitel Automatikbetrieb im Bedienerhandbuch Zur Beendigung der Edierung oder der Durchf hrung dieser Zyklen eine andere oder 1 Operationstaste bet tigen i an is se die TasteZ J oder bet tigen um a
70. Achse X und P311 f r Achse Z gesetzt werden Die Berechnungsweise f r die maximale Achsen Geschwindigkeit h ngt von der Maximaldrehzahl des Achsenmotors der Getriebe bersetzung und der Art der Gewindespindel ab Kapitel 7 Abschnitt Seite KONZEPTE J a ACHSEN 9 Beispiel f r Achse Z Motor mit maximaler Drehzahl 3000 min und Gewindespindel mit Steigung 5 mm Maximale Vorschubgeschwindigkeit Drehzahl x Steigung der Gewindespindel P311 3000 min x 5 mm U 15000 mm min Nach Zuordnung der Werte zu den einzelnen Parametern empfiehlt es sich mit der Justierung der Antriebe fortzufahren Zu diesem Zweck ein Programm im Kettenmass Modus durchf hren wobei die Achse st ndig hin und her verfahren wird F r die Achse Z kann zu diesem Zweck folgendes Programm benutzt werden POX0Z100 P1X0Z 100 P2X0Z100 P3X0Z 100 P19X0Z 100 P20X0Z100 Vor Durchf hrung des Programms den Maschinen Parameter P310 auf den Wert von P311 setzen und F0 als aktive Vorschubgeschwindigkeit befehlen Die Lampe in der Taste a muss verloschen sein INGLE W hrend die Achse hin und her verf hrt ist die Analog Spannung f r den betreffenden Servo Antrieb mittels des Korrektur Potentiometers am Antrieb NICHT AN DER CNC auf 9 5 V einzustellen Seite 10 Kapitel 7 Abschnitt JUSTIERUNG DER ACHSEN KONZEPTE X UND Z 7 2 2 EINSTELLUNG DER VERST RKUNG F R DIE ACHSEN X UND Z Die je nach Achse un
71. C Funktion verf gbar Seite Kapitel 4 Abschnitt PARAMETER F R DIE 19 MASCHINEN PARAMETER RS232C SCHNITTSTELLE P605 6 Einstellung auf FAGOR Diskettenger t oder auf Kassettenger t P605 6 1 F r Disketten Ger t Die CNC benutzt die in den Maschinen Parametern PO P1 P2 und P3 gesetzten Werte P605 6 0 F r Kassetten Ger t Die CNC bewirkt keine nderung der Einstellwerte von PO Pl P2 und P3 sondern benutzt die Werte f r das FAGOR Kassettenger t Baudrate 13 714 Baud Datenbits 7 Parit t Gerade Stop Bits 1 Achtung F r die Daten bermittlung mit einer DNC und mit Peripherieger ten die Einstellwerte der Maschinen Parameter PO P1 P2 und P3 benutzen P605 7 Aktivierung des DNC Protokolls beim Einschalten Angabe ob das DNC Protokoll beim Einschalten der CNC aktiviert werden soll 0 1 DNC wird beim Einschalten nicht aktiviert DNC wird beim Einschalten aktiviert P605 8 Abbruch von DNC Dialogen durch die CNC Fehlerbeseitigung im Programm Die CNC bietet ein Sicherheitssystem zum Abbruch des DNC Dialogs wenn Ablauf von mehr als 30 Sekunden ohne Dateneingang im Empfangs Modus Mehr als 3 fehlerhafte Quittierungen oder Nichtquittierungen in einer Zeile im Sende Modus Dieser Parameter kann dazu benutzt werden die Fehlerbeseitigung in Benutzer Kommunikationsprogrammen zu erm glichen ohne dass die CNC den Dialog abbricht 0 1 Dialogabbruch durch die CNC Kei
72. C aktiviert dieses Ausgangssignal 24 V wenn der Antrieb f r die Achse X freigegeben werden soll MSTS0 Pol 20 MST40 Pol 21 MST20 Pol 22 MST10 Pol 23 MST08 Pol 24 MST04 Pol 25 MST02 Pol 26 MST01 Pol 27 Die CNC signalisiert mittels dieser Ausgangssignale zum Schaltschrank die Art der angew hlten Funktion M S oder T Diese Information ist BCD codiert Bedeutung oder Gewicht der jeweiligen Stelle wird durch deren Abk rzung bezeichnet Zur Anwahl beispielsweise der ersten Spindeldrehzahlstufe sendet die CNC den Code M41 zum Schaltschrank MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MSTO4 MSTO2 MSTOI 0 1 0 0 0 0 0 1 Ausser diesen Ausgangssignalen wird auch eines der Signale M Abtastung T Abtastung und S Abtastung aktiviert abh ngig von der Anwahl der Funktion Analog Ausgangssignal Achse X 10V Pol 30 Analog Ausgangssignal Achse X0V Pol31 Diese Ausgangssignale liefern die Analogspannungen zum Verfahren der Achse X Sie m ssen ber ein abgeschirmtes Kabel zum Antrieb geleitet werden Analog Ausgangssignal f r angetriebenes Werkzeug 10V Pol32 Analog Ausgangssignal f r angetriebenes Werkzeug 0 V Pol 33 Diese Ausgangssignale liefern die Analogspannungen zum Antrieb des angetriebenen Werkzeugs Sie m ssen ber ein abgeschirmtes Kabel zum Antrieb geleitet werden Analog Ausgangssignal Achse Z 10V Pol 34 Analog Ausgangssignal Achse Z0V Pol35 Diese Ausgangssignale liefern die Analogspa
73. CHKEIT Siehe Konformit tserkl rung in der Einleitung dieses Handbuchs SICHERHEIT Siehe Konformit tserkl rung in der Einleitung dieses Handbuchs SCHUTZKLASSE Zentraleinheit IP2X Zug ngliche Teile im Innern der Verkleidung IPIX Der Maschinenhersteller mu die Norm EN60204 1 bez glich Schutz gegen Elektroschock bei Versagen der Ein Ausgangskontakte mit Stromversorgung von au en erf llen wenn dieser Steckverbinder nicht vor Einschalten der Stromquelle angeschlossen wird Der Zugriff in das Innere des Ger ts ist Unbefugten streng untersagt Achtung Um berhitzung im Inneren zu vermeiden m ssen die L ftungsschlitze frei bleiben Ausserdem muss ein Bel ftungssystem zur Abfuhr der Warmluft aus dem Geh use oder dem Pult mit dem Monitor vorhanden sein ANHANG B EINBAUGEH USE KOMPAKTMODELL ODER ZENTRALEINHEIT DES MODULAREN MODELLS Die Mindestabst nde zwischen der Zentraleinheit und den Wandungen des Einbaugeh uses m ssen den nachstehenden Angaben entsprechen damit die erforderlichen Umgebungsbedingungen eingehalten werden k nnen 80mm 80mm 80mm 80mm a BEE Junu daii 7 Tann anne 160mm TASTATUR Die Tastatur ist gem ss nachstehender Abbildung einzubauen Masse in mm M4x0 7 Be 155 7 155 TI Z 1 MONITOR Die Mindestabst nde zwischen dem Monitor und den Wandungen des Einbaugeh uses m ssen den nachstehenden Angaben entsprechen damit die e
74. END bet tigen Die CNC f hrt die Funktion M03 oder M04 durch um die Spindel in der gleichen Richtung aus der sie angehalten worden war wieder anlaufen zu lassen Sie bringt folgende Meldung zur Anzeige EINFAHREN ACHSEN NICHT POSITIONIERT ACHSEN NICHT POSITIONIERT bedeutet dass sich die Achsen nicht in derjenigen Position befinden in der das Programm unterbrochen worden war Die Achsen mittels der Tipp Tasten im Tippbetrieb zu Programmunterbrechungs Position verfahren Die CNC l sst nicht zu dass diese Position berfahren wird keine Weg berschreitung Nachdem die Achsen in Position gebracht worden sind bringt die CNC die folgende Meldung zur Anzeige EINFAHREN ACHSEN NICHT POSITIONIERT KEINE Die Taste bet tigen um die Durchf hrung des Programms P99996 fortzusetzen Seite Kapitel 3 Abschnitt HILFSFUNKTIONEN WERKZEUGINSPEKTION 3 5 ZYKLUS SCHLICHTDURCHGANG UND SICHERHEITSABSTAND Bei Anwahl dieser Funktion zeigt die CNC die momentan angew hlten Werte f r die einzelnen Parameter f r Automatikbetrieb an Es handelt sich um folgende Parameter A Schliehtdurehgang des Schruppdurchgangs Hier wird der Prozentsatz des programmierten Schruppdurchgangs der beim Schlichten verwendet wird angezeigt Es handelt sich um eine Ganzzahl Wenn der Wert 0 zugeordnet worden war sind s mtliche Bearbeitungsdurchg nge Schruppen und Schlichten gleich FSchlic
75. FAGOR AUTOMATION CNC 800 T Neue Leistungen Ref 0204 ale Version 5 2 M rz 1995 1 _P621 4 DIVISIONSFAKTOR DER SIGNALE DER ELEKTR HANDR DER Parameter P621 4 wird zusammen mitden Parametern P602 4 und P621 5 benutzt die die Multiplikationsfaktoren der Signale des elektronischen Handrads der lund 2 Achse angeben Parameter P621 4 gibt an ob die Signale aller elektronischen Handr derdividiert werden P621 4 0 Keine Division P621 4 1 Die Signale aller Handr der werden durch geteilt Beispiel Damit die CNC f r die X Achse f r Drehgeber mit 25 50 und 100 Impulsen Umdrehung 100 Impulse Umdrehung annimmt ist folgendes zu tun FAGOR Handrad 25 Impulsen Umdrehung P602 4 0undP621 4 0 25x 4 1 100Impulsen Umdrehung Handrad von 50 Impulsen Umdrehung P602 4 1undP621 4 0 50x 2 1 100Impulsen Umdrehung Handrad von 100 Impulsen Umdrehung P6024 1undP6 amp 21 4 1 100x 2 2 100 Impulsen Umdrehung Version 5 6 Juni 1996 1 _ VERSCHIEBUNGEN MIT STEUERRAD Ist der Bahnverlauf einmal definiert gibt uns dies die M glichkeit die Verschiebungen der Maschine mit dem Steuerrad zu fahren Voraussetzungen Die Steuerung der Verschiebungen mit Steuerrad geschieht ber das zweite Handrad Die Maschine mu daher ber zwei Handr der verf gen und nicht ber mechanische Handr der Einstellung Der Maschinenparameter P622 6 zeigt an ob die Leistung Verschiebung mit Steuerrad vorhanden ist P622 6
76. GSGRADS Der Vorw rts Verst rkungsgrad ist der Vorschubgeschwindigkeit proportional er wird in den Maschinen Parametern P720 und P721 in der Form des Prozentsatzes der Analog Spannung die der jeweils programmierten Vorschubgeschwindigkeit entspricht gesetzt erst rkungsfaktor proportional zur Vorschubgeschwindigkeit Programmierte Vorschubgeschwindigkeit Proportional Verst rkung Analogspannung R ckmeldung 81503 Der dem Schleppfehler hinzugef gte Wert entspricht Kf x F 6 wobei Kf den im betreffenden Maschinen Parameter gesetzten Wert der Vorw rtsverst rkung und F die programmierte Vorschubgeschwindigkeit bezeichnet Die CNC addiert den sich aus der Proportionalverst rkung K1 und K2 ergebenden Wert zu dem Wert der aus der Addition des Schleppfehlers der Maschine mit dem f r die Vorw rtsverst rkung festgelegten Wert entstanden ist Wenn der aus der Addition hervorgegangene Wert kleiner als der dem Verst rkungs Knickpunkt zugeordnete Wert ist arbeitet die CNC mit folgender Gleichung Analog K1 x Schleppfehler Kf x F 6 Wenn der aus der Addition hervorgegangene Wert gr sser als der dem Verst rkungs Knickpunkt zugeordnete Wert ist Analog K1 x Ep K2 x Schleppfehler Kf x F 6 Ep Hierbei bezeichnet Ep den im entsprechenden Parameter gesetzten Wert des Verst rkungs Knickpunkts Kapitel 7 Abschnitt Seite BESCHLEUNIGUNG EPOCE RN ABBREMSUNG 2 7 4 2
77. LNA N RWD 11 12 13 14 15 N e m m OOOSION co C2 C4 DOND AUN 25 Metallgeh use C6 DO D2 D4 D6 Abschirmung Das Kabel ist aus 25 Adern mit einem Querschnitt von 0 14 mm pro Ader 25 x 0 14 mm mit Abschirmung und Acrylgummi Mantel aufgebaut Seine maximal zul ssige L nge betr gt 25 m 82 ft Seite Kapitel 1 Abschnitt 10 TASTATUR DER MODULAREN KONFIGURATION DER CNC 800T STEUERUNG 800T Die Kabelabschirmung ist mit den Geh usen beider Steckverbinder verl tet sowie mit Pol des Stecksockels an der Zentraleinheit und an der Tastatur verbunden 4 Abschirmung Aussenabschirmung an BE Metallkappe gel tet Ze Schrumpfschlauch 81110 Kapitel 1 Abschnitt Seite TASTATUR DER MODULAREN KONFIGURATION DER CNC 800T STEUERUNG 800T 11 1 4 STECKVERBINDER UND ANDERES RS232C RS485 A1 15 poliger Stecksockel Typ SUB D f r Sinus R ckmeldesignale der Achse X A2 15 poliger Stecksockel Typ SUB D Unbenutzt A3 15 poliger Stecksockel Typ SUB D f r Sinus R ckmeldesignale der Achse Z A4 15 poliger Stecksockel Typ SUB D f r Sinussignale des 2 elektronischen Handrads Achse Z A5 15 poliger Stecksockel Typ SUB D f r Spindel R ckmeldesignale Keine Sinussignale A6 9 poliger Stecksockel Typ SUB D f r das 1 elektronische Handrad Achse X nur bei Vorhandensein von zwei Handr dern Keine Sinussignale RS485 9 poliger Stecksockel Typ
78. METER F R DIE ACHSEN BESCHLEUNIGUNG ABBREMSUNG Seite 13 P616 6 Beschleunigung Abbremsung unter G05 Eckenverrunden Angabe ob Beschleunigung Abbremsung auch bei S tzen mit aktivem Befehl G05 Eckenverrunden erfolgt 0 1 Nein Keine Beschleunigung Abbremsung Ja Beschleunigung Abbremsung auch bei S tzen mit G05 5 8 2 GLOCKENF RMIGE BESCHLEUNIGUNG ABBREMSUNG Diese Art der Beschleunigung kann bei allen Arten von Verfahrbewegungen und bei jeder Vorschubgeschwindigkeit angewandt werden P621 8 Glockenf rmige Beschleunigungs Abbremsungsrampen P731 Bei mit hohen Geschwindigkeiten arbeitenden Maschinen anzuwenden 0 1 Nein Keine glockenf rmige Beschleunigung Abbremsung Ja Mit glockenf rmiger Beschleunigung Abbremsung Die in Parameter P731 gesetzte Rampenform gilt f r alle Achsen Dauer der glockenf rmigen Beschleunigung Abbremsung Dieser Parameter wird benutzt wenn Maschinen Parameter P621 8 Festlegung der Zeit zum Erreichen der befohlenen Vorschubgeschwindigkeit in der jeweiligen Achse bei Beschleunigung Die Beschleunigungsdauer ist gleich der Abbremsdauer der Wert gilt f r s mtliche Achsen der Maschine Ganzzahl von 0 bis 255 Wert 0 Keine Beschleunigung Abbremsung der Achsen Wert 1 0 010s Wert 10 0 100 s 10 x 0 010 Wert 255 2 550 s 255 x 0 010 Seite Kapitel 5 Abschnitt 14 MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSEN BESCHLEUNIGUNG ABBREMSUNG
79. Maschinenparameter Tabelle an Der Bediener kann mittels der Aufw rts und der Abw rts Pfeiltaste zwischen den Seiten wechseln Zur Anzeige eines bestimmten Parameters die betreffende Parameter Nummer eintippen und die Taste RECALL bet tigen Die CNC zeigt dann die Seite mit diesem Parameter an Zur Edierung von Parametern die betreffende Parameter Nummer eintippen die Taste bet tigen und den neuen Wert eintippen Je nach Art des angew hlten Maschinen Parameters k nnen Werte folgender Art zugeordnet werden Zahl P111 30000 x Gruppe von 8 Bits P602 00001111 7 Zeichen P105 N Nachdem der betreffende Maschinen Parameter gesetzt worden ist istdie Taste ENTER zu bet tigen um diesen Wert in die Tabelle einzugeben Wenn bei Bet tigung der Taste der zu edierende Parameter aus dem Schirmbild verschwindet bedeutet dies dass er gesch tzt ist und nicht ver ndert werden kann Es darf nicht vergessen werden zum Abschluss nach dem Setzen der Maschinen Parameter entweder die Taste RESET zu bet tigen oder die CNC aus und wieder einzuschalten damit die CNC diese Werte bernimmt Um den Zugriff auf die Maschinen Parameter auf die Tabelle der decodierten M Funktionen und die Tabelle mit den Steigungsfehlerkompensations Werten zu sperren oder freizugeben ist wie folgt vorzugehen Die Taste AUX bet tigen und nach Anwahl der Funktion Verriegel Entriegeln im Men Hilfs Modi P1111 zu
80. Momentan unbenutzt 0 Die Maschine verf gt nur ber ein elektronisches Handrad 0 Nein 1 Ja ne Abschnitt 4 3 2 Tipp Schrittmasse als Radius Durchmesser 0 Nein 1 Ja Abschnitt 4 3 3 Handradeinstellungen durch PCL gegeben 0 Nein 1 Ja nnenenenenenne Abschnitt 4 3 2 Momentan unbenutzt 0 Anzahl Werkzeuge 0 32 2 52 22 ET E EE T has een spe Abschnitt 4 3 4 Wert der Hilfsspannung bei Getriebeumschaltung 1 2 5 mV Abschnitt 6 1 Oszillationsdauer w hrend der Getriebeumschaltung neeeneeeneene Abschnitt 6 1 Vorschubgeschwindigkeits Beeinflussungswert bei Achsen Analogspannung 10 V Abschnitt 5 5 Spindeldrehzahlstabilisierungs Dauer 1 0 1 Ss uneneessensesnenenesnensnesnensnennenenennenenennennnanan Abschnitt 6 4 Vorschubgeschwindigkeits berwachung zwischen 50 und 200 des programmierten Werts needs iE EER E E E aS Abschnitt 5 5 Drehzahl w hrend Spindel Orientierung eeesseessessisseseristeseststeserttesertsterentseesentstenentnrenenrsrenenest Abschnitt 6 4 1 Spindel Positionszone Totzone bei Orientierung uueneeesensesnenenesnensnennensnennenenennenenennennnanann Abschnitt 6 4 1 Spindel Verst rkung een eben EA Abschnitt 6 4 1 Mindest Spindelanalogausgang 1 2 5 mV ussnssssnssnusnenenusnenenusnenenunnenenunnenenasnsnenannn Abschnitt 6 4 1 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Beschleunigung Abbremsung von X 1 20
81. N SCHNITTSTELLE 2 1 1 INTERNES NETZTEIL In der Zentraleinheit befindet sich ein Netzteil zur Erzeugung der einzelnen Spannungen Zus tzlich zu den beiden aussen angeordneten Netzsicherungen eine pro Phase istinnen eine 5 A Sicherung zum berspannungsschutz vorhanden evO Unbenutzt sv O Anzeige LED 5 V 5v O Anzeige LED 5 V 15vO Anzeige LED 15 V 5VO Anzeige LED 15 V 000 polti 81201 Seite Kapitel 2 Abschnitt 2 NETZANSCHLUSS UND NETZANSCHLUSS MACHINENSCHNITTSTELLEN SCHNITTSTELLE 2 2 MASCHINEN SCHNITTSTELLE 2 2 1 ALLGEMEINES In der Werkzeugmaschine m ssen s mtliche st rungserzeugenden Teile Relaisspulen Motoren usw mit Entst rgliedern versehen sein Gleichstrom Relaisspulen Dioden Typ 1N4000 Wechselstrom Relaisspulen RC Glieder in m glich enger N he zur Spule ungef hre Werte R 220 ohm W C 0 2 uF 600 V Wechselstrom Motore RC Glieder zwischen den Phasen Werte R 300 Ohm 6 W C 0 47 uF 600 V Masseverbindung Elektrische Installationen m ssen fachm nnisch geerdet werden um folgendes zu erreichen Personenschutz gegen elektrische Schl ge bei St rungen Schutz des elektronischen Systems gegen St rungen die von der Maschine oder von anderen benachbarten elektronischen Ger ten erzeugt werden und zu unvorhersehbaren St rungen im System f hren k nnten Deshalb m ssen s
82. NALE Die CNC erzeugt eine Reihe von M Funktionen als Abschlussignale f r bestimmte Vorg nge und sendet sie zum Schaltschrank Sie aktiviert die BCD Ausg nge entsprechend der jeweils erzeugten M Funktion Pole 20 bis 27 des Steckverbinders I O1 Falls ausser diesen BCD Ausg ngen auch die Ausg nge f r die decodierten Signale aktiviert werden sollen Pole 3 bis 13 und 22 bis 25 des Steckverbinders O2 m ssen die entsprechenden M Funktionen in der Tabelle der decodierten M Funktionen definiert werden Die CNC erzeugt die folgenden M Funktionen als BCD Signale M00 M03 M04 M05 M10 M11 M12 M13 M14 M15 M20 M30 M41 M42 M43 M44 Nach Durchf hrungsabschluss der einzelnen Schritte der angew hlten Operation im SINGLE Modus Bei Bet tigung der Taste zum Spindelanlauf im Uhrzeigersinn Bei Bet tigung der Taste zum Spindelanlauf entgegen dem Uhrzeigersinn Bei Bet tigung der Taste f r Spindelhalt Bei Bet tigung der Taste zum Einschalten des externen Ger ts O1 Bei Bet tigung der Taste zum Ausschalten des externen Ger ts O1 Bei Bet tigung der Taste zum Einschalten des externen Ger ts O2 Bei Bet tigung der Taste zum Ausschalten des externen Ger ts O2 Bei Bet tigung der Taste zum Einschalten des externen Ger ts O3 Bei Bet tigung der Taste zum Ausschalten des externen Ger ts O3 Zur Anzeige des Bearbeitungsendes f r das Teil Beispielsweise kann eine PLC auf einer Maschine mit Sta
83. NEN DURCHF HRUNG j SIMULATION P99996 RECHENPARAMETER Anzeigemodus AUTOMATIK P99996 NO000 P000 0 0000000 P001 0 0000000 P002 0 0000000 P003 0 0000000 P004 0 0000000 P005 0 0000000 P006 0 0000000 P007 0 0000000 SOLLPOS ISTPOS RESTWEG X 0000 000 X 0000 000 X 0000 000 Z 0000 000 Z 0000 000 Z 0000 000 S 0000 S 0000 RPM F0000 000 100 S0000 100 T00 00 G05 01 95 M41 In diesem Modus wird eine Gruppe von jeweils 8 Rechen Parametern angezeigt Zum Aufruf vorangehender oder nachfolgender Parameter folgende Tasten bet tigen e Anzeige der vorangehenden Parameter Anzeige der nachfolgenden Parameter Die Werte der einzelnen Parameter werden in einem der folgenden beiden Formate angezeigt P46 1724 9281 Dezimalschreibweise P47 10842021 E 2 Wissenschaftliche Schreibweise E 2 bedeutet hierbei 10 1 100 Die beiden nachstehend aufgef hrten Schreibweisen bezeichnen deshalb jeweils die gleichen Werte P47 0 001234 P47 0 1234 E 2 P48 1234 5678 P48 1 2345678 E3 Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONE DURCHF HRUNG 29 ARGA SIMULATION P99996 3 11 2 SIMULATION DES PROGRAMMS P99996 Die CNC gestattet die berpr fung des Programms P99996 im Pr flauf vor der tats chlichen Durchf hrung Zu diesem Zweck die Taste s muL am Kompaktmodell oder die Taste am modu laren Modell bet tigen Auf dem Bildschirm erscheint eine Graphikdarst
84. R ckmeldesystem nur mit drei Rechtecksignalen arbeitet A B Io muss der Parameter auf 1 gesetzt werden Kapitel 4 Abschnitt MASCHINEN PARAMETER E A PARAMETER Seite 4 3 2 HANDRAD PARAMETER P621 7 Mechanische Maschinen Handr der Der Parameter gibt an ob die Maschine mit mechanischen Handr dern ausgestattet ist Wenn zwei elektronische Handr der vorhanden sind kann kein mechanisches Handrad benutzt werden Maschine mit mechanischen Handr dern Maschine ohne mechanische Handr der 0 1 P823 Verz gerungszeit vor ffnen der Schleife Wenn die Maschine mit mechanischen Handr dern ausgestattet ist P621 7 0 k nnen die Achsen nicht ununterbrochen gesteuert werden P105 N und P305 N P823 gibt die Zeitverz gerung zwischen dem Zeitpunkt an dem die Achsen in der Position angekommen sind und dem Zeitpunkt an dem die CNC die Positionierschleifen der Achsen ffnet an Die Verz gerungszeit wird als Ganzzahl von 0 bis 255 in Einheiten von 10 ms angegeben WertO Keine Verz gerung Wertl 10ms Wert 10 100 ms Wert 255 2550 ms P622 3 Die Maschine verf gt nur ber ein elektronisches Handrad Wenn die Maschine nicht ber mechanische Handr der P621 7 I verf gt zeigt der Parameter P622 3 an ob 1 oder 2 Handr der vorliegen 0 es liegen 2 elektronische Handr der vor 1 es liegt 1 elektronisches Handrad vor P609 1 Erstes elektronisches Handrad ist ein FAGOR 10
85. Schleppfehler Kf x F 6 Wenn der aus der Addition hervorgegangene Wert gr sser als der dem Verst rkungs Knickpunkt zugeordnete Wert ist Analog K1 x Ep K2 x Schlepfehler Kf x F 6 Ep Hierbei bezeichnet Ep den im entsprechenden Parameter gesetzten Wert des Verst rkungs Knickpunkts Kapitel 5 Abschnitt Seite RAMETER F R DIE ACHSE BESCHLEUNIGUNG 15 MASCHINEN PA U CHSEN ABBREMSUNG 5 9 PARAMETER F R WERKZEUGE MIT EIGENANTRIEB F r die Arbeit mit einem Werkzeug mit Eigenantrieb wird das Analog Ausgangssignal von der CNC ber die Pole 32 und 33 von Steckverbinder I O1 ausgegeben Weiterhin m ssen die folgenden Parameter gesetzt sein P607 1 Vorzeichen des Analog Ausgangssignals f r Werkzeuge mit Eigenantrieb Angabe des Vorzeichens f r das Analog Ausgangssignal Wenn es zutrifft braucht es nicht ge ndert zu werden Zul ssige Werte O und 1 P802 Maximal programmierbare Drehzahl des Werkzeugs Angabe der maximal programmierbaren Drehzahl des Werkzeugs mit Eigenantrieb Angabe in Umdrehungen pro Minute als Ganzzahl von 0 bis 9999 Der Wert 0 f r diesen Parameter bedeutet dass kein Werkzeug mit Eigenantrieb vorhanden ist P609 8 nderung der Werkzeug Drehzahl ber die Tastatur Der Parameter gibt an ob die Spindeldrehzahlbeeinflussungs Tasten e gt an der Bedientafel auch zur nderung der Drehzahl am Werkzeug mit Eigenantrieb benutzt werden k nnen 0 1 Nein Di
86. TASTSIGNAL ie era a e M BEENDET re en 4 a a 50 100 Warten ms v ms 2 50 ms ne 81403i P602 7 1 50 ms nach bermittlung der BCD Signale f r M S oder T zum Schaltschrank gibt die CNC das entsprechende Abtast Signal aus Wenn dann das Signal M Beendet hochgesetzt ist 24 V wartet sie bis es nullgesetzt wird 0 V Nachdem das Signal M Beendet nullgesetzt wurde h lt die CNC das Abtast Signal f r weitere 100 ms aktiv Nach Deaktivierung des Abtast Signals werden die BCD Signale f r M S oder T nochmals um 50 ms aktiv gehalten Wenn nach dieser Zeit das Signal M Beendet nullgesetzt ist wartet die CNC bis es hochgesetzt wird und so die Hilfsfunktion M S oder T als beendet betrachtet werden kann DURCHF HRUNG DER MENT I IN DER CNC M S ODER T AUSGANGSSIGNAL ABTASTSIGNAL CE Me Zus ung Zion M BEENDET k 50_ms i Warten 100 _ ms se 50 ms e Warten a Seite Kapitel 4 Abschnitt 6 MASCHINEN PARAMETER E A PARAMETER P603 4 P603 3 P603 2 P603 1 P608 1 Abschaltung des R ckmelder Alarms f r die Steckverbinder Al A2 A3 A4 und A5 Die CNC gibt eine R ckmelder Alarmsignal aus wenn das entsprechende R ckmeldesignal fehlerhaft empfangen wird Der Parameter gibt an ob dieser Alarm aktiv ist oder abgeschaltet wird 0 1 Alarm aktiv Alarm abgeschaltet Wenn das jeweilige
87. UNKT Maschinenparameter P608 5 P608 8 P608 3 P608 6 P608 4 P608 7 P908 P909 Referenzpunkt Art des Referenzpunkt Signals ber das das Me system verf gt X Z Achse 0 normaler Referenzpunkt 1 kodierter Referenzpunkt Signalperiode deskodierten Referenzpunkts X Z Achse 0 Signalperiode des Referenzpunkts 20mm 1 Signalperiode des Referenzpunkts 100mm Sequenz des zunehmenden Referenzpunkts mit positiver oder negativer Z hlrichtung X Z Achse 0 zunehmender Referenzpunkt mit positiver Z hlrichtung 1 zunehmender Referenzpunktmitnegativer Z hlrichtung P608 5 P608 3 P608 4 MOVS P608 5 P608 3 P608 4 Wertvorgabe des Ma stabs oder Position des Maschinennullpunkts M bez glich des Nullpunkts des je Ma stabs X Z Achse Lineare Wegme geber mitkodiertem Referenzpunktverf gen u bereine Skalierung mit eigenem Ma stabnullpunkt Daher ist eine Verschiebung um 20 oder 100 mm ausreichend um die Position bez glich des Ma stabnullpunkts zu erkennen Verf gt das Me system ber einen kodierten Referenzpunkt so wird dieser Punkt nur dann benutzt wenn die Achse ber Spindelfehlerkompensation verf gt Der Spindelfehler am Maschinenreferenzpunktmu 0 sein Ja 2 3 Einstellung der Ma stabwertvorgabe Die Einstellung der Ma stabwertvorgabe mu Achse f r Achse vorgenommen werden Folgendes Vorgehen ist dabei zu empfehlen In den Parametern P600
88. ZERTE ACHSEN X UND Z 2 7 3 4 SOFTWARE ENDSCHALTER F R DIE ACHSEN Nach Referenzfahren aller Achsen die Software Endschalter f r die einzelnen Achsen setzen Dies geschieht achsenweise wie folgt Die betreffende Achse in positiver Richtung bis knapp vor den mechanischen Anschlag verfahren Sicherheitsabstand einhalten In P107 oder P307 je nach Achse den an diesem Punkt von der CNC angezeigten Positionswert setzen Diese beiden Schritte f r die negative Seite wiederholen und den angezeigten Positionswert in P108 oder P308 je nach Achse setzen Nachdem dieser Vorgang f r alle Achsen durchgef hrt worden ist die Taste RESET bet tigen oder die CNC aus und wieder einschalten damit die CNC die neuen Werte bernimmt Seite Kapitel 7 Abschnitt 20 KONZEPTE BEZUGSPUNKTE F R DIE ACHSEN X UND Z 7 4 BESCHLEUNIGUNG ABBREMSUNG Um abruptes Beschleunigen und Abbremsen der Achsen zu vermeiden bietet die CNC zweierlei M glichkeiten zur Steuerung der Beschleunigung Abbremsung In einem Fall ist nur die Linear Interpolation betroffen im anderen Fall sind es alle Arten von Verfahrbewegungen In beiden F llen kann mit Vorw rtsverst rkung bearbeitet werden um die Funktionsweise der Positionierschleifen der Achsen zu verbessern und damit die Schleppfehler zu vermindern Vorw rtsverst rkung darf nur bei Beschleunigung Abbremsung genutzt werden 7 4 1 ERRECHNUNG DES VORW RTS VERST RKUN
89. abell anne een 3 3 4 1 1 nderung von Werkzeugabmessungen uunenenenenssnnnsnsnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnene 6 3 4 2 Werkzeiskalibrienine une 7 3 4 3 W rkzenginspe kO una 8 3 3 Zyklus Schlichtdurchgang und Sicherheitsabstand 2u 2240 en 9 3 6 Andere Auismaikoperslionen unncssseke 10 3 ERS N a ee aa RT 11 3 8 Sonder Berie Haei u a 11 3 8 1 Ti una eek 12 3 8 2 AlpememneParimelet sieisen aa ai 15 3 8 3 Decocherte BEFOIKI ONE aan 16 3 8 3 1 BCD codierte M Ausgangssignale an 18 3 8 4 Machmentehler Kompens ten nn annia 19 39 Penpheriestr le nes ee 21 3 9 1 Peripherieser t Mollus ana aaraa aa aa AE ER 21 3 9 2 DNC Konminlalan a 22 3 10 VemiegelmEntwiege ae 23 3 11 Durchf hrung Simulation des Programms P99996 u222uussnnnessnensnnnessnnnenenn 24 3 11 1 Durchf hrung des Programms P99IB anne ann 25 SILLI MWelzensmpeiit sninkn 26 gt 1132 Deine Mid aee anaa a 27 3 1133 Z ickseizender CNE ui 27 3 11 14 Anzeisern Fried EE Eii ex SILLS Anzeige Modi near 28 3 11 2 Simulation des Programms PIE ae niverou 30 1121 Skaler is FUnkGI suisse 31 3 12 Edier en des Programms 99996 isise anaa aa ERER 32 Abschnitt U Kapitel4 MASCHINEN PARAMETER 4 1 42 4 3 43 1 4 3 2 4 3 3 4 3 4 4 3 5 Ein ONONE een 1 Umgang mit Parameter Tabellen euunununkee 2 Allgemeine Maschinen Parameter anna 3 E AP ak s Tandra P arani Oier N AA 8 Bewiepsarten Parameter nen ee 11 MEZ TAT area 14 Parameter T r die RS232 Schni
90. abh ngig von der eingestellten Masseinheit Wertebereich 0 bis 255 um P620 1 P620 2 Vorzeichen des Spindelspiels f r die Achsen X und Z Angabe des Vorzeichens f r die in den Parametern P109 und P309 gesetzten Spielausgleichswerte 0 1 Positives Vorzeichen Negatives Vorzeichen P113 P313 Zus tzliche Analog Impulse zum Spielausgleich in den Achsen X und Z Zus tzlicher 40 ms Analogimpuls zum Spielausgleich an Leit und Zugspindel bei Richtungsumkehr Ganzzahl von 0 bis 255 Wert O Kein zus tzlicher Impuls Wert 1 2 5 mV Wert 10 25 0 mV 10x 2 5 Wert 255 637 5 mV 255 x 2 5 Bei jeder Richtungsumkehr bringt die CNC die entsprechende Analogspannung und den Zusatzimpuls entsprechend der Festlegung in diesen Parametern auf die Achse auf Der Zusatzimpuls hat eine Dauer von 40 ms Bei Rotativencodern sind die Parameter auf 0 zu setzen P605 2 P605 1 Spindelfehler Kompensation f r die Achsen X und Z Angabe ob die CNC die Spindelfehler Kompensation auf die betreffende Achse aufbringen soll 0 1 Keine Spindelfehlerkompensation Ja Die Spindelfehler Kompensation wird aufgebracht Die CNC h lt zwei Spindelfehlerkompensations Tabellen mit jeweils bis zu 30 Punkten eine f r die Achse X und die andere f r die Achse Z Seite Kapitel 5 Abschnitt 6 MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSEN LEIT UND ZUGSPINDEL 5 5 MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSEN VORSCHUBGESCHWINDIGKEITEN P110 P310
91. ach Einstellung der Maschinen Parameter P601 3 und P601 2 liefert die CNC folgende Arten von Spindeldrehzahl Ausgangssignalen x Analog Spannung 10 V an den Polen 36 und 37 von Steckverbinder I O1 Zweistellige BCD codierte Ausgangssignale an den Polen 20bis 27 von Steckverbinder Vol Vierstellige BCD codierte Ausgangssignale an den Polen 20 bis 27 von Steckverbinder Vol Analog Spannung Zur Abgabe von Analog Spannungssignalen f r den Spindelantrieb durch die CNC sind P601 3 und P601 2 auf 0 zu setzen Die CNC erzeugt dann Analog Spannungen im Bereich 10 V entsprechend der jeweils programmierten Spindeldrehzahl Wenn unipolare Signale erforderlich sind 0 bis 10 V oder O bis 10 V muss der Maschinen Parameter P607 4 auf 1 gesetzt werden Das Vorzeichen der Analog Spannung wird im Maschinen Parameter P601 4 festgelegt Falls die Maschine mit automatischer Getriebeumschaltung ausger stet ist ist der Parameter P601 1 auf 1 zu setzen Wenn dann eine andere Spindeldrehzahl angew hlt wird und dazu eine Getriebeumschaltung erforderlich ist erzeugt die CNC automatisch die M Funktion f r die betreffende Getriebestufe M41 M43 M43 M44 BCD Ausgangssignale Wenn BCD codierte Ausgangssignale zur Steuerung der Spindeldrehzahl erforderlich sind m ssen die Maschinen Parameter P601 3 und P601 2 wie folgt gesetzt werden Zweistellige BCD Signale P601 3 1 und P601 2 0 Vierstellige BCD Signale P6
92. achdem die von der CNC kommenden Signale gelesen und verarbeitet sind deaktiviert der Schaltschrank das Eingangssignal M Beendet um der CNC zu signalisieren dass die Durchf hrung der Funktion begonnen hat 3 Die CNC h lt das Signal M Abtasten f r die Dauer von 100 ms und die BCD Signale f r weitere 50 ms aktiv Nach Ablauf dieser Zeit wartet die CNC auf das vom Schaltschrank kommende Signal M Beendet Dieses zeigt der CNC an dass die Durchf hrung der M Funktion beendet ist Kapitel 7 Abschnitt Seite KONZEPTE BERMITTLUNG VON M S4 39 UND T FUNKTIONEN 7 9 2 BERMITTLUNG VON M FUNKTIONEN OHNE SIGNAL M BEENDET Diese Art der bermittlung wird dann angewandt wenn die entsprechende M Funktion in der Tabelle der decodierten M Funktionen definiert ist Ausserdem muss das Bit 17 so gesetzt sein dass die CNC nicht auf das Signal M Beendet als Abschlussignal f r die M Funktion wartet l Die CNC bermittelt den BCD Wert der jeweiligen Funktion ber die Pole 20 bis 27 von Steckverbinder O1 50 ms sp ter wird das Signal M Abtasten bermittelt um den Schaltschrank zur Durchf hrung der M Funktion zu veranlassen DURCHF HRUNG DER o taoa Te ee een HILFSFUNKTION IN DER CNC M AUSGANGSSIGNAL ABTASTEN a nn 81709 2 Wenn das im Schaltschrank Signal M Abtasten e
93. ammname hat mehr als 5 Zeichen gt Satznummer hat mehr als 4 Zeichen gt Unzul ssige Zeichen im Speicher 106 Innentemperatur zu hoch 108 Fehlerhafte Parameter f r Gewindespindelfehler Kompensation Achse Z 110 Fehlerhafte Parameter f r Gewindespindelfehler Kompensation Achse X 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 Fehler in FAGOR LAN Netz Hardware fehlerhaft installiert Fehler in FAGOR LAN Netz Fehlermeldung in folgenden F llen gt Fehlerhafte Konfigurierung der LAN Knoten gt nderung der LAN Konfiguration Ein Knoten nicht mehr vorhanden aktiv Bei dieser Fehlermeldung vor Durchf hrung von Programms tzen auf den LAN Modus umschalten Edieren oder berwachen Fehler in FAGOR LAN Netz Ein Knoten nicht betriebsbereit Beispiele gt PLC64 Programm nicht kompiliert gt bermittlung eines Satzes vom Typ G52 zu einer 8 2CNC w hrend Durchf hrung Fehler in FAGOR LAN Netz Fehlerhafter Befehl zu einem Knoten ausgegeben Watchdog Fehler im Perioden Modul Fehlermeldung wird ausgegeben wenn der Perioden Modul mehr als 5 ms ben tigt Watchdog Fehler im Hauptmodul Fehlermeldung wird ausgegeben wenn der Hauptmodul mehr als die H lfte der in Maschinen Parameter P729 festgelegten Zeit ben tigt Interne CNC Information angefordert durch Aktivierung einer der Markierungen M1901 bis M1949 nicht vorhanden Ausl sung einer Modifizierung einer nichtvorhandenen intern
94. ang M15 Decodierter Ausgang M14 oder Ausgang Anzeige G00 Decodierter Ausgang M13 Decodierter Ausgang M12 vo_ns oaWwa rum N N mo ANHANG D UMWANDLUNGSTABELLE F R ZWEISTELLIGE BCD CODIERTE S AUSGANGSSIGNALE Programmierte Programmierte Programmierte Programmierte Drehzahl Drehzahl Drehzahl Drehzahl 25 27 200 223 1600 1799 28 31 224 249 1800 1999 32 35 250 279 2000 2239 36 39 280 314 2240 2499 40 44 315 354 2500 2799 45 49 355 399 2800 3149 50 55 400 449 3150 3549 56 62 450 499 3550 3999 63 70 500 559 4000 4499 OJON OOJ RAT OIP 71 79 560 629 4500 4999 80 89 630 709 5000 5599 90 99 710 799 5600 6299 100 111 800 899 6300 7099 112 124 900 999 7100 7999 125 139 1000 1119 8000 8999 140 159 1120 1249 9000 9999 160 179 1250 1399 180 199 1400 1599 10 ANHANG E AUFSTELLUNG DER MASCHINEN PARAMETER ALLGEMEINE MASCHINEN PARAMETER P5 P99 P13 P11 P6 P617 2 P600 1 P606 4 5 P601 1 P617 3 Netzfrequenz 50 60 Abschnitt 4 3 Sprache 0 Spanisch 1 Deutsch 2 Englisch 3 Franz sisch 4 Italienisch Masseinheit O mm 1 Zoll Wert f r Achse X als Radiuswert 0 oder als Durchmesserwert 1 Anzeige O Ist Wert 1 Soll Wert Schleppfehler Anzeige 0 Nein 1 Ja Orientierung der Maschinen Achsen Achsenorientierung in der Graphikdarstellung Maschine mit automatischer Spindelgetriebe
95. angssignalsbei Spindelorientierung Zur Spindelorientierung die folgende Tastensequenz eingeben SE am unteren Schirmbildrand erscheint S POS Den Wert f r den betreffenden Orientierungswinkel eintippen z B S20 oder S35 006 Die Taste bet tigen Bei Spindelorientierung im Anschluss an den Betrieb mit offener Schleife im normalen Modus Umdrehungen pro Minute setzt die CNC die Spindeldrehzahl jeweils auf den in Parameter P706 gesetzten Wert herab falls die Spindel im Umlauf war dann wird die Spindel referenzgefahren Suche nach dem Markierimpuls des Spindel Encoders und schliesslich wird sie auf die befohlene Winkelstellung S POS positioniert orientiert Die Spindelposition wird in ganzen Grad sowie in Grosszeichen wie folgt angezeigt S320 Die Spindel wird nur vorder Orientierung referenzgefahren und zwar beider Umschaltung vom Betrieb mit offener Schleife auf Betrieb mit geschlossener Schleife Orientierung Bei der R ckkehr von geschlossener zu offener Schleife zeigt die CNC die Spindeldrehzahl an dabei wird das Zeichen durch die Zeichen RPM ersetzt Die Spindelschleife wird bei Bet tigung der Taste oder nach einem Nothalt und beim Einschalten ge ffnet Kapitel 7 Abschnitt Seite KONZEPTE SPINDELSTEUERUNG 33 7 7 WERKZEUGE UND WERKZEUGMAGAZIN Die Maschinen Parameter f r die Werkzeuge und das Werkzeugmagazin sind folgende P700 Anzahl der Werkzeuge P900
96. arberner Anzeige sovie des 14 Farbbildshirms angegeben 1 2 KOMPAKTSTEUERUNG 800T Die Kompaktausf hrung der CNC 800T ist ein in sich geschlossener Modul mit folgenden Elementen an der Frontplatte 1 Monochromer bernsteinfarbener Bildschirm 8 zur Anzeige der Systemdaten 2 Tastatur zum Dialog mit der CNC und zur Anforderung oder nderung des CNC Status mittels Eingabe neuer Befehle 3 Bedienfeld mitden zum Betrieb im Tippmodus erforderlichen Tasten sowie den Tasten Zyklusstart und Zyklushalt Kapitel 1 Abschnitt Seite KONFIGURATION DER CNC 800T Ser EUERUNG 1 1 2 1 ABMESSUNGEN UND INSTALLATION DER KOMPAKTSTEUERUNG 800T Diese CNC wird gew hnlich in die Maschinenbedientafel eingebaut Sie weist 4 Befestigungsbohrungen auf kafea TOBBGERE i S e cagnn00 ER e fafafa ee 7151 3 ES a 320 ancha x SA alta Beim Einbau ist so viel Platz vorzusehen dass die Frontplatte erforderlichenfalls aufgeklappt werden kann um das Innere zug nglich zu machen falls dies in Zukunft notwendig wird Zum ffnen sind die vier Innensechskantschrauben neben den Befestigungsbohrungen zu l sen LLS Seite Kapitel 1 Abschnitt 2 KONFIGURATION DER CNC 800T Br EUERUNG
97. arten m ms r 50 ms ne ind 81403i 2 Wenn das im Schaltschrank Signal M Abtasten erkannt wird muss mit der Durchf hrung der entsprechenden Funktion begonnen werden 3 Die CNC h lt das Signal M Abtasten f r die Dauer von 100 ms und die BCD Signale f r weitere 50 ms aktiv Nach Ablauf dieser Zeit wartet die CNC auf das vom Schaltschrank kommende Signal M Beendet Dieses zeigt der CNC an dass die Durchf hrung der M Funktion beendet ist Seite Kapitel 7 Abschnitt KONZEPTE BERMITTLUNG VON M S UND T FUNKTIONEN P602 7 1 Diese bermittlungsart wird dann angewandt wenn im Schaltschrank BCD Signale mit einer Dauer von mehr als 100 ms erforderlich sind 1 Die CNC bermittelt den BCD Wert der jeweiligen Funktion ber die Pole 20 bis 27 von Steckverbinder I O1 50 ms sp ter wird das Signal M Abtasten bermittelt um den Schaltschrank zur Durchf hrung der M Funktion zu veranlassen DURCHF HRUNG DER HILFSFUNKTION IN DER CNC M S ODER T AUSGANGSSIGNAL ABTASTSIGNAL a eoa A Feen M BEENDET S k 50_ms vle Warten 100 _ ms An 50_ms RB Warten J 81404 2 WennimSchaltschrank das Abtast Signal erkannt wird muss mit der Durchf hrung der entsprechenden Funktion begonnen werden Das Signal M Beendet wird deaktiviert um der CNC zu signalisieren dass mit der Durchf hrung begonnen worden ist N
98. at wird auf die gleiche Weise beeinflusst R L 4 2 f r Millimeter und 3 3 f r Zoll Mindestwert 0 01 mm und 0 001 Zoll H chstwert 9999 99 mm und 393 699 Zoll I K 3 2 f r Millimeter und 2 3 f r Zoll Mindestwert 0 01 mm und 0 001 Zoll H chstwert 327 66 mm und 12 900 Zoll Die Ganzzahlwerte f r die Maschinen Parameter P103 und P303 f r die Achsenaufl sung erhalten neue Masseinheiten 1 Aufl sung 0 01 mm oder 0 001 Zoll 2 Aufl sung 0 02 mm oder 0 002 Zoll 5 Aufl sung 0 05 mm oder 0 005 Zoll 10 Aufl sung 0 10 mm oder 0 010 Zoll Die Gleichung im Kapitel Konzepte zur Berechnung von K1 und K2 sowie das Verfahren zur Einstellung des Verst rkungs Knickpunkts bleiben unver ndert Bei Berechnung der Vorw rtsvest rkung muss jedoch bedacht werden dass der Schleppfehler nun in Einheiten von 0 001 mm nicht um und 0 001 Zoll nicht 0 0001 Zoll ausgedr ckt wird Der maximal zul ssige Wert f r den Schleppfehler betr gt nun 320 mm Anders gesagt Die Verst rkungsfaktoren K1 und K2 P114 P314 P116 P316 werden nun in mV 0 01 mm mV 0 001 Zoll angegeben Die Maschinen Parameter P115 und P315 f r den Verst rkungs Knickpunkt werden nun in Einheiten von 0 01 mm nicht um und 0 001 Zoll nicht 0 0001 Zoll angegeben Kapitel 5 Abschnitt Seite 3 i SPEZIELLE MASCHINEN 17 MASCHINEN PARAMETER FUR DIE ACHSEN PARAMETER Die Maschinen Parameter P109 P309 Gewindespindel Spiel
99. be des Abstands dieses Punkts vom Maschinen Nullpunkt Zul ssige Werte 8388 607 mm 330 2599 Zoll Anmerkung Weitere Angaben sind im Kapitel Konzepte zu finden P618 8 P618 7 Richtung beim Referenzfahren in den Achsen X und Z Angabe der Verfahrrichtungen der Achsen beim Referenzfahren der Maschine 0 Positive Richtung 1 Negative Richtung Anmerkung Weitere Angaben sind im Kapitel Konzepte zu finden P600 7 P600 6 Art der Maschinen Referenzimpulse f r X und Z Angabe der Art der Referenzimpulse Markierimpulse Io des jeweiligen R ckmelders FAGOR Skalen geben alle 50 mm einen negativen Impuls auf und FAGOR Rotativencoder einen positiven Impuls pro Umdrehung 1 Positiver Impuls 0 Negativer Impuls 81501 P600 5 P600 4 Bezugspunktschalter f r die Achsen X und Z Angabe ob Bezugspunktschalter zum Referenzfahren der Achsen vorhanden sind Bezugspunktschalter f r die Achse vorhanden 0 Kein Bezugspunktschalter vorhanden 1 Anmerkung Weitere Angaben sind im Kapitel Konzepte zu finden Kapitel 5 Abschnitt Seite MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSE MASCHINEN 11 EN g CHRED BEZUGSPUNKT P11 P80 2 P312 1 Referenzfahr Geschwindigkeit f r die Achsen X und Z 7 P808 2 Referenzfahr Geschwindigkeit f r die Achsen X und Z Angabe der Verfahrgeschwindigkeiten beim Referenzfahren Die jeweilige Achse verf hrt mit der 1 Referenzfahr Geschwindigkeit bis zum Au
100. bet tigen Kompaktmodell a D lt gt Modulares Modell 0 e gt Zur Festlegung des im Skalierungsfenster bestimmten Bereichs als neuen Darstellungsbereich die Taste ENTER bet tigen Zur Darstellung des angew hlten Bereichs unter Vergr sserung oder Verkleinerung sowie Beibehaltung der Werte aus dem vorhergehenden Darstellungsbereich die Sane am Kompaktmodell oder die Taste am modularen Modell bet tigen Der Bereich aus dem Skalierungsfenster nimmt nun den gesamten Bildschirm ein Zur R ckkehr zum vorhergehenden Darstellungsbereich vor der Skalierung die Taste END bet tigen Zur nochmaligen Skalierung die Taste Z bet tigen und wie zuvor beschrieben weitermachen Zum Verlassen der Skalierungs Funktion und zur R ckkehr zur Graphikdarstellung die Taste END bet tigen Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONEN DURCHF HRUNG 31 SIMULATION P99996 3 12 EDIEREN DES PROGRAMMS 99996 Das Programm 99996 ist ein spezielles Benutzerprogramm in ISO Codierung Es kann in diesem Modus oder auf einem PC mit anschliessender bermittlung zur CNC ediert werden Zur Anwahl dieser Funktion die Taste AUX bet tigen Hilfs Modi anw hlen und die Taste f r EDITING PROGRAMM 99996 bet tigen Die CNC bringt die Edierseite f r dieses Programm zur Anzeige Solange sich das Programm in Edierung befindet zeigt die CNC eine Gruppe von Programms tzen Zeilen an Zum bergan
101. chgesetzt Zum Verschieben des Cursors und damit zur Anwahl von Ausg ngen sind die Aufw rts und Abw rts Pfeiltasten zu bet tigen UNTERE ZEILE A un gt o T o A t D je Notalt 0 5 I 01 Ausgang M04 M decodiert 6 1 02 Ein Zyklus Ein 20 I O1 Ausgang WORK Modus 21 I 02 Z m 5 M s s s s s n In In Ion I 4 DD 2S 19 1 09 ojo IS R ID Z Nn I amp E E E D E E g Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONEN TEST 13 Pr fsumme der Software Version Zum Zugriff auf diese Funktion die Taste 8 bet tigen Die CNC zeigt die Pr fsummen der einzelnen EPROM Speicher f r die momentan in der CNC installierten Software Version an Wiederholung der CNC Gesamtpr fung Zum Zugriff auf diese Funktion die Taste 9 bet tigen Die CNC f hrt dann nochmals eine Eigenpr fung durch Nach Durchf hrung der betreffenden Pr fung Eing nge Ausg nge Pr fsumme oder Gesamtpr fung die Taste END bet tigen um zum Men HILFS MODT und nochmals die Taste END um zum Standard Anzeigemodus zur ckzukehren Seite Kapitel 3 Abschnitt 14 HILFSFUNKTIONEN TEST 3 82 ALLGEMEINE PARAMETER Zur Anwahl dieser Funktion die Taste AUX bet tigen die Funktion Sonder Betriebsarten im Men Hilfs Modi anw hlen das Kennwort 0101 eintippen und die Taste f r ALLGEMEINE PARAMETER bet tigen Die CNC zeigt die
102. chinenparameter Tabelle gesperrt ist K nnen nur die Parameter f r die RS232C Seriellschnittstelle ediert werden Zur Eingabe von Maschinenparameter Werten ber die Tastatur die folgenden Tasten in der angegebenen Reihenfolge bet tigen AUX SPEZIALFUNKTIONEN 5 HILFSMODI 1 SONDER BETRIEBSARTEN 0 1 0 1 Zugangscode Pa wort 1 MASCHINENPARAMETER Kapitel 4 Abschnitt Seite MASCHINEN PARAMETER EINF HRUNG 1 4 2 UMGANG MIT PARAMETER TABELLEN Nach Anwahl der Maschinenparameter Tabelle k nnen die vorhergehenden und die nachfolgenden Seiten mittels der Aufw rts und der Abw rts Pfeiltaste zur Darstellung gebracht werden Zum Aufruf eines bestimmten Parameters ist die betreffende Parameter Nummer einzutippen und die Taste RECALL zu bet tigen Die CNC bringt dann die Seite mit dem betreffenden Parameter zur Anzeige Zur Edierung von Parametern die betreffende Nummer eintippen die Taste bet tigen und den neuen Wert f r diesen Parameter eintippen Je nach Typ des angew hlten Maschinen Parameters k nnen die Werte folgendes Aussehen aufweisen Nummer P111 30000 Gruppe von acht Bits P602 00001111 Zeichen P105 N Nach Eintippen des Parameter Werts jeweils die Taste ENTER bet tigen um den Wert in die Tabelle einzugeben Wenn bei Bet tigung der Taste der zu edierende Parameter aus dem Schirmbild verschwindet bedeutet dies dass die Maschinen Parameter gesperr
103. chinenreferenzpunkts der X Achse beendet 1101 Suche des Maschinenreferenzpunkts der Z Achse beendet Zus tzliche Information der CNC an die SPS R120 Der untere Teil dieses Registers gibt den Code der gedr ckten Taste an Dieser Wert wird 200 Millisekunden lang beibehalten es sei denn eine andere Taste wird vor Ablauf dieser Zeit gedr ckt Dieses Register kann nach seiner Bearbeitung von der SPS aus annulliert werden R121 bitl Gibtan da der Arbeitsgang L ngsdrehen gew hlt ist 1 bit2 Gibt an da der Arbeitsgang Plandrehen gew hlt ist 1 bit3 Gibtan da der Arbeitsgang Kegeldrehen gew hlt ist 1 bit4 Gibt an da der Arbeitsgang Verrunden gew hlt ist 1 bit5 Gibtan da der Arbeitsgang Gewindeschneiden gew hlt ist 1 bit6 Gibtan da der Arbeitsgang Einstechen gew hlt ist 1 bit7 Gibtan da der Arbeitsgang Profil gew hlt ist 1 bit8 Gibtan da die Option Hilfsmodi gew hlt ist 1 bit9 Gibtan da die Option Werkzeugvermessung gew hlt ist 1 bit10 Gibt an da der Arbeitsgang Mehrfachbohren gew hlt ist 1 bit11 Gibtan da der Arbeitsgang Einfachbohren Gewindebohren gew hlt ist 1 bit12 Gibtan da der Arbeitsgang Keilnuten gew hlt ist 1 bit13 Gibtan da der Modus Werkzeuginspektion gew hlt ist 1 bit14 Gibtan da der Modus Graphiksimulation gew hltist 1 bit16 Gibtan da der den Parametern Schlichtdurchgang Schlichtvorschub Schlichtwerkzeug und Sicherheitsabstand in X und
104. cht einem Schleppfehler von 1 mm bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 1 m min oder einem Schleppfehler von 0 001 Zoll bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 1 Zoll min Dieses Verhalten kann demzufolge als praktischer Ansatzpunkt f r die Errechnung des Verst rkungsfaktors entsprechend der nachfolgenden Beschreibung benutzt werden Nach berpr fung des Verhaltens der Maschine bei diesem Verst rkungsfaktor kann dieser Wert dann ge ndert werden um das Maschinenverhalten zu optimieren Kapitel 7 Abschnitt Seite KONZEPTE JUSTIERUNG DER ACHSEN 13 XUNDZ 7 2 2 2 ERRECHNUNG VON Kl K2 UND VERST RKUNGS KNICKPUNKT Der Wert von K1 entspricht der Analog Spannung f r einen Schleppfehler von 1 um Er wird durch eine Ganzzahl von 0 bis 255 angegeben Analog Spannung mV K1 x Schleppfehler x Kenc Hierbei Metrisches System Schleppfehler in um und Kcenc 0 039 Zoll System Schleppfehler in Tausendstel Zoll und Kenc 0 993 Die Gr sse des Schleppfehlers am Verst rkungs Knickpunkt wird in um oder in Zehntausendstel Zoll in Parameter P115 f r Achse X und in Parameter P315 f r Achse Z angegeben Es empfiehlt sich den Wert etwas gr sser als den f r den Schleppfehler in Bezug auf die maximale Vorschubgeschwindigkeit F P110 und P310 zu halten nicht jedoch in Bezug auf die Positioniergeschwindigkeit GOO in P111 und P311 Im Maschinen Parameter f r den Verst rkungsfaktor K2 wird die Analog Spannung f r einen Schlepp
105. chub an Verwaltung des Handrads von der SPS aus Der Parameter P623 3 gibt an ob die Verschiebung der Achsen per Handrad vom Vorschubhalt betroffen ist 1 oder nicht 0 Der Maschinenparameter P622 1 gibtan ob der durch den W hlschalter angegebene Faktor angewendet wird 0 oder der von den Ausg ngen 044 und O45 der SPS angegebene Faktor 1 auch bei voriger Version vorhanden Spindelsteuerung von der SPS aus Diese Leistung ist verf gbar wenn der Parameter P619 7 1 gesetztist Der Ausgang 027 gibtder CNC an da sie das von der SPS en Analogsignal auf die Spindel anwenden soll 027 1 Der Wert des Analogsignals ist in Register R156 festgelegt und wird mittels der Markierung M 1956 an die CNC bermittelt R156 0000111111111111 gt 10V R156 0001 1111 11111111 gt 10V R156 0000011111111111 gt 5V R156 0001011111111111 gt 5V R156 0000001111111111 gt 25V R156 00010011 11111111 gt 25V R156 0000000000000000 gt oV R156 0001 000000000000 gt ov Pentri kann durch den Ausgang 043 der SPS die Drehung der Spindel gesteuert werden auch bei voriger Version vorhanden Normalerweise befindeter sich logisch Null Wird er logisch Eins so h lt die CNC die Spindeldrehung ein Wirder wieder logisch Null nimmt die CNC die Spindeldrehung wieder auf Information an die SPS ber den Zustand der Maschinenreferenzpunktsuche 188 Suche des Maschinenreferenzpunkts begonnen 1100 Suche des Mas
106. chubgeschwindigkeit unter bergehung der berz hligen Impulse und sie gibt deshalb auch keine sonst m gliche Schleppfehler Meldung aus Zur Anwahl der anderen Achse einfach eine der Tipp Tasten f r diese Achse bet tigen Nun erscheint die Anzeige f r diese Achse in hervorgehobener Darstellung Falls nur ein elektronisches Handrad benutzt wird und es sich dabei um ein FAGOR 100P handelt kann die jeweilige Achse auch mittels Bet tigung der Taste an der R ckseite des Handrads angew hlt werden Zum Abschalten dieses Betriebsmodus mit elektronischem Handrad den Vorschubbeeinflussungs Schalter in eine andere Stellung schalten Bei Benutzung des Handrads FAGOR 100P kann auch die Achsenanwahl Taste an der R ckseite einige Sekunden lang bet tigt werden Bei aktivem Vorschubhalt Eingangssignal Pol 15 von Steckverbinder I O1 oder ausgel stem Software Endschalter gesetzt in den Parametern P107 P108 P307 P308 bergeht die CNC die vom elektronischen Handrad kommenden Signale sodass die Maschine nichtreagiert Sie kann dann nur mittels der mechanischen Handr der verfahren werden Die Handrad Signale werden auch im Fall von CNC Fehlern Nothalt usw bergangen Seite Kapitel 7 Abschnitt 24 KONZEPTE HANDRAD VERFAHREN 7 5 3 MASCHINE MIT ZWEI ELEKTRONISCHEN HANDR DERN AUSGERUSTET Wenn zwei elektronische Handr der vorhanden sind k nnen nicht zugleich auch die mechanischen Handr der an der Maschine benutzt
107. ckergeh use und Masse unter 1 Ohm liegt Erdungsplan MASCHINE Achsen Handr der X Z lo 2o Spindel SERVOANTRIEBE CNC 800T ZENTRALEINHEIT PERIPHERIE RS 232 C Sr RS 232C TASTATUR Ger temasse Erde Schutz Erde zur Sicherheit Seite Kapitel 2 Abschnitt 4 NETZANSCHLUSS UND MASCHINEN MACHINENSCHNITTSTELLEN SCHNITTSTELLE 2 2 2 DIGITALAUSG NGE Diese CNC weist eine Anzahl von optogekoppelten Digitalausg ngen auf diese k nnen zu Ansteuerung von Relais usw benutzt werden S mtliche Ausg nge sind dank der Optokoppler nach innen galvanisch getrennt und schalten vom Schaltschrank der Maschine gelieferte Gleichspannungen durch Elektrische Daten der Ausg nge Nennspannung 24 V GS Maximalspannung 30 V GS Mindestspannung 18 V GS Ausgangsspannung 2V lt VGS Maximaler Ausgangsstrom 100 mA Die Ausg nge sind abgesichert durch Galvanische Trennung mittels Optokoppler Externe 3 A Sicherung gegen berstrom von mehr als 125 mA und berspannung der externen Stromversorgung von mehr als 33 V GS sowie Verpolungsschutz 2 2 3 DIGITAL EING NGE Die Digital Eing nge dienen zur Signaleingabe durch externe Ger te usw S mtliche Digital Eing nge sind durch Optokoppler nach aussen galvanisch getrennt Elektrische Daten der Eing nge Nennspannung 24 V GS Maximalspannung 30 V Mindestspannung 18 V Obere Schwellenspannung Logisch 1 gt 18 V U
108. die sich diese Erkl rung bezieht folgende Normenerf llt SICHERHEIT EN 60204 1 Sicherheit von Maschinen Elektrische Betriebsmittel ELEKTROMAGNETISCHE VERTR GLICHKEIT EN 50081 2 St raussendung EN 55011 Strahlungsgebundene St raussendung Klasse A Gruppe 1 EN 55011 Leitungsgebundene St raussendung Klasse A Gruppe 1 EN 61000 3 2 Stromoberwellen EN 61000 3 3 Spannungsschwankungen undFlickern EN 50082 2 _ St rfestigkeit EN 61000 4 2 Elektrostatische Entladungen EN 61000 4 3 St rfestigkeitgegenhochfrequenteelektromagnetische Felder EN 61000 4 4 Schnelle Transienten Bursts EN 61000 4 5 Geleitete Hochspannungsst e im Netz Surges EN 61000 4 6 Leitungsgef hrte St rgr en induziertdurchhochfrequente Felder EN 61000 4 8 Magnetische Felder bei Netzfrequenz EN 61000 4 11 Spannungsschwankungen und Unterbrechungen ENV 50204 Erzeugte Felderbei Digitalen Funksprechger ten Gem den Bestimmungen der EG Richtlinien 73 23 EWG ber Niederspannung 89 392 EWG ber Sicherheit von Maschinen ber 89 336 EWG ber Elektromagnetische Vertr glichkeitund Aktualisierungen on 1 Oktober 2001 kn Julen Busturia Einleitung 3 SICHERHEITSHINWEISE Lesen Sie folgende Sicherheitshinweise gr ndlich um Verletzungen von Personen und Besch digungen dieses Produkts und der mit ihm verbundenen Ger te zu vermeiden Nur Personen die von Fagor Automation dazu autorisiert sind d rfen dieses Ger t instandsetzen
109. dieser wie ein Schirm wirken der eine angemessene Abfuhr der von den elektronischen Schaltkreisen erzeugten W rme verhindert Dies kann zu berhitzung und Besch digung der CNC f hren Schmutzansammlungen k nnen manchmal au erdem als elektrischer Leiter wirken und so St rungen der internen Schaltkreise des Ger ts hervorrufen vor allem wenn die Luftfeuchtigkeit hoch ist Zur S uberung des Bedienpults und des Monitors empfehlen wir die Benutzung eines weichen Lappens der mit entionisiertem Wasser und oder nicht scheuerndem Haushaltssp lmittel fl ssig niemals in Pulverform oder 75 igem Alkohol getr nkt ist Keine Hochdruck Pressluft zur S uberung des Ger ts verwenden da dies Aufladungen bewirken kann die dann wiederum zu elektrostatischen Entladungen f hren Die f r die Vorderseite der CNC verwendeten Kunststoffe sind resistent gegen folgende Stoffe 1 Fette und Mineral le 2 Laugen 3 Gel ste Putzmittel 4 Alkohol und ther ist zu vermeiden da diese die Kunststoffe der Vorderseite des Ger ts besch digen k nnten N Das Einwirken von L sungsmitteln wie Chlorkohlenwasserstoffe Benzol Ester Vorsichtsma nahmen Schaltet sich die CNC bei Bet tigen des Ein Schalters an der R ckseite des Ger ts nicht ein so berpr fen Sie ob die Sicherungen des Monitors und der Zentraleinheit intakt sind und ob es die richtigen Sicherungen sind Die Zentraleinheit verf gt ber 2 3 15 Amp 250 V F
110. e Handrad bewegt die X Achse Verschiebung mit Steuerrad deaktiviert P622 6 1 039 0 Wenn Verschiebung mit Steuerrad deaktiviertist d h Ausgang O39 der SPS 0 ist verhalten sich die Handr der wie gehabt GRAPHISCHE DARSTELLUNG W HREND DER AUSF HRUNG Bisher erlaubte die CNC 800T eine graphische berpr fung graphische Simulation vor der Ausf hrung Ab nun ist es auch m glich den Bahnverlauf der Bearbeitung w hrend der Ausf hrung graphisch darzustellen Voraussetzungen Um diese Anwendung nutzen zu k nnen brauchen Sie das Modell CNC 800TG oder CNC 800TGI daes sich umeine graphische Darstellung handelt Funktionsweise W hrend der Ausf hrung eines automatischen Arbeits gangs eines Teileprogrammes des ISO Programms im Automatik oder satzweisen Modus k nnen Sie am Bildschirm den Bahnverlauf der Bearbeitung anzeigen lassen Dazu werden nach Beginn der Ausf hrung folgende Tasten gedr ckt Taste 4 Die CNC zeigtdie Bildschirm Graphische Darstellung Taste 3 Die CNC zeigt die Koordinatenwerte Befehl Gegenw rtig Rest und oben die Werte der arithmetischen Parameter Taste 2 Die CNC zeigt gro den Nachlauffehler an Taste l Die CNC zeigt gro die aktuelle Position an Taste 0 DieCNC kehrt zur Standardbildschirm zur ck ARBEITSBEREICH AUSGESCHLOSSENER BEREICH Diese Leistung erm glicht es einen Bereich zu definieren ihn von der integrierten SPS aus als Arbeitsbereich oder ausgesc
111. e Hilfsspannung erzeugen Der Maschinen Parameter f r die Spindel ist P601 1 Die H he der Hilfsspannung wird in Maschinen Parameter P701 ihre Schwingungsdauer wird in Maschinen Parameter P702 gesetzt Die automatische Getriebeumschaltung l uft wie folgt ab 1 Sobald die CNC die Notwendigkeit einer Getriebeumschaltung feststellt gibt sie den BCD Wert der entsprechenden M Funktion M41 M42 M43 oder M44 an den Polen 20 bis 27 von Steckverbinder VOl aus 50 ms sp ter aktiviert sie das Ausgangssignal S Abtasten als Signal zur Ausl sung der betreffenden M Funktion im Schaltschrank Das Signal hat eine Dauer von 100 ms GETRIEBEUMSCHALTUNG INDERONG patmi i AUSGABE DES BCH 1 CODIERTEN M SIGNALS M ABTASTEN 817061 u o 3 un o o 3 un a o 3 u 2 Wenn im Schaltschrank das Signal M Abtasten erkannt wird muss dieser das Signal M Beendet deaktivieren um der CNC zu signalisieren dass die Durchf hrung der betreffenden M Funktion ausgel st wurde 3 ImSchaltschrank wird die M Funktion unter Benutzung der von der CNC kommenden BCD Signale Pole 20 bis 27 von Steckverbinder I O1 durchgef hrt Kapitel 7 Abschnitt Seite KONZEPTE SPINDEL 31 4 Die CNC h lt die BCD Ausgangssignale 200 ms lang aktiv und gibt dann die Hilfsspannung gem ss Parameter P701 ab wenn diesin Parameter P60 1 6 vorgesehen ist Di
112. e Schwingungsdauer f r diese Hilfsspannung wird in Maschinen Parameter P702 festgelegt 5 Bei Abschluss der Getriebeumschaltung muss im Schaltschrank das Signal M Beendet als Eingangssignal f r die CNC erzeugt werden um dieser zu signalisieren dass die betreffende M Funktion durchgef hrt worden ist Wenn im Schaltschrank die von der CNC kommenden BCD Signale und das Signal M Abtasten l ngere Zeit aktiv sein sollen muss der Maschinen Parameter P602 7 auf 1 gesetzt werden CNC wartet die Abfallflanke des Signals M Beendet ab Seite Kapitel 7 Abschnitt 32 KONZEPTE SPINDEL 7 6 2 SPINDELSTEUERUNG An der Spindel muss ein Encoder angebracht werden damit die folgenden Operationen durchgef hrt werden k nnen Automatisches Gewindeschneiden Spindelorientierung Es sind folgende Maschinen Parameter zu setzen P800 Impulszahl des Spindel Encoders P606 3 Z hlrichtung der Spindel F r Spindelorientierung m ssen ausserdem noch folgende Parameter gesetzt werden P601 4 Vorzeichen des analogen Spindel Ausgangssignals P606 2 Vorzeichen des analogen Spindel Ausgangssignals f r Spindelorientierung P600 8 Art des vom Spindel Encoder kommenden Referenz Impulses Markier Impuls P706 Spindeldrehzahl S bei Spindelorientierung P707 Positionszone f r die Spindel bei Spindelorientierung P708 Spindel Proportionalverst rkung bei Spindelorientierung P709 Minimum des analogen Spindel Ausg
113. e Skalen auf 60 m min 2362 Zoll min beschr nkt Kapitel 7 Abschnitt Seite KONZEPTE R CKMELDESYSTEME 5 Beispiel 5 Aufl sung in Zoll und Rechtecksignal Encoder Es soll eine Aufl sung von 0 0001 Zoll mit einem Rechtecksignal Encoder an der Achse X mit einer Gewindespindel mit einer Steigung von 0 25 Zoll erreicht werden Da die CNC mit einem Multiplikationsfaktor x2 oder x4 arbeitet je nach Einstellung des Maschinen Parameters ergibt sich folgende Impulszahl Spindelsteigung Impulszahl Multiplikationsfaktor x Aufl sung Faktor 4 0 25 Impulszahll 7 2 625 Imp U 4 x 0 0001 P103 1 P602 3 1 P106 0 P602 6 0 Faktor 2 0 25 Impulszahll 1250 Imp U 2 x 0 0001 P103 1 P602 3 1 P106 0 P602 6 1 Bei Verwendung eines FAGOR Encoders ist die Frequenz der Ausgangsimpulse auf 200 kHz begrenzt die CNC l sst Rechteck Impulse mit bis zu 200 kHz zu Die maximale Vorschubgeschwindigkeit f r diese Achse betr gt somit Multiplikationsfaktor 4 200 000 Imp s Maximale Vorschubgeschwindigkeit x 0 25 Zoll U 80 Zoll s 4800 Zoll min 625 Imp U Multiplikationsfaktor 2 200 000 Imp s Maximale Vorschubgeschwindigkeit x0 25 Zoll U 40 Zoll s 2400 Zoll min 1250 Imp U Seite Kapitel 7 Abschnitt 6 KONZEPTE R CKMELDESYSTEME Beispiel 6 Aufl sung in Zoll und Sinussignal Linearskala Es soll eine Aufl sung von 0 0001 Zoll mit einem Sinussignal Encoder
114. e Werkzeugdrehzahl l sst sich nicht beeinflussen Ja Die Werkzeugdrehzahl kann ge ndert werden Wenn der Parameter auf 1 gesetzt ist kann die programmierte Drezahl des Werkzeugs mit Eigenantrieb im Bereich von 50 bis 120 in Schritten von 5 eingestellt werden Die CNC wendet den eingestellten Prozentsatz sowohl auf die Spindeldrehzahl wie auch auf die Drehzahl des Werkzeugs mit Eigenantrieb an Seite 16 Kapitel 5 Abschnitt MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSE WERKZEUGE MIT SCHINEN K ESEN EIGENANTRIEB 5 10 SPEZIELLE MASCHINEN PARAMETER P606 1 Maschinen Verfahrwege gr sser als 8388 607 mm 330 2599 Zoll Dieser Parameter darf nur bei Maschinen bei denen mindestens eine Achse einen Verfahrweg von mehr als 8388 607 mm 330 2599 Zoll aufweist gesetzt werden Er betrifft beide Achsen auch wenn dies nur f r eine Achse notwendig ist Zul ssige Werte 0 Maschine mit normalem Achsen Verfahrweg von maximal 8388 607 mm 330 2599 Zoll 1 Maschine mit Achsen Verfahrweg von ber 8388 607 mm 330 2599 Zoll Wenn der Parameter auf 1 gesetzt wird muss folgendes bedacht werden x Die Anzeige Mindestaufl sung betr gt nun f r beide Achsen 0 01 mm oder 0 001 Zoll Das Programmierformat lautet nun 5 2 f r Millimeter und 4 3 f r Zoll Der Mindestverfahrweg betr gt nun 0 01 mm und 0 001 Zoll Der gr sste Verfahrweg betr gt nun 83886 07 mm und 3302 599 Zoll Das Werkzeugtabellen Form
115. e dies in Augenh he des Bedieners geschehen Alle Masse in mm Achtung Im Innern des Ger ts darf nichts ver ndert werden Solche Arbeiten d rfen nur Personen vornehmen die von Fagor dazu autorisiertsind Nicht mit den Steck verbindern des Ger ts hantieren so lange das Ger t ans Stromnetz angeschlossen ist Vergewissern Sie sich vor jeder Ber hrung der Steckverbinder Ein Ausg nge Me systemeing nge usw da das Ger t nicht ans Stromnetz angeschlossen ist Bernsteinfarbener Monitor 9 10 o T y Y w eN oO N 233 218 213 INN 1525 275 753 290 75 sme Kapitel 1 Abschnitt Seite MONITOR DER MODULAREN KONFIGURATION DER CNC 800T STEUERUNG ST 5 Ausstattung amp amp O F l 66 1 Knopf zur Einstellung der Bildschirmhelligkeit 2 Knopf zur Einstellung des Kontrasts 3 Zwei Netzsicherungen jeweils eine pro Leitung 3 A 250 V 4 Netzschalter 5 Netzstecker zum Anschluss an 220 V WS und Null 6 Masseklemme zum Anschluss an die Maschinenmasse Schraube M6 7 15 polige Steckerleiste Typ SUB D zum Anschluss des Monitors an die Zentraleinheit Die Steckerleiste wird im Abschnitt ber die Zentraleinheit beschrieben Seite Kapitel 1 Abschnitt 6 KONFIGURATION DER CNC 800T en Farbmonitor 14 Masse in mm
116. e ist nun notwendig damit die entsprechende Achse die korrekten Werte annimmt _ GEWINDESCHNEIDEN MIT KONSTANTEN VERTIEFUNGSDURCHG NGEN Ab dieser Version h ngt die bei jedem Durchgang erreichte Tiefe vom Vorzeichen des Parameters A ab Ist A positiv so h ngt die Tiefe der einzelnen Durchg nge von dem jeweiligen Durchgang A y N ab Ist A negativ so bleibt die Vertiefung bei den verschiedenen Durchg ngen konstant und hat den Absolutwert des Parameters A ERSTELLUNG EINES PROGRAMMS IN ISO CODE Die CNC erm glichtes von einem Arbeitsgang oder einem Teileprogramm ausgehend ein Programm im ISO Niedersprache zu erstellen Hierzu mu der Maschinenparameter P623 2 1 gesetzt werden Das von der CNC erstellte ISO Programm wirdimmer als 99996 bezeichnet und kann in der Steuerung selbst oder in einem Computer gespeichert werden Das Programm 99996 ist ein spezielles Benutzerprogramm in ISO Code das von einem Arbeitsgang oder einem Teileprogramm ausgehend erstellt werden kann mit Hilfe der Option Hilfsmodi Bearbeitung des Programms 99996 von der CNC selbst aus bearbeitet werden kann nach Erstellung auf einem Computer auf die CNC bertragen werden kann Erstellung des ISO Programms im Speicher der CNC 99996 Die CN800T verf gt ber einen Speicher von 7K f r das Programm 99996 Ben tigt das erstellte Programm mehr Speicherplatz so zeigt die CNC die entsprechende Fehlermeldung a Erstellung des Programms 99996 geh
117. e zul ssig Das Verbindungskabel muss mit Aussenabschirmung versehen sein Die anderen Eigenschaften z B L nge h ngen von Typ und Modell des R ckmelders ab Es empfiehlt sich unbedingt dieses Kabel in m glichst grosser Entfernung von den Stromkabeln der Maschine zu verlegen POL BELEGUNG UND FUNKTION Rechteck Differentialr ckmeldesignale Maschinenreferenzimpuls Signale Markiersignale Unbenutzt Unbenutzt Stromversorgung f r den R ckmelder Unbenutzt Stromversorgung f r den R ckmelder Unbenutzt Stromversorgung f r den R ckmelder Unbenutzt Abschirmung Achtung Bei Benutzung von Rechtecksignal Rotativencodern m ssen deren Ausgangssignale TTL kompatibel und die Ausg nge d rfen nicht als offene Kollektoren ausgelegt sein Nicht mit den Steck verbindern des Ger ts hantieren so lange das Ger t ans Stromnetz angeschlossen ist Vergewissern Sie sich vor jeder Ber hrung der Steckverbinder Ein Ausg nge Me systemeing nge usw da das Ger t nicht ans Stromnetz angeschlossen ist Seite Kapitel 1 Abschnitt 16 KONFIGURATION DER CNC 800T STECKVERBINDER A5 1 4 2 1 DIP SCHALTER F R STECKVERBINDER A5 Unterhalb des R ckmelder Steckverbinders A5 sind zwei DIP Schalter angeordnet damit die CNC auf das jeweilige R ckmeldesignal eingestellt werden kann Mit DIP Schalter 1 wird eingestellt ob das Signal sinusf rmig oderrechteckig ist Mit DIP Schalter
118. eck 1 Sinus eeenenenesnnnenennennnnn Abschnitt 5 1 Positives Wegende f r Ru uinanntseesineeniheahennenn O E lee Abschnitt 5 3 Negatives Wegende f r X ar REE OAE OE A ER Abschnitt 5 3 Spindelspiel Ausgleich f r X O bis 255 um nneenneen Abschnitt 5 4 Maximal programmierbare Vorschubgeschwindigkeit f r X Abschnitt 5 5 Eilganggeschwindigkeit G00 f r X Abschnitt 5 5 Erste Referenzfahr Geschwindigkeit f r X s ssssesseesseserisesesiseeseriseeseresrerentnresentseenenrnrenenrsrenenent Abschnitt 5 7 Zus tzliche Analog Impulse f r X 1 2 5 MV ssssssssssesssssessesisrserisenserisresenesensenintesenenresenrneeseneseee Abschnitt 5 4 Proportionalv rst rkung Kl f r Xu een ren Abschnitt 5 6 Verst rkungs Knickp nkt f r X t i E E AET CECR EA Abschnitt 5 6 Proportionalverst rkung K2 f r X ueesnsenesnennsnensnesnenenesnenenonnennesnenenennenenennenenanennnn Abschnitt 5 6 Mindest Analogausgangsspannung f r X 1 2 5 mV unueeenessnsnnenenenesnenennnennennennnn Abschnitt 5 2 Positionszonen Bireite f r X 0 bis 255 um Abschnitt 5 2 Bezugspunkt Koordinate f r X ussssssnenenesnenenusnenenennenenennenenennenenesnensnennenenasnensnesnenenasennnn Abschnitt 5 7 Vorzeichen des Analog Ausgangs f r Z ueesnsnnesnennsnenenennenenennensnennenenennenenennenenasennnn Abschnitt 5 Z hl Richtung der R ckmeldung f r Z uueeesessensenennsnenenusnenenesnenenunnenenannenenasenenannnn Abschnit
119. eckverbinders I O1 aus An Pol 3 von Steckverbinder I O1 liegt ausserdem ein S Abtastimpuls an Die BCD Codes entsprechend der programmierbaren Werte f r die Spindeldrehzahlen sind in der nachstehenden Tabelle aufgef hrt Programmierte Programmierte Programmierte Programmierte Drehzahl Drehzahl Drehzahl Drehzahl 25 27 200 223 1600 1799 28 31 224 249 1800 1999 32 35 250 279 2000 2239 36 39 280 314 2240 2499 40 44 315 354 2500 2799 45 49 355 399 2800 3149 50 55 400 449 3150 3549 56 62 450 499 3550 3999 63 70 500 559 4000 4499 2 3 4 5 6 7 8 9 71 79 560 629 4500 4999 80 89 630 709 5000 5599 90 99 710 799 5600 6299 100 111 800 899 6300 7099 112 124 900 999 7100 7999 125 139 1000 1119 8000 8999 140 159 1120 1249 9000 9999 160 179 1250 1399 180 199 1400 1599 Bei der Programmierung von Werten ber 9999 verh lt sich die CNC wie bei Programmierung der Spindeldrehzahl 9999 Kapitel 6 Abschnitt Seite SPINDEL MASCHINENPARAMETER Bee En AR 5 P601 2 Ausgabe von Spindeldrehzahl Ausgangssignalen als vierstellige BCD Codes Angabe ob die Spindeldrehzahl Ausgangssignale als 4 stellige BCD Codes ausgegeben werden 0 1 Keine Ausgabe von 4 stelligen BCD Codes f r die Spindeldrehzahl Ausgabe von 4 stelligen BCD Codes f r die Spindeldrehzahl Wenn der Parameter auf 1 gesetzt ist g
120. eils zutreffenden Kapitel und Abschnitte versehen Das vorliegende Handbuch enth lt Erl uterungen f r s mtliche Funktionen der CNC Familie 800T Die in der jeweiligen CNC vorhandenen Funktionen sind aus der Modell Vergleichstabelle ersichtlich Zur Installation der CNC in der jeweiligen Maschine wird vorgeschlagen das Einbaugeh use f r die CNC anhand der Angaben im betreffenden Anhang wie auch in Kapitel 1 Konfiguration der CNC zu bestimmen Dort sind die Abmessungen der CNC sowie die Polbelegungen aufgef hrt Kapitel 2 Netz und Maschinenanschl sse enth lt Angaben zum Anschluss der CNC an das Netz sowie an den Schaltschrank Kapitel 3 Hilfsfunktionen enth lt Angaben zum Aufruf spezieller Betriebsarten Zur Anpassung der CNC an die Maschine sind in der CNC die Maschinenparameter zu setzen Es wird vorgeschlagen dabei anhand der Kapitel 4 5 und 6 sowie der Anh nge mit den Angaben zu den Maschinenparametern in dieser Reihenfolge vorzugehen Beide Anh nge enthalten Hinweise auf den jeweiligen Abschnitt des Handbuchs mit den Beschreibungen der einzelnen Parameter In den detaillierten Erl uterungen der einzelnen Parameter in den Kapiteln 4 5 und 6 finden sich auch Hinweise auf Kapitel 7 Konzepte Dort sind weitere Einzelheiten bez glich der einzelnen Einstellungen an der Schnittstelle zwischen CNC und Maschine aufgef hrt Nachdem die Maschinenparameter gesetzt sind sollten die Einstellungen in den zu diesem
121. el 3 Abschnitt 20 STEIGUNGSFEHLER HILFSFUNKTIONEN KOMPENSATION 3 9 PERIPHERIEGER TE Die CNC gestattet den Datenaustausch miteinem FAGOR Diskettenger t jedemanderen Peripherieger t und Computern um Programme auszutauschen Die bertragung Kann durch die CNC im Peripherie Modus oder durch den Computer im Rahmen des DNC Protokolls von FAGOR stattfinden im letzteren Fall kann sich die CNC in beliebiger Betriebsart befinden 3 9 1 PERIPHERIEGER T MODUS In diesem Modus kann die CNC Daten miteinem FAGOR Diskettenger t jedem anderen Peripherieger t und mit einem Computer unter einem Standard Kommunikationsprogramm austauschen Zum Aufruf dieses Modus die Taste AUX bet tigen die M glichkeit HILFSMODT anw hlen und die Taste f r PERIPHERIEGERAT bet tigen Die CNC zeigt dann folgendes Men an LESEN VON DISKETTENLAUFWERK SCHREIBEN AUF DISKETTENLAUFWERK LESEN VON PERIPHERIEGERAT SCHREIBEN AUF PERIPHERIEGERAT DISKETTENLAUFWERKPROGRAMM BERSICHT DISKETTENLAUFWERKPROGRAMM LOSCHEN DNC ON OFF AUNBRBWUD eo S A Ba SE u SD Damit diese Funktionen benutzt werden k nnen muss der DNC Modus abgeschaltet sein Falls er aktiv ist Anzeige DNC in der oberen rechten Ecke ist die Taste 6 DNC ON OFF zu bet tigen die Anzeige DNC verschwindet Mittels der Funktionen 0 1 2 und 3 istes m glich Maschinen Parameter die Tabelle der decodierten M Funktionen und die Tabelle f r Leitsp
122. eldesignal Z st ndig aufgebracht O Nein 1 Ja Abschnitt 5 1 Zusatz Multiplikator f r Sinus R ckmeldesignal X st ndig aufgebracht 0 Nein 1 Ja Abschnitt 5 1 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Vorzeichen f r Spindelspiel Ausgleich f r Z O Positiv 1 Negativ neennenennne Abschnitt 5 4 Vorzeichen f r Spindelspiel Ausgleich f r X 0 Positiv 1 Negativ nneenenenennne Abschnitt 5 4 Glockenf rmige Beschleunigung Abbremsung 0 Nein 1 Ja nnnnenenenennne Abschnitt 5 8 Maschine ohne mechanische Handr der 0 Ja 1 Nein usssssnssnnenenennnnnnenennnennnnn Abschnitt 4 3 2 Z hlrichtung des 2 elektronischen Handrads essesssssnesesesnenenusnenenennenennnnenenannenenannne Abschnitt 4 3 2 Multiplikationsfaktor f r Signale vom 2 elektronischen Handrad 0 x4 1 X2 s s s Abschnitt 4 3 2 Momentan unbenutzt 0 R ckmeldeimpuls Einheiten f r 2 elektronisches Handrad O mm 1 Zoll eee Abschnitt 4 3 2 Z hlaufl sung f r 2 elektronisches Handrad uessssnssssnenssesnenenusnenenunnenenasnenenannne Abschnitt 4 3 2 Z hlaufl sung f r 2 elektronisches Handrad essessnsessnenenesnenenennenenunnenenannenenannene Abschnitt 4 3 2 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0
123. ellung In der unteren linken Ecke des Schirmbilds sind die Achsen der Ebene angegeben Zur Definierung des Darstellungsbereichs wie folgt vorgehen Die Taste snw am Kompaktmodell oder die Taste fawx am modularen Modell bet tigen Die Koordinaten X Z f r die Mittelpunktsposition des Schirmbilds eingeben Die Breite des Darstellungsbereichs eingeben Nach Eintippen der einzelnen Werte die Taste ENTER bet tigen Mittelpunkt Breite Zur berpr fung des Teils die Taste bet tigen Nun beginnt die graphische Simulierung Zur R umung des Bildschirms die Taste CLEAR und zur Beendigung des Simulations Modus die Taste END bet tigen Seite Kapitel 3 Abschnitt HILFSFUNKTIONEN DURCHF HRUNG i SIMULATION P99996 3 11 2 1 SKALIERUNGS FUNKTION Mittels dieser Funktion kann die gesamte Graphikdarstellung oder eines Teils von ihr vergr ssert oder verkleinert werden Zu diesem Zweck muss die Simulierung des Programms unterbrochen oder beendet werden Die Taste Z bet tigen Im Schirmbild wird die Originaldarstellung von einem Rechteck berlagert Dieses Rechteck bezeichnet den zu vergr ssernden oder zu verkleinernden Darstellungsbereich Zur nderung der Abmessungen des Rechtecks die folgenden Tasten bet tigen Verkleinerung des Rechtecks vergr sserte Darstellung Vergr sserung des Rechtecks verkleinerte Darstellung Zum Verschieben des Skalierungsfensters folgende Tasten
124. emsungssteuerung f r Spindel 0 Nein 1 Ja Abschnitt 6 P617 4 Daueranzeige der Ist Spindeldrehzahl in min 1 10 ms Abschnitt 6 MASCHINEN PARAMETER F R SPINDELGETRIEBE UMSCHALTUNG Abschnitt 6 1 P7 P8 P9 P10 Maximale Spindeldrehzahl in 1 2 3 und 4 Stufe P601 1 Maschine mit automatischer Spindelgetriebe Umschaltung 0 Nein 1 Ja P601 6 Analoge S Hilfsspannung f r Spindelgetriebe Umschaltung 0 Nein 1 Ja P701 Wert der Hilfsspannung bei Getriebeumschaltung 1 2 5 mV P702 Oszillationsdauer w hrend der Getriebeumschaltung MASCHINEN PARAMETER F R ANALOGE SPINDENDREHZAHL AUSGABE Abschnitt 6 2 P601 4 Vorzeichen der analogen Spindeldrehzahl Ausgabe S P607 4 Unipolare 1 oder bipolare 2 analoge Spindeldrehzahl Ausgabe S MASCHINEN PARAMETER F R BCD CODIERTE SPINDELDREHZAHL AUSGABE Abschnitt 6 3 P601 3 2 stellige BCD codierte S Ausgabe 0 Nein 1 Ja P601 2 4 stellige BCD codierte S Ausgabe 0 Nein 1 Ja MASCHINEN PARAMETER F R SPINDELSTEUERUNG Abschnitt 6 4 P800 Anzahl Spindelencoder Impulse P606 3 Vorzeichen des Spindel R ckmeldesignals P603 8 Aktive Spindeldrehzahl berwachung 0 Ja 1 Nein P704 Spindeldrehzahlstabilisierungs Dauer 1 0 1 s P617 7 M3 MA4 Best tigung bei Erkennung der Umkehr des Spindelr ckmelde Signals SPEZIELLE MASCHINEN PARAMETER F R SPINDELORIENTIERUNG Abschnitt 6 4 1 P600 8 Art des Referenzmarkier Impulses Io des Spindel Encoders 0 Negativ 1 Positi
125. en CNC Variablen durch eine der Markierungen M1950 bis M1964 Fehler beim Einschreiben von Maschinen Parametern Tabelle der decodierten M Funktionen und Steigungsfehlerkompensations Tabellen in den EEPROM Diese Fehlermeldung kann ausgel st werden wenn nach Sperrung der Maschinen Parameter der Tabelle der decodierten M Funktionen und der Steigungsfehlerkompensations Tabellen versucht wird diese Informationen im EEPROM Speicher zu sichern Pr fsummenfehler bei Wiederherstellung der Maschinen Parameter der Tabelle der decodierten M Funktionen und der Steigungsfehlerkompensations Tabellen durch Abruf aus dem EEPROM Speicher Achtung Die mit gekennzeichneten Fehler bewirken folgendes Achsen und Spindel werden durch Abschalten der Freigabe Signale und der Analog Ausg nge der CNC angehalten Die Durchf hrung des CNC Teileprogramms wird gegebenenfalls unterbrochen Die mit gekennzeichneten Fehler bewirken zus tzlich die Aktivierung des internen NOTHALT AUSGANGS
126. en im Schaltschrank einwandfrei arbeiten Kontrollieren ob an den Stiften f r 0 V und 24 V der Digitaleingangs un Digitaleausgangs Steckverbinder jeweils die richtige Spannung anliegt Die einzelnen Klemmen des Schaltschranks entsprechend den Digitalausg ngen der CNC mit jeweils 24 V beaufschlagen und die Funktionsweise Kontrollieren Bei von den Achsen abgetrennten Motoren kontrollieren ob die jeweils aus Verst rker Motor und R ckmelder bestehenden Systeme einwandfrei arbeiten Die CNC mit Netzspannung beaufschlagen Falls St rungen vorliegen zeigt die CNC die entsprechende Meldung an Wenn keine St rungen vorhanden sind erscheint die Meldung ALLGEMEINER TEST Fehlerfrei Seite Kapitel 2 Abschnitt 8 NETZANSCHLUSS UND EINRICHTUNG MACHINENSCHNITTSTELLEN 2 3 4 E A SYSTEMPR FUNG Die CNC weist eine spezielle Betriebsart zur Aktivierung und Deaktivierung der Logik Eing nge und Ausg nge der CNC auf Zum Aufruf dieser Betriebsart sind die folgenden Tasten in der angegebenen Reihenfolge zu bet tigen AUX SONDERFUNKTIONEN 5 HILFSBETRIEBSARTEN 1 SONDERBETRIEBSARTEN 0 1 0 1 Kennwort 0 TEST Nach Ablauf der Eigenpr fung ist die Taste 7 zu bet tigen Die CNC zeigt dann den Status der Ein und der Ausg nge an Der jeweilige Status kann nun ge ndert werden Logik Eing nge EINGANG POL FUNKTION 17 O1 16 V O1 15 O1 VORSCHUBHALT 14 V O1 NOTHALT
127. en kann muss der DNC Modus aktiviert Anzeige DNC in der oberen rechten Ecke Zu diesem Zweck m ssen die betreffenden Parameter P605 5 6 7 8 P606 8 entsprechend eingerichtet und M glichkeit 6 im Modus PERIPHERIEGERAT angew hlt sein Durch Aktivierung der auf Anforderung auf Disketten lieferbaren Applikations Software FAGORDNC wird es m glich die folgenden Operationen ber den Computer ablaufen zu lassen Abruf des Teileprogramm Verzeichnisses aus der CNC bermittlung von Teileprogrammen und Tabellen von der und zur CNC L schung von Teileprogrammen in der CNC Bestimmte Funktionen auf der Maschine durch Fernsteuerung Achtung Auf der CNC kann eine beliebige Betriebsart angew hlt werden Seite Kapitel 3 Abschnitt 22 HILFSFUNKTIONEN PERIPHERIEGER TE 3 10 VERRIEGELN ENTRIEGELN Mittels dieser Funktion istes m glich die Maschinen Parameter und den Teileprogramm Speicher zu sperren oder freizugeben um Schutz gegen unbeabsichtigte Manipulationen zu erreichen Zum Aufruf dieses Modus die Taste AUX bet tigen Hilfs Modi anw hlen und die Taste f r die Funktion VERRIEGELN ENTRIEGELN bet tigen Die zu benutzenden Codes lauten P0000 ENTER Freigabe der Maschinen Parameter P1111 ENTER Sperrung der Maschinen Parameter N0000 ENTER Freigabe des Teileprogramm Speichers N1111 ENTER Sperrung des Teileprogramm Speichers PF000 ENTER L sch
128. enparameter der Spindel Kapitel 7 Begriffserkl rungen Messystemeing nge Aufl sung Achszustellung Masseinstellung Referenzsysteme Referenzpunkte Suche Einstellung Beschr nkung der Achsenverschiebung durch Software Beschleunigung Verz gerung Verfahren der Achse mittels Kurbel und elektronischem Handrad Spindel Steuerung der Geschwindigkeit Schaltung der Vorschubbereiche Werkzeuge und Werkzeugmagazin Behandlung der Signale Vorschubhalt und M ausgef hrt bertragung der Hilfsfunktionen M S T Technische Daten der CNC Geh use Ein und Ausg nge der CNC Konversionstabelle f r 2 stellige BCD Ausgabe der Drehzahl bersicht der Maschinenparameter Auflistung der Maschinenparameter Gesamttabelle der Maschinenparameter Wartung Anhang roaormm uonvu gt Fehlercodes Einleitung 13 1 e KONFIGURATION DER CNC 800T Achtung N Die CNC ist f r den Einsatz in Industrieanlagen konkret f r Drehmaschinen bestimmt Mit ihr k nnen Maschinenbewegungen und ausf hrungen gesteuert werden 1 1 EINF HRUNG Bei der CNC handelt es sich um eines der folgenden Modelle Kompaktsteuerung 800T mit bernsteinfarbenem Bildschirm 8 Modulare Steuerung 800T mit bernsteinfarbenem Bildschirm 9 Modulare Steuerung 800T mit Farbbildschirm 14 In diesem Kapitel werden die Konfi A der Kompakt wie auch der Modulausf hrung dargestelltund die Abmessungen des 9 Bildshirmger ts mit bernsteinf
129. eprogramms gilt f r die CNC der Startpunkt des Teileprogramms als Werkzeugwechsel Position Wenn ein Werkzeugwechsel erforderlich wird verf hrt die CNC die Achsen somit jedesmal auf diese Position Bei Werkzeugkalibrierung bergeht die CNC die in den Parametern P900 und P901 gesetzten Werte Werkzeugwechsel finden dann jeweils in der Position statt in der sie angefordert werden Kapitel 7 Abschnitt Seite KONZEPTE WERKZEUGE 35 7 8 VORSCHUBHALT UND VERARBEITUNG DES SIGNALS M BEENDET Die CNC weist f r beide Signale nur einen Eingang Pol 15 von Steckverbinder I O1 auf Dieser Eingang muss normal hochgesetzt sein die Signale werden wie folgt verarbeitet VORSCHUBHALT Das Signal kann die Durchf hrung von S tzen unterbrechen Wenn der Eingang nullgesetzt wird w hrend die Achsen verfahren h lt die CNC die Spindel im Umlauf die Achsen werden angehalten indem die Analogspannungen auf 0 V herabgesetzt werden und die Freigabesignale bleiben aktiv Wenn der Eingang wieder hochgesetzt wird bringt die CNC die Achsen wieder zum Anlaufen M BEENDET BEST TIGUNGSSIGNAL VOM SCHALTSCHRANK Dieses Signal dient als vom Schaltschrank kommendes Best tigungssignal f r die Beendigung der angeforderten M S oder T Funktion Wenn die CNC die BCD Ausgangssignale entsprechend der jeweiligen M S oder T Funktion zum Schaltschrank bermittelt muss der Schaltschrank das Signal M Beendet nul
130. er t nicht ans Stromnetz angeschlossen ist Kapitel 1 Abschnitt Seite STECKVERBINDER UND 13 KONFIGURATION DER CNC 800T ANDERES 1 4 1 STECKVERBINDER AI A2 A3 Zum Anschluss der R ckmelder sind 15 polige Steckverbinder vorhanden Steckverbinder Al f r den R ckmelder der Achse X Steckverbinder A3 f r den R ckmelder der Achse Z Steckverbinder A4 f r das 2 Handrad Achse Z Die Verbindungskabel m ssen mit Aussenabschirmung versehen sein Die anderen Eigenschaften z B L nge h ngen von Typ und Modell des R ckmelders ab Es empfiehlt sich unbedingt diese Kabel in m glichst grosser Entfernung von den Stromkabeln der Maschine zu verlegen Rechteck Differentialr ckmeldesignale Maschinenreferenzimpuls Signale Markiersignale Sinus R ckmeldesignale Stromversorgung f r den R ckmelder Unbenutzt Stromversorgung f r den R ckmelder Unbenutzt Stromversorgung f r den R ckmelder Unbenutzt Abschirmung Achtung Bei Benutzung von Rechtecksignal Rotativencodern m ssen deren Ausgangssignale TTL kompatibel und die Ausg nge d rfen nicht als offene Kollektoren ausgelegt sein A N Nicht mit den Steckverbindern des Ger ts hantieren so lange das Ger t ans Stromnetz angeschlossen ist Vergewissern Sie sich vor jeder Ber hrung der Steckverbinder Ein Ausg nge Me systemeing nge usw da das Ger t nicht ans Stromnetz angeschlossen ist
131. er Wert f r die Z hlimpulse pro Umdrehung errechnet sich wie folgt Spindelsteigung Impulszahl Multiplikationsfaktor x Aufl sung Faktor 4 0 25 Impulszahl c 62 5 Imp U 4 x 0 001 Hier ist ein Reduktionsgetriebe erforderlich um die geforderte Impulszahl pro Umdrehung zu erhalten P103 1 P602 3 1 P106 0 P602 6 1 Faktor 2 0 25 Impulszahl 125 Imp U 2x 0 001 P103 1 P602 3 1 P106 0 P602 6 1 Seite 18 Kapitel 5 Abschnitt SPEZIELLE MASCHINEN MASCHINEN PARAMETER FUR DIE ACHSEN PARAMETER P609 7 Achsenaufl sung 0 0001 mm 1 10 um oder 0 00001 Zoll 10 Millionstel Dieser Parameter darf nur bei Maschinen bei denen an mindestens einer Achse diese Aufl sung erforderlich ist gesetzt werden Er betrifft beide Achsen auch wenn dies nur f r eine Achse notwendig ist Zul ssige Werte 0 Maschine mit normalen Achsen mit Mindestaufl sung 0 001 mm oder 0 0001 Zoll 1 Maschine mit spezieller Aufl sung von 0 0001 mm oder 0 00001 Zoll Wenn der Parameter auf 1 gesetzt wird muss folgendes bedacht werden x Das Programmierformat lautet nun 3 4 f r Millimeter und 2 5 f r Zoll Der Mindestverfahrweg betr gt nun 0 0001 mm und 0 00001 Zoll Der gr sste Verfahrweg betr gt nun 838 8607 mm und 33 02599 Zoll Das Werkzeugtabellen Format wird auf die gleiche Weise beeinflusst R L 2 4 f r Millimeter und 1 5 f r Zoll Mindestwert 0 00
132. er ceninseer 12 1 4 1 Steckverbinder Al A2 AS une ee 14 1 4 1 1 Dip Schalter f r die Steckverbinder Al A3 A4 nneennnnsennnneseneennnenn 15 1 4 2 Sleekverbinder AS ns ae Re en 16 1 4 2 1 Inp Schalter fir Steckverbinder 33 17 1 4 3 Steckverbinder AG nu 18 1 4 4 BSP SEVEN aeaieie aa aaa Eaa aia 19 1 4 5 Steckverbinder VOL nn een 22 LASI Logik Eingangssignale an Steckverbinder VO1 2202222402200r nennen 23 1 4 5 2 Logik Ausgangssignale an Steckverbinder O1 uu 22200222r nennen 25 1 4 6 Steckverbinder VOL ns 27 1 4 6 1 Logik Ausgangssignale an Steckverbinder VO2 seeneeereeereeereererreerreerrrereeenes 28 Abschnitt Seite EZ Kapitel2 NETZANSCHLUSS UNDMACHINENSCHNITTSTELLEN 2l Netzanschluss Schnitten maaana aiaia 1 21 1 Mmiines Nerze lanei a AaOr N 2 22 Maschinen Sehnitlsielle sanieren 3 2 2 1 E E E E A E E E EE E EEE E E E E T 3 peie DBIS E a A E EAA NA 5 2 naar Ense nee ae 5 2 2 4 AnalossANspange aaa 6 223 R ckmeldesienal Enzinse a u aa iE 6 2 3 Finiichiine ee 2 2 1 Apem MES asiaa aii 7 2 3 2 Vorsicht hinweise saser ee 7 2 3 3 Anschl sse nee 8 2 3 4 FAIISEDDREIDIE ee a E a EAA 9 2 4 Nothalt Fingan AUS ADE inne 11 23 Aktivierung Deaktivierung von externen Ger ten orssasersanensenorsnnonnsnonerenn 13 BEE Kapitel3 HILFSFUNKTIONEN 3 1 Millimeter g gt Zoll ann A EA 1 3 2 Radius lt s Nircimesset use 2 33 Finanz I 2 3 4 r E EN E EE E E E E A E E E 3 3 4 1 Werkzeupt
133. erst rkungs Faktoren Kl und K2 beim Gewindeschneiden wirksam 1 Nur Proportionalverst rkungs Faktor K1 beim Gewindschneiden wirksam P607 7 Wirksamwerden von K1 beim Eilgang Positionieren Beim Eilgangverfahren kann die CNC mit K1 bis zum gesetzten Verst rkungs Knickpunkt bei 256 um und ab dann mit K2 oder durchg ngig mit K2 arbeiten 0 Beide Verst rkungsfaktoren K1 und K2 mit dem gesetzten Knickpunkt bei 256 um wirksam 1 Eilgangverfahren nur mit Verst rkungsfaktor K2 P715 Wiederaufnahme der programmierten Achsenpositionen bei nichtkontinuierlicher Steuerung Angabe des Verhaltens der CNC bei nichtkontinuierlich gesteuerten Achsen Ganzzahl von 0 bis 255 Bei Erreichen der programmierten Position wird die betreffende Achse nicht mehr von der CNC gesteuert da das Freigabe Signal abgeschaltet wird Je nach Parameterwert geschieht aber folgendes P715 0 Wenn die Achse um mehr als das 16 Fache des Positionszonenwerts P118 und P318 abwandert gibt die CNC die Schleppfehler Meldung aus P715 Nicht 0 Wenn die Achse um mehr als das 16 Fache des Positionszonenwerts P118 und P318 abwandert aktiviert die CNC das entsprechende Freigabe Signal um die Abwanderung r ckg ngig zu machen Seite 10 Kapitel 5 Abschnitt MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSEN ACHSENSTEUERUNG 5 7 MASCHINEN PARAMETER F R DEN MASCHINEN BEZUGSPUNKT P119 P319 Koordinaten des Maschinen Bezugspunkts in den Achsen X und Z Anga
134. erste Referenzfahr Geschwindigkeit sowie in den Parametern P807 und P808 die Geschwindigkeiten beim Anfahren der Markierimpulse zweite Referenzfahr Geschwindigkeit setzen Dem Maschinen Bezugspunkt in den Parametern P119 und P319 jeweils den Wert 0 zuordnen Die Achsen in den Bereich zum Referenzfahren bringen und den Referenzfahr Befehl ausl sen X oder Z dann die Taste Aufw rts Pfeil und schliesslich die Taste bet tigen Die CNC bewirkt nun das Referenzfahren und ordnet diesem Punkt bei Abschluss den Wert 0 zu Die betreffende Achse auf den Ort an dem sich der Maschinen Nullpunkt befindet oder auf einen Ort dessen Entfernung zum Maschinen Nullpunkt bekannt ist verfahren und den von der CNC an diesem Punkt angezeigten Positionswert notieren Der in Parameter P119 oder P319 zu setzende Wert lautet Maschinen Koordinate des Messpunkts CNC Wert an diesem Punkt Beispiel f r Achse Z Wenn sich der Punkt mit bekannter Lage 230 mm vom Maschinen Nullpunkt entfernt befindet und die CNC den Wert 123 5 anzeigt ist in P319 folgender Wert zu setzen P319 230 123 5 353 5 mm Diesen neuen Wert im betreffenden Maschinen Parameter setzen und die Taste LA J bet tigen oder die CNC aus und wieder einschalten damit die CNC diesen Wert bernimmt Nochmals Referenzfahren ausl sen damit die CNC die korrekten Referenzwerte bernimmt Kapitel 7 Abschnitt Seite BEZUGSPUNKTE FUR DIE KON
135. euge in Maschinen Parameter gesetzt Zuordnung eines zu grossen Werts zu einer Funktion Diese Fehlermeldung wird h ufig dann ausgegeben wenn ein F Wert in mm min Zoll min programmiert ist und dann auf mm U Zoll U umgeschaltet wird ohne den F Wert ge ndert zu haben Programmierte G Funktion nicht vorhanden Werkzeugradiuswert zu gross Werkzeugradiuswert zu gross Verfahrbewegung von mehr als 8388 mm oder 330 26 Zoll programmiert Beispiel Wenn Achse Z auf Z 5000 steht und auf Z5000 verfahren werden soll gibt die CNC bei Programmierung des Satzes N 1075000 die Fehlermeldung 033 aus da der programmierte Verfahrweg dann Z5000 Z 5000 10000 mm betragen w rde Zur Durchf hrung ohne Ausgabe der Fehlermeldung sind zwei Schritte erforderlich wienachstehend angegeben N10Z0 Verfahrweg 5000 mm N10Z5000 Verfahrweg 5000 mm Wert von S oder F zu gross Ungen gende Angaben f r Eckenverrunden Anfasen oder Kompensation Unterprogramm Wiederholung Funktion M19 fehlerhaft programmiert Funktion G72 fehlerhaft programmiert Wenn G72 nur f r eine Achse gilt muss diese Achse zum Zeitpunkt der Aufbringung des Skalierungsfaktors am Teilenullpunkt Wert 0 stehen Fehlermeldung in folgenden F llen gt Mehr als 15 Verschachtelungsebenen bei Aufruf von Unterprogrammen gt Satz mit Eigenbezug programmiert Beispiel N120G25N120 Programmierter Kreisbogen verl uft nicht durch den definierten Endpunkt Toleranz 0 01 mm oder kein
136. fehler von jeweils 1 um hinter dem Verst rkungs Knickpunkt angegeben Die Angabe erfolgt ebenfalls als Ganzzahl von 0 bis 255 Der Wert wird im Regelfall auf 50 bis 70 von K1 gesetzt um abrupte Anderungen der Analog Spannung bei Umschaltung auf niedrige Vorschubgeschwindigkeiten zu vermeiden Beispiel f r K1 und Knickpunkt im metrischen System Die maximale Positioniergeschwindigkeit G00 f r die Achse Z P311 sei 15 m min die maximale Vorschubgeschwindigkeit programmierte Geschwindigkeit F sei auf 3 m min begrenzt und der vorgesehene Schleppfehler bei 1 m min soll 1 um betragen Verst rkungsgrad 1 Der Servoantrieb sei auf eine Geschwindigkeit von 15 m min bei 9 5 V eingestellt Die Analog Spannung entsprechend 1 m min betr gt somit 9500 mV Analog Spannung x 1 m min 633 mV 15 m min Der Wert von K1 entsprechend dem Verst rkungsgrad 1 betr gt Analogspannung f r 1 m min 633 mV K1 16 2048 Schleppfehler bei 1 m min x Kenc 1000 um x 0 039 Der K1 zuzuordnende ganzzahlige Wert lautet somit 16 K1 sei nun entsprechend dem Verst rkungsgrad 1 gesetzt hier K1 16 die maximale Vorschubgeschwindigkeit F betrage 3000 mm min P310 und der Schleppfehler bei dieser Geschwindigkeit weise eine Gr sse von etwa 3000 um auf Der Verst rkungs Knickpunkt sollte etwas oberhalb von 3000 um liegen z B bei P315 3100 um Dann P310 3000 P311 15000 P314 16 P315 3100 P316 50 70 von Kl Beispiel f r
137. fl sung verwendet werden Bei Verwendung von FAGOR Linearskalen mit einer Teilung von 20 um lassen sich Aufl sungen von 5 um 20 4 und 10 um 20 2 erreichen Skalenteilung P103 P602 3 P106 P602 6 Somit 20 um 20 um Da die Z hlfrequenz der CNC f r Rechtecksignale auf 20 KHz begrenzt ist l sst sich bei einer Skala mit 20 um Teilung folgend maximale Vorschubgeschwindigkeit erreichen Max Vorschubgeschwindigkeit 20 um Imp x 200 000 Imp s 4000 mm s 240 m min Bei Verwendung von FAGOR Linearskalen ist die maximale Vorschubgeschwindigkeit jedoch durch die Skalen auf 60 m min 2362 Zoll min beschr nkt Beispiel 4 Aufl sung in mm und Sinussignal Linearskala Verwendung einer Sinus Linearskala mit 20 um Teilung und 1 um Aufl sung Zun chst muss der f r die gew nschte Aufl sung ben tigte Multiplikationsfaktor errechnet werden Skalenteilung 20 um Multiplikationsfaktor 20 Aufl sung 1 um Da die CNC bei Sinus R ckmeldesignalen stets mit einem Multiplikationsfaktor x5 arbeitet ist ein zus tzlicher Faktor x4 erforderlich Somit P103 1 P602 3 0 P106 1 P602 6 0 P619 1 0 Da die Z hlfrequenz durch die CNC bei Sinussignalen auf 25 kHz begrenzt ist betr gt die maximale Vorschubgeschwindigkeit somit Max Vorschubgeschwindigkeit 20 um Imp x 25 000 Imp s 500 mm s 30 m min Bei Verwendung von FAGOR Linearskalen ist die maximale Vorschubgeschwindigkeit jedoch durch di
138. flussungs Bereich ber 100 wirksam 0 Nein 1 Ja Abschnitt 4 3 3 Handrad deaktiviert wenn Vorschubbeeinflussung nicht in Handrad Stellung O Nein 1 Ja Abschnitt 4 3 2 Daueranzeige der Ist Spindeldrehzahl in min 1 10 ms eeennnnnnensnnensnnons Abschnitt 6 Maschine mit automatischer Werkzeugwechsel Einrichtung 0 Nein 1 Ja ne Abschnitt 4 3 4 Schleppfehler Anzeige 0 Nein 1 Ja nunnessnsssnennesnensnennensnennenenennenenennenenenennnn Abschnitt 4 3 CNE MIE PECT see RR IR ERBE IR NE EAEE PLCI Handbuch P618 P619 P620 P621 P622 P623 P700 P701 P702 P703 P704 P705 P706 P707 P708 P709 P710 P711 P712 P713 P714 8 7 6 5 4 3 2 1 8 7 6 5 4 3 2 1 8 7 6 5 4 3 2 1 8 7 6 5 4 3 2 d 8 7 6 5 4 G 2 d Referenzfahrrichtung f r X 0 Negativ 1 Positiv eeeeenesnsnsenenenennenennnennnn Abschnitt 5 7 Referenzfahrrichtung f r Z O Negativ 1 Positiv sssssesesesssessesesiseesesesrerenrseesentseeseneseeseneseesenese Abschnitt 5 7 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Zusatz Multiplikator f r Sinus R ckm
139. g von P99996 Edierung des Programms P99996 ISO codiertes Benutzer programm P99994 zur Abspeicherung von Unterprogrammen Unterprogramm f r Werkzeug mit Eigenantrieb nur bei Durchf hrung des Programms P99996 ISO Codes f r die CNC 800T BETRIFFT HANDBUCH UND ABSCHNITT Installationshandbuch Installationshandbuch PLCI Handbuch Installationshandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Installationshandbuch Bedienerhandbuch Installationshandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Installationshandbuch Bedienerhandbuch Programmierhandbuch Programmierhandbuch Installationshandbuch Programmierhandbuch Programmierhandbuch Abschnitt 6 4 Abschnitt 4 3 2 Abschnitt 3 10 Abschnitte 3 9 7 9 Abschnitt 5 5 2 Abschnitt 5 7 Abschnitt 5 5 3 Abschnitt 5 5 3 Abschnitt 6 2 Abschnitt 6 2 Abschnitt 5 8 Abschnitt 3 8 3 1 Abschnitt 5 1 3 Abschnitt 3 11 Abschnitt 3 10 Abschnitt 3 10 Abschnitt 3 12 Abschnitt 3 11 Kapitel 9 Abschnitt 4 3 4 Datum M rz 1995 Software Version 5 2 und h her MERKMAL Edierung des Programms P99996 bei allen Modellen Aktivierung der Tasten Spindel K hlmittel O1 O2 O3 und WERKZEUG bei Programmunterbrechung Schrittmass Tippverfahren unter Ber cksichtigung der momentanen Masseinheiten Radius oder Durchmesser ISO Programmieru
140. g 11 M decodiert 24 1 01 MST08 25 I 02 Ausgang 12 M decodiert 23 0O01 MST10 24 I 02 Ausgang 13 M decodiert 22 I 01 MST20 23 I 02 Ausgang 14 M decodiert 21 O1 MST40 22 I 02 Ausgang 15 M decodiert 20 1 01 MST80 21 I 02 CNC Arbeitsmodus A B C D E F G H I J K L M N O P Zur berpr fung ist der jeweilige Ausgang mittels der Aufw rts und Abw rts Pfeiltasten anzuw hlen Zum Einschalten 1 oder Ausschalten 0 des jeweiligen Ausgangs ist die entsprechende Taste zu bet tigen Es k nnen mehrere Ausg nge zugleich aktiviert sein diese liefern dann 24 V GS zum jeweiligen Steckeranschluss Pol Nach Abschluss der E A berpr fung den Schaltschrank abklemmen und die E A Steckverbinder und die Steckverbinder der R ckmelder an die CNC anschliessen Danach den Schaltschrank und die CNC einschalten und die Servoantriebe aktivieren Zum Verlassen des Modus E A Systempr fung die Taste END bet tigen Seite Kapitel 2 Abschnitt 10 NETZANSCHLUSS UND EINRICHTUNG MACHINENSCHNITTSTELLEN 2 4 NOTHALT EINGANG AUSGANG Der Nothalt Eingang der CNC tr gt die Bezeichnung NOTHALT E STOP er liegt an Pol 14 von Steckverbinder O1 Dieser Eingang muss im Normalfall auf 24 V GS liegen Die CNC verarbeitet dieses Signal direkt wenn die Spannung 24 V nicht mehr anliegt gibt sie deshalb die Meldung EXTERNAL EMERGENCY ERROR Fehler 64 aus Sie deaktiviert ausserdem die Achsen Freigabesig
141. g auf vorangehende oder nachfolgende Zeilen die Tasten lt gt bet tigen Zur Einf gung einer neuen Zeile wie folgt vorgehen 1 Wenn die am unteren Rand des Schirmbilds angegebene Nummer ungeeignet ist ist sie durch Bet tigung der Taste CL zu l schen Dann die neue Nummer eintippen 2 Alle f r diese Zeile erforderlichen Daten eintippen und die Taste ENTER bet tigen Das bei der Programmierung zu benutzende Format wird im Programmierhandbuch beschrieben Es k nnen folgende Tasten an der Frontplatte benutzt werden X Z S F und N sowie TOOL f r T f f r P gt f r Rund a f r A Da jedoch einige Funktionstasten G M I K nicht vorhanden sind ist als Hilfe ein Editor verf gbar Zu dessen Aufruf die Taste AUX bet tigen Nachdem die CNC das bisher Edierte analysiert hat zeigt sie nacheinander s mtliche augenblicklich edierbaren Funktionen an Zum L schen von Zeichen die Taste CL bet tigen Zur nderung einer zuvor eingef gten Zeile wie folgt vorgehen 1 Wenn die am unteren Rand des Schirmbilds angegebene Nummer ungeeignet ist ist sie durch Bet tigung der Taste CL zu l schen Dann die neue Nummer eintippen 2 Die Taste RECALL bet tigen Im Edierbereich am unteren Rand des Schirmbilds wird der Inhalt der betreffenden Zeile angezeigt 3 Zur nderung des Inhalts eine der folgenden beiden Methoden anwenden a Zum L schen von Zeichen die Taste CL be
142. g der Beschleunigung Abbremsung Wert 1 0 010s Wert 10 0 100 s 10 x 0 010 Wert 2000 20 000 s 2000 x 0 010 Wert 4095 40 950 s 4095 x 0 010 Wert gt 4095 40 950 s 4095 x 0 010 Kapitel 6 Abschnitt Seite SPINDEL MASCHINENPARAMETER 1 6 1 MASCHINEN PARAMETER F R SPINDELDREHZAHLBEREICHS ANDERUNG Der Umgang mit diesen Parametern wird im Abschnitt Spindeldrehzahlbereichs Anderung im Kapitel Konzepte n her beschrieben P7 P8 P9 P10 Maximale Spindeldrehzahl in der 1 2 3 und 4 Getriebestufe Angabe der maximalen Spindeldrehzahl f r die jeweilige Getriebestufe Angabe in Umdrehungen pro Minute als Ganzzahl von 0 bis 9999 Der P7 zugeordnete Wert gilt f r die niedrigste und der P10 zugeordnete f r die h chste Getriebestufe Wenn keine vier Getriebestufen vorhanden sind werden P7 auf den Wert f r die niedrigste Stufe und die freien Parameter jeweils auf den Wert f r die h chste Stufe gesetzt P601 1 Maschine mit automatischer Getriebeumschaltung Angabe ob die CNC bei einem Befehl f r eine andere Drehzahl automatisch die M Funktion f r die jeweilige Getriebeumschaltung M41 M42 M43 M44 erzeugen muss MA41 f r die erste Stufe M42 f r die zweite Stufe M43 f r die dritte Stufe M44 f r die vierte Stufe Zul ssige Werte 0 Maschine ohne automatische Getriebeumschaltung 1 Maschine mit automatischer Getriebeumschaltung P601 6 Mindest Analogspannung S bei automatischer
143. g von Elektroschock an der Zentraleinheit den geeigneten Netz Steckverbinder Benutzen Sie 3 adrige Leistungskabel eine davon die Erdleitung I FOL B mM A5 A6 Benutzen Sie zur Vermeidung von Elektroschock am Monitor der modularen CNC 800T den geeigneten Netz Steckverbinder Benutzen Sie 3 adrige Leistungskabel eine davon die Erdleitung g Ol berpr fen Sie vor dem Einschalten des Ger ts ob die externe Leitungssicherung jedes Ger ts intakt ist und ob es die richtige Sicherung ist Zentraleinheit Es m ssen zwei 3 15 Amp 250 V Flinksicherungen F sein D Q BSSS8ss Da FR FE E F a B o mM 5 A6 Einleitung 9 Monitor Modellabh ngig berpr fen Sie dies bitte am Aufkleber am Ger t selbst o Ol ce
144. g wird folgende Tabelle erzielt Spindelposition Spindelfehler PO 1966 000 Pl 0 080 P2 1474 500 P3 0 060 P4 983 000 P5 0 040 P6 491 500 P7 0 020 P8 0 P9 0 P10 491 500 Pll 0 020 P12 983 000 P13 0 40 P14 1472 500 P15 0 060 P16 1966 000 P17 0 080 11 2 _WERKST CKZUSTELLUNGSEBENE Ab dieser Version steht ein neuer Maschinenparameter zur Verf gung zu i Troe den Verschiebungen der Zustellung bzw Ausgabe des Werkst cks a P732 0 Wie bisher interpolierte Verschiebung Prosi P732 1 Paraxialverschiebungen X Z Zustellung Z X Ausgang P732 2 _ Paraxialverschiebungen 7 Z X Zustellung X Z Ausgang naa V Headquarters SPAIN Fagor AutomationS Coop B San Andr s s n Apdo 144 E 20500 Arrasate Mondrag n Tel 34 943 719200 039800 Fax 34 943 791712 34 943 771118 Service Dept www fagorautomation com E mail info fagorautomation es FAGOR 800T CNC INSTALLATIONSHANDBUCH Ref 9707 ale ANGABEN ZUM HANDBUCH Dieses Handbuch ist f r Maschinenhersteller gedacht Es enth lt die f r neue Benutzer wie auch f r solche die bereits mit der CNC 800T vertraut sind erforderlichen Informationen Das Handbuch muss nicht unbedingt vollst ndig durchgearbeitet werden Deshalb empfiehlt es sich zun chst in der Liste Neue Merkmale und nderungen sowie im Anhang Maschinenparameter nachzuschlagen Die dort enthaltenen Angaben sind weitestgehend mit Hinweisen auf die jew
145. h die Maschine gerade befindet ver ndert Voraussetzungen Die Tabellen f r den Spindelfehlerausgleich ver ndern sich Sie werden nun benutzt um gleichzeitig den Spindelfehler und das variable Spindelspiel auszugleichen Einstellung Die Maschinenparameter P622 7 und P622 8 zeigen an ob diese Leistung vorhanden ist P622 7 0 Leistung in der Z Achse nicht vorhanden P622 7 1 Leistung in der Z Achse vorhanden P622 8 0 Leistung in der X Achse nicht vorhanden P622 8 1 Leistung in der X Achse vorhanden Bei der Arbeit mit der Leistung variables Spindelspiel mu immer der Spindelfehlerausgleich der jeweiligen Achse angew hlt werden P605 2 0 Ausgleich des Spindelfehlers in der X Achse O nein 1 ja P605 1 0 Ausgleich des Spindelfehlers in der Z Achse O nein 1 ja Tabellenaufl sung Die ersten 15 Punkte der Tabelle werden f r die positive Richtung genutzt und die brigen 15 f r die negative Richtung Wenn man den Spindelfehler korrigieren m chte ist das Spindelspiel der Unterschied zwischen beiden Kurven Spiel Positive Richtung Koordinate Will man den Spindelfehler nicht korrigieren dann bekommt eine der Tabellen den Wert 0 und die andere Kurve ist das Spindelspiel Spiel Koordinate r noorainate Negative Richtung Anmerkungen Beide Abschnitte m ssen alle Voraussetzungen f r die Spindelfehlerkompensationstabelle erf llen Eineder Vorausse
146. hen Werkzeugwechsel wenn die Maschine mit dieser Einrichtung ausgestattet ist 0 Maschine nicht mit automatischem Werkzeugwechsler ausgestattet 1 Maschine arbeitet mit automatischem Werkzeugwechsel Seite Kapitel 4 Abschnitt 4 MASCHINEN PARAMETER ALLGEMEINE 4 3 1 E A PARAMETER P604 4 Normalzustand des Nothalt Ausgangs Pol 5 Steckverbinder I O1 Angabe ob der Nothalt Ausgang normal null oder hochgesetzt ist 0 1 Normal nullgesetzt 0 V Bei Nothalt wird der Ausgang hochgesetzt 24 V Normal hochgesetzt 24 V Bei Nothalt wird der Ausgang nullgesetzt 0 V P604 3 Anzeige des G00 Modus an Pol 23 von Steckverbinder O2 Angabe ob an Pol 23 von Steckverbinder O2 der GOO Modus signalisiert wird 0 1 Ausgabe von 14 der decodierten M Funktionen Ausgabe von G00 und 14 der decodierten M Funktionen Dieser Ausgang ist aktiv 24 V w hrend die CNC eine G00 Verfahrbewegung Eilgang durchf hrt Es muss bedacht werden dass die CNC ber diesen Pol beide Funktionen anzeigt Wenn hier ber G00 angezeigt werden soll darf dieses Bit nicht benutzt werden wenn decodierte M Funktionen gesetzt sind P605 4 Anzeige von GEWINDESCHNEIDEN EIN oder ZYKLUS EIN an Pol 6 von Steckverbinder VO1 0 Ausgang ist aktiv 24 V w hrend der Durchf hrung von Gewindeschneid Zyklen 1 Ausgang ist aktiv 24 V w hrend der Durchf hrung von Automatik Operationen Zyklus Ein sowie w hrend der Durchf hrung von Befeh
147. hlossenen Bereichanzuw hlen Voraussetzungen Um diese Anwendung nutzen zu k nnen brauchen Sie das Modell CNC 800TI oder CNC 800TGI da die Ausg nge 046 und 047 der integrierten SPS um de Bereich als Arbeitsbereich oder ausgeschlossenen Bereich anzuw hlen sind Einstellung Der Maschinenparameter P622 5 zeigt an ob die CNC die Auswahl eines Arbeitsbereiches oder ausgeschlossenen Bereiches zul t P622 5 0 Leistung nicht vorhanden P622 5 1 Leistung vorhanden X Wenn diese Leistung vorhanden ist also P622 5 1 ist dann sind folgende Maschinenparameter zu benutzen um den Arbeitsbereich oder P902 ausgeschlossenen Bereich zu definieren P902 X Koordinatenwert positiver P903 X Koordinatenwert negativer P904 Z Koordinatenwert positiver P905 Z Koordinatenwert negativer Damitdie CNC die f r diese Parameter eingegebenen Werte annimmt mu die CNC aus und wieder angeschaltet werden 3 a Eingabe aller Maschinenparameter sind die Ausg nge 046 und O47 der integrierten SPS zu benutzen um den Bereich als Arbeitsbereich oder ausgeschlossenen Bereich zu charakterisieren SPS Ausgang SPS Ausgang 046 047 046 0 047 0 Leistung deaktiviert Bereich als Arbeitsbereich aktiviert Verschiebungen hinaus nicht m glich Arbeitsbereich ausgeschlossener Bereich 046 0 047 1 Bereich als ausgeschlossener Bereich aktiviert Verschiebungen hinein nicht m glich 046 1 047 1 Leistung deaktiviert 0
148. hluss des Referenzfahrens schaltet die CNC den betreffenden Nullpunktversatzwert ab und bringt die Koordinaten des Maschinen Bezugspunkts gesetzt in den Maschinen Parametern P119 f r die Achse X und P319 f r die Achse Z zur Anzeige Kapitel 7 KONZEPTE Abschnitt BEZUGSPUNKTE FUR DIE ACHSEN X UND Z Seite 17 7 3 2 HINWEISE Wenn bei Ausl sung des Referenzfahrens der Bezugspunkt Schalter bet tigt ist wird die Achse zur ckgefahren entgegen der in P618 8 oder P618 7 gesetzten Richtung bis der Bezugspunkt Schalter freigegeben wird dann beginnt das eigentliche Referenzfahren Wenn die betreffende Achse jenseits eines Software Endschalters P107 P108 f r die Achse X und P307 P308 f r die Achse Z steht muss sie im Tippbetrieb in den Arbeitsbereich hinter den jeweiligen Software Endschalter zur ckgefahren und auf die richtige Seite des Bezugspunkt gebracht werden bevor sich das Referenzfahren ausl sen l sst Anbringung der Bezugspunkt Schalter und Festlegung der Referenzfahr Geschwindigkeiten P112 P807 f r die Achse X und P312 P808 f r die Achse Z m ssen mit berlegung geschehen damit die Achsen nicht berschiessen Die Maschinen Parameter P600 7 f r die Achse X und P600 6 f r die Achse Z entsprechend der Art des Markierimpulses Io setzen Die FAGOR Linearskalen geben alle 50 mm ca 2 Zoll einen negativen und die FAGOR Rotativencoder nach jeder Umdrehung einen positiven Mark
149. hr Geschwindigkeit f r X uuesssnsssnenenusnensnusnenenunnenenannenenasenenannn Abschnitt 5 7 Zweite Referenzfahr Geschwindigkeit f r Z enesssnssssnenenusnenenusnenenunnenenunnenenannennnannne Abschnitt 5 7 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Beschleunigungs Abbremsungssteuerung f r Spindel O Nein 1 Ja nnenene Abschnitt 6 Momentan unbenutzt 0 Verz gerung vor ffnen der Schleife 1 10ms serrr nens Abschnitt 4 3 2 Koordinate X von Werkzeugwechsel Position ueesessessessesnenenesnenenennensnennenenennenenennenenannennnn Abschnitt 4 3 4 Koordinate Z von Werkzeugwechsel Position uueesessesnesenesnenenesnenenennenenennenenennenenennenenennennnn Abschnitt 4 3 4 Momentan unbenutzt 0 ANHANG G ARBEITSBL TTER ZUR EINSTELLUNG DER MASCHINEN PARAMETER PARAMETER WERT PARAMETER WERT PARAMETER WERT PARAMETER WERT PARAMETER PARAMETER WERT P500 P501 19 20 PARAMETER WERT PARAMETER WERT Parameter WERT Parameter WERT Parameter WERT Parameter WERT Parameter WERT Parameter WERT Parameter WERT Parameter WERT Parameter WERT Parameter WERT Parameter WERT Parameter WERT ANHANG H WARTUNG Sauberkeit Wenn sich Schmutz im Ger t ansammelt kann
150. hse mit folgenden Werten f r die kreuzweise Kompensation benutzt a LIIIN P01 DX 2772 77 F r eine korrekte Anwendung der kreuzweisen Kompensation definieren Sie P605 2 1 und P623 6 1 Hinweis Die Tabelle derkreuzweisen Kompensation mu die gleichen Bedingungen erf llen wie die der Spindelfehlerkompensation Siehe Abschnitt 3 8 4 des Installationshandbuchs 4 _SPSI EINGANG 1104 Steht der W hlschalter des Bedienpults auf einer der Handradpositionen x1 x10 x100 ist Eingang Il04 logisch 1 Version 6 9 Februar 1999 NEUER DEN M FUNKTIONEN ZUGEORDNETER MASCHINENPARAMETER Fol DerMaschinenparameter P620 8 zeigt w hrend Spindelbeschleunigung und verlangsamung an wann die Funktionen M3 M4 M5 deaktiviert werden P620 8 0 us M3 ua M3 P620 8 1 M3 M3 ie N M4 M3 M5 2 W HREND DES WERKZEUGWECHSELS KORREKTURFAKTOR AUFHEBEN Ab dieser Version ist es m glich innerhalb des Werkzeugunterprogramms einen Satz vom Typ T 0 auszuf hren um den Werkzeugkorrekturfaktor aufzuheben Dadurch kann ohne umst ndliche Berechnungen auf einen bestimmten Koordinatenwert verfahren werden Der Korrekturfaktor kann nur aufgehoben T 0 oder ver ndert werden T xx Innerhalb des Werkzeugunterprogramms kann das Werkzeugnicht gewechselt werden Txx xx 10 3 _DIVISIONSFAKTOR DER MESS SIGNALE Die Parameter P620 5 und P620 6 werden zusammen mitden Parametern P602 6 und P602 5 verwe
151. ht f r beide Zwecke eingesetzt wird da die CNC es in beiden F llen aktiviert Kapitel 1 Abschnitt LOGIK AUSGANGSSIGNALEH KONFIGURATION DER CNC 800T AN STECKVERBINDER 1 02 Seite 29 2 NETZANSCHLUSS UND MACHINENSCHNITTSTELLEN Achtung Stromunterbrechungseinrichtung Die Stromunterbrechungseinrichtung ist an einem leicht zug nglichen Ort in 0 7 bis 1 7 m H he anzubringen Anbringen des Ger ts an einem geeigneten Ort Wir empfehlen die Steuerung wenn immer dies m glich ist nicht in der N he von K hlfl ssigkeiten oder chemischen Produkten die sie besch digen k nnten anzubringen sowie nicht an Orten wo sie der Gefahr von St en ausgesetzt ist 2 1 NETZANSCHLUSS SCHNITTSTELLE An der R ckseite der Zentraleinheit der CNC 800T befindet sich ein dreipoliger Steckverbinder zum Anschluss an das Netz und an Erde Die Netzspannung muss ber einen abgeschirmten Trenntransformator f r 110 VA mit einer Sekund rspannung zwischen 100 und 240 V WS 10 15 zugeliefert werden Die Sekund rseite muss in der N he der Ger te angeordnet und leicht zug nglich sein Im Fall von Spannungsst ssen oder Spannungseinbr chen empfiehlt es sich etwa 3 Minuten lang bis zum Wiedereinschalten zu warten um Sch den am Netzteil zu verh ten Der Monitor der CNC 800 T muss an 220 V WS angeschlossen werden Kapitel 2 Abschnitt Seite NETZANSCHLUSS UND NETZANSCHLUSS 1 MACHINENSCHNITTSTELLE
152. ht Vorschubgeschwindigkeit der Schrupp Vorschubgeschwindigkeit Hier wird der Prozentsatz der programmierten Schrupp Vorschubgeschwindigkeit der beim Schlichten verwendet wird angezeigt Es handelt sich um eine Ganzzahl Wenn der Wert 0 zugeordnet worden war ist die Schlicht Vorschubgeschwindigkeit gleich der Schrupp Vorschubgeschwindigkeit T _ Schlichtwerkzeug Diese CNC gestattet die Verwendung unterschiedlicher Werkzeuge zum Schruppen und zum Schlichten entsprechend der Einstellung dieses Parameters Dem Parameter kann jede Ganzzahl von 0 bis 32 zugeordnet werden Wenn dem Parameter der Wert 0 zugeordnet worden ist wird beim Schlichten das gleiche Werkzeug wie beim Schruppen verwendet Sicherheitsabstand in Achse X bei Automatikbetrieb Dieser Wert bezeichnet den Abstand in dem das Werkzeug bei der Zustellung in der Achse X gegen ber dem Anfangspunkt positioniert wird Sicherheitsabstand in Achse Z bei Automatikbetrieb Dieser Wert bezeichnet den Abstand in dem das Werkzeug bei der Zustellung in der Achse Z gegen ber dem Anfangspunkt positioniert wird Bei Anwahl eines dieser Parameter wird der Parameter hervorgehoben angezeigt Die CNC bringt am unteren Schirmbildrand den diesem Parameter zuzuordnenden neuen Wert zur Anzeige Nach Eintippen des neuen Werts die Taste ENTER bet tigen um ihn einzugeben Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONEN ZYKLUS 9 SCHLICHTDURCHGANG 3
153. ibt die CNC die Werte entsprechend der programmierten Spindeldrehzahl ber die BCD Ausg nge an den Polen 20 bis 27 des Steckverbinders I O1 aus Die CNC gibt die Werte entsprechend der jeweiligen Drehzahl S in zwei Schritten mit 100 ms Zeitabstand aus An Pol 3 von Steckverbinder I O1 liegt ausserdem ein S Abtastimpuls an ra Tasse es Tausender Zehner Hunderter Seite Kapitel 6 SPINDEL MASCHINENPARAMETER Abschnitt SPINDELDREHZAHLAUSGABE IN BCD 6 4 MASCHINEN PARAMETER ZUR SPINDELSTEUERUNG Es muss ein Spindelr ckmelde Encoder eingebaut sein damit die folgenden Operationen durchgef hrt werden k nnen Automatisches Gewindeschneiden Spindelorientierung Zur Spindelorientierung muss die Spindel Regelschleife geschlossen sein d h die Ist Spindeldrehzahl muss st ndig unter Kontrolle der CNC stehen indem sie die entsprechende Analogspannung zum Schaltschrank liefert damit die Spindel mit der befohlenen Drehzahl l uft Der Umgang mit diesen Parametern wirdim Abschnitt Spindel im Kapitel Konzepte n her beschrieben P800 Anzahl der vom Spindel Encoder kommenden Impulse Angabe der Impulszahl pro Umdrehung des Rotativ Encoders an der Spindel Ganzzahl von 0 bis 9999 Wenn der Parameter auf 0 steht wirkt dies in der CNC so wie wenn kein Encoder vorhanden ist P603 8 Aktive berwachung der Ist Spindeldrehzahl Die Ist Spindeldrehzahl kann nicht nur einfach
154. ie Modus zur ck Bei der bermittlung von einem anderen Peripherieger t aus als einem FAGOR Diskettenger t m ssen folgende Punkte ber cksichtigt werden Das Programm muss mit einem NULL Zeichen ASCII 00 gefolgt von einem Prozentzeichen der Programmnummer z B 23256 und einem Zeilenvorschub Zeichen LF beginnen Leerstellen Zeichen Wagenr cklauf Zeichen und Plus Zeichen werden berlesen Das Programm muss entweder mit 20 NULL Zeichen ASCH 00 mit einem ESCAPE Zeichen oder mit einem EOT Zeichen abschliessen Zur Beendigung der bermittlung die Taste CL bet tigen Die CNC gibt dann die Meldung VERARBEITUNG EINGESTELLT aus DISKETTENLAUFWERKPROGRAMM BERSICHT Diese Funktion bringt die Programme die sich auf der in das FAGOR Diskettenger t eingesetzten Diskette befinden und deren Umfang als Anzahl von Zeichen zur Anzeige Weiterhin wird der auf dem Datentr ger noch freie Platz als Anzahl von Zeichen angezeigt DISKETTENLAUFWERKPROGRAMM L SCHEN Diese Funktion gestattet die L schung von Programmen im FAGOR Diskettenger t Die CNC fragt nach der Nummer des zu l schenden Programms Nach Eintippen der Nummer die Taste ENTER bet tigen Wenn das Programm gel scht ist zeigt die CNC die Meldung PROGRAM NUM P___GELOSCHT an Weiterhin wird der auf dem Datentr ger noch freie Platz als Anzahl von Zeichen angezeigt 3 9 2 DNC KOMMUNIKATION Damit diese Funktion genutzt werd
155. ierimpuls Io ab Die Bezugspunkt Schalter sind so anzuordnen dass der Markierimpuls Io stets in dem Bereich in dem die betreffende Achse auf die zweite Referenzfahr Geschwindigkeit P807 und P808 bergegangen ist liegt A P112 P807 5 gt 5 Bezugspunkt Schalter Markierimpuls Io Falls daf r nicht ausreichend Abstand verf gbar ist muss die erste Referenzfahr Geschwindigkeit P112 und P312 vermindert werden Dies kann bei solchen Rotativ Encodern die die Markierimpulse sehrrasch nacheinander abgeben der Fall sein Seite Kapitel 7 Abschnitt 18 BEZUGSPUNKTE FUR DIE KONZEPTE ACHSEN X UND Z 7 3 3 EINSTELLUNG DER WERTE F R DEN MASCHINEN BEZUGSPUNKT Vor der Einstellung die mechanischen Wegbegrenzungen Anschl ge an den vorgesehenen Orten anbringen Bei der Einstellung kann wie folgt vorgegangen werden 1 Die Maschinen Parameter f r das Referenzfahren setzen P600 5 und P600 4 auf 1 setzen wenn Nullpunkt Schalter vorhanden sind Die Parameter P600 7 und P600 6 entsprechend der Art der beim Referenzfahren von den R ckmeldern kommenden Markierimpulse setzen FAGOR Skalen geben alle 50 mm einen negativen und FAGOR Rotativencoder nach jeder Umdrehung einen positiven Markierimpuls Io ab In den Parametern P618 8 und P618 7 die Achsenrichtungen beim Referenzfahren setzen In den Parametern P112 und P312 die Geschwindigkeiten beim Anfahren der Bezugspunkt Schalter
156. ierten Geschwindigkeit praktisch konstant sodass die Verst rkung vermindert werden muss damit das System stabil bleibt Die CNC FAGOR 800T erlaubt die Einstellung von zwei Verst rkungsfaktoren Kl und K2 um das System wie auch einen weiteren Parameter f r den Verst rkungs Knickpunkt zur Festlegung der aktiven Bereiche f r die beiden Verst rkungsfaktoren genauer justieren zu K nnen Die CNC arbeitetmitdem Proportionalverst rkungs Faktor K1 so lange der Schleppfehler kleiner als der im Maschinen Parameter f r den Verst rkungs Knickpunkt festgelegte Wert ist Analog Spannung Verst rkungs Schleppfehler Knickpunkt 817011 Wenn der Schleppfehler gr sser als der Wert f r den Verst rkungs Knickpunkt wird geht die CNC auf den Wert K2 ber Analog Spannung K1 x Ep K2 x Schleppfehler Ep Hierbei bezeichnet Ep den dem Verst rkungs Knickpunkt zugeordneten Wert in um Seite Kapitel 7 Abschnitt 12 JUSTIERUNG DER ACHSEN KONZEPTE X UND Z Bei der Justierung der Proportional Verst rkung muss folgendes bedacht werden Wenn der Schleppfehler gr sser als 32 mm 1 2598 Zoll wird gibt die CNC eine Schleppfehler Meldung f r die betreffende Achse aus Der Schleppfehler nimmt mit zunehmendem Verst rkungsfaktor ab doch tendiert das System dann zu gr sserer Instabilit t In der Praxis reagieren die meisten Maschinen v llig ausreichend beim Verst rkungsfaktor 1 dieser entspri
157. ige 0 1 Keine Schleppfehler Anzeige Anzeige von Schleppfehlern Es empfiehlt sich diesen Parameter f r die Maschinen Justage auf 1 und f r Normalbetrieb auf 0 zu setzen Achtung Im Arbeitsmodus und beim Kettenmass Verfahren wird die Fehlermeldung angezeigt Falls ausserdem der Parameter auf 1 gesetzt sein muss ist die Taste R zu bet tigen damit der Wert angezeigt wird Kapitel 4 Abschnitt Seite MASCHINEN PARAMETER ALLGEMEINE 3 P600 1 Achsenorientierung P600 1 0 P600 1 1 81401 P606 4 5 Achsenorientierung in der Graphikdarstellung Mittels dieser Parameter ist es m glich die Orientierung der Achsen in der Graphikdarstellung deckungsgleich mit der Achsenorientierung an der Maschine zu machen E o E P606 4 0 le P606 4 1 Baoals P606 5 0 Bene 3 2 P606 5 1 Beet 2 P601 1 Automatische Spindelgetriebestufen Umschaltung Je nach Wert erzeugt die CNC automatisch die M Funktionen zur Spindelgetriebestufen Umschaltung M41 M42 M43 M44 wenn die Maschine mit dieser Einrichtung ausgestattet ist M41 f r 1 Getriebestufe M42 f r 2 Getriebestufe M43 f r 3 Getriebestufe MA4 f r 4 Getriebestufe Parameter Werte 0 1 Maschine nicht mit automatischer Getriebestufen Umschaltung ausgestattet Maschine arbeitet mit automatischer Getriebestufen Umschaltung P617 3 Automatischer Werkzeugwechsel Je nach Wert bewirkt die CNC automatisc
158. ikationsfaktor f r die R ckmelde Signale X 0 x4 1 X2 nneeneennnnsnene Abschnitt 5 1 Multiplikationsfaktor f r die R ckmelde Signale Z 0 x4 1 2 n ncennensnennnnesnene Abschnitt 5 1 Multiplikationsfaktor f r Signal von 1 elektronischem Handrad 0 x4 1 X2 nneese Abschnitt 4 3 2 R ckmelde Masseinheit f r X 0 mm 1 Zoll esesssssssssesssessseesnennnensnnnnnnnsnennnennnennnnnnnn Abschnitt 5 1 R ckmelde Masseinheit f r Z O mm 1 Zoll esssssssssssssssssssnensnensenennnnnnensnennnensnennnn Abschnitt 5 1 R ckmelde Masseinheit f r 1 elektronisches Handrad 0 mm 1 Zoll ee Abschnitt 4 3 2 Aktive Spindeldrehzahl berwachung 0 Ja 1 Nein nnnnennennnenene Abschnitt 6 4 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 R ckmeldealarm Abschaltung an Steckverbinder Al 0 Nein 1 Ja Abschnitt 4 3 1 R ckmelde Abschaltalarm an Steckverbinder A2 0 Nein 1 Ja Abschnitt 4 3 1 R ckmelde Abschaltalarm an Steckverbinder A3 0 Nein 1 Ja Abschnitt 4 3 1 R ckmelde Abschaltalarm an Steckverbinder A4 0 Nein 1 Ja nnnneene Abschnitt 4 3 1 Zwangsl ufiges Referenzfahren bei Einschalten 0 Nein 1 Ja nnennenenene Abschnitt 5 7 Impulswert Umdrehung f r Bin r Encoder an X Abschnitt 5 1 Impulswert Umdrehung f r Bin r Encoder an Z Abschnitt 5 1 Momentan unbenutzt 0 Normalzustand des Nothalt Ausga
159. in 1 Ja bermittlungsparameter Einstellung f r FAGOR Kassetten 0 oder Diskettenger t 1 DNC Protokoll bei Einschalten aktiv O Nein 1 Ja Keine Unterbrechung der DNC Daten bermittlung Programmfehlersuche durch CNC O Ja 1 Nein Statusbericht durch Unterbrechung 0 Nein 1 Ja P100 P300 P101 P301 P102 P302 Vorzeichen der Analog Ausg nge f r X und Z Abschnitt 5 Z hl Richtung f r X und Z Abschnitt 5 Tipp Verfahrrichtung f r X und Z Abschnitt 5 MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSENAUFL SUNG Abschnitt 5 1 P103 P303 Z hl Aufl sung f r X und Z P602 3 P602 2 R ckmelde Masseinheit f r X und Z 0 mm 1 Zoll P106 P306 Art der R ckmelde Signale f r X und Z O Rechteck 1 Sinus P602 6 P602 5 Multiplikationsfaktor f r die R ckmelde Signale X und Z 0 x4 1 x2 P619 1 P619 2 Zusatz Multiplikator f r Sinus R ckmeldesignale X und Z st ndig aufgebracht 0 Nein 1 Ja P604 2 P604 1 Bin r Encoder f r Achsen X und Z O Nein 1 Ja P604 7 P604 6 Impulswert Umdrehung f r Bin r Encoder an X und Z MASCHINEN PARAMETER F R ACHSEN ANALOGAUSG NGE Abschnitt 5 2 P117 P317 P104 P304 P118 P318 P105 P305 Mindest Analogausgangsspannung f r X und Z 1 2 5 mV Pause zwischen Freigabe Signal und Analog Ausgabe f r X und Z 0 Nein 1 Ja Positionszonen Breite f r X und Z 0 bis 255 um Kontinuierliche Steuerung von X und Z 0 Nein 1 Ja MASCHINEN PARAMETER F R SOFTWARE
160. indelfehlerkompensation zu einem Peripherieger t zu bermitteln In der unteren rechten Ecke des CNC Schirmbilds wird ein Verzeichnis mit bis zu 7 von bis zu 10 speicherbaren Teileprogrammen angezeigt Zur Anzeige restlichen Programme sind die Aufw rts und Abw rts Pfeiltasten zu bet tigen Zur Daten bermittlung nach Aufforderung durch die CNC die Nummer f r die zu bermittelnden Daten eintippen und die Taste ENTER bet tigen PO0000 bis P99990 Nummern von Teileprogrammen P99994 und P99996 Spezielle Benutzerprogramme in ISO Codierung P99997 r internen Gebrauch keine bermittlung m glich P99998 PLC Meldungen zugeordnete Texte P99999 Maschinen Parameter und Tabellen Achtung Teileprogramme k nnen weder auf einem Peripherieger t noch auf einem Computer ediert werden W hrend der bermittlung ers heint im Schirmbild die Meldung EMPFANG L UFT oder BERTRAGUNG L UFT Nach der bermittlung erscheint die Meldung PROGRAMM NUMMER P23256 Beispiel GELESEN oder BERTRAGEN Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONEN PERIPHERIEGER TE 21 Bei bermittlungsfehlern erscheint die Meldung BERTRAGUNGSFEHLER Falls die CNC die empfangenen Daten nicht erkennen kann falsches Format erscheint die Meldung EINGELESENE DATEN UNGULTIG Zur Daten bermittlung muss der Speicher der CNC freigegeben werden andernfalls kehrt die CNC auf das Men f r den Peripher
161. inder A1 dient zam Anschluss des R ckmelders der Achse X hier k nnen Sinus Signale sowie einseitig geerdete und Differential Rechtecksignale eingegeben werden Der Steckverbinder A3 dient zum Anschluss des R ckmelders der Achse Z hier k nnen Sinus Signale sowie einseitig geerdete und Differential Rechtecksignale eingegeben werden Der Steckverbinder A4 dient zum Anschluss des zweiten Handrads f r Achse Z hier k nnen Sinus Signale sowie einseitig geerdete und Differential Rechtecksignale eingegeben werden Der Steckverbinder A5 dient zum Anschluss des R ckmelders der Spindel hier k nnen nur Differential Rechtecksignale eingegeben werden Der Steckverbinder A6 dient zum Anschluss des ersten Handrads nur f r Achse X wenn zwei Handr der vorhanden sind hier k nnen nur einseitig geerdete Rechtecksignale eingegeben werden Elektrische Daten der Eing nge Sinussignale Spannung 5 V 5 Maximale Z hlfrequenz 25 kHz Rechtecksignale Spannung 5 V 5 Maximale Z hlfrequenz 200 kHz Es empfiehlt sich abgeschirmtes Kabel zu verwenden und die Abschirmung an den entsprechenden Pol des Steckverbinders zu legen Seite Kapitel 2 Abschnitt 6 NETZANSCHLUSS UND ANALOG AUSG NGE MACHINENSCHNITTSTELLEN R CKMELDESIGNAL EING NGE 2 3 EINRICHTUNG 2 3 1 ALLGEMEINES Den Schaltschrank gr ndlich berpr fen und die Masseanschl sse kontrollieren bevor die Spannung eingeschaltet wird Die Erdung darf nu
162. inen Bezugspunkt Dieser entspricht dem Ort des Markier oder Referenzimpulses lo als Bezugspunkt f r das gesamte Maschinen Koordinatensystem Die Achsen bewegen sich beim Referenzfahren jeweils auf diesen Punkt und die CNC verarbeitet die in den Maschinen Parametern P119 und P319 gesetzten Werte dementsprechend X XMR 81702 Maschinen Nullpunkt Teile Nullpunkt Maschinen Bezugspunkt XMW ZMW Teilenullpunkt Koordinaten XMR ZMR Maschinenbezugspunkt Koordinaten EES Seite 16 Kapitel 7 Abschnitt BEZUGSPUNKTE FUR DIE KONZEPTE ACHSEN X UND Z 7 3 1 REFERENZFAHREN DER MASCHINE Bei dieser CNC l uft das Referenzfahren der Achsen X Aufw rtspfeil Taste und Y Aufw rtspfeil Taste wie folgt ab 1 Die CNC verf hrt die betreffende Achse in der in Maschinen Parameter P618 8 f r die Achse X und P618 7 f r die Achse Z gesetzten Richtung mit der in Maschinen Parameter P112 f r die Achse X und P312 f r die Achse Z gesetzten Geschwindigkeit Wenn f r die betreffende Achse kein Bezugspunkt Schalter vorhanden ist Parameter P600 5 und P600 4 gilt die Taste als bet tigt und die CNC f hrt entsprechend Absatz 2 fort 2 Nach Bet tigung des Bezugspunkt Schalters verf hrt die CNC die betreffende Achse weiter mit derin Maschinen Parameter P807 f r die Achse X oder P808 f r die Achse Z gesetzten Geschwindigkeit bis derR ckmelder den Referenzimpuls Markierimpuls Io abgibt Bei Absc
163. ionierung weiterhin aktiviert bleibt 0 NEIN 1 JA Freigabesignal wird deaktiviert Freigabesignal bleibt aktiviert kontinuierliche Steuerung Unter kontinuierlicher Steuerung h lt die CNC die Achsen in Position Seite Kapitel 5 Abschnitt 4 MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSEN ANALOG ACHSENAUSG NGE 5 3 MASCHINEN PARAMETER F R DIE SOFTWARE ENDSCHALTER DER ACHSEN P107 P307 Positive Software Endschalter f r die Achsen X und Z P108 P308 Negative Software Endschalter f r die Achsen X und Z Angabe der positiven und der negativen Wegbegrenzung f r die Achsen Es sind jeweils die Entfernungen vom Maschinen Bezugspunkt zum Software Endschalter anzugeben Wertebereiche 8388 607 mm 330 2599 Zoll Wenn beide Endschalter auf den gleichen Wert gesetzt sind z B 0 kann die Achse nicht verfahren Aus Gr nden der Sicherheit k nnen die Achsen um jeweils nur bis zu 100 um ber die in diesen Parametern gesetzten Software Endschalter hinaus verfahren werden Achtung Bei Benutzung von zwei elektronischen Handr dern keine mechanischen sind die Software Endschalter in der CNC wirkungslos Kapitel 5 Abschnitt Seite MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSEN SOFTWARE ENDSCHALTER 5 DER ACHSEN 5 4 MASCHINEN PARAMETER F R LEIT UND ZUGSPINDEL P109 P309 Spindelspiel f r die Achsen X und Z Bei Linearskalen sind die Parameter auf O zu setzen Die Angabe erfolgt in um un
164. ipherieger t an den Steckverbinder X6 RS232C Kabell nge Die EIA Normen f r RS232C Schnittstellen sehen vor dass die Kapazit t des Kabels h chstens 2500 pF betragen darf Da die spezifische Kapazit t von Kabeln gew hnlich zwischen 130 und 170 pF m liegt ist die Kabell nge auf 15 m 50 ft begrenzt Es empfiehlt sich abgeschirmtes Kabel oder auch Kabel mit verdrillten Adernpaaren zu verwenden um St rungen m glichst gering zu halten insbesondere bei l ngeren Kabeln Die Kabel sollten m glichst 7 Adern mit einem Mindestquerschnitt von 0 14 mm und Aussenabschirmung aufweisen bertragungsgeschwindigkeit Die bei Peripherieger ten am h ufigsten benutzte Baudrate betr gt 9600 Baud die CNC kann jedoch bis zu 19200 Baud verarbeiten S mtliche unbenutzten Adern sollten geerdet werden um St rungen in den Steuer und Datensignalen zu vermeiden Masseanschluss Es wird empfohlen s mtliche Steuer und Datensignale auf eine gemeinsame Masseleitung Pol 7 GND zu beziehen um unterschiedliche Bezugspotentiale zu vermeiden da die Spannungen an den beiden Enden l ngerer Kabel voneinander abweichen k nnen Kapitel 1 Abschnitt Seite KONFIGURATION DER CNC 800T RS232C STECKVERBINDER 19 EMPFEHLUNGEN ZUM ANSCHLUSS VON GER TEN AN DIE RS232C SCHNITTSTELLE Allzweckausf hrung CNC PERIPHERIEGER T 9 poliger Steckverbinder 25 poliger Stec
165. ipliziert Bei Benutzung von FAGOR Linearskalen diese Parameter auf 0 setzen Seite Kapitel 5 Abschnitt 2 MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSEN ACHSENAUFLOSUNG Erreichbare Aufl sungen Signalart und Schrittweite P602 6 P103 Rechteck 20 um Rechteck 40 um Sinus 20 um Sinus 40 um P619 1 P619 2 Spezieller Multiplikationsfaktor 5 f r Sinus R ckmeldesignale f r die Achsen X und Z Angabe ob die CNC den Multiplikationsfaktor5 stets auf die Sinus R ckmeldesignale f r die Achsen X und Z aufbringen soll oder nur bei Achsenaufl sung 1 um oder 2 um 0 1 Aufbringung nur bei Achsenaufl sung 1 um oder 2 um Aufbringung bei allen Achsenaufl sungen P604 2 P604 1 Bin rencoder f r die Achsen X und Z Angabe ob es sich bei den Encodern f r die Achsen X und Z um Rotativ Bin rencoder 1024 2048 Imp U handelt 0 1 Nein Kein Bin rencoder Ja Bin rencoder P604 7 P604 6 Angleichung der Encoder f r die Achsen X und Z Diese Parameter werden benutzt wenn Bin r Rotativencoder 1024 oder 2028 Imp U vorhanden und aufgrund der Aufl sung 100 1250 2000 oder 2500 Z hlimpulse pro Umdrehung erforderlich sind 0 1250 Z hlimpulse mit Encoder f r 1024 Imp U oder 2500 Z hlimpulse mit Encoder f r 2048 Imp U 1 1000 Z hlimpulse mit Encoder f r 1024 Imp U oder 2000 Z hlimpulse mit Encoder f r 2048 Imp U Die Achsenaufl sung P103 P303 wird anhand der Z hlimpulse 1000
166. ktion zugeordnete Unterprogramm muss in einem der speziellen ISO codierten Benutzerprogramme P99994 und P99996 definiert werden Wenn P730 0 angepasst wurde und man ber keinen automatischen Werkzeugwechsler P617 3 0 verf gt zeigt die CNC TOOL CHANGE an und stoppt die Programmdurchf hrung Kapitel 4 Abschnitt Seite MASCHINEN PARAMETER 15 4 3 5 PARAMETER F R DIE RS232C SCHNITTSTELLE PO bertragungsgeschwindigkeit Baudrate Angabe der bertragungs Baudrate f r die Daten bermittlung zwischen CNC und Peripherieger t Ganzzahl maximal 9600 mit Baud als Masseinheit Typische Werte 110 150 300 600 1 200 2 400 4 800 9 600 P1 Datenbits pro bermitteltem Zeichen Angabe der Anzahl von Datenbits f r ein zu bermittelndes Zeichen 7 Nur die 7 wenigst signifikanten Bits von 8 Dieser Wert gilt f r die bermittlung von ASCH Standardzeichen 8 S mtliche 8 Bits des zu bermittelnden Zeichens Dieser Wert gilt bei der bermittlung von Sonderzeichen ASCII Code ber 127 P2 Parit t Angabe der Art der Parit tspr fung w hrend der bermittlung 0 Keine Parit tspr fung 1 Ungerade Parit t 2 Gerade Parit t P3 Stop Bits Angabe der Anzahl von Stop Bits zum Abschluss zu bermittelnder W rter 1 2 1 Stop Bit 2 Stop Bits P605 5 DNC aktiv Angabe ob die CNC mit dem DNC Protokoll arbeiten kann 0 DNC Funktion nicht verf gbar 1 DN
167. kverbinder GEH USE FG 1 ag I PERERTIEEN q o 1 FG TxD 2 o gt A DA F 0 2 TxD RxD 3 O gt o 3 RxD RTS 4 0 en lt 04 RTS CTS 5 O t gt o 5 CTS DSR 6 0 i K i i gt oO 6 DSR DTR 9 gt T w 0 20 DTR GND 7 EEE y O 7 GND Sonderausf hrung Diese Anschlussart kann dann benutzt werden wenn das Peripherieger t eine der folgenden Bedingungen erf llt Das Signal RTS wird nicht benutzt oder das empfangende Ger t kann Daten mit der eingestellten Baudrate empfangen CNC COMPUTER PC AT 9 poliger Steckverbinder 9 poliger Steckverbinder GEH USE FG Io oo O 1 FG TxD 2 gt a oO 2 RxD RxD 3 0 3 TxD CTS 5 0 1i 70 8 CTS DSR 6 9077 Ei er DSR DTR 9 0 a er 4 DTR GND 7 Der O 5 GND CNC COMPUTER PC XT PS2 9 poliger Steckverbinder 25 poliger Steckverbinder HOUSING FG Mi nee o 1 FG TxD 2 gt neo 2 TxD RxD 3 4 E gt o 3 RxD CTS 5 o i u en 5 CTS DSR 6 o o 6 DSR DTR 9 0 O 20 DTR GND 7 7 wi Oo 7 GND Es empfiehlt sich jedoch bei Unstimmigkeiten im Handbuch f r den Computer oder das Peripherieger t nachzuschlagen Seite Kapitel 1 Abschnitt 20 KONFIGURATION DER CNC 800T RS232C STECKVERBINDER MASCHINENSCHRANK PERIPHERIEGER T CNC 9 poliger 25 poliger 25 poliger 25 poliger _ 10
168. l an Pol 4 des Steckverbinders wird NICHT abgeschaltet VORSCHUBHALT BERTRAGUNGSSPERRE M DURCHGEF HRT Pol 15 Dieses Eingangssignal muss im Dauerzustand hochgesetzt sein 24 V seine Wirkung h ngt jeweils vom aktiven Satz oder der aktiven Funktion ab x VORSCHUBHALT Wenn dieses Eingangssignal w hrend des Achsenverfahrens nullgesetzt wird 0 V h lt die CNC die Spindel und die Achsen an indem die Analog Ausgangssignale abgeschaltet werden 0 V Die Freigabesignale bleiben jedoch aktiviert Bei hochliegendem Signal setzt die CNC die Achsen wieder in Bewegung BERTRAGUNGSSPERRE Wenn dieses Eingangssignal w hrend der Durchf hrung eines Satzes ohne Verfahrbefehl nullgesetzt wird unterbricht die CNC die Programmdurchf hrung bei Abschluss des Satzes Wenn das Signal wieder hochgesetzt wird setzt die CNC die Programmdurchf hrung fort M DURCHGEF HRT Dieses Signal wird dann benutzt wenn der Maschinenparameter P602 Bit 7 auf 1 gesetzt ist Die CNC wartet ab bis die durch ein vom Schaltschrank kommendes Signal ausgel ste M Funktion durchgef hrt ist und gibt das Signal M DURCHGEF HRT aus indem sie dieses Eingangssignal hochsetzt 24 V KONFIGURATION DER CNC 800T AN STECKVERBINDER 1 01 Kapitel 1 Abschnitt Seite LOGIK EINGANGSSIGNALE 23 STOP Pol 16 Dieses Eingangssignal muss normalerweise hochgesetzt sein 24 V Wenn es nullgesetzt ist 0 V unterbricht die CNC die P
169. leicht Mikrostromunterbrechungen von bis zu 10 Millisekunden bei 50 Hz aus ausgehend von 0 und 180 zwei Polarit ten positiv und negativ Harmonische Verzerrung weniger als 10 der Gesamtwirkspannung zwischen Leitern unter Spannung Summe der 2 und 5 Oberschwingung ELEKTRISCHE MERKMALE DER R CKMELDER EINGANGSSCHNITTSTELLEN Stromaufnahme an 5 V 750 mA 250 mA pro Achse Stromaufnahme an 5 V 0 3 A 100 mA pro Achse Betriebswerte f r Rechteck Signale Maximalfrequenz 200 kHz Mindestabstand zwischen den Flanken 950 ns Phasenverschiebung 90 20 Oberer Schwellenwert Logisch 1 2 4 V lt Va lt 5 V Unterer Schwellenwert Logisch 0 5 V lt V lt 0 8 V Vmax 7 V Hysterese 0 25 V Maximale Stromaufnahme 3 mA Betriebswerte f r Sinus Signale Maximalfrequenz 25 kHz Spitzenspannung V 2 V lt Vp lt 6 V Stromaufnahme L 1 mA ELEKTRISCHE MERKMALE DER DIGITAL EING NGE Nennspannung 24 V GS Maximale Nennspannung 30 V GS Mindest Nennspannung 18 V GS Oberer Schwellenwert Logisch 1 V gt 18 V GS Unterer Schwellenwert Logisch 0 V lt 5 V GS oder leer Typische Stromaufnahme pro Eingang 5 mA Maximale Stromaufnahme pro Eingang 7 mA Schutz durch galvanische Isolierung durch Optokoppler Schutz gegen Verpolung bis zu 30 V GS ELEKTRISCHE MERKMALE DER DIGITAL AUSG NGE Nenn Betriebsspannung 24 V GS Maximale Nenn Betriebsspannung 30 V GS Minimale Nenn
170. len des Typs BEGIN START und END START P606 7 Ausgabe von M Funktionen auch in BCD Codierung Bei Durchf hrung von in derM Funktionstabelle decodierten M Funktionen aktiviert oder deaktiviert die CNC die entsprechenden Ausg nge am Steckverbinder O2 Der Parameter gibt an ob die CNC nicht nur die in der Tabelle gesetzten Ausg nge aktiviert oder deaktiviert sondern auch die BCD Ausg nge MSTO1 bis MST80 Pole 20 bis 27 von Steckverbinder Ol entsprechend der M Funktion aktiviert M Funktion wird auch als BCD Code ausgegeben Keine Ausgabe der M Funktion als BCD Code 0 1 Kapitel 4 Abschnitt Seite MASCHINEN PARAMETER E A PARAMETER 5 P602 7 Warten der CNC auf die abfallende Flanke Hinterflanke des Signals M Beendet Angabe ob die CNC auf die Hinterflanke Abfall von 24 V auf 0 V des Signals M Beendet an Pol 15 von Steckverbinder I O1 als Reaktion auf ein Signal S Abtastung T Abtastung oder M Abtastung warten muss um die Durchf hrung der betreffenden Funktion fortzusetzen P602 7 0 Die CNC sendet die CD Signale entsprechend dem M S oder T Code f r die Dauer von 200 ms zum Schaltschrank Wenn dann das Signal M Beendet tiefgesetzt ist 0 V wartet sie bis es hochgesetzt wird 24 V um dann die M S oder T Funktion als beendet zu betrachten DURCHF HRUNG DER HILFSFUNKTION IN DER CNC M S ODER T lee Gr m AUSGANGSSIGNAL AB
171. leppfehler vermindert werden Dies verhindert dass die Schleppfehler Meldung ausgel st wird Kapitel 5 Abschnitt Seite MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSEN EN ACHSEN i 7 IRSCHUBGESCHWIND P705 berpr fung der Achsen Vorschubgeschwindigkeiten auf Einhaltung des Toleranzbereichs von 50 bis 200 der programmierten Geschwindigkeit Die CNC berpr ft die Ist Vorschubgeschwindigkeit daraufhin ob sie im Bereich von 50 bis 200 der programmierten Vorschubgeschwindigkeit F liegt Angabe des Zeitraums ber den die Vorschubgeschwindigkeit den Toleranzbereich berschreiten kann Ganzzahl von 0 bis 255 Wert0O Keine berpr fung Wert1 Fehlermeldung bei berschreitungsdauer von mehr als 10 ms Wert10 Fehlermeldung bei berschreitungsdauer von mehr als 100 ms Wert 255 Fehlermeldung bei berschreitungsdauer von mehr als 2550 ms Seite Kapitel 5 Abschnitt 8 MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSEN v ACHSEN IRSCHUBGESCHWIND 5 6 MASCHINEN PARAMETER F R ACHSENSTEUERUNG P114 P314 Proportionalverst rkung K1 f r X und Z Angabe der Analogspannung entsprechend 1 um Schleppfehler Ganzzahl von 0 bis 255 der Wert 64 entspricht der Analogspannung 2 5 mV 2 5 mV Analog mV K1 x Schleppfehler um x Anmerkung Angaben ber Berechnung und Einstellung der Werte vonK1 K2 und Verst rkungs Knickpunkt sind im Kapitel Konzepte zu finden P115 P315 Verst rkungs Knickpunkt f r die Achsen X
172. linksicherungen F je eine pro Netzleitung Der Sicherungstyp des Monitors h ngt vom Modell ab berpr fen Sie dies bitte am Aufkleber am Ger t selbst 2 D A Q a O 21 Vor der berpr fung der Sicherung die Stromzufuhr der CNC unterbrechen Das Innere des Ger ts darf nichts ber hrt werden Solche Arbeiten d rfen nur Personen vornehmen die von Fagor dazu autorisiert sind Nicht mit den Steckverbindern des Ger ts hantieren so lange das Ger t ans Stromnetz angeschlossen ist Vergewissern Sie sich vor jeder Ber hrung der Steckverbinder Ein Ausg nge Me systemeing nge usw da das Ger t nicht ans Stromnetz angeschlossen ist Hinweis Fagor Automation haftet f r keinerlei Material oder Personensch den die auf Nichteinhaltung dieser Sicherheitsanforderungen zur ckzuf hren sind Material und Ersatzteilliste 800 T 83370000 800 TI 83370001 800 TG 83370004 800 TGI 83370005 Monitor 9 monochrom 83520000 Fagor Automation Zentraleinheit Monitor 14 Farbe 83520002 Fagor Automation Bedienpult 83580000 Fagor Automation de 5 m 83630001 de 10 m 83630002
173. lsetzen Die CNC wartet ab bis der Schaltschrank die Funktion durchgef hrt hat und das Signal M Beendet wieder hochsetzt Durch letzteres wird der CNC signalisiert dass die Durchf hrung der betreffenden Hilfsfunktion beendet ist Seite 36 Kapitel 7 Abschnitt KONZEPTE VORSCHUBHALT M BEENDET 7 9 BERMITTLUNG VON M S UND T FUNKTIONEN bermittlung von M Funktionen Zur bermittlung von M Hilfsfunktionen zum Schaltschrank benutzt die CNC die BCD Ausg nge Pole 20 bis 27 von Steckverbinder I O1 ausserdem aktiviert sie das Ausgangssignal M Abtasten als Aufforderung f r den Schaltschrank zur Durchf hrung Je nach der in der Tabelle festgelegten Definition muss die CNC dann auf das Signal M Beendet als Quittierungssignal warten Bei Durchf hrung einer nicht in der M Funktionstabelle definierten M Funktion wartet die CNC auf das Signal M Beendet und nimmt dann die Durchf hrung des Programms wieder auf bermittlung von S Funktionen BCD Format Wenn das Programm einen Wechsel der Spindeldrehzahl S vorschreibt gibt die CNC den entsprechenden BCD Code aus Pole 20 bis 27 von Steckverbinder I O1 und aktiviert das Ausgangssignal S Abtasten als Aufforderung f r den Schaltschrank zur Durchf hrung Dann wartet die CNC auf das Signal M Beendet als Quittierungssignal Wenn die neue Drehzahl S eine Getriebeumschaltung erforderlich macht f hrt die CNC zun ch
174. m Erreichen der Vorschubgeschwindigkeit Beschleunigung zu setzen Dieser Wert gilt auch f r die Abfallrampe und ist allen Achsen gemeinsam G00 81705 Seite Kapitel 7 Abschnitt 22 KONZEPTE BESCHLEUNIGUNG ABBREMSUNG 7 5 HANDRAD VERFAHREN Die Achsen k nnen ber die CNC mittels mechanischer oder mittels elektronischer Handr der verfahren werden Es sind folgende M glichkeiten verf gbar Maschine nur mit mechanischen Handr dern ausger stet In diesem Fall k nnen elektronische Handr der nicht benutzt werden Maschine mit einem elektronischen Handrad ausger stet In diesem Fall k nnen mechanische Handr der nicht benutzt werden Maschine mit zwei elektronischen Handr dern f r jeweils eine Achse ausger stet In a Fall k nnen mechanische und elektronische Handr der nicht zugleich benutzt werden 7 5 1 MASCHINE NUR MIT MECHANISCHEN HANDR DERN AUSGERUSTET Hier m ssen folgende Parameter gesetzt werden ann Maschine weist mechanische Handr der auf P105 Keine kontinuierliche Steuerung der Achse X nach Positionierung P305 0 Keine kontinuierliche Steuerung der Achse Z nach Positionierung Nachdem die Achsen positioniert sind werden die Freigabe Signale abgeschaltet sodass die Achsen mittels der mechanischem Handr der verfahren werden k nnen 7 5 2 MASCHINE MIT EINEM ELEKTRONISCHEN HANDRAD AUSGERUSTET Verf gt die Maschine ber ein elektronisches Handrad d rfen die mechanischen
175. m Sperren oder P0000 zur Freigabe eintippen und die Taste ENTER bet tigen Wenn der Zugriff auf die Maschinenparameter Tabelle gesperrt ist sind nur noch die Parameter f r RS232C Seriell bertragung zug nglich Nochmals Es darf nicht vergessen werden zum Abschluss nach dem Setzen der Maschinen Parameter entweder die Taste RESET zu bet tigen oder die CNC aus und wieder einzuschalten damit die CNC diese Werte bernimmt Die Bedeutung der einzelnen Parameter wie auch die korrekte Weise die Parameter zu definieren wird in einem anderen Kapitel des vorliegenden Handbuchs behandelt Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONEN ALLGEMEINE PARAMETER 15 3 8 3 DECODIERTE M FUNKTIONEN Zur Sperrung und zur Freigabe des Zugriffs auf die Tabelle der decodierten M Funktionen zur Maschinenparameter Tabelle und zur Tabelle mit den Steigungsfehlerkompensations Daten ist wie folgt vorzugehen Die Taste AUX bet tigen und nach Anwahl der Funktion Verriegel Entriegeln im Men Hilfs Modi P1111 zum Sperren oder P0000 zur Freigabe eintippen und die Taste ENTER bet tigen Zur Anwahl dieser Funktion die Taste AUX bet tigen die Funktion Sonder Betriebsarten im Men Hilfs Modi anw hlen das Kennwort 0101 eintippen und die Taste f r DECODIERTE M FUNKTIONEN bet tigen Die CNC zeigt die Tabelle der decodierten M Funktionen an Der Bediener kann mittels der Aufw
176. mit Teilung 250 an der Achse X mit einer Gewindespindel mit einer Steigung von 0 25 Zoll erreicht werden Zun chst muss der f r die gew nschte Aufl sung ben tigte Multiplikationsfaktor errechnet werden Spindelsteigung 0 25 Multiplikationsfaktor 10 Skalenteilung x Aufl sung 250 x 0 0001 Da die CNC bei Sinus R ckmeldesignalen stets mit einem Multiplikationsfaktor x5 arbeitet ist ein zus tzlicher Faktor x2 erforderlich Somit P103 1 P602 3 1 P106 1 P602 6 1 P619 1 0 Obwohl die FAGOR Encoder Ausgangsfrequenzen bis zu 200 kHz erlauben ist die Z hlfrequenz durch die CNC auf 25 KHz begrenzt Die die maximale Vorschubgeschwindigkeit betr gt somit 25 000 Imp s Max Vorschubgeschwindigkeit x 0 25 Zoll U 25 Zoll s 1500m min 250 Imp U Kapitel 7 Abschnitt Seite KONZEPTE R CKMELDESYSTEME 7 7 2 JUSTIERUNG DER ACHSEN X UND Z Damit diese Justage vorgenommen werden Kann m ssen die R ckmelder an die CNC angeschlossen sein Vor Beginn der Justierung sollten die Achsen auf Wegmitte verfahren und die mit dem Schaltschrank verbundenen mechanischen Endschalter in die N he dieses Punktangeordnet werden um Kollisionen zu vermeiden Die Achsen d rfen nicht unter Stetigbahnverfahren angesteuert werden Maschinen Parameter P105 und P305 m ssen auf Nein gesetzt sein Dies bedeutet dass die Freigabe Signale f r die Servo Antriebe deaktiviert werden sobald sich die
177. n Betrieb in industriellen R umen ausgelegt und entspricht den bestehenden Richtlinien und Normen der Europ ischen Union Fagor Automation haftet nicht f r Sch den die das Ger t erleidet oder verursacht wenn es unter anderen Bedingungen eingesetzt wird Wohn oder h usliche R ume Installation des Ger ts an geeignetem Ort Wir empfehlen die Steuerung wann immer dies m glich ist nicht in der N he von K hlfl ssigkeiten oder chemischen Produkten die sie besch digen K nnten anzubringen sowie nicht an Orten wo sie der Gefahr von St en ausgesetzt ist Einleitung 4 Das Ger t entspricht den europ ischen Richtlinien ber elektromagnetische Vertr glichkeit Es ist jedoch zu empfehlen es von folgenden Quellen elektromagnetischer St rungen fernzuhalten Starke Ladungen die an das gleiche Netz wie das Ger t angeschlossen sind Tragbare bertragungsger te Funktelefone Amateurfunk Sender Radio TV Ger te Lichtbogenschwei maschinen Hochspannungsleitungen Usw Geh use Es liegt in der Verantwortung des Herstellers zu garantieren da das Geh use in dem das Ger t montiert ist allen geltenden Richtlinien der Europ ischen Union entspricht Vermeiden von Interferenzen die von der Werkzeugmaschine ausgehen Alle interferenzerzeugenden Elemente der Werkzeugmaschine Spulen der Relais Sch tze Motoren usw m ssen abgeschaltet sein Benutzung einer geeigneten Stromquelle F r die Stromver
178. n Dialogabbruch durch die CNC Fehlerbeseitigungs Modus P606 8 Statusbericht bei Unterbrechung Angabe ob die Funktion Statusbericht bei Unterbrechung im DNC Modus aktiviert wird 0 Nicht aktiv 1 Aktiv Genauere Erl uterungen bez glich dieser Funktion finden sich im Handbuch DNC KOMMUNIKATIONSPROTOKOLL FUR DIE CNC 8025 Kapitel 4 Abschnitt Seite MASCHINEN PARAMETER PARAMETER F R DIE 17 RS232C SCHNITTSTELLE 5 e MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSEN Achtung Beachten Sie da einige der hier erw hnten Maschinenparameter ausf hrlich in den Kapiteln NETZ UND MASCHINENANSCHLUSS und KONZEPTE in diesem Handbuch beschrieben werden P100 P300 Vorzeichen der Analog Ausgangssignale f r die Achsen X und Z Angabe der Vorzeichen der Analog Ausgangssignale f r die Achsen X und Z Falls sie zutreffen bleiben sie unver ndert Im anderen Fall sind sie zu ndern Zul ssige Werte 0 f r Nein und 1 f r Ja WICHTIG Bei nderung eines dieser Parameter muss jeweils auch der entsprechende Parameter P101 oder P301 ge ndert werden damit die Achsen nicht durchgehen P101 P301 Z hlrichtung der R ckmelder f r die Achsen X und Z Falls die Parameter zutreffen bleiben sie unver ndert Im anderen Fall sind sie zu ndern Zul ssige Werte 0 f r Nein und 1 f r Ja WICHTIG Bei nderung eines dieser Parameter muss jeweils auch der entsprechende Paramete
179. n bei FAGOR ab die zur Wiederherstellung der Funktionsf higkeit der Ger te aufgewendet werden W hrend der Garantiezeit repariert oder ersetzt Fagor jene Produkte deren Schadhaftigkeit Fagor festgestellt hat FAGOR verpflichtet sich seine Produkte ab Herstellungsbeginn bis 8 Jahre nachdem sie aus dem Katalog genommen werden zu reparieren oder zu ersetzen Die Entscheidung ob eine Instandsetzung unter die Garantiebedingungen f llt liegt einzig und allein bei FAGOR GARANTIEBESCHR NKUNGEN Die Instandsetzung findet in unseren Einrichtungen statt Die Garantie deckt daher keinerlei Transportkosten sowie keine Reisekosten des technischen Personals zum Zweck der Reparatur selbst wenn die genannte Garantiezeit noch nicht abgelaufen ist Die Garantie findet nur dann Anwendung wenn die Ger te der Anleitung gem installiert wurden nicht schlecht behandelt wurden keine Sch den durch Unfall oder Unachtsamkeit erlitten haben und niemand daran Handlungen vorgenommen hat zu denen er nicht von FAGOR autorisiert war Stellt sich beim Kundendienst oder w hrend der Reparatur heraus da der Defekt auf einen solchen Faktor zur ckzuf hren ist istder Kunde verpflichtet alle entstandenen Kosten nach geltendem Tarif zu erstatten Es sind keine weiteren impliziten oder expliziten Garantien abgedeckt und FAGOR AUTOMATION ist in keinem Fall haftbar f r etwaige andere Besch digungen oder Sch den KUNDENDIENSTVERTR GE Der Kunde ka
180. nachsen jedoch positioniert sein Kapitel 2 Abschnitt Seite NETZANSCHLUSS UND EXTERNEN GER TEN 13 MACHINENSCHNITTSTELLEN 3 e HILFSFUNKTIONEN Zum Aufruf dieser Funktion die Taste AUX bet tigen Die CNC zeigt nun eine Reihe von Unterfunktionen an Zur Anwahl ist lediglich die entsprechende Zifferntaste zu bet tigen F r den Bediener sind s mtliche Unterfunktionen zug nglich ausser der letzten mit der Bezeichnung HILFS MODI Bei Anwahl dieser Unterfunktion fordert die CNC das Kennwort zum Zugriff auf die f r den OEM reservierten unterschiedlichen Tabellen und Betriebsarten an Zur Beendigung einer Unterfunktion und R ckkehr zum Standard Anzeigemodus ist die Taste END zu bet tigen 3 1 MILLIMETER lt gt ZOLL Bei Anwahl dieser Unterfunktion ndert die CNC die Masseinheit in der Anzeige von Millimeter auf Zoll oder umgekehrt Die Koordinatenwerte f r die Achsen X und Z werden dann in der betreffenden Masseinheit angegeben Ebenso erscheinen die Vorschubgeschwindigkeits Angaben in neuer Masseinheit Die Masseinheiten werden auf der rechten Seite des Hauptfensters angezeigt Wenn die Achsenpositionen beispielsweise in Millimeter und die Vorschubgeschwindigkeiten in mm U bezeichnet worden waren erscheinen sie nun in Zoll und Zoll U Dabei muss bedacht werden dass die unter BEGIN und END abgespeicherten Werte wie auch die Daten f r spezielle Operationen sowie die Koordinaten f r Kettenmas
181. nale und schaltet die Analogspannungen f r s mtliche Achsen und die Spindel ab Dies gilt nicht f r den Nothalt Ausgang In der Schnittstelle des Schaltschranks m ssen s mtliche externen Ursachen die diesen Fehler bewirken k nnen erfasst sein Zu den externen Ursachen geh ren u a Bet tigung der Nothalt Taste Bet tigung eines Achsen Endschalters Nichtbereitschaft eines Achsen Servoantriebs Wenn die CNC hingegen eine interne Ursache f r einen Nothalt feststellt aktiviert sie das NOTHALT Ausgangssignal an Pol 5 von Steckverbinder I O1 Dieses Ausgangssignal ist im Normalfall hoch oder nullgesetzt je nach Einstellung des Maschinenparameters P604 4 und zwar hochgesetzt bei P604 4 1 und nullgesetzt bei P604 4 0 Zu den internen Ursachen geh ren u a Achsen Schleppfehler zu gross Achsen R ckmeldefehler Fehlerhafte Daten in der Maschinenparameter Tabelle Kapitel 2 Abschnitt Seite NETZANSCHLUSS UND NOTHALT EINGANG 11 MACHINENSCHNITTSTELLEN AUSGANG Empfohlene Anschlussbelegung bei P604 4 1 Dauersignal EIN NOTHALT Nothalt Taste RE 24 V GS Andere Nothalt Ausl ser 0V Schaltschrank Nothaltsignal K NOTHALT AUSGANGSSIGNAL 7 0V 812031 Nothalt Relais Empfohlene Anschlussbelegung bei P604 4 0 Dauersignal AUS NOTH LT AUSGANGSSIGNAL NOTHALT Nothalt Taste RE 24 VGS Andere Nothalt Ausl ser
182. nals als Bet tigung der programmierten Drehrichtungs Umkehr Bei Vorhandensein von zwei Spindeln mit tr ger Reaktion wird empfohlen P617 7 1 zu setzen Seite Kapitel 6 Abschnitt 8 SPINDEL MASCHINENPARAMETER SPINDELSTEUERUNG 6 4 1 PARAMETER F R SPINDELORIENTIERUNG Der Umgang mitdiesen Parametern wirdim Abschnitt Spindel im Kapitel Konzepte n her beschrieben P706 Spindeldrehzahl bei Ausl sung der Spindelorientierung Angabe in min als Ganzzahl von 0 bis 255 P606 2 Vorzeichen des Analog Ausgangssignals S bei Spindelorientierung Angabe des Vorzeichens des Analog Ausgangssignals S bei Spindelorientierung Wenn es zutrifft braucht es nicht ge ndert zu werden Zul ssige Werte O und 1 P600 8 Markierimpuls Referenzimpuls des Spindel Encoders Angabe der Art des vom Spindel Encoder kommenden Markierimpulses Io zur Spindelsynchronisierung bei der Orientierung II Positiver Impuls II Negativer Impuls 25m501i P709 Mindest Analogspannung bei Spindelorientierung Angabe der Mindest Analogspannung f r die Spindel bei der Orientierung Ganzzahl von 0 bis 255 Wert0 2 5mV Werttl 2 5mV Wert 10 25 0 mV 10x 2 5 Wert 255 637 5 mV 255 x 2 5 Kapitel 6 Abschnitt Seite SPINDEL MASCHINENPARAMETER SPINDELORIENTIERUNG 9 P707 Positionszone Toleranzbereich f r Spindelorientierung Angabe der Breite der Positionszone beiderseits der programmierten Koo
183. ndeldrehzahl Bereiche u 222404220022Br nennen 30 Manuelle Spindelgetiebe Umschaltung u uu u unnueneen an 30 Automatische Spindelgetriebe Umschaltung u 22442224402200r2nnernnnne nen 31 A A AAA e O N ATE EE EEE E EE E EEE 33 Werkzeuge und WerkzeugMagaZiN ana nennie 34 Maschine mit automatischer Werkzeugwechseleinrichtung 34 Maschine ohne automatische Werkzeugwechseleinrichtung 34 Werkzeug wechsel POSO unsere 35 Vorschubhalt und Verarbeitung des Signals M Beendet uuesenssneenen 36 bermittlung von M S und T Funktionen u 37 bermittlung von M S und T Funktionen und des Signals M Beendet 38 bermittlung von M Funktionen ohne Signal M Beendet nnnnenc 40 U S gO i E ANH NGE TECHNISCHE MERKMALEDER CNC B800T nnnnnnnen 2 ERBANEN USE e 6 LOGIK EING NGEUND AUSG NGE annnnnennnnenenenenenenennnnnnnnn 8 UMWANDLUNGSTABELLEF RZWEISTELLIGE BCD CODIERTE INIRE INNES CINTA D nee 9 AUFSTELLUNG DER MASCHINEN PARAMETER nnnneennnne 10 LISTE DER MASCHINEN PARAMETER IN NUMERISCHER REIHENFOLGE A 14 ARBEITSBL TTER ZUR EINSTELLUNG DER MASCHINEN PARAMETER nennen eine 19 1 a SEN 21 FEHLERCODES VERGLEICHSLISTE DER CNC MODELLE FAGOR 800T VERF GBARE CNC MODELLE 800T Kompaktsteuerung mit bernsteinfarbenem Bildschirm 8 Modulare Steuerung mit ber
184. ndet die den Multiplikationsfaktor der Mess Signale der X und Y Achse angeben Sie bedeuten dass die Mess Signale geteilt werden 1 oder nicht 0 P620 5 0 und P620 6 0 Sie werden nicht geteilt P620 5 1 undP620 6 1 Sie werden durch 2 geteilt Beispiel Es solleine Aufl sung von 0 01 mm erreicht werden mit Hilfe eines Rechtecksignal Drehgebers an der X Achse miteiner Spindelsteigung von 5mm Impulszahl Spindelsteigung Multiplikationsfaktor x Aufl sung Bei P602 6 0 und P620 5 0 Multiplikationsfaktor x4 Impulszahl 125 BeiP602 6 1 und P620 5 0 Multiplikationsfaktor x2 Impulszahl 250 BeiP602 6 0 und P620 5 1 Multiplikationsfaktor x2 Impulszahl 250 BeiP602 6 1 und P620 5 1 Multiplikationsfaktor x1 Impulszahl 500 Version 6 10 M rz 2002 1 __MEBSYSTEMFAKTOR Die Aufl sung der Achse wird von der Spindelsteigung und der Anzahl der Impulse des Drehgebers festgelegt den der Motor enth lt Die den verf gbaren Spindeln und Drehgebern entsprechende Aufl sung stimmt in bestimmten F llen mit keiner der Aufl sungen ein die durch Maschinenparameter festzulegen sind 1 2 5 10 Mikron oder Zehntausendstel Zoll Beispiel BeieinerSpindelsteigung von 6 mm und einem Drehgeber mit 2 500 Impulsen Umdrehung k nnen folgende Aufl sungen erzielt werden Aufl sung Spindelsteigung Impulsanzahl des Drehgebers x Multiplikationsfaktor Mit Multiplikationsfaktor 1 Aufl sung 2 4 Mikron Mit Multiplikationsfaktor2 Aufl sung 1 2
185. nem Computer zu sichern damit sie bei Verlust wieder eingegeben werden k nnen Einige der Maschinen Parameter werden im Kapitel KONZEPTE des vorliegenden Handbuchs genauer beschrieben 4 1 EINF HRUNG Beim Einschalten f hrt die CNC eine Pr fung der System Hardware durch Bei deren Abschluss werden die Modell Bezeichnung und die Meldung ALLGEMEINER TEST Fehlerfrei angezeigt falls die Pr fung fehlerfrei abgelaufen ist Andernfalls wird eine Fehlermeldung angezeigt Damit die Maschine die programmierten Befehle korrekt durchf hren und die angeschlossenen Teile erkennen kann muss die CNC die jeweiligen maschinenspezifischen Daten f r z B Vorschubgeschwindigkeit Beschleunigungsverlauf R ckmelder usw kennen Diese Daten werden vom Maschinenbersteller festgelegt und k nnen ber die Tastatur oder ber die RS232C Seriellschnittstelle eingegeben werden um die Maschinen Parameter zu setzen Zur Sperrung und zur Freigabe des Zugriffs auf die Maschinen Parameter die Tabelle mit den decodierten M Funktionen und die Tabelle mit den Steigungsfehlerkompensations Daten ist wie folgt vorzugehen Die Taste AUX bet tigen die Funktion Verriegel Entriegeln im Men Hilfs Modi anw hlen und P1111 eintippen sowie die Taste ENTER bet tigen um den Zugriff zu sperren oder P0000 eintippen sowie die Taste ENTER bet tigen um den Zugriff freizugeben Wenn der Zugriff zur Mas
186. ng Neue Funktionen G47 G48 Einzelsatz Durchf hrung ISO Programmierung Neue Funktion G86 L ngsgewindeschneid Festzyklus Anforderung von der PLCI nach Spindel Istdrehzahl BETRIFFT HANDBUCH UND ABSCHNITT Installationshandbuch Abschnitt 3 11 Bedienerhandbuch Abschnitt 3 10 Bedienerhandbuch Abschnitt 5 1 4 Bedienerhandbuch Abschnitt 7 5 Installationshandbuch Abschnitt 4 3 3 Programmierhandbuch Abschnitt 6 7 Programmierhandbuch Abschnitt 8 17 PLCI Handbuch Datum November 1995 Software Version 5 5 und h her MERKMAL Offsetmodifikation des Werkzeuges w hrend der Ausf hrung Arbeit mit nur einem elektronischen Handrad Ablesen des reelen S vorn PLCI BETRIFFT HANDBUCH UND ABSCHNITT Bedienerhandbuch Abschnitt 3 4 4 Installationshandbuch Abschnitt 4 3 2 Installationshandbuch Abschnitt 7 5 PLCI Handbuch EINLEITUNG Lesen Sie vor der Inbetriebnahme der Steuerung die Hinweise des Kapitels 2 des Installationshandbuchs Eine Inbetriebnahme der Steuerung ist nicht zul ssig ohne vorherige Feststellung ob die Maschine in der sie eingesetzt werden soll der Richtlinie 89 39 EWG entspricht Einleitung 1 KONFORMIT TSERKL RUNG Hersteller Fagor Automation S Coop Ltda Barrio de San Andres S N C P 20500 Mondrag n Guip zcoa SPANIEN Wirerkl ren hiermitin ausschlie lich eigener Verantwortung da das Produkt Steuerung Fagor CNC 800 T auf
187. ng mit Steuerrad Stift 1 1 des Steckverbinders I O 1 zu benutzen um die Leistung Verschiebung mit Steuerrad zu aktivieren oder zu deaktivieren Parameter P622 6 Stift 11 I 01 Verfahren mit Steuerrad P622 6 0 Leistung nicht vorhanden P622 6 1 Stift 11 0Vdc Leistung deaktiviert P622 6 1 Stift 11 24Vdc Leistung aktiviert 3 Funktionsweise P622 6 1 039 1 a Bei stehender Maschine Nur das erste Handrad ist aktiviert das zweite Handrad Steuerrad ist nicht aktiv Mit Hilfe des Handrads kann also nur die X Achse bewegt werden b Ser Bei Maschine in Verschiebung Ausf hrung Die Achsen bewegen sich erst wenn das Steuerrad gedreht wird Die Vorschubgeschwindigkeit der Achsen ist abh ngig von der Drehgeschwindigkeit des Steuerrads Bleibt das Handrad stehen stoppt auch die Maschine Andert man die Drehrichtung des Steuerrads so ndert die CNC die Verschiebungsrichtung R ckw rtsfunktion eines Einzelsatzes c Die Verschiebung mit Steuerrad kann mit jeder Art von Ausf hrung benutzt werden sei es ein Zyklus ein ISO Programm eine Fase Normalerweise funktioniert das erste Handrad nicht w hrend die CNC sich im Ausf hrungsmodus befindet au er w hrend der halbautomatischen Ausf hrung der automatischen Arbeitsg nge kegelf rmiges Drehen und Verrunden Bei diesen beiden halbautomatischen Arbeitsg ngen steuert das Steuerrad den Bahnvorschub und das erst
188. ngenzuf hrung die Bearbeitung mehrerer Teile hintereinander mittels dieser Funktion steuern Bei Bet tigung der R cksetz Taste der CNC Bei Anwahl der ersten Spindelgetriebe Stufe Bei Anwahl der zweiten Spindelgetriebe Stufe Bei Anwahl der dritten Spindelgetriebe Stufe Bei Anwahl der vierten Spindelgetriebe Stufe Seite 18 Kapitel 3 Abschnitt BCD CODIERTE M HILFSFUNKTIONEN AUSGANGSSIGNALE 3 8 4 MACHINENFEHLER KOMPENSATION Zur Anwahl dieser Funktion die Taste AUX bet tigen die M glichkeit Sonder Betriebsarten im Men Hilfs Modi anw hlen das Kennwort 0101 eintippen und die Taste f r MACHINENFEHLER KOMPENSATION bet tigen Die CNC zeigt die Tabelle f r Steigungsfehlerkompensation an Der Bediener kann mittels der Aufw rts und der Abw rts Pfeiltaste zwischen den Seiten wechseln Zur Anzeige eines bestimmten Parameters die betreffende Nummer eintippen und die Taste RECALL bet tigen Die CNC zeigt dann die Seite mit diesem Parameter an Zur L schung der Tabelle mittels Nullsetzen s mtlicher Parameter folgende Tasten in der angegebenen Reihenfolge bet tigen R P N ENTER F r die Achsen k nnen jeweils bis zu 30 Parameter Paare vorhanden sein n mlich die Parameter PO bis P59 f r die Achse X und die Parameter P60 bis P119 f r die Achse Z Die Parameter Paare f r die Achsen geben an Geradzahlige Parameter Position des Fehler auf der Leitspindel Die P
189. ngs Pol 5 von Steckverbinder 1 01 0 0 V 1 24 V Abschnitt 4 3 1 Pol 23 von Steckverbinder O2 als Ausgang f r Anzeigesignal G00 0 Nein 1 Ja Abschnitt 4 3 1 Bin r Encoder f r Achse X 0 Nein 1 Ja nnnssnsneenneenneennenennnnnnn Abschnitt 5 1 Bin r Encoder f r Achse Z 0 Nein 1 Ja Abschnitt 5 1 Keine Unterbrechung der DNC Daten bermittlung Programmfehlersuche durch CNC 0 Ja T Nein 2 20 E E AO VE Sehnen sin Ei Abschnitt 4 3 5 DNC Protokoll bei Einschalten aktiv 0 Nein 1 Ja sssssnesesnnnnenenenennnnnnn Abschnitt 4 3 5 bermittlungsparameter Einstellung f r FAGOR Kassetten 0 oder Diskettenger t 1 Abschnitt 4 3 5 DNE akt y 0 Nein IJa ineei nee asus aaa asana Abschnitt 4 3 5 Pol 6 von Steckverbinder I O1 als Ausgang f r Signal Gewindeschneiden Ein 0 oder Zyklus Ein A D EEE E EA he te ah tal sh be ne TETS Abschnitt 4 3 1 Momentan unbenutzt 0 Aktivierung des Spindelspiel Ausgleichs f r X 0 Nein 1 Ja nnnnenenenen Abschnitt 5 4 Aktivierung des Spindelspiel Ausgleichs f r Z 0 Nein 1 Ja nnenesnene Abschnitt 5 4 15 16 P606 P607 P608 P609 P610 P611 P612 P613 P614 P615 P616 P617 8 7 6 5 4 3 2 1 8 7 6 5 4 G 2 1 8 7 6 5 4 G 2 1 8 7 6 5 4 G 2 d 8 7 6 5 4 G 2 1 8 7
190. nitt 10 MASCHINEN PARAMETER HANDRAD PARAMETER 4 3 3 BETRIEBSARTEN PARAMETER P12 Kontinuierliches oder schrittweises Tipp Verfahren der Achsen Angabe ob die jeweils angew hlte Achse nur verf hrt im Tipp Betrieb so lange die betreffende Tipp Taste bet tigt bleibt oder ob sie weiterverf hrt bis die Taste f amp oder eine andere Tipp Taste bet tigt wird 0 NEIN Dauerverfahren Die Achse f hrt an wenn die entsprechende Tipp Taste bet tigt wird und bleibt stehen wenn die Taste oder eine andere Tipp Taste bet tigt wird Bei Bet tigung einer Tipp Taste f r die andere Achse verf hrt diese Achse in der betreffenden Richtung bis die Taste O oder eine andere Tipp Taste bet tigt wird 1 JA Schrittverfahren Die Achse verf hrt nur so lange wie die jeweilige Tipp Taste bet tigt bleibt P601 5 Deaktivierung der Start Taste Angabe ob die Taste an der Frontplatte Wirkung auf die CNC hat 0 1 Taste ist wirksam Taste ist deaktiviert und unwirksam P600 2 Zuordnung der Tipp Tasten zu den Achsen X und Z 0 Tasten Es steuern Achse X Tasten le steuern Achse Z Horizontal Drehmaschine Tasten e gt steuern Achse Z Tasten e o steuern Achse X Vertikal Drehmaschine II P622 2 Verfahrbewegungen im Tipp Betrieb in Radius oder in Durchmesserwerten Angabe ob die jeweiligen Massfestlegungen Radius Durchmesser wirksam sind 0 1 Festlegungen sind unwi
191. nn Abschnitt 6 1 Maximale Spindeldrehzahl in 2 Stufe uuenenssssnensesnenenesnensnennensnennenenennenenennenenennennnn Abschnitt 6 1 Maximale Spindeldrehzahl in 3 Stufe nunnsssnssesnensnesnensnennensnennenenennenenennenenannennnn Abschnitt 6 1 Maximale Spindeldrehzahl in 4 Stufe nunssssssnssesnenenesnensnennensnennenennsnenenennenenanennnn Abschnitt 6 1 Wert f r Achse X als Radiuswert 0 oder als Durchmesserwert 1 nenennenn Abschnitt 4 3 Kontinuierliches 0 oder Schrittmassfahren 1 bei Tippen unesssessesnenensensennenensennenennenne Abschnitt 4 3 3 Masseinheit O mm 1 Zoll sssssssesssesssesssenssensnnnnnnnnensnnnnnnnnnnensnnnnnnnnnnonsnensnnnnsensnnnnnensnennnn Abschnitt 4 3 Sprache 0 Spanisch 1 Deutsch 2 Englisch 3 Franz sisch 4 ltalienisch Abschnitt 4 3 Vorzeichen des Analog Ausgangs f r X uueenenssnssnenensnennesnennennensnennenenennenenennenenanennnn Abschnitt 5 Z hl Richtung der R ckmeldung f r X Abschnitt 5 Tipp Verfahrrichtung f r X Abschnitt 5 Z hl Aufl sung der R ckmeldung f r X uunsesessnsssnenenesnenenusnenenonnenenunnenenannenenasnenenannn Abschnitt 5 1 Pause zwischen Freigabe Signal und Analog Ausgabe f r X 0 Nein 1 Ja nne Abschnitt 5 2 Kontinuierliche Steuerung von X 0 Nein 1 Ja nnnssnnnsesnenensnenenennennennennnn Abschnitt 5 2 Art der R ckmelde Signale f r X O Recht
192. nn sowohl w hrend der Garantiezeit als auch danach Kundendienst und Wartungsvertr ge abschlie en Einleitung 7 VERSCHICKUNGSBEDINGUNGEN Wollen Sie die CNC schicken so verpacken Sie sie im Originalkarton mit dem Originalverpackungsmaterial Haben Sie dies nicht zur Hand verpacken Sie das Ger t folgenderma en 1 Nehmen Sie einen Karton dessen Innenma e jeweils mindestens 15 cm 6 Zoll gr er sind als die des Ger ts Das Kartonmaterial mu eine Widerstandsf higkeit von 170 kg 375 Pfund haben 2 Wenn Sie das Ger t an eine Fagor Automation Zweigstelle schicken legen Sie ein Etikett mit dem Namen und der Adresse des Besitzers dem Namen des Ansprechpartners dem Ger tetyp der Seriennummer sowie einer Kurzbeschreibung des Defekts bei 3 Wickeln Sie das Ger t zum Schutz in eine Rolle Poly thylen oder hnliches Material ein Sch tzen Sie besonders das Glas des Bildschirms 4 Polstern Sie den Karton auf allen Seiten gut mit Polyurethanschaum aus 5 Verschlie en Sie den Karton mit Klebefolie oder Krampen Einleitung 8 ZUSATZHINWEISE Die Steuerung nicht in der N he von K hlfl ssigkeiten oder chemischen Produkten etc die sie besch digen k nnten anbringen sowie nicht an Orten wo sie der Gefahr von St en ausgesetzt ist berpr fen Sie vor Einschalten des Ger ts ob die Erdungen ordnungsgem vorgenommen worden sind Siehe Abschnitt 2 2 dieses Handbuchs Benutzen Sie zur Vermeidun
193. nnungen zum Verfahren der Achse Z Sie m ssen ber ein abgeschirmtes Kabel zum Antrieb geleitet werden Analog Ausgangssignal f r die Spindel 10V Pol 36 Analog Ausgangssignal f r die Spindel 0 V Pol37 Diese Ausgangssignale liefern die Analogspannungen zum Spindelantrieb S Sie m ssen ber ein abgeschirmtes Kabel zum Antrieb geleitet werden Seite Kapitel 1 Abschnitt 26 KONFIGURATION DER CNC 800T SR 1 4 6 STECKVERBINDER I 02 Dieser Steckverbinder ist ein 25 poliger Stecksockel Typ SUB D zum Anschluss der Zentraleinheit an den Schaltschrank BELEGUNG UND FUNKTION Stromversorgung Stromversorgung Ausgangssignal M1 Bit 1 der M Funktion gem ss Tabelle Ausgangssignal M2 Bit der M Funktion gem ss Tabelle Ausgangssignal M3 Bit3 der M Funktion gem ss Tabelle Ausgangssignal M4 Bit4 der M Funktion gem ss Tabelle Ausgangssignal M5 Bit5 der M Funktion gem ss Tabelle Ausgangssignal M6 Bit6 der M Funktion gem ss Tabelle Ausgangssignal M7 Bit7 der M Funktion gem ss Tabelle Ausgangssignal M8 Bit 8 der M Funktion gem ss Tabelle Ausgangssignal M9 Bit9 der M Funktion gem ss Tabelle Ausgangssignal MIO Bit 10 der M Funktion gem ss Tabelle Ausgangssignal M11 Bit 11 der M Funktion gem ss Tabelle Unbenutzt Unbenutzt Unbenutzt Unbenutzt Unbenutzt 24V Stromversorgung 24V Stromversorgung In Betrieb Ausgangssignal CNC in Betrieb Ausgangssignal M15 Bit 15 der M Funktion gem ss Tabelle A
194. nsssesnenensnennennennennennennen nn Abschnitt 5 7 Bezugspunkt Schalter f r Z O Ja 1 Nein unuennssensssnennsnennennennennennesnennannennnn Abschnitt 5 7 Grenzwert f r Vorschubbeeinflussungs Schalter 0 120 1 100 neeenenenene Abschnitt 4 3 3 Tipprichtungs Zuordnung f r Tipp Tasten X und Z nneeennnnenesnenenennenenennennnn Abschnitt 4 3 3 Orientierung der Maschinen Achsen uunesessesnennesnenenesnenenennenenennenenennenenannenenennenenannennnn Abschnitt 4 3 Momentan unbenutzt 0 Wiederherstellung der Anfangsbedingungen bei Umschaltung auf Standard Arbeitsmodus V NeinzJ efar em rein sell sen sale ers el aan less ats Abschnitt 4 3 3 Analoge S Hilfsspannung f r Spindelgetriebe Umschaltung 0 Nein 1 Ja nne Abschnitt 6 1 Taste Zyklusstart gesperrt O Nein 1 Ja n nnennssnsnenssssnennesnennesnennennenenennennnn Abschnitt 4 3 3 Vorzeichen der analogen Spindeldrehzahl Ausgabe S nnenennsennnnenennennennnnn Abschnitt 6 2 2 stellige BCD codierte S Ausgabe 0 Nein 1 Ja nnennnnnnsennenennenenennennnn Abschnitt 6 3 4 stellige BCD codierte S Ausgabe 0 Nein 1 Ja uunnnennsssnnssnsnenusnenenusnenenannene Abschnitt 6 3 Maschine mit automatischer Spindelgetriebe Umschaltung 0 Nein 1 Ja nnneee Abschnitt 6 1 Momentan unbenutzt 0 Warten der CNC auf Abfallflanke des Signals M Beendet 0 Nein 1 Ja nnnee Abschnitt 4 3 1 Multipl
195. nsteinfarbenem Bildschirm 9 Bestehend aus Zentraleinheit Monitor und Tastatur Modulare Steuerung mit Farbbildschirm 14 Bestehend aus Zentraleinheit Monitor und Tastatur e er per ea Steuerung der Achsen X und Z Spindelsteuerung Spindeldrehzahlsteuerung Konstantschnitt geschwindigkeits Steuerung Spindelorientierung Werkzeuge Werkzeugkompensation Werkzeug mit Eigenantrieb Elektronische Handr der RS232C Schnittstelle Integrierte PLC PLCI Programmedierung im ISO Code P99996 Durchf hrung von ISO codierten Programmen P99996 Graphikdarstellung Datum April 1993 NEUE MERKMALE UND NDERUNGEN Software Version 2 1 und h her MERKMAL Einstellung der Eilgang geschwindigkeit mittels Eilgangbeeinflussungs Schalter Schlichtwerkzeuge Begrenzung beim Handrad verfahren auf maximal zul ssige F berwachung der Software Endschalter beim Verfahren mittels Handrad Anzeigeformat f r S Aktivierung Deaktivierung der Ausg nge O1 O2 O3 nach Programmunterbrechung Automatische Funktion Eckenverrunden Konturbearbeitung BETRIFFT HANDBUCH UND ABSCHNITT Bedienerhandbuch Installationshandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Installationshandbuch Bedienerhandbuch Bedienerhandbuch Abschnitt 2 3 1 Abschnitt 3 5 Abschnitt 3 5 Abschnitt 2 3 3 Abschnitt 6 Abschnitt 5 5 3 Kapitel 6 Datum Oktober 1993
196. ntere Schwellenspannung Logisch 0 lt 5 V Durchschnittliche Stromaufnahme 5 mA Maximale Stromaufnahme 7mA Die Eing nge sind abgesichert durch Galvanische Trennung mittels Optokoppler Verpolungsschutz bis zu 30 V GS Achtung Das externe Netzteil 24 V GS zur Versorgung der Digital Eing nge und Ausg nge muss geregelt sein Der Nullspannungsanschluss des jeweiligen Netzteils muss mit em zentralen Erdungspunkt des Schaltschranks verbunden sein Kapitel 2 Abschnitt Seite NETZANSCHLUSS UND DIGITAL E A 5 MACHINENSCHNITTSTELLEN 2 2 4 ANALOG AUSG NGE Es sind mehrere Ausg nge zur Steuerung der Antriebe f r die Achsen und die Spindel vorhanden Elektrische Daten der Ausg nge Analogspannungsbereiche 10 V GS Mindestwiderstand des Antriebs 10 kOhm Maximale Kabell nge unabgeschirmt 75 mm Es empfiehlt sich abgeschirmtes Kabel zu verwenden und die Abschirmung an den entsprechenden Pol des Steckverbinders zu legen Achtung Es empfiehlt sich ausserdem die Achsenantriebe so abzugleichen P110 P111 P310 P311 dass die maximale Soll Vorschubgeschwindigkeit der Analogspannung 9 5 V GS entspricht 2 2 5 R CKMELDESIGNAL EING NGE Diese Eing nge dienen zur Eingabe sowohl von Sinus Signalen wie auch von einseitig geerdeten und von Differential Rechtecksignalen wie sie von linearen Skalen und von rotativen Encodern R ckmeldern kommen Der Steckverb
197. oders in Parameter P800 setzen Erstes Handrad Steckverbinder A6 Eingabe nur von unipolaren keinen Differential Rechteck Signalen m glich Die folgenden Parameter entsprechend setzen P621 7 1 P622 3 1 P609 1 P500 P602 1 P501 P602 4 Die Maschine hat keine mechanischen Handr der Falls nur ein elektronisches Handrad vorliegt Erstes elektronisches Handrad ist ein FAGOR 100P Z hlrichtung des 1 elektronischen Handrads R ckmelde Einheiten des elektronischen Handrads R ckmelde Aufl sung f r das elektronische Handrad Multiplikationsfaktor f r die R ckmeldeimpulse des Handrads Zweites Handrad Steckverbinder A4 Eingabe von Sinus oder von bipolaren Differential Rechteck Signalen m glich Die folgenden Parameter entsprechend setzen P621 7 1 Die Maschine hat keine mechanischen Handr der P622 3 0 Es liegen 2 elektronische Handr der vor P621 6 Z hlrichtung des 2 elektronischen Handrads P621 3 R ckmelde Einheiten des elektronischen Handrads P621 1 2 R ckmelde Aufl sung f r das elektronische Handrad P621 5 Multiplikationsfaktor f r die R ckmeldeimpulse des Handrads Kapitel 7 Abschnitt Seite KONZEPTE R CKMELDESYSTEME 1 7 1 1 GRENZFREQUENZEN DER Z HLIMPULSE Sinussignale Die maximale Z hlfrequenz bei Sinus R ckmeldesignalen betr gt 25 kHz 25 000 Imp s Die maximale Vorschubgeschwindigkeit der jeweiligen Linearachse h ngt somit von der eingestellten Aufl
198. ogramms tze die an die momentan in der Anzeige befindlichen anschliessen oder ihnen vorangehen zur Anzeige zu bringen sind folgende Tasten zu bet tigen e Die vorangehenden S tze werden angezeigt gt Die nachfolgenden S tze werden angezeigt Achtung Es ist zu ber cksichtigen dass die Durchf hrung von P99996 stets mit dem jeweils angew hlten Startsatz beginnt unabh ngig von der Anzeige Der Standard Startsatz ist der Satz NO000 Zur Anwahl eines anderen Satzes als Startsatz die Satznummer N Nummer eintippen und die Taste RECALL bet tigen Beispiel N110 RECALL Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONE DURCHF HRUNG 27 SEMN VAEA SIMULATION P99996 3 11 1 5 ANZEIGE MODI Auf der CNC k nnen mittels der nachfolgenden Tasten 4 Anzeige Modi aufgerufen werden 0 STANDARD 1 ACTUAL POSITION 2 FOLLOWING ERROR 3 ARITHMETIC PARAMETER STANDARD Anzeigemodus Dieser Modus wurde zuvor beschrieben Bei Aufruf von Ausf hrung von Programm 99996 geht die CNC auf diesen Anzeige Modus ber ISTPOSITIONS Anzeigemodus AUTOMATIK P99996 N0000 ISTPOSITION X 0000 000 4 0000 000 Ss 0000 TOO F0000 000 100 S0000 100 TO00 00 GOS 01 95 M41 NACHLAUF FEHLER Anzeigemodus P99996 NO000 NACHLAUF FEHLER X 0000 000 Z4 0000 000 F0000 000 100 S0000 100 T00 00 G05 01 95 M41 Seite Kapitel 3 Abschnitt 2 HILFSFUNKTIO
199. ositionen sind jeweils auf den Maschinennullpunkt bezogen Zul ssiger Wertebereich 8388 607 mm 330 2599 Zoll Ungeradzahlige Parameter Gr sse des Steigungsfehlers am betreffenden Punkt Zul ssiger Wertebereich 32 766 mm 1 2900 Zoll Bei Festlegung der Kompensationspunkte in der Tabelle m ssen folgende Regeln beachtet werden Die geradzahligen Parameter sind entsprechend ihrer Abfolge auf der Achse geordnet Das erste Parameter Paar PO oder P60 muss f r den negativsten am wenigsten positiven Punkt auf der zu kompensierenden Achse benutzt werden Wennin der Tabelle nicht alle 30 Punkte belegt werden ist f r die unbenutzten Punkte der Wert 0 einzugeben F r die Abschnitte ausserhalb des Kompensationsbereichs abreitet die CNC mit dem jeweils f r den n chstliegenden Punkt eingegebenen Kompensationswert F r den Maschinenbezugspunkt muss der Fehlerwert 0 eingegeben werden Der Unterschied zwischen den Fehlerwerten f r zwei aufeinanderfolgende Punkte darf nicht gr sser als 0 127 mm 0 0050 Zoll sein Die Neigung der Fehlerkurve zwischen zwei aufeinanderfolgenden Punkten darf nicht gr sser als 3 sein Beispiel Wenn der Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Punkten 3 mm betr gt kann der Unterschied zwischen den Fehlerwerten f r diese beiden Punkte maximal 0 090 mm ausmachen Wenn der Unterschied zwischen den Fehlerwerten f r zwei aufeinanderfolgende Punkte dem Maximalwert 0 127 mm entspricht
200. pitel 5 Abschnitt Seite MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSE SPEZIELLE MASCHINEN 19 SCHINNEN a CESEN PARAMETER Die Maschinen Parameter P119 und P319 bezeichnen die Werte f r f r den Maschinen Bezugspunkt Sie werden ebenfalls in Einheiten von 0 0001 mm und 0 00001 Zoll angegeben Beispiel P112 10000 setzt eine Referenzfahr Geschwindigkeit von 1 mm min oder 0 1 Zoll min Beispiele f r die Berechnung der Aufl sung bei P609 7 1 Beispiel 1 Aufl sung in mm bei Rechtecksignal Encoder Bei einem Rechtecksignal Encoder an der Achse X mit einer Gewindespindel mit 5 mm Steigung wird eine Aufl sung von 0 0001 mm ben tigt Der von der CNC benutzte Multiplikationsfaktor kann x2 oder x4 lauten je nach Einstellung des Maschinen Parameters Der Wert f r die Z hlimpulse errechnet sich wie folgt Spindelsteigung Impulszahl Multiplikationsfaktor x Aufl sung Faktor 4 5mm Impulzzahll 7 12500 Imp U 4x 0 0001 mm P103 1 P602 3 0 P106 0 P602 6 0 Faktor 2 5 mm Impulszahl 25000 Imp U 2 x 0 0001 mm P103 1 P602 3 0 P106 0 P602 6 1 Beispiel 2 Aufl sung in Zoll bei Rechtecksignal Encoder Bei einem Rechtecksignal Encoder an der Achse X mit einer Gewindespindel mit Steigung 4 Umdrehungen pro Zoll oder 0 25 Zoll Umdrehung wird eine Aufl sung von 0 001 Zoll ben tigt Der von der CNC benutzte Multiplikationsfaktor kann x2 oder x4 lauten je nach Einstellung des Maschinen Parameters Der Wert f r die Z
201. r des anzuw hlenden Werkzeugs an Ausserdem unterbricht sie die Durchf hrung des Programms bis nach dem Werkzeugwechsel und Bet tigung der Taste ENTER Seite Kapitel 7 Abschnitt 34 KONZEPTE WERKZEUGE 7 7 3 WERKZEUGWECHSEL POSITION Es empfiehlt sich f r Werkzeugwechsel eine vom zu bearbeitenden Teil in m glichst grosser Entfernung festzulegen insbesondere bei der Serienherstellung von Teilen Die Werkzeugwechsel Position wird bei dieser CNC mittels der Maschinen Parameter P900 und P901 festgelegt Diese Parameter enthalten die Absolut Koordinaten f r den Maschinen Bezugspunkt in den Achsen X und Z die Achsen verfahren zum Werkzeugwechsel auf diese Position Somit verfahren die Achsen bei jeder Anforderung eines Werkzeugwechsels durch den Bediener oder bei von der CNC signalisierter Notwendigkeit eines Werkzeugwechsels w hrend der Durchf hrung eines Programm Zyklus oder Teileprogramms auf die in den Parametern P900 und P901 festgelegte Werkzeugwechsel Position Wenn beide Parameter auf 0 gesetzt sind f hrt die CNC folgendes durch Bei Anforderung eines Werkzeugwechsels durch den Bediener h lt die CNC die Achsen in der momentanen Position an und der Werkzeugwechsel erfolgt in dieser Position Zur Durchf hrung eines programmierten Zyklus mit einem anderen Werkzeug bewirkt die CNC den Werkzeugwechsel vor Beginn der Durchf hrung bei Aufruf des Zyklus W hrend der Durchf hrung eines Teil
202. r Antrieb Achse Z Analogausgang f r Antrieb Achse Z Analogausgang f r Spindelantrieb Analogausgang f r Spindelantrieb O o0 N W A O Ne Der Maschinenhersteller mu die Norm EN60204 1 bez glich Schutz gegen Elektroschock bei Versagen der Ein Ausgangskontakte mit Stromversorgung von au en erf llen wenn dieser Steckverbinder nicht vor Einschalten der Stromquelle angeschlossen wird Nicht mit den Steckverbindern des Ger ts hantieren so lange das Ger t ans Stromnetz angeschlossen ist Vergewissern Sie sich yor jeder N der Steckverbinder Ein Ausg nge Me systemeing nge usw da das Ger tnicht ans Stromnetz angeschlossen ist Seite Kapitel 1 Abschnitt 22 KONFIGURATION DER CNC 800T STECKVERBINDER VO 1 1 4 5 1 LOGIK EINGANGSSIGNALE AN STECKVERBINDER L O1l REFERENZFAHRSCHALTER ACHSE X Pol 10 Dieses Eingangssignal muss bei Bet tigung der Referenzfahr Taste f r Achse X hochgesetzt werden REFERENZFAHRSCHALTER ACHSE Z Pol 12 Dieses Eingangssignal muss bei Bet tigung der Referenzfahr Taste f r Achse Z hochgesetzt werden NOTHALT Pol 14 Dieses Eingangssignal muss im Dauerzustand hochgesetzt sein 24 V Wennesnullgesetzt wird 0 V deaktiviert die CNC s mtliche Funktionen und die Analog Ausgangssignale f r alle Achsen werden abgeschaltet Die Durchf hrung des Teileprogramms wird unterbrochen und die Fehlermeldung ERROR 64 wird angezeigt Das Nothalt Ausgangssigna
203. r P100 oder P300 ge ndert werden damit die Achsen nicht durchgehen P102 P302 Tipp Richtung f r die Achsen X und Z Angabe der Richtung der mittels der Tipp Tasten an der Bedientafel ausgel sten Tipp Verfahrbewegungen Falls die Parameter zutreffen bleiben sie unver ndert Im anderen Fall sind sie zu ndern Zul ssige Werte 0 f r Nein und 1 f r Ja Kapitel 5 Abschnitt Seite MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSEN 1 5 1 MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSENAUFL SUNG P103 P303 R ckmeldesignal Aufl sung Z hlimpulse f r die Achsen X und Z 1 Aufl sung 0 001 mm oder 0 0001 Zoll 2 Aufl sung 0 002 mm oder 0 0002 Zoll 5 Aufl sung 0 005 mm oder 0 0003 Zoll 10 Aufl sung 0 010 mm oder 0 0010 Zoll P602 3 P602 2 R ckmelde Masseinheiten f r die Achsen X und Z Angabe der Masseinheiten f r die unter P103 und P303 gesetzten Aufl sungs Werte 0 Millimeter 1 Zoll P106 P306 Art der R ckmeldesignale f r die Achsen X und Z Angabe ob es sich bei den R ckmeldesignalen um Rechteck oder um Sinussignale handelt O NEIN Rechtecksignale 1 JA Sinussignale Bei Sinussignalen bringt die CNC stets den Multiplikationsfaktor 5 auf P602 6 P602 5 Multiplikationsfaktor f r die R ckmeldesignale f r die Achsen XundZ Angabe der Multiplikationsfaktoren 2 oder 4 f r die R ckmeldesignale f r die Achsen X und Z 0 1 x4 x2 Sinussignale werden ausserdem noch mit dem Faktor 5 mult
204. r an einem Punkt erfolgen Haupt Erde s mtliche Masseanschl sse m ssen an diesem Punkt zusammenlaufen Sicherstellen dass die 24 V Stromversorgung f r die digitalen Ein und Ausg nge der PLC geregelt und mit dem 0 V Anschluss an der Haupt Erde liegt Die Anschlussicherheit der zur CNC f hrenden R ckmelderkabel berpr fen Diese Kabel d rfen nicht angeschlossen oder abgetrennt werden w hrend die CNC eingeschaltet ist Alle Steckverbinder Eing nge Ausg nge Achsen R ckmelder usw vor dem Einschalten der Spannung auf Kurzschl sse kontrollieren 2 3 2 VORSICHTSHINWEISE Es empfiehlt sich die Achsen Verfahrwege zu beschr nken indem die Endschalter nach innen versetzt werden oder die Motore von den Achsen abzunehmen bis die Steuerung einwandfrei arbeitet Sicherstellen dass die Servoverst rker keine Spannung an die Motore liefern Sicherstellen dass die Steckverbinder f r die Digital Eing nge und Ausg nge abgezogen sind Sicherstellen dass die DIP Schalter f r die einzelnen R ckmelder auf die Art des jeweils benutzten R ckmeldesignals eingestellt sind Sicherstellen dass die Nothalt Taste bet tigt ist Kapitel 2 Abschnitt Seite NETZANSCHLUSS UND 7 MACHINENSCHNITTSTELLEN AAEN 2 3 3 ANSCHL SSE Sicherstellen dass die Netzspannung den vorgeschriebenen Wert aufweist Die CNC abgetrennt lassen Die Spannung f r den Schaltschrank einschalten und kontrollieren ob die Funktion
205. rd geschieht dieser am Durchf hrungs Startpunkt f r das Teileprogramm Wenn w hrend eines anderen Modus ein Werkzeugwechsel erforderlich wird h lt die CNC die Achsen an und der Werkzeugwechsel geschieht in der Position in der er angefordert wurde P617 3 Maschine mit automatischer Werkzeugwechsel Einrichtung Angabe ob die CNC im Fall der Programmierung eines anderen Werkzeugs die Werkzeugwechsel Einrichtung ansteuern muss 0 1 Maschine ohne automatische Werkzeugwechsel Einrichtung Maschine mit automatischer Werkzeugwechsel Einrichtung Seite 14 Kapitel 4 Abschnitt MASCHINEN PARAMETER WERKZEUG PARAMETER P730 Unterprogramme f r T Funktion Die CNC ber cksichtigt diesen Parameter bei der Durchf hrung des ISO codierten Benutzerprogramms 99996 Der Parameter gibt die Nummer des von der CNC bei Anwahl eines Werkzeugs w hrend der Durchf hrung des Programms 99996 aufzurufenden Standard Unterprogramms nichtparametrisch an Die Nummer ist eine Ganzzahl von 0 bis 99 Wenn sie auf 0 gesetzt ist wird kein derartiges Unterprogramm durchgef hrt Achtung Wenn der T Funktion ein Unterprogramm zugeordnet ist darf hinter T nichts anderes mehr programmiert worden sein Andernfalls gibt die CNC die entsprechende Fehlermeldung aus Das Unterprogramm wird vor der T Funktion durchgef hrt d h die CNC f hrt das Unterprogramm durch und geht dann auf die neue T Funktion ber Das der T Fun
206. rd Fehler 67 angezeigt Begrenzungsfehler X 7 MANUELLER VORSCHUBBEREICH SCHALTER Funktionsweise bis zu dieser Version Wenn man eine Vorschubbereich Umschaltung von Hand vornehmen will so mu f r den Maschinenparameter P601 1 der Wert 0 eingegeben werden Wenn die neu gew hlte Spindelgeschwindigkeit S eine Vorschubbereich Umschaltung bedingt zeigt die CNC an welche Getriebestufe anzuw hlen ist Der Bediener mu folgende Arbeitsg nge vollziehen 1 Spindel stoppen 2 Manuell den Vorschubbereich umschalten 3 Spindeldrehung wiederherstellen 4 ENTER dr cken Daraufhin f hrt die CNC die Ausf hrung fort Funktionsweise ab dieser Version Wenn man eine Vorschubbereich Umschaltung von Hand vornehmen will so mu f r den Maschinenparameter P601 1 der Wert 0 eingegeben werden Wenn die neu gew hlte Spindelgeschwindigkeit S eine Vorschubbereich Umschaltung bedingt stoppt die CNC die Spindel und zeigt an welcher Vorschubbereich anzuw hlen ist Der Bediener mu folgende Arbeitsg nge vollziehen 1 Manuell den Vorschubbereich umschalten 2 ENTER dr cken Daraufhin stellt die CNC die Spindeldrehung wieder her und f hrt die Ausf hrung fort 5 AUSGLEICH EINES VARIABLEN SPINDELSPIELS Bisher konnte die CNC 800T nur ein einziges Spindelspiel in ihre Berechnungen einbeziehen Nun istes auch m glich Ma e zu korrigieren wenn das Umkehrspiel sich je nach der Zone in der sic
207. rdinaten innerhalb deren die Spindel als positioniert gilt Anzahl von Encoder Impulsen von 0 bis 255 Die CNC multipliziert die Zahl der vom Encoder kommenden Impulse mit 4 Wenn somit der Spindel Encoder 100 Impulse pro Umdrehung liefert und P707 100 gesetzt ist hat die Positionszone Toleranzbereich eine Breite von 360 x 100 9 1000 x 4 P708 Proportionalverst rkung K f r die Spindel bei Orientierung Angabe der Analogspannung entsprechend 1 Schleppfehler R ckmeldeimpuls des Spindel Encoders Ganzzahl von 0 bis 255 wobei der Wert 64 einer Analogspannung von 2 5 mV entspricht 2 5 mV Analogspannung mV K x Schleppfehler Impulse x 64 Seite Kapitel 6 Abschnitt 10 SPINDEL MASCHINENPARAMETER SPINDELORIENTIERUNG e KONZEPTE 7 1 R CKMELDESYSTEME Die CNC weist folgende Eing nge f r R ckmeldesignale auf Achse X Steckverbinder Al Eingabe von Sinus oder von bipolaren Differential Rechteck Signalen m glich Den Maschinen Parameter P106 und die beiden DIP Schalter unterhalb des Steckverbinders entsprechend setzen Achse Z Steckverbinder A3 Eingabe von Sinus oder von bipolaren Differential Rechteck Signalen m glich Den Maschinen Parameter P306 und die beiden DIP Schalter unterhalb des Steckverbinders entsprechend setzen Spindel Encoder Steckverbinder A5 Eingabe nur vonbipolaren Differential Rechteck Signalen m glich Die Impulszahl des Spindel Enc
208. rforderlichen Umgebungsbedingungen eingehalten werden k nnen 2 EZ RA EEE LEERE EEE LE LTE LER REEREEEERREELELELEE ELTERN ERIEK RIRI x Als Gebl se zur besseren K hlung des Geh uses muss ein Gebl se mit Gleichstrommmbotor benutzt werden da ein Wechselstrommotor St rsignale abgeben und somit Verzerrungen im Schirmbild verursachen kann Masse in mm Die Temperatur innerhalb des Geh uses muss zwischen 0 C und 50 C 32 F bis 122 F liegen Der Monitor muss gem ss den nachstehenden Angaben befestigt werden Masse in mm 275 4xM4x0 7 EN 4 6xM4x0 7 aa alapbo4 ANHANG C LOGIK EING NGE UND AUSG NGE EING NGE Steck Funktion verbinder Bezugspunkt Schalter Achse X Bezugspunkt Schalter Achse Z Nothalt Vorschubhalt bermittlungssperre M Beendet Stop Start Manuell DRO Modus AUSG NGE Steck Funktion verbinder T Abtasten S Abtasten M Abtasten Nothalt Gewindeschneiden Ein Zyklus Ein Freigabe Achse Z Zur cksetzen Freigabe Achse X MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MSTO1 Analog Ausgang Achse X Analog Ausgang Achse Z Analog Ausgang Spindel Ausgang Anzeige Arbeits Modus Decodierter Ausgang M01 Decodierter Ausgang M02 Decodierter Ausgang M03 Decodierter Ausgang M04 Decodierter Ausgang M05 Decodierter Ausgang M06 Decodierter Ausgang M07 Decodierter Ausgang M08 Decodierter Ausgang M09 Decodierter Ausgang M10 Decodierter Ausgang M11 Decodierter Ausg
209. rkannt wird muss mit der Durchf hrung der entsprechenden Funktion begonnen werden 3 Die CNC h lt das Signal M Abtasten f r die Dauer von 100 ms und die BCD Signale f r weitere 50 ms aktiv Nach Ablauf dieser Zeit nimmt die CNC die Durchf hrung des Programms wieder auf ohne R cksicht darauf ob die Durchf hrung der Funktion im Schaltschrank beendet ist Seite Kapitel 7 Abschnitt 40 KONZEPTE BERMITTLUNG VON M S4 UND T FUNKTIONEN ANHANG A TECHNISCHE MERKMALE DER CNC 800T ALLGEMEINE MERKMALE 3 Mikroprozessoren 8 Bit Speicher f r bis zu 10 Programme mit jeweils bis zu 20 Operationen 1 RS232C Seriellschnittstelle 2 Eingangs Schnittstellen f r die R ckmelder der Achsen X und Z 1 Eingangs Schnittstelle f r den R ckmelder der Spindel 2 Eingangs Schnittstellen f r Handr der Aufl sung bis zu 0 001 mm oder 0 0001 Zoll Multiplikationsfaktor bis x100 f r Sinus R ckmeldersignale 11 Digital Eingangsschnittstellen mit Optokoppler 32 Digital Ausgangsschnittstellen mit Optokoppler Ungef hres Gewicht Kompaktmodell 12 Kg Modulmodell Zentraleinheit 9 Kg Monitor 9 13 Kg Monitor 14 20 Kg Ungef hrer Verbrauch Zentraleinheit 75W Monitor 85W VERPACKUNG Erf llt EN Norm 60068 2 32 STROMVERSORGUNG Universal Netzteil f r 100 240 V AC 10 15 Netzfrequenz 50 60 Hz 1 und 2 w hrend sehr kurzer Zeitabschnitte Stromunterbrechungen Erf llt EN Norm 61000 4 11 Das Ger t g
210. rksam Festlegungen sind wirksam Beispiel Masse f r Achse X sind Durchmesserwerte Vorschubbeeinflussungs Schalter in Position x100 Anfangsposition Ist Bewegung P622 2 0 0 000 1 000 2 000 P622 2 1 0 000 0 500 1 000 Kapitel 4 Abschnitt Seite BETRIEBSARTEN MASCHINEN PARAMETER PARAMETER 11 P600 3 Maximal wirksamer Prozentsatz des Vorschubbeinflussungs Schalters Angabe des maximalen Prozentsatzes mit dem der Vorschubbeeinflussungs Schalter wirksam wird 0 120 der programmierten Vorschubgeschwindigkeit entsprechend der Schalterposition 1 Begrenzung auf 100 der programmierten Vorschubgeschwindigkeit auch in den Positionen 110 und 120 P4 Wirksamkeit des Vorschubbeinflussungs Schalters bei Eilgangverfahren Angabe ob der Vorschubbeeinflussungs Schalter bei Eilgang Verfahrbewegungen wirksam ist 0 Nein Schalter unwirksam Eilgang Verfahrbewegungen erfolgen mit 100 1 Ja Die CNC bewirkt Eilgang Verfahrbewegungen entsprechend der jeweiligen Schalterposition zwischen 0 und 100 auch in den Stellungen 110 und 120 Seite Kapitel 4 Abschnitt 12 R BETRIEBSARTEN MASCHINEN PARAMETER PARAMETER P601 7 Wiederherstellung der Anfangsbedingungen bei R ckkehr zum Standard Arbeitsmodus Angabe ob die CNC bei bergang auf den Standard Arbeitsmodus stets die in den Maschinen Parametern gesetzten Anfangsbedingungen Spindelstatus Vorschubgeschwindigkeiten usw wiederher
211. rogrammdurchf hrung Das Signal hat die gleiche Wirkung wie die Taste an der Bedientafel Zu Wiederaufnahme des Programm muss das Signal hochgesetzt 24 V und die Taste an der Bedientafel bet tigt oder das nachstehend beschriebene Eingangssignal START aktiviert werden START Pol 17 Dieses Eingangssignal muss normalerweise nullgesetzt 0 V und ber einen Widerstand von 10 kOhm an O V gelegt sein CNC O j O O O 24v Q O O ov Wenn eine Anstiegsflanke Vorderflanke auftritt Potential nderung von 0 V auf 24 V reagiert die CNC auf die gleiche Weise wie bei Bet tigung der Taste f an der Bedientafel Wenn ausschliesslich dieses Eingangssignal und nicht die Taste an der Bedien tafel wirksam sein soll muss der Maschinenparameter P601 Bit 5 auf 1 gesetzt werden MANUELL DRO Modus Pol 19 Wenn dieses Eingangssignal hochgesetzt ist 24 V verh lt sich die CNC als DRO Seite 24 Kapitel 1 Abschnitt LOGIK EINGANGSSIGNALE KONFIGURATION DER CNC 800T AN STECKVERBINDER 1 01 1 4 5 2 LOGIK AUSGANGSSIGNALE AN STECKVERBINDER UVOI T Abtastsignal Pol 2 Die CNC aktiviert dieses Ausgangssignal durch Hochsetzen auf 24 V sobald der ber die Pole 20 bis 27 ausgegebene BCD Code einer Werkzeugnummer entspricht T Funktion S Abtastsignal Pol 3 Die CNC aktiviert dieses Ausgangssignal durch Hochsetzen auf 24 V
212. rts und der Abw rts Pfeiltaste zwischen den Seiten wechseln Zur Anzeige einer bestimmten M Funktion die betreffende Nummer eintippen und die Taste RECALL bet tigen Die CNC zeigt dann die Seite mit dieser Funktion an Zur Edierung von Parametern die betreffende Parameter Nummer eintippen die Taste bet tigen und den neuen Wert eintippen Bei Durchf hrung einer M Funktion werden die Ausg nge M1 bis M15 am Steckverbinder V O2 entsprechend der Vorgabe f r die betreffende Funktion gesetzt Rechts von den einzelnen M Funktionen werden zwei Zeilen mit 1 und 0 angezeigt Die obere Zeile umfasst 15 und die untere 17 Zeichen Die Zeichen in der oberen Reihe besitzen folgende Bedeutung 0 Bezeichnet diejenigen Ausg nge die bei Durchf hrung der M Funktion unver ndert bleiben Sie behalten ihren Status bei 1 Bezeichnet diejenigen Ausg nge die bei Durchf hrung der M Funktion aktiviert auf 24 V gesetzt werden Die ersten 15 Zeichen von links in der unteren Reihe besitzen folgende Bedeutung 0 Bezeichnet diejenigen Ausg nge die bei Durchf hrung der M Funktion unver ndert bleiben Sie behalten ihren Status bei 1 Bezeichnet diejenigen Ausg nge die bei Durchf hrung der M Funktion deaktiviert auf 0 V gesetzt werden Beispiel Die Tabelle M41 Anwahl der ersten Spindeldrehzahlstufe ist wie folgt eingerichtet M41 100100100100100 zu aktivierende Ausg nge 00100100100100100 zu deaktivierende Au
213. s Schalters und den in den entsprechenden Maschinen Parametern gesetzten Werten ab Beispiel f r das erste Handrad Die Maschinen Parameter f r das elektronische Handrad sind wie folgt gesetzt P602 1 0 Millimeter P501 Aufl sung 0 001 mm P602 4 0 x4 Der Vorschubbeeinflussungs Schalter befinde sich in Stellung x100 Die angew hlte Achse verf hrt ber einen Weg von 0 001 mm x 4 x 100 0 4 mm pro Impuls Kapitel 7 Abschnitt Seite KONZEPTE HANDRAD VERFAHREN 25 Bei sehr schnellem Verstellen des elektronischen Handrads mag die CNC dazu angeregt werden die Achse schneller als mit der maximal zul ssigen Vorschubgeschwindigkeit Parameter P111 und P311 zu verfahren Dann begrenzt die CNC die Geschwindigkeit auf die maximal zul ssige Vorschubgeschwindigkeit unter bergehung der berz hligen Impulse und sie gibt deshalb auch keine sonst m gliche Schleppfehler Meldung aus Achtung Auch bei aktivem Vorschubhalt Eingangssignal Pol 15 von Steckverbinder VOl oder ausgel stem Software Endschalter gesetzt in den Parametern P107 P108 P307 P308 reagiert die CNC die vom elektronischen Handrad kommenden Signale sodass die Maschine weiter verf hrt Die Handrad Signale werden im Fall von CNC Fehlern Nothalt usw und w hrend der Teile Herstellung oder eines Zyklus bergangen Seite Kapitel 7 Abschnitt 26 KONZEPTE HANDRAD VERFAHREN 7 6 SPINDEL Je n
214. sg nge Seite Kapitel 3 Abschnitt 16 HILFSFUNKTIONEN NEON Die CNC verh lt sich dann bei Durchf hrung von M41 jedesmal wie folgt Unver ndert Zur Aktivierung der BCD Ausg nge MSTO1 bis MST80 Pole 20 bis 27 am Steckverbinder Ol ausser den decodierten muss Maschinenparameter P606 Bit 7 auf 0 gesetzt sein Bit 16 der unteren Zeile gibt an ob die M Funktion zu Anfang 0 oder am Ende 1 des Satzes im Anschluss an die programmierten Verfahrbewegungen durchgef hrt wird Bit 17 der unteren Reihe gibt an ob die CNC auf ein vom Schaltschrank kommendes Best tigungssignal f r den Durchf hrungsabschluss der M Funktion warten muss oder mit der Programmdurchf hrung unterbrechungslos fortfahren kann Diese Best tigung erfolgt mittels des Eingangssignals M DONE an Pol 15 des Steckverbinders I O1 Das Bit kann wie folgt gesetzt sein 0 Die CNC muss auf das vom Schaltschrank kommende Best tigungssignal M DONE warten 1 DieCNC kann mit der Programmdurchf hrung fortfahren ohne zu warten Es k nnen bis zu 32 M Funktionen gesetzt werden Leere Positionen in der M Tabelle sind mit M gekennzeichnet Wenn eine M Funktion neu definiert wird ersetzt die neue Definition die vorangehende Kapitel 3 Abschnitt Seite DECODIERTE M 17 HILFSFUNKTIONEN FUNKTIONEN 3 8 3 1 BCD CODIERTE M AUSGANGSSIG
215. sige Werte O und 1 P607 4 Unipolares oder bipolares Analog Ausgangssignal f r dieSpindeldrehzahl Angabe der Art des Analog Ausgangssignals f r die Spindeldrehzahl Bei bipolarem Ausgangssignal erzeugt die CNC eine positive Analog Ausgangsspannung 0 bis 10 V f r Spindeldrehrichtung im Uhrzeigersinn und ein negative Spannung 0 bis 10 V f r Spindeldrehrichtung entgegen dem Uhrzeigersinn Bei unipolarem Ausgangssignal erzeugt die CNC eine positive Analog Ausgangsspannung 0 bis 10 V f r beide Drehrichtungen Bipolares Ausgangssignal Unipolares Ausgangssignal Das Vorzeichen und damit die Drehrichtung l sst sich mittels Maschinen Parameter P601 4 ndern Seite SPINDEL MASCHINENPARAMETER SPINDELDREHZAHL ANALOGAUSGANGSSIGNA Kapitel 6 Abschnitt 6 3 MASCHINEN PARAMETER F R BCD CODIERTE SPINDELDREHZAHL AUSGANGSSIGNALE Der Umgang mit diesen Parametern wird im Abschnitt Spindel im Kapitel Konzepte n her beschrieben P601 3 Ausgabe von Spindeldrehzahl Ausgangssignalen als zweistellige BCD Codes Angabe ob die Spindeldrehzahl Ausgangssignale als 2 stellige BCD Codes ausgegeben werden 0 Keine Ausgabe von 2 stelligen BCD Codes f r die Spindeldrehzahl l Ausgabe von 2 stelligen BCD Codes f r die Spindeldrehzahl Wenn der Parameter auf 1 gesetzt ist gibt die CNC die Werte entsprechend der programmierten Spindeldrehzahl ber die BCD Ausg nge an den Polen 20 bis 27 des St
216. sl sen des Bezugspunktschalters und dann mit der 2 Referenzfahr Geschwindigkeit bis zum Eingang des Markierimpulses vom R ckmelder Zul ssige Werte 1 bis 65535 mm min 1 bis 25800 Zoll 10 min 2580 Zoll min Wenn die 2 Referenzfahr Geschwindigkeit auf 0 gesetzt ist verf hrt die betreffende Achse mit 100 mm min etwa 4 Zoll min Anmerkung Weitere Angaben sind im Kapitel Konzepte zu finden P604 8 Referenzfahren beim Einschalten Angabe ob s mtliche Achsen beim Einschalten der CNC referenzgefahren werden m ssen Nein Kein Referenzfahren erforderlich Ja Referenzfahren erforderlich 0 1 Wenn der Parameter auf 1 gesetzt ist und nach dem Einschalten der CNC kein Referenzfahren durchgef hrt wurde verh lt sich die CNC wie folgt Die Achsen k nnen mittels der mechanischen Handr der der elektronischen Handr der oder der Tipp Tasten im Tippbetrieb verfahren werden Bei Ausl sung einer Automatik Operation oder eines Befehls vom Typ BEGIN ENTER oder END ENTER gibt die CNC die entsprechende Fehlermeldung aus Seite 12 Kapitel 5 Abschnitt MASCHINEN PARAMETER F R DIE ACHSE MASCHINEN SCHINEN K ESEN BEZUGSPUNKT 5 8 MASCHINEN PARAMETER F R BESCHLEUNIGUNG ABBREMSUNG DER ACHSEN 5 8 1 LINEARE BESCHLEUNIGUNG ABBREMSUNG Diese Art von Anstiegs und Abfallrampen wird haupts chlich zum Erreichen der maximalen Vorschubgeschwindigkeit in den Parametern P110 und P310
217. sorgung der Ein und Ausg nge istein externes 24 VCC Regelnetzger t zu benutzen Erdung der Stromquelle Der Null Volt Punkt der externen Stromquelle ist an den Haupterdungspunkt der Maschine anzuschlie en Verschaltung der analogen Ein und Ausg nge Wir empfehlen zur Schaltung abgeschirmte Kabel zu benutzen und jeden Steckverbinder an den jeweiligen Stift anzuschlie en siehe Kapitel 2 Umgebungsbedingungen Die Umgebungstemperatur mu w hrend des Betriebs zwischen 5 C und 45 C liegen W hrend des Nichtbetriebs mu die Umgebungstemperatur zwischen 25 C und 70 C liegen Monitorgeh use Zwischen dem Monitor und allen W nden des Geh uses m ssen die im Anhang genannten Mindestabst nde gew hrleistet sein Es ist ein GS L fter zur Verbesserung der Bel ftung des Geh uses zu benutzen Stromunterbrechungseinrichtung Die Stromunterbrechungseinrichtung ist an einem leicht zug nglichen Ort in 0 7 bis 1 7 m H he anzubringen Schutzvorrichtungen des Ger ts selbst Zum Schutz des Netzeingangs verf gt das Ger t ber 2 externe 3 15 Amp 250V Flinksicherungen F Alle digitalen Ein Ausg nge verf gen ber galvanische Isolierung mittels Optokoppler zwischen den Schaltkreisen der CNC und der Au enwelt Durch eine externe 3 15 Amp 250V Flinksicherungsind sie gegen eine berspannung der externen Stromquelle mehr als 33 VCC sowie gegen eine Umkehrschaltung der Stromversorgungsquelle gesch tzt Der Sicherungst
218. ssen sich die Logik Eing nge und Ausg nge der CNC berpr fen die Pr fsumme entsprechend der momentan benutzten Software Version kontrollieren oder die Allgemeinpr fung der CNC wiederholen x berpr fung der Logik Eing nge und Ausg nge der CNC Zum Aufruf dieser Unterfunktion die Taste 7 bet tigen Die CNC bringt den Status der Logik Eing nge zur Anzeige ausserdem k nnen die Logik Ausg nge der CNC simuliert werden Die durch die Buchstaben A bis M bezeichneten Eing nge haben die Funktion gem ss der nachstehenden Tabelle ihr Status wird jeweils durch 0 oder 1 angegeben Der Wert 0 bedeutet dass die Spannung O V anliegt Der Wert 1 bedeutet dass die Spannung 24 V anliegt CNC LOGIKEING NGE D Ea Stop muss normalerweise hochgesetzt sein 16 I 01 Vorschubhalt muss normalerweise hochgesetzt sein 1500 1500 Ey Nothalt muss normalerweise hochgesetzt sein 14 VO1 E Unbenutzt Endschalter Achse Z 12 V O1 F ion o J Unbenutzt Unbenutzt Unbenutzt Unbenutzt Seite Kapitel 3 Abschnitt 12 HILFSFUNKTIONEN TEST Die Logik Ausg nge werden in zwei Zeilen mit den Buchstaben A bis P und der jeweiligen Funktion angezeigt Ihr Status wird jeweils durch 0 oder 1 angegeben Der Wert 0 bedeutet dass der Ausgang auf O V liegt nullgesetzt Der Wert 1 bedeutet dass der Ausgang auf 24 V liegt ho
219. sst nicht zu dass diese Position berfahren wird keine Weg berschreitung Nachdem die Achsen in Position gebracht worden sind bringt die CNC die folgende Meldung zur Anzeige EINFAHREN ACHSEN NICHT POSITIONIERT KEINE f Die Taste bet tigen um die Durchf hrung des Programms P99996 fortzusetzen Seite Kapitel 3 Abschnitt DURCHF HRUNG 26 HILFSFUNKTIONEN SIMULATION P99996 3 11 1 2 DURCHF HRUNGS MODI Die CNC gestattet die satzweise Durchf hrung des Programms P99996 vom Anfang bis zum Ende mittels Bet tigung der Taste F2 a In der obersten Zeile des Schirmbilds wird die momentan angew hlte Betriebsart entweder Automatic oder Single Block angezeigt Zur Umschaltung zwischen den Betriebsarten die Taste 62 I bet tigen Zur Beendigung des Durchf hrungs Modus die Taste C3 bet tigen 3 11 1 3 ZUR CKSETZEN DER CNC Diese Funktion gestattet die Zur cksetzung der CNC auf die in den Maschinenparametern festgelegten Anfangsbedingungen Nach Verlassen dieser Funktion zeigt die CNC den DRO Modus an Zum Zur cksetzen der CNC einfach gegebenenfalls die Programmdurchf hrung unterbrechen und die Taste bet tigen Die CNC verlangt Best tigung der Funktion indem sie die Meldung RESET blinkend zur Anzeige bringt Zum endg ltigen Zur cksetzen nochmals die Taste Jund zum Abbruch des Zur cksetzens die Taste bet tigen 3 11 14 ANZEIGE VON PROGRAMMS TZEN Um die Pr
220. st die M Funktionen zur Getriebeumschaltung durch bevor sie die Signale f r die neue Spindeldrehzahl bermittelt bermittlung von T Funktionen Bei Anwahl eines anderen Werkzeugs T bermittelt die CNC den entsprechenden BCD Code Pole 20 bis 27 von Steckverbinder I O1 und aktiviert das Ausgangssignal T Abtasten als Aufforderung f r den Schaltschrank zur Durchf hrung Dann wartet die CNC auf das Signal M Beendet als Quittierungssignal Kapitel 7 Abschnitt Seite KONZEPTE BERMITTLUNG VON M S 4 37 UND T FUNKTIONEN 7 9 1 BERMITTLUNG VON M S UND T FUNKTIONEN UND DES SIGNALS M BEENDET Wenn der Parameter P602 7 auf 0 gesetzt ist aktiviert die CNC die BCD Ausg nge und das entsprechende Abtast Signal M S T f r die Dauer von 100 ms Falls im Schaltschrank BCD Signale mit einer Dauer von mehr als 100 ms erforderlich sind ist der Maschinen Parameter 602 7 auf 1 zu setzen In beiden F llen arbeitet die CNC wie folgt P602 7 0 1 Die CNC bermittelt den BCD Wert der jeweiligen Funktion ber die Pole 20 bis 27 von Steckverbinder I O1 50 ms sp ter wird das Signal M Abtasten bermittelt um den Schaltschrank zur Durchf hrung der M Funktion zu veranlassen DURCHF HRUNG DER HILFSFUNKTION IN DER CNC M S ODER T EN 1ESERDEEREIIE TEE EEE SEE AUSGANGSSIGNAL ABTASTSIGNAL eh Mr ns N A M BEENDET al ae a ae E 4 a ar ni az re 50 ms 100 W
221. stellen muss Der Standard Arbeitsmodus wird in den folgenden F llen aufgerufen Beim Einschalten der CNC nach Bet tigung einer beliebigen Taste Beim Verlassen der Werkzeugtabelle Beim Verlassen eines der Hilfsmodi der allgemeinen Parameter der M Decodierungsfunktionen der Steigungsfehlerkompensations Tabelle der Peripherieger te Funktion und der Funktion Sperre Freigabe 0 1 Keine Wiederherstellung der Anfangsbedingungen Wiederherstellung der Anfangsbedingungen Wenn der Parameter auf 1 gesetzt ist erzeugt die CNC auch die Funktion M30 P617 6 Wirksamkeit der Eilgang Taste bei Vorschubgeschwindigkeiten im Bereich ber 100 Dieser Parameter ist ab Software Version 3 3 nutzbar Er bezeichnet die Art der Vorschubbeeinflussung beim Tippverfahren bei Bet tigung der Tasten 0 Bei Dauerbet tigung der Taste bringt die CNC einen Vorschubbeeinflussungs Wert entsprechend der nachstehenden Tabelle auf Eu ENESENESEIEIESEIEIEIEIEIEIENEN BE KIESEIKIESIEIENEIEIKZEIEIEIEIEN Bei Freigabe der Taste wird der Beeinflussungs Wert auf den Wert entsprechend der Schalterposition zur ckgesetzt 1 BeiDauerbet tigung der Taste l st die CNC diein den Maschinen Parametern P111 und P311 maximalen Vorschubgeschwindigkeiten aus Es mag hilfreich sein diesen Parameter f r Maschinen mit kurzen Verfahrwegen auf 0 und f r Maschinen mit langen Verfahrwegen auf 1 zu setzen CNCs mit Software Version
222. stierung an der Maschine Es empfiehlt sich K1 K2 zu setzen und ein Programm im Kettenmass Modus durchzuf hren wobei die Achse st ndig hin und her verfahren wird F r die Achse Z kann zu diesem Zweck folgendes Programm benutzt werden POX0Z100 P1X0Z 100 P2X0Z100 P3X0Z 100 P19X0Z 100 P20X0Z100 Achtung Nachdem die Achsen jede f r sich justiert worden sind werden nochmals beide Achsen zusammen so justiert dass die Schleppfehler bei gleicher Vorschubgeschwindigkeit gleich gross sind um zu korrekter Interpolation zwischen beiden Achsen im Bereich K1 zu kommen Die Gr sse des Schleppfehlers bei maximaler Vorschubgeschwindigkeit feststellen und dem Verst rkungs Knickpunkt diesen oder einen etwas h heren Wert zuordnen Nachdem K1 und der Verst rkungs Knickpunkt festgelegt sind ist der Wert f r K2 auf 50 bis 70 von K1 zu setzen Kapitel 7 Abschnitt Seite JUSTIERUNG DER ACHSEN 15 KONZEPTE XUNDZ 7 3 BEZUGSPUNKTE F R DIE ACHSEN X UND Z Auf einer CNC Maschine m ssen die folgenden Bezugspunkte festgelegt werden Maschinen Nullpunkt Er wird vom Maschinenbhersteller als Ursprungspunkt des Maschinen Koordinatensystems festgelegt Teile Nullpunkt Dies ist der Bezugspunkt zur Programmierung der Teile Abmessungen Er kann vom Programmierer auf einen beliebigen Ort gelegt werden Seine Lage gegen ber dem Maschinen Nullpunkt wird durch den Nullpunkt Versatz bestimmt Masch
223. sverfahren nicht mit Masseinheiten versehen sind Diese Werte bleiben bei Umschaltung der Masseinheiten daher unver ndert Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONEN MILLIMETER ZOLL 1 3 2 RADIUS lt gt DURCHMESSER Bei Anwahl dieser Unterfunktion ndert die CNC den Wert f r die Achse X von einem Radius in einen Durchmesserwert oder umgekehrt Die neue Position der Achse X wird dann in der neuen Form angezeigt Ausserdem ndert sich der Text zur Bezeichnung der Wertangabe Die Anzeige erfolgt rechts vom Positionswert f r die Achse X Koordinate Dabei muss bedacht werden dass die unter BEGIN und END abgespeicherten Werte wie auch die Daten f r spezielle Operationen sowie die Koordinaten f r Kettenmassverfahren nicht mit Masseinheiten versehen sind Diese Werte bleiben bei Umschaltung der Masseinheiten daher unver ndert 3 3 F MM ZOLL MIN lt gt F MM ZOLL U Bei Anwahl dieser Unterfunktion ndert die CNC die Masseinheit f r die Verfahrgeschwindigkeiten der Achsen von mm min in mm U und umgekehrt wenn die aktive Masseinheit in der Anzeige Millimeter lautet und von Zoll min in Zoll U und umgekehrt wenn die aktive Masseinheit Zoll lautet Die Masseinheiten werden auf der rechten Seite des Hauptfensters angezeigt Der der jeweiligen Achse zugeordnete Wert f r die Vorschubgeschwindigkeit F bleibt unver ndert Seite Kapitel 3 Abschnitt 2 HILFSFUNKTIONEN MASSEINHEITEN
224. t tigen und die Edierung wie oben beschrieben durchf hren b Den Cursor mittels Bet tigung der Tasten gt auf den zu edierenden Abschnitt setzen und Zeichen mittels Bet tigung der Taste CL l schen oder mittels Bet tigung der Taste INC A BS einf gen Im Einf gemodus werden die Zeichen auf denen der Cursor steht blinkend angezeigt Assistierte Programmierung Taste AUX ist hier nicht m glich Seite Kapitel 3 Abschnitt 32 HILFSFUNKTIONEN EDIEREN er Die erforderlichen Daten eintippen und die Taste INC ABS bet tigen Wenn die Syntax der neuen Zeile zutreffend ist zeigt die CNC sie ohne Blinken an bei fehlerhafter Syntax blinkt die Zeile so lange bis s mtliche Fehler beseitigt sind 4 Nach nderung einer Zeile die Taste ENTER bet tigen Die CNC bernimmt sie anstelle der vorigen Zeile Zum L schen von Programmzeilen sie folgt vorgehen 1 Wenn die am unteren Rand des Schirmbilds angegebene Nummer ungeeignet ist ist sie durch Bet tigung der Taste CL zu l schen Dann die neue Nummer eintippen 2 Die Taste bet tigen die CNC l scht diese Zeile aus dem Speicher Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONEN EDIEREN ae RR 33 4 MASCHINEN PARAMETER Achtung S mtliche unbenutzten Maschinen Parameter m ssen auf 0 gesetzt sein damit die CNC 800T korrekt arbeitet Es empfiehlt sich die Maschinen Parameter der CNC auf einem externen Ger t oder ei
225. t 5 Tipp V erfahrrichtung T r Zee RI geilen beein Abschnitt 5 Z hl Aufl sung der R ckmeldung f r Z eeeeesesssnsesssnenensnenenesnenenunnenenunnenenasnenenannn Abschnitt 5 1 Pause zwischen Freigabe Signal und Analog Ausgabe f r Z 0 Nein 1 Ja nnne Abschnitt 5 2 Kontinuierliche Steuerung von Z 0 Nein 1 Ja nnnnnsnnnnennenesnenennnennennennnn Abschnitt 5 2 Art der R ckmelde Signale f r Z O Rechteck 1 Sinus eenenenennnnnesnnnnn Abschnitt 5 1 Positives Wegende f r 2 ansehe pa mnssnbat Abschnitt 5 3 Negatives Wegende f rZ n 20 nn nen a a a i Abschnitt 5 3 Spindelspiel Ausgleich f r Z 0 bis 255 um ssss sssssssssssssesssssseseristssenisessenisensenenrnsenintnsenenrnreneneesenes Abschnitt 5 4 Maximal programmierbare Vorschubgeschwindigkeit f r Z eeeeeenennnnennnen Abschnitt 5 5 Eilganggeschwindigkeit G00 f r Z s essssssssesesessesssessesesesssseseseesenessesesessenentnresentseenenesrenenrerenenent Abschnitt 5 5 Erste Referenzfahr Geschwindigkeit f r Z ssssessseseessreseesesiseeseriseesesreesentresentsernenrrenenrseenenent Abschnitt 5 7 Zus tzliche Analog Impulse f r Z 1 2 5 MV uncnssnsenusnsnnusnenenunnsnenusnenenasnenenannenn Abschnitt 5 4 Proportionalverst rkung K1 f r Z eesssssessssssesessesissesesesreseriseesentseesentseesenesrenentnrenentrenentnrenenrerenentnt Abschnitt 5 6 Verst rkungs Kniekpunkt f r Z onrein n i e a EEEE E E Abschnitt
226. t geschlossen oder keine Diskette im FAGOR Diskettenger t Parit tsfehler beim Auslesen von oder Einschreiben in Kassette oder Diskette Band oder Diskette schreibgesch tzt Gest rter Transport von Band oder Diskette St rung in Kommunikation zwischen CNC und Kassetten Ger t oder FAGOR Diskettenger t Interner Fehler in Hardware von CNC Technischen Service rufen Batteriest rung Der Speicherinhalt wird ab dieser Fehlermeldung noch 10 Tage lang gehalten bei abgeschalteter CNC Der gesamte Batterie Modul an der R ckseite der CNC muss ausgewechselt werden Technischen Service rufen Achtung Explosions oder Verpuffungsgefahr Die Batterien nicht nachladen keinen Temperaturen von ber 100 C 232 F aussetzen und nicht kurzschliessen Externer Nothalt Eingang Pol 14 von Steckverbinder I O1 aktiviert 065 Fehlermeldung bei Werkst ckvermessung G75 Programmierte Position wurde erreicht ohne dass das Sensor Signal eingegangen ist 066 Wegbegrenzung Achse X berfahren Fehlermeldung wurde ausgel st weil dieMaschine ber die Wegbegrenzung hinaus verfahren wurde oder weil ein Satz der die Maschine zum berfahren der Wegbegrenzug veranlassen w rde programmiert wurde 068 Wegbegrenzung Achse Z berfahren Fehlermeldung wurde ausgel st weil die Maschine ber die Wegbegrenzung hinaus verfahren wurde oder weil ein Satz der die Maschine zum berfahren der Wegbegrenzug veranlassen w rde programmiert w
227. t man folgenderma en vor Bei einem Arbeitsgang den gew nschten Arbeitsgang ausw hlen oder definieren Beieinem Teileprogramm Im Verzeichnis der Teileprogramme das gew nschte ausw hlen und den Cursor auf das Stichwort setzen TEIL 01435 Die Liste der f r das Programm definierten Arbeitsg nge mu sichtbar werden Tastenfolge AUX 7 dr cken Die CNC zeigt daraufhin die Graphiksimulation Taste dr cken Die CNC beginnt mit der Simulation und Erstellung des Programms 99996 Nachabgeschlossener Simulation enth lt das gespeicherte Programm 99996 in ISO Code alle simulierten Programms tze Erstellung des ISO Programms 99996 im Computer Meist bersteigt der Speicherbedarf eines von einem Teileprogramm ausgehenden Programms 99996 den in der CNC daf r vorgesehenen Speicherplatz Durch die Verwendung einer DNC30 Schnittstelleistes m glich dieses Programm 99996 auf dem Speicher des Computers zu erstellen iz geht man folgenderma en vor Die DNC Verbindung herstellen und das DNC30 Programm aufdem Computer ausf hren Am Computer die Option Programmverwaltung Empfang im Digitalmodus w hlen An der CNC den Arbeitsgang ausw hlen oder den Cursor auf das Stichwort des Teileprogramms bewegen TEIL 01435 Die Liste der f r das Programm definierten Arbeitsg nge mu sichtbar werden Tastenfolge AUX 8 dr cken Die CNC zeigt daraufhin die Graphiksimulation Nachabgeschlossener Sim
228. t und deshalb gegen Anderung gesch tzt sind Nach Abschluss der Parameter Eingabe die Taste RESET bet tigen oder die CNC aus und wieder einschalten damit die CNC die neuen Werte bernimmt In den Beschreibungen der einzelnen Maschinen Parameter gelten die folgenden Bit Bezeichnungen P602 00001 111 L Bit 1 Bit 2 Bit 3 Bit 4 Bit 5 Bit 6 Bit 7 Bit 8 Seite Kapitel 4 Abschnitt 2 MASCHINEN PARAMETER UMGANG MIT SEIONEN PARAMETER TABELLEN 4 3 ALLGEMEINE MASCHINEN PARAMETER P5 Netzfrequenz Zul ssige Werte 50 Hz und 60 Hz P99 Sprache Angabe der in der CNC benutzten Sprache f r die Anzeige von Texten und Meldungen auf dem Bildschirm 0 Spanisch 1 Deutsch 2 Englisch 3 Franz sisch 4 Italienisch P13 Masseinheit mm Zoll Angabe der in der CNC benutzten Masseinheit f r Maschinen Parameter Werkzeugtabellen und Masse beim Einschalten sowie bei Nothalt und beim Zur cksetzen 0 Millimeter 1 Zoll P11 Radius oder Durchmesserwerte f r Achse X 0 Radius 1 Durchmesser P6 Soll oder Istwertanzeige Angabe f r die Positionsanzeige in Soll oder in Istwerten 0 Istwerte CNC zeigt die Ist Positionswerte an Koordinaten 1 Sollwerte CNC zeigt die Soll Positionswerte an keine Ber cksichtigung von Schleppfehlern Es empfiehlt sich diesen Parameter f r die Maschinen Justage auf 0 und f r Normalbetrieb auf 1 zu setzen P617 2 Schleppfehler Anze
229. t wird d Arbeitsgang halbautomatisches Kegeldrehen Der Arbeitsgang halbautomatisches Kegeldrehen beginnt mit dem Drehen des Steuerrads Wird mit der Drehung des Steuerrads eingehalten so wird die Ausf hrung gestoppt Wird das Steuerrad weitergedreht so wird die Ausf hrung fortgef hrt Wird das Steuerrad in die Gegenrichtung gedreht so ist der Arbeitsgang beendet Ein neuerliches Drehen des Steuerrads gleich in welche Richtung l st die Ausf hrung eines neuen Arbeitsgangs in der angegebenen Richtung aus 3 SOFTWAREVERSION DER CNC Ab dieser Version werden bei Einschalten des Bildschirms die Pr fsummen cheksum aller Eproms angezeigt Hilfsmodi Sondermodi 8 Die CNC zeigt die Pr fsummen aller Eproms sowie die Softwareversion Beispiel Version 6 1 Version 6 4 Mai 1997 1 _ INFORMATION BER WERKZEUGWECHSEL AN DIE SPS 197 Stellt die CNC bei Maschinen mit manuellem Werkzeugwechsler fest da ein neues Werkzeug eingesetzt werden mu so h lt sie in der Ausf hrung ein und weist den Bediener an den Wechsel vorzunehmen 1 W hrend des Wechsels sind manchmal bestimmte Vorkehrungen zu treffen Diese Bedingungen m ssen von der SPS verarbeitet werden Ab dieser Version aktiviert die CNC daher den Eingang 197 der SPS sobald die Anzeige f r den Werkzeugwechsel erscheint und deaktiviert ihn wieder sobald die Anzeige verschwindet Version 6 6 November 1997 VERWALTUNG VON MEBSYSTEMEN MIT KODIERTEM REFERENZP
230. te Kapitel 7 Abschnitt 8 KONZEPTE JUSTIERUNG DER ACHSEN XUNDZ 7 2 1 JUSTAGE DER KORREKTUREN UND DER MAXIMALEN VORSCHUBGESCHWINDIGKEITEN Diese Justagen werden an den Servoachsen Antrieben und am Spindel Antrieb vorgenommen Korrektur Justage Die Justierung erfolgt in zwei Schritten Grobjustierung der Antriebs Korrektur Den Analog Eingang abklemmen und mittels einer br cke kurzschliessen DasKorrektur Potentiometer f r den Antrieb so verstellen dass die Ausgangsspannung am Tachogenerator 0 V betr gt Diese Spannung ist mittels eines Voltmeters im Gleichspannungsbereich 200 mV zu messen Die Br cke am Analog Eingang entfernen Feinjustierung der Antriebs Korrektur Ein Programm im Kettenmass Modus durchf hren wobei die Achse st ndig hin und her verfahren wird F r die Achse Z kann zu diesem Zweck folgendes Programm benutzt werden POX0Z100 P1X0Z 100 P2X0Z100 P3X0Z 100 P19X0Z 100 P20X0Z 100 W hrend die Achse hin und her verf hrt ist der jeweilige Schleppfehler zu verfolgen und mittels des Korrektur Potentiometers am Antrieb NICHT AN DER CNC in beiden Richtungen auf das gleiche Mass einzustellen Justage der Maximal Vorschubgeschwindigkeit Es empfiehlt sich die Servo Antriebe so zu justieren dass sich die Maximalgeschwindigkeit bei der Analog Spannung 9 5 V einstellt Weiterhin muss diese maximale Achsengeschwindigkeit Vorschubgeschwindigkeit im betreffenden Maschinen Parameter Pl11 f r
231. tellungen durch PCL gegeben 0 Nein 1 Ja MASCHINEN PARAMETER F R BETRIEBSARTEN Abschnitt 4 3 3 P12 P601 5 P600 2 P622 2 P600 3 P4 P601 7 P617 6 P617 8 Kontinuierliches 0 oder Schrittmassfahren 1 bei Tippen Taste Zyklusstart gesperrt 0 Nein 1 Ja Tipprichtungs Zuordnung f r Tipp Tasten X und Z Tipp Schrittmasse als Radius Durchmesser 0 Nein 1 Ja Grenzwert f r Vorschubbeeinflussungs Schalter 0 120 1 100 Vorschubbeeinflussungs Schalter auch bei Eilgang Positionierung aktiviert O Nein 1 Ja Wiederherstellung der Anfangsbedingungen bei Umschaltung auf Standard Arbeitsmodus 0 Nein 1 Ja Eilgang Taste macht Vorschubbeinflussungs Bereich ber 100 wirksam 0 Nein 1 Ja Eckenverrunden bei Konturfestlegung m glich 0 Nein 1 Ja WERKZEUG MASCHINENPARAMETER Abschnitt 4 3 4 P700 P900 P901 P6173 P730 Anzahl Werkzeuge 0 32 Koordinate X von Werkzeugwechsel Position Koordinate Z von Werkzeugwechsel Position Maschine mit automatischer Werkzeugwechsel Einrichtung 0 Nein 1 Ja Unterprogramm f r T Funktion nur bei Durchf hrung von P99996 MASCHINEN PARAMETER F R RS232C SERIELLSCHNITTSTELLE Abschnitt 4 3 5 PO P1 P2 P3 P605 5 P605 6 P605 7 P605 8 P606 8 bermittlungsgeschwindigkeit Baudrate 110 150 300 600 1200 2400 4800 9600 Anzahl Datenbits pro Zeichen 0 7 1 8 Parit t 0 Nein 1 Ungerade 2 Gerade Stop Bits 1 oder 2 DNC aktiv O Ne
232. ten f r X und Z P618 8 P618 7 Referenzfahrrichtung f r X und Z 0 Negativ 1 Positiv P600 7 P600 8 Art des Nullpunkt Impulses f r X und f r Z 0 Negativ 1 Positiv P600 5 P600 4 Bezugspunkt Schalter f r X und Z 0 Ja 1 Nein P112 P312 Erste Referenzfahr Geschwindigkeit f r X und Z P807 P808 Zweite Referenzfahr Geschwindigkeit f r X und Z P604 8 Zwangsl ufiges Referenzfahren bei Einschalten 0 Nein 1 Ja MASCHINEN PARAMETER F R BESCHLEUNIGUNG ABBREMSUNG Abschnitt 5 8 P712 P713 Beschleunigung Abbremsung von X und Z 1 20 ms P609 4 Beschleunigung Abbremsung bei Linearinterpolation 0 Nein 1 Ja P616 6 Beschleunigung Abbremsung bei G05 Eckenverrrunden 0 Ja 1 Nein P621 8 Glockenf rmige Beschleunigung Abbremsung 0 Nein 1 Ja P731 Rampenl nge bei glockenf rmiger Beschleunigung Abbremsung 1 10 ms P720 P721 Vorw rtsverst rkung f r X und Z MASCHINEN PARAMETER F R WERKZEUG MIT EIGENANTRIEB Abschnitt 5 9 P607 1 Vorzeichen des Analog Ausgangs f r Werkzeug mit Eigenantrieb P609 8 M glichkeit zur Beeinflussung der Werkzeugdrehzahl mit Spindeldrehzahlbeeinflussungs Tasten 0 Nein 1 Ja P802 Maximal programmierbare Drehzahl f r Werkzeug mit Eigenantrieb SPEZIELLE MASCHINEN PARAMETER Abschnitt 5 10 P606 1 Maschine mit Verfahrweg ber 8 m 0 Nein 1 Ja P609 7 Aufl sung 0 0001 mm und 0 00001 Zoll O Nein 1 Ja SPINDEL MASCHINENPARAMETER P811 Beschleunigungs Abbr
233. terschiedlichen Verst rkungen m ssen korrekt eingestellt werden um das Ansprechverhalten des Gesamtsystems in Bezug auf die programmierten Verfahrbefehle zu optimieren Es empfiehlt sich w hrend der Feineinstellung zur Verfolgung der vom jeweiligen Tachogenerator kommenden Signale oder der Analog Spannung bei instabil werdendem System ein Oszilloskop zu benutzen Die CNC weist eine Reihe von Maschinen Parametern zur Einstellung der Proportionalverst rkung f r die einzelnen Achsen auf Es handelt sich um folgende Parameter PROPORTIONALVERST RKUNGKI Festlegung in den Maschinen Parametern P114 und P314 5 PROPORTIONALVERSTARKUNG K2 Festlegung in den Maschinen Parametern P116 und P316 VERSTARKUNGS KNICKPUNKT Festlegung in den Maschinen ParameternP115 und P315 Kapitel 7 Abschnitt Seite JUSTIERUNG DER ACHSEN 11 KONZEPTE XUNDZ 7 2 2 1 JUSTAGE DER PROPORTIONALVERST RKUNG Die von der CNC gelieferten Analog Spannungen zur Steuerung der Achsen sind jeweils stets eine Funktion des Schleppfehlers d h der Differenz zwischen Soll und Ist Position der betreffenden Achse 2 5 mV Analog Ausgangsspannung Proportionalverst rkung x Schleppfehler um x Beim Hochlaufen und beim Abbremsen sind die Schleppfehler der Achsen sehr gering Die Proportionalverst rkung muss deshalb sehr hoch sein damit die Achsen wie erforderlich reagieren Andererseits sind die Schleppfehler nach erreichen der programm
234. tromversorgung f r den R ckmelder Unbenutzt Unbenutzt Unbenutzt No nA 99 Dr o Abschirmung Achtung Bei Benutzung von Handr dern die Rechtecksignale liefern deren Ausgangssignale TTL kompatibel und die Ausg nge d rfen nicht als offene Kollektoren ausgelegt sein Bei Benutzung von Handr dern FAGOR Modell 100P muss das Achsenanwahlsignal an Pol 3 gelegt werden Nicht mit den Steckverbindern des Ger ts hantieren so lange das Ger t ans Stromnetz angeschlossen ist Vergewissern Sie sich vor jeder Ber hrung der Steckverbinder Ein Ausg nge Me systemeing nge usw da das Ger t nicht ans Stromnetz angeschlossen ist Seite Kapitel 1 Abschnitt 18 KONFIGURATION DER CNC 800T STECKVERBINDER A6 1 4 4 RS232C STECKVERBINDER Der RS232C Steckverbinder ist ein 9 poliger Stecksockel Typ SUB D zum Anschluss an die RS232C Serielleitung Die Kabelabschirmung muss am CNC Ende an Pol 1 des Steckverbinders und am Ende f r das Peripherieger t an das Metallgeh use des Steckverbinders gelegt werden SIGNAL FUNKTION Abschirmung Sendedaten Empfangsdaten Sendeanforderung Sendefreigabe Sendebereitschaft Masse Unbenutzt Datenger tbereit vo PRWwWDND EMPFEHLUNGEN F R DIE RS232C SCHNITTSTELLE x x Anschliessen und Abtrennen von Peripherieger ten Schnittstelle angeschlossen oder von im abgetrennt wird muss die CNC abgeschaltet sein A Wenn ein Per
235. tscodes F0 bis F9 Dieser Code bezeichnet die Kontur des zu benutzenden Werkzeugs sowie die Schnittseite f r die Bearbeitung Die auf einer Drehmaschine gew hnlich benutzten Werkzeuge sind auf den nachfolgenden Seiten mit Angabe des jeweiligen Schneidenmittelpunkts C und der theoretischen Spitze Punkt P dargestellt Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONEN WERKZEUGTABELLE 3 Codes 0 und 9 X Z P40 Code 1 Code 7 X C C P Z P Z X Code 2 Code 6 X C c Z Z P P X Code 3 Code 5 2 X C R Z Z 3 X Seite Kapitel 3 Abschnitt 4 HILFSFUNKTIONEN WERKZEUGTABELLE Werkzeugl ngenverschleiss in Richtung Achse X Code 4 Code 4 X e Z lt 42 Z X Code 5 Code 3 X p Z E Z c c Code 6 Code 2 X Z j 3 Z C C X ag a Code 1 P Z A Z c c X Code 8 Code 8 X e m EI D ey F X Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONEN WERKZEUGTABELLE 5 Dieser Wert wird als Durchmesserwert in der jeweils angew hlten Masseinheit angezeigt Der Wertebereich lautet 1 32 766 mm oder I 1 2900 Zoll Die CNC addiert diesen Wert zur nominalen Werkzeugl nge in Richtung der Achse X um die Ist Werkzeugl nge Gesamtl nge zu erhalten X D Werkzeugl ngenverschleiss in Richtung Achse Z Dieser Wert wird als Durchmesserwert in der jeweils angew hlten Masseinheit angezeigt Der Wertebereich lautet K 32 766 mm oder K 1
236. tt Seite KONZEPTE HANDRAD VERFAHREN 23 Zum Verfahren der Achsen mittels elektronischem Handrad den Vorschubbeeinflussungs Schalter auf eine der Positionen einstellen Es handelt sich hierbei um die Positionen 1 10 und 100 zur Festlegung des Multiplikationsfaktors f r die vom elektronischen Handrad kommenden Impulse Dann die Tipp Taste f r die betreffende Achse bet tigen Die Achsen Anzeige erscheint in hervorgehobener Darstellung Falls nur ein elektronisches Handrad benutzt wird und es sich dabei um ein FAGOR 100P handelt kann die jeweilige Achse auch mittels Bet tigung der Taste an der R ckseite des Handrads angew hlt werden Das elektronische Handrad verstellen Der Verfahrweg der Achse h ngt von der Stellung des Vorschubbeeinflussungs Schalters und den in den entsprechenden Maschinen Parametern gesetzten Werten ab Beispiel Die Maschinen Parameter f r das elektronische Handrad sind wie folgt gesetzt P602 l 0 Millimeter P501 1 Aufl sung 0 001 mm P602 4 0 x4 Der Vorschubbeeinflussungs Schalter befinde sich in Stellung x100 Die angew hlte Achse verf hrt ber einen Weg von 0 001 mm x 4 x 100 0 4 mm pro Impuls Bei sehr schnellem Verstellen des elektronischen Handrads mag die CNC dazu angeregt werden die Achse schneller als mit der maximal zul ssigen Vorschubgeschwindigkeit Parameter P111 und P311 zu verfahren Dann begrenzt die CNC die Geschwindigkeit auf die maximal zul ssige Vors
237. ttstelle u 16 Kapitel5 MASCHINEN PARAMETER FUR DIE ACHSEN Maschinen Parameter f r die Achsenaufl sung 2u02224442200 nennen 2 Maschinen Parameter f r Analog Achsenausg nge zuursssessnersnener nennen 4 Maschinen Parameter f r die Software Endschalter der Achsen 5 Maschinen Parameter f r Leit und Zugspindel 22u022200022s0r nennen 6 Maschinen Parameter f r die Achsen Vorschubgeschwindigkeiten 7 Maschinen Parameter f r Achsensteuerung u 222u0222442ssnerennnennnenenener nennen 9 Maschinen Parameter f r den Maschinen Bezugspunkt uo2suue seen 11 Maschinen Parameter f r Beschleunigung Abbremsung der Achsen 13 Lineare Beschleunigung Abbremsung nungen 15 Glockenf rmige Beschleunigung Abbremsung 22422244222se nennen nennen 14 Trailer vr 15 Parameter f r Werkzeuge mit Eigenantrieb nee 16 Spezielle Maschtnen Farameler asian 17 m Kapitel6 SPINDEL MASCHINENPARAMETER 6 1 6 2 6 3 6 4 6 4 1 Maschinen Parameter f r Spindeldrehzahlbereichs nderung 2 Maschinen Parameter f r Spindeldrehzahl Analogausgangssignal 4 Maschinen Parameter f r BCD codierte Spindeldrehzahl Ausgangssignale E Maschinen Parameter zur Spindelsteuerung eeseeereeereeereeereerreerrrerreerreerreeres 7 Farameter ir spiedelenicnlerune nee 9 N Kapitel7 KONZEPTE zul 71 1
238. tzungen besagt da der Maschinenreferenzpunkt immer den Wert 0 haben mu Hat die Spindel am Maschinenreferenzpunkt Spiel so mu dieser Wert beim Maschinenparameter P109 oder P309 eingegeben werden Spindelspiel in X oder Z Achse und alle Punkte der Tabelle um diesen Wert zur ckgesetzt werden Beispiel Spiel Positive Richtung EEE Koordinate aa Negative Richtung Spiel Koordinate Funktionsweise Ist die Leistung Ausgleich eines variablen Spindelspiels vorhanden so arbeitet die CNC wie beim Spindelfehlerausgleich d h sie wendet stets das Spindelspiel an das in der Tabelle f r den entsprechenden Punkt und die entsprechende Bearbeitungsrichtung definiert ist Wenn die Achse wendet wechselt die CNC die Kurve und wendet wiederum das passende Spiel f r jeden Punkt und seine Bearbeitungsrichtung an EA Version 5 7 Juli 1996 1 _ERKENNUNG DES ARBEITSBEREICHES AUSGESCHLOSSENEN BEREICHES Wenn mit der Leistung Arbeitsbereich ausgeschlossener Bereich gearbeitet wird erlaubt die CNC keine Verschiebung in oder aus diesem Bereich w hrend die Maschine mittels JOG Tasten oder Handrad bewegt wird Um zu vermeiden da der Bediener aufgrund der Tatsache da keinerlei Text angezeigt wird glaubt es liege ein Ausfall der Maschine vor verf hrt die CNC ab dieser Version bei Verschiebungen der Maschine mittels JOG Tasten oder Handrad folgenderma en Wennein Arbeitsbereich gew hlt ist
239. ubgeschwindigkeit f r diese Achse betr gt somit Multiplikationsfaktor 4 200 000 Imp s Maximale Vorschubgeschwindigkeit x 5 mm U 1600 mm s 96 m min 625 Imp U Multiplikationsfaktor 2 200 000 Imp s Maximale Vorschubgeschwindigkeit x 5 mm U 800 mm s 48 m min 1250 Imp U Beispiel 2 Aufl sung in mm und Sinussignal Encoder Es soll eine Aufl sung von 2 um mit einem Sinussignal Encoder an der Achse X mit einer Gewindespindel mit 5 mm Steigung erreicht werden Spindelsteigung 5000 um Multiplikationsfaktor 10 Impulszahl x Aufl sung 250x2 um Da die CNC bei Sinus R ckmeldesignalen stets mit einem Multiplikationsfaktor x5 arbeitet ist ein zus tzlicher Faktor x2 erforderlich Somit P103 2 P602 3 0 P106 1 P602 6 1 P619 1 0 Auch bei Verwendung eines FAGOR Encoders mit bis zu 200 KHz Signalfrequenz wird diehiertats chlich nutzbare Frequenz von der CNC bei Sinussignalen auf25kHzbegrenzt Die maximale Vorschubgeschwindigkeit betr gt in diesem Beispiel somit 25 000 Imp s Maximale Vorschubgeschwindigkeit x 5 mm U 500 mm s 30 m min 250 Imp U Seite Kapitel 7 Abschnitt 4 KONZEPTE R CKMELDESYSTEME Beispiel3 Aufl sung in mm und Rechtecksignal Linearskala Da die CNC mit einem Multiplikationsfaktor x2 oder x4 arbeitet je nach Einstellung des Maschinen Parameters muss eine Linearskala mit einer Teilung entsprechend dem 2 oder dem 4 fachen der gew nschten Au
240. uf das Men Other automatic operations zur ckzukehren und dann die Taste oder nochmals bet tigen um auf den DRO Modus zur ckzukehren Seite Kapitel 3 Abschnitt 10 HILFSFUNKTIONEN AUTOMATIKOPERATIONEN 3 7 HILFS MODI Bei Anwahl dieser M glichkeit bringt die CNC folgendes Men zur Anzeige 1 SONDER BETRIEBSARTEN 2 PERIPHERIEGER T 3 VERRIEGELN ENTRIEGELN 4 PROGRAMM 99996 AUSF HRUNG 5 EDITING PROGRAMM 99996 Nachdem einer dieser Modi aufgerufen worden war und beendet werden soll ist die Taste END zu bet tigen Die CNC bringt dann das obige Men nochmals zur Anzeige Zur R ckkehr zum Standard Anzeigemodus nochmals die Taste END bet tigen 3 8 SONDER BETRIEBSARTEN Bei Anwahl dieser Funktion fordert die CNC zur Eingabe des Kennworts auf Die Hilfsmodi werden nach der Eingabe zug nglich Das Kennwort lautet wie folgt 0101 Sobald dieser Code eingegeben worden ist zeigt die CNC das folgende Men an 0 TEST 1 ALLGEMEINE PARAMETER 2 DEKODIERTE M FUNKTIONEN 3 MACHINENFEHLER KOMPENSATION Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONEN HILFS MODI 11 3 8 1 Zur Anwahl dieser Unterfunktion die Taste AUX bet tigen im Men Hilfs Modi die M glichkeit Sonder Betriebsarten anw hlen das Kennwort 0101 eintippen und die TEST Taste f r Test bet tigen Die CNC f hrt eine Gesamtpr fung durch Nach Abschluss der Pr fung la
241. ulation enth lt das im Computer erstellte Programm 99996 in ISO Code alle in der CNC simulierten Programms tze Taste dr cken Die CNC beginnt mit der Simulation und Erstellung des Programms 99996 8 Dieses Programm kann in der CNC mit Hilfe der Option Ausf hrung Endlosprogramm der DNC30 Schnittstelle ausgef hrt werden 4 _SICHERHEITSNORMEN F R MASCHINEN Die CNC verf gt ber folgende Leistungen um die geltenden Sicherheitsnormen f r Maschinen zu erf llen Freigabe der Start Taste von der SPS aus Diese Leistung ist verf gbar wenn der Parameter P619 7 1 gesetzt ist Der Ausgang 025 der SPS gibt an ob die Start Taste freigegeben ist 1 oder nicht 0 Verschiebungen der vom Vorschubhalt betroffenen Achsen auch in vorigen Versionen Der Eingang Vorschubhalt Pin 15 des O Steckverbinders 1 sollte normalerweise logisch Eins sein Wenn w hrend einer Achsbewegung der Vorschubhalt Eingang ie Null gesetzt wird so beh lt die CNC die Spindeldrehung bei und stoppt den Achsvorschub indem sie Analogsignale von OV gibt und dabei eingekoppelt bleibt Wird dieses Signal wieder logisch Eins so f hrt die CNC die Bewegung der Achsen fort Beschr nkung des Vorschubs der Achsen im Handbetrieb von der SPS aus Diese Leistung ist verf gbar wenn der Parameter P619 7 1 gesetztist Wenn der Ausgang 026 der SPS aktiviert wird so nimmt die CNC den im Maschinenparameter P812 definierten Vors
242. ung des Inhalts s mtlicher Rechen Parameter Daten f r die Automatik Operationen durch Nullsetzen Kapitel 3 Abschnitt Seite HILFSFUNKTIONEN VERRIEGELN ENTRIEGELN 23 3 11 DURCHF HRUNG SIMULATION DES PROGRAMMS P99996 Zur Anwahl dieser M glichkeit die Taste AUX bet tigen Hilfs Modi anw hlen und die Taste f r PROGRAMM 99996 AUSF HRUNG bet tigen Das Programm P99996 ist ein spezielles Benutzerprogramm in ISO Codierung Es kann sowohl auf der CNC wie auf einem Computer ediert erstellt und im letzteren Fall dann ber die Peripherieger te Funktion zur CNC bermittelt werden Nach Anwahl dieser Funktion kann das Programm zur Durchf hrung gebracht oder ediert werden Zur Simulierung von Programm P99996 die Taste smor am CNC Kompaktmodell oder die Taste am modularen CNC Modell bet tigen Die Bedienungsweise f r beide F lle wird nachstehend beschrieben Seite Kapitel 3 Abschnitt 24 HILFSFUNKTIONEN DURCHF HRUNG SIMULATION P99996 3 11 1 DURCHF HRUNG DES PROGRAMMS P99996 Nach Anwahl der Funktion PROGRAMM 99996 AUSF HRUNG zeigt die CNC folgendes Schirmbild an AUTOMATIK P99996 N0000 NOO G90 N10 G94 N20 T1 1 N30 F2000 SOLLPOS ISTPOS RESTWEG X 0000 000 X 0000 000 X 0000 000 Z 0000 000 Z 0000 000 Z 0000 000 S 0000 S 0000 RPM F0000 000 100 S0000 100 T00 00 G05 01 95 M41 Die oberste Zeile enth lt die Meldung AUTOMATIK
243. urde 070 Schleppfehler in Achse X 072 Schleppfehler in Achse Z 074 Wert S Spindeldrehzahl zu gross 075 R ckmelde Fehler an Steckverbinder Al 076 R ckmelde Fehler an Steckverbinder A2 077 R ckmelde Fehler an Steckverbinder A3 078 R ckmelde Fehler an Steckverbinder A4 079 R ckmelde Fehler an Steckverbinder A5 087 Interner Fehler in Hardware von CNC Technischen Service rufen 088 Interner Fehler in Hardware von CNC Technischen Service rufen 089 Nicht alle Achsen referenzgefahren Diese Fehlermeldung wird ausgel st wenn die Achsen nach dem Einschalten referenzgefahren werden m ssen entsprechend der Vorgabe im entsprechenden Maschinen Parameter 090 Interner Fehler in Hardware von CNC Technischen Service rufen 091 Interner Fehler in Hardware von CNC Technischen Service rufen 092 Interner Fehler in Hardware von CNC Technischen Service rufen 093 Interner Fehler in Hardware von CNC Technischen Service rufen 094 Parit tsfehler in Werkzeug oder Nullpunktversatz Tabelle G53 G59 095 Parit tsfehler in allgemeinen Parametern 096 Parit tsfehler in Parametern f r Achse Z 098 Parit tsfehler in Parametern f r Achse X 099 Parit tsfehler in M Tabelle 100 Interner Fehler in Hardware von CNC Technischen Service rufen 101 Interner Fehler in Hardware von CNC Technischen Service rufen 105 Fehlermeldung in folgenden F llen gt Kommentar l nger als 43 Zeichen gt Progr
244. usgangssignal M14 Bit 14 der M Funktion gem ss Tabelle Ausgangssignal M13 Bit 13 der M Funktion gem ss Tabelle Ausgangssignal M12 Bit 12 der M Funktion gem ss Tabelle VvVoS 1oWPRWDND Achtung Der Maschinenhersteller mu die Norm EN60204 1 bez glich Schutz gegen Elektroschockbei Versagen der Ein Ausgangskontakte mit Stromversorgung von au en erf llen wenn dieser Steckverbinder nicht vor Einschalten der Stromquelle angeschlossen wird Nicht mit den Steckverbindern des Ger ts hantieren so lange das Ger t ans Stromnetz angeschlossen ist Vergewissern Sie sich vor jeder Ber hrung der Steckverbinder Ein Ausg nge Me systemeing nge usw da das Ger t nicht ans Stromnetz angeschlossen ist Kapitel 1 Abschnitt Seite KONFIGURATION DER CNC 800T STECKVERBINDER I 02 27 1 4 6 1 LOGIK AUSGANGSSIGNALE AN STECKVERBINDER 1 02 Decodierte M Ausgangssignale Pole 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 22 23 24 25 Diese Ausgangssignale entsprechen den Bits gem ss den Decodierungstabellen f r die M Funktionen Wenn beispielsweise die Tabelle f r die Funktion M41 wie folgt eingerichtet wurde M41 100100100100100 aktivierte Ausg nge 00100100100100100 nichtaktivierte Ausg nge verh lt sich die CNC jedesmal bei Durchf hrung der Funktion M41 Anwahl der ersten Spindeldrehzahlstufe wie folgt Unver ndert Ausgangssignale M
245. utzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 R ckmelde Abschaltalarm an Steckverbindern A5 0 Nein 1 Ja Abschnitt 4 3 1 M glichkeit zur Beeinflussung der Werkzeugdrehzahl mit Spindeldrehzahlbeeinflussungs Tasten 0 Nein 1 Ja nncnnnesnennesnennnnennennnn Abschnitt 5 9 Aufl sung 0 0001 mm und 0 00001 Zoll O Nein 1 Ja uenenesessensennennsenseneenensennennenne Abschnitt 5 10 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Beschleunigung Abbremsung bei Linearinterpolation O Nein 1 Ja nnennnne Abschnitt 5 8 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Erstes elektronisches Handrad ist FAGOR 100P 0 Nein 1 Ja nnennene Abschnitt 4 3 2 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Beschleunigung Abbremsung bei G05 Eckenverrrunden O Ja 1 Nein nnenen Abschnitt 5 8 Meldungs bermittlung zur CNC durch die PLCI mittels Markierungen M1801 bis M1899 PLCI Handbuch Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Momentan unbenutzt 0 Eckenverrunden bei Konturfestlegung m glich 0 Nein 1 Ja nnneenen Abschnitt 4 3 3 M3 MA4 Best tigung bei Erkennung der Umkehr des Spindelr ckmelde Signals Abschnitt 6 4 Eilgang Taste macht Vorschubbein
246. v P606 2 Spindelorientierungs Richtung P706 Drehzahl w hrend Spindel Orientierung P707 Spindel Positionszone Totzone bei Orientierung P708 Spindel Verst rkung P709 Mindest Spindelanalogausgang 1 2 5 mV 13 14 PO P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P99 P100 P101 P102 P103 P104 P105 P106 P107 P108 P109 P110 P111 P112 P113 P114 P115 P116 P117 P118 P119 P300 P301 P302 P303 P304 P305 P306 P307 P308 P309 P310 P311 P312 P313 P314 P315 P316 P317 P318 P319 ANHANG F LISTE DER MASCHINEN PARAMETER IN NUMERISCHER REIHENFOLGE bermittlungsgeschwindigkeit Baudrate 110 150 300 600 1200 2400 4800 9600 Abschnitt 4 3 5 Anzahl Datenbits pro Zeichen 0 7 1 8 uunessnsnsesnennesnennennennennenenennennannenenenennnn Abschnitt 4 3 5 Parit t O Nein 1 Ungerade 2 Gerade 2esssensennenensennenennensenenennensenenensenennnensennnenonnen Abschnitt 4 3 5 Stop Bils Lioder 2 2 en al E essen abe Den Dun iR NR RES Abschnitt 4 3 5 Vorschubbeeinflussungs Schalter auch bei Eilgang Positionierung aktiviert O Nein 1 Ja Abschnitt 4 3 3 Netztrequenz Sl 00 E na een nenne r A a ehs eh E E tsnhsreheznen Abschnitt 4 3 Achsenpositions Anzeige O Ist Wert 1 Soll Wert ueesesesnsssnenensnennnnennennen nn Abschnitt 4 3 Maximale Spindeldrehzahl in 1 Stufe nnnsssssnsssnenenesnensnennensnennenenennenenennenenannenn
247. werden Diese lassen sich nur benutzen nachdem die CNC mittels Aktivierung des Manuell Eingangs Pol 19 von Steckverbinder I O1 zur Deaktivierung der elektronischen Handr der auf DRO umgeschaltet wurde Die elektronischen Handr der steuern jeweils nur eine Achse die Achsenanwahl Taste des Handrads FAGOR 100P ist deshalb wirkungslos Das erste Handrad dient zur Steuerung der Achse X und das zweite zur Steuerung der Achse Z Die Maschinen Parameter P105 und P305 m ssen auf 1 Ja gesetzt sein damit das Freigabe Signal nach Positionierung der betreffenden Achse aktiv bleibt Ausserdem m ssen folgende Parameter entsprechend gesetzt werden P609 1 0 Erstes elektronisches Handrad ist kein FAGOR 100P P621 7 1 Maschine besitzt keine mechanischen Handr der P500 P621 6 Z hlrichtungen der elektronischen Handr der 1 und 2 P602 1 P621 3 Masseinheiten f r die R ckmeldesignale von den elektronischen Handr dern 1 und 2 P501 P621 1 2 Z hlaufl sung f r die elektronischen Handr der 1 und 2 P602 4 P621 5 Multiplikationsfaktoren f r die R ckmeldesignale von den elektronischen Handr dern 1 und 2 Die Achsen k nnen in s mtlichen Stellungen des Vorschubbeeinflussungs Schalters verfahren werden Die CNC bringt dabei den der jeweiligen Handrad Position entsprechenden Faktor und den Faktor x1 in jeder anderen Schalterposition auf Der Verfahrweg der Achse h ngt von der Stellung des Vorschubbeeinflussung
248. yp h ngt vom Modell des Monitors ab Siehe Aufkleber am Ger t selbst Einleitung 5 Vorsichtsma nahmen bei der Instandsetzung Im Innern des Ger ts darf nichts ver ndert werden Solche Arbeiten d rfen nur Personen vornehmen die von Fagor dazu autorisiert sind Nicht mit den Steck verbindern des Ger ts hantieren so lange das Ger t ans Stromnetz angeschlossen ist Vergewissern Sie sich vor jeder Ber hrung der Steckverbinder Ein Ausg nge Messystemeing nge usw da das Ger t nicht ans Stromnetz angeschlossen ist Sicherheitssymbole Symbole die im Handbuch erscheinen Symbol VORSICHT Dabei steht ein Text der auf die Handlungen oder Arbeitsg nge hinweist die Personen oder Ger ten Schaden zuf gen k nnen Symbole die auf dem Ger t selbst stehen k nnen Symbol VORSICHT Dabei steht ein Text der auf die Handlungen oder Arbeitsg nge hinweist die Personen oder Ger ten Schaden zuf gen k nnen Symbol ELEKTROSCHOCK Dieses Symbol weist darauf hin da ein Punkt unter Spannung stehen kann Symbol ERDUNG Dieses Symbol weist darauf hin da der Punkt zum Schutz von Personen und Ger ten an den zentralen Erdungspunkt der Maschine angeschlossen werden mu Einleitung 6 GARANTIEBEDINGUNGEN GARANTIE Alle von Fagor Automation hergestellten oder vertriebenen Produkte haben eine Garantie von 12 Monaten ab Versendedatum von unserem Lager Diese Garantie deckt alle Material und Reparaturkoste

CNC 800T -OEM - (deu)

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