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Hermetic refrigerant pumps Installation and operating instructions

1. L1 S1 1 3 ug Vv PE Schalter 2 4 manual autom switch xx xx Autom K lteanforderung 15 13 ii Kx ds K2x In request K3T K6 i cooling freigabe 18 14 safety switch for manual operating 2 j K6 7 XX 22 K3x 7 Li St rung quittieren K7 e reset 14 12 95 13 Motorschutz Q1 7 Overload protection 96 14 j ne L BI B2 11 Thermistor Ausl seger t 13 Thermistor motor protection unit SCH e ka N 1 2 14 12 14 Sensor xx xx gt Q BI 2 3 4 O O O O a k 33 15 Kaltleit EE A EE NEE Gs altleiter di xX xX xx Se SS PS K3x 7 PTC thermistor 34 18 St rung XX quittieren 1 8 13 14 15 16 Ai lo O o op a g Geen B8 Str mungsw chter flow indicator 2 6 7 2 O O Typ type HRP3232 seit since V 01 12 2000 HRP5040 A1 A1 A1 A1 A1 A1 HRP8050 K1M K2T E K3T X K4 K5 K6 A2 A2 A2 A2 A2 A2 N N N N N N N NH3 Pumpe ein Impuls Pause I P berwachung Inpuls Pause St rung St rung Kaltleiter Kaltleiter NH3 Pump on impulse break i b supervise impulse break Kaltleiter Diff Druck Ausl seger t PTC thermistor 15 30s Zeit time ca 3min fault fault PTC thermistor motor PTC thermistor pr diff switch protection unit Steuerung mit Str mungsw chter control with flow indicator Informationszeichnung presentation of information HRP 3232 HRP 5050 HRP 10080 Datum 01 12 2000 Diese Zeichnung zeigt die von der Fa Witt empfohlene und and seit
2. Modell 2 x EA 4 5 ABMESSUNGEN 4 5 DIMENSIONS HRP 3232 DIN 2635 2512 Modell GF Modell DK ERA Modell DK EA 10 4 5 DIMENSIONS 4 5 ABMESSUNGEN HRP 5040 Wu dl d h A SL 11 4 6 SCHNITTZEICHNUNGEN mir 54111 59171 ST TOT 71 1xPG 13 5 1xPG 9 l2Jd 160 01 BA JBA HRPO2a HRP Austauschbaugruppen und Ersatzteilsets Lagergeh use mit Teilen bearing casing with parts HRP 3232 6 41 45 E30 E42 51 HRP 5040 7 41 45 E30 E42 51 77 79 29 39 93 Stator mit Teilen stator with parts HRP 3232 08 52 54 55 59 71 E30 E42 51 HRP5040 08 50 52 54 55 59 71 E30 E42 51 Spaltrohr mit Teilen motor can with parts 10 41 14 21 E30 E42 51 Welle Rotor Laufr dern gewchtet 61 64 42 46 47 48 49 E30 E42 51 Welle mit Rotor mit Teilen HRP 3232 61 64 42 46 E30 E42 51 HRP 5040 61 64 42 46 49 E30 E42 51 Gegenfl saugs Inkl Befest mat 4x 24a 4x 24b 2x31 83 Gegenfl drucks Inkl Befest mat 4x 25a 4x25b 1x32 84 Dichtungssatz Anz x Nr HRP 3232 6x33 1x34 2x38 HRP 5040 2x31 1x32 9x33 1x34 1x35 4x38 shaft with rotor with parts bearing strips 2x43 retaining discs 2x44 Lagerstreifen 2x43 Anlaufscheiben 2x44 12 Balanced shaft rotor impellers counterfl suct incl mount mat counterfl Deliv incl mount mat set of gaskets number x no 4 6 SECTIONAL VIEW
3. Not available Not avail Not available Not available able Standard 4 5 ABMESSUNGEN Fig 2 45 DIMENSIONS HRP M odell GF 5040 5050 8050 10080 Dese E 6 200 sto ano ass o A H 283 349 351 362 C e F a 150 Treo iso 100 3 ta ra LLE o su a2 228 284 255 902 E y aa f ioe 10 io 200 PA BI ros Tas 198 109 o b2 154 174 174 222 a e 58 58 66 70 n Y 6 609 603 ass mes en ill de ass oz oz es PITT DE eieiei EDI m 1168 145 145 145 WI de E SE CEA cl n O O HRP 5040 5050 8050 10080 284 284 473 f2 in G 1 2 h2
4. 7 3 1 1 298 3700 260 243 2 1625 Alaulaila al 1194 127 7 3 3 4 13 7 15 12 17 54 DN 80 1196 1196 1196 1196 M6 x 10 DN 50 1196 1196 1196 DI5 D79 M6 x 25 M8 x 24 M16x6 M16 M12x5 M12 4x30 TX2 5 5 5 M4 x 10 M16x45 0 M6 x 10 77 100 x1 55 77x2 180 195x0 50 58x0 3 30 40x0 5 14 20x1 5 5x5 40 50x2 40 70x2 26 60x2 26 52x2 20 119x 0 0 8 3 1 38 5 52x1 41 5 70x3 35 50x5 6x10 136 136 o 1 0L 180 8101 6x4 95 98 64 38 DN80 DN50 M12x18 M12 0 330 13x3 D83 76x1 6 D57x57 0 3 7 0 co co O NI A10 CO A10 CO Bo Er 21 22 LR BI A7 CO 9040 2276 3764 3684 3854 126 5 4080 2880 10550 3640 3055 4 Q 2 126 30 A al 3 3 A I o 47 220 125 9 7 0 5 2 8 58 514 1425 15000 1 7 8 3700 0 3 1 7 1 1 3 5 1 1 29 26 24 bell E EA BE al 3 27 1625 1194 127 5 2 1 1 54 17 komplette HRP Austausch Baugruppen und Ersatzteilsets complete HRP replacement assemblies and spare part sets HRP 8050 HRP 8050 CO Ta Artikelnummer Gewichtigj Tel Artkenummer Gewicht ig rar Article No _Weignt g Weight Ta Lagergeh u Welle mit Rotor bearing casing and shaft with rotor A7 A60 Stator mit Teilen stator with parts Dre 2162 A00095 12000 until 3 200
5. FIG 3B HRP 3232 46 31 9 24 83 01 H RA 47 ma f lb Wa K il 86b 02 03 an e 86a o i e a e 24 3 eh 3 84 S 45 10 13 41 gt 43 H e 06 n 42 I J 32 44 I H K 3 64 61 62 28 D 52 e 22 08 56 44 33 43 41 57 42 y 58 38 09 34 14 35 37 EA10GU GB 21 Teil Part E30 2162 A00053 3161 2162 A00118 5460 UN 2162 000500 2212 2162 000145 1600 SS 2162 000500 2212 2162 000170 Lagerring 41 buchse 42 bearing sleeve 41 bush 42 2162 000126 2162 000127 HRP replacement assemblies and spare part sets HRP5040 Artikelnummer Gewicht g Artikelnummerr Gewicht g Article No Weight g Article No Weight g 2162 A00090 2330 2162 A00114 17650 2354 2162 A00010 6453 2162 A00112 5880 2162 A00092 4938 2162 A00116 6360 967 2162 000124 241 7 2162 000126 24 Teileliste HRP5040 und HRP3232 Sauggeh use Saug Zwischenst ck Leitschaufel Zwischenst ck 1 Druck Zwischenst ck R ckf hr Zwischenst ck Leitschaufel Zwischenst ck 2 Druckgeh use Lagergeh use Stator Geh use Motordeckel Spaltrohr komplett Teile 11 13 Lagerdeckel Zylinderschraube mit Innen 6kt Zylinderschraube mit Innen 6kt 6kt Schraube 6kt Mutter 6kt Schraube 6kt Mutter Torx Schraube zur Anschlu dose Erdungs Schraube lange Innenskt Schraube Gewindestift Flanschdichtung saugseitig Flanschdichtung druckseitig Dichtung Geh use Zwischenst cke Di
6. HRP3232 210 Nm HRP8050 HRP10080 Tabelle 4 8 3 VORBEREITUNG DER INBETRIEBNAHME e Die K lteanlage muss druckgepr ft vakuumentleert und mit K ltemittel gef llt sein e Die Saug und Druckventile m ssen ge ffnet sein e Die Ventile f r den Differenzdruck Pressostat falls vor handen sind zu ffnen e Wenn vorhanden ist der Differenzdruck Pressostat auf einen Differenzdruck von minimal 20 kPa ber der stati schen H he einzustellen statische H he ist die Fl ssigkeitss ule und Druckdifferenz zwischen K hler eintritt und Abscheider e Ausreichend K ltemittel muss im Abscheider oder Sammler f r eine minimale Betriebszeit von ca 2 3 Mi nuten vorhanden sein e die elektrische berwachung muss berpr ft werden bevor die Pumpe gestartet werden darf 84 INBETRIEBNAHME e Die Dr cke im System sind zu pr fen und festzuhalten e Ist die Druckdifferenz kleiner als erwartet ist die Dreh richtung eventuell falsch berpr fen Sie die Drehrich tung mit einem Drehfeldmessger t Vertauschen Sie nach Abschaltung der Spannung ggf zwei Anschluss dr hte und pr fen Sie die Druckdifferenz erneut e Schlie en Sie das druckseitige Ventil so lange bis die Druckdifferenz den in der Tabelle 1 maximal angegebe nen Druck erreicht und stimmen Sie darauf den evtl vorhandenen Str mungsw chter ab e Beim Auftreten ungew hnlicher Ger usche der Pumpe diese sofort abschalten und die Ursache feststellen L uft die Pu
7. 4 1 GENERAL INFORMATION ccoccococoncconcoconoocononincnnocininos 6 4 2 ELECTRICAL DATA 6 A3 MATERIALS cono non cano can cana cani 7 44 PRESSURE BANGE i 8 Ap DIMENSIONS 9 4 6 SECTIONAL VIEW OF THE PUMP nassen 14 4 7 DESCRIPTION OF OPERATION a i 21 4 8 PERFORMANCE CHARACTERISTIC TABLE 22 5 APPLICATIONS EE 23 5 1 GENERAL 23 5 2 DETERMINATION OF THE DELIVERY HEAD 24 5 3 DETERMINATION OF THE REQUIRED FLOW 24 5 4 ADAPTATION TO PLANT REQUIREMENTS 25 5 5 USE OF FREQUENCY CONVERTERS 25 6 INSTALLATION INSTRUCTIONS 26 6 1 PUMP ARRANGEMENT 26 6 2 PUMP CONNECTION 26 6 3 DOWNLEG DESIGN 27 6 4 PUMP DISCHARGE UNE 28 6 5 PROTECTION OF THE PUMP 29 6 6 ELECTRICAL INFORMATION 32 7 TRANSPORT AND STORAGE uanennesnnennsunnunnannnunnnunnannnne 38 8 INSTALLATION AND APPLICATION 38 8 1 PREPARING THE PUMP FOR INSTALLATION 38 8 2 MOUNTING INSTRUCTIONS L ine 39 83 PRIOR TO COMMISSIONING 40 8 4 COMMISSIONING PROCEDURE 40 8 5 DURING NORMAL OPERATION aiiiiieieeeeeenn 41 8 6 PUMP STANDSTILL STAND BY ie 41 9 SERVICE AND MAINTANANCE E 41 9 1 REMOVING A BUMN 41 9 2 SHIPPING OF THE PUMEP 42 9 3 GENERAL ADVIEE conocio canonincanons 42 9 4 REPARINGA BUMN 43 9 5 WARNINGS 43 10 TROUBLE SHOOTING cinc 44 Tel 49
8. E ane ge Les seco e a BETT moco a a I a bearing strips retaining disks Mi RRN Dicht tz Anz x Nr tof kets b p parazsa naa nasaan em eof Less co Em Lem ss a Li Counterflansch incl mount mat ee ateeocotasi em ea a a Counterflansch incl mount mat EE Blindflansch saugseitig Blindflange suction side zem en Inkl Befestigungsmatreial including mounting material Blindflansch druckseitig Blindflange pressure side 2162 009100 2650 2162 009100 2650 Inkl Befestigungsmatreial including mounting material 16 ST CKLISTE HRP8050 Teil part 7 Q S Sauggeh use Saug Zwischenst ck Leitschaufel Zw st ck 1 R ckf hr Zwischenst ck Leitschaufel Zw st ck 2 Leitblech zum Leitschaufel Zw Stk 2 Schraube zum Leitblech Druckgeh use Lagergeh use Stator Geh use Motordeckel Spaltrohr inkl Teile 11 13 Lagerdeckel Zylinderschraube Innen 6kt Zylinderschraube Innen 6kt 6kt Schraube 6kt Mutter 6kt Schraube 6kt Mutter Torx Schraube zur AnschluBdose Erdungs Schraube lange Innenskt Schraube Gewindestift Flanschdichtung saugseitig Flanschdichtung druckseitig Dichtung Geh Zw st cke Dichtung Spaltrohrende Dichtung Motordeckel Dichtung 1 4 VerschluBschraube suction casing suction intermediate piece guide vane interm piece 1 return intermediate piece guide vane interm piece 2 guide plate for interm piece 2 Screw for guide plate discharge casing
9. dern gewuchtet balanced shaft rotor impellers ab 01 2012 3 42 1 42 2 46 47 48 49 51 61 64 E30 E42 1 CO NES since 01 12 ee Ee EES E I haft impellers Welle Rotor Laufr dern gewuchtet balanced shaft rotor impellers ois 12 2011 A62 CO 2162 A00017 7810 42 1 42 2 46 47 48 49 51 61 64 E30 E42 1 CO until 12 2011 Lagerring Lagerbuchse bearing sleeve bearing bush ab 01 2012 E41 1 CO 2162 000233 241 1x41 1 COx 1x41 1x42 1 CO 1x42 2 since 01 12 Lagergeh use mit Teilen bearing casing with parts 07 29 39 41 1 45 51 77 79 93 E30 E42 1 Stator mit Teilen stator with parts 08 50 51 52 54 55 59 71 E30 E42 1 Spaltrohr mit Teilen can with parts 10 14 21 41 1 51 E30 E42 1 Welle Rotor Laufr dern gewuchtet balanced shaft rotor impellers 42 1 42 2 46 47 48 49 51 61 64 E30 E42 1 Lagerring Lagerbuchse bearing sleeve bearing bush 1x41 1 1x41 1x42 1 1x42 2 Lagerstreifen Anlaufscheibe 2x43 1x44 1 1x44 Lagergeh use mit Teilen bearing casing with parts 07 29 39 41 1 CO2 45 51 77 79 93 E30 E42 1 CO2 Stator mit Teilen stator with parts 08 50 51 52 54 55 59 71 E30 E42 1 Spaltrohr mit Teilen can with parts 10 14 21 41 1 51 E30 E42 1 bearing strip retaining disk Dichtungssatz Anz x Nr set of joints number x no Lagerstreifen Anlaufscheibe bearing strip retaining disk ab 01 2012 E42 1 2162 000232 2x
10. lteanlagen kennt Auch die Sicherheitsvorschriften hinsichtlich des Umgangs mit K ltemittel sind zu beachten insbesondere das Tragen der pers nlichen Schutzbekleidung und einer Schutzbrille A Reparatur und Wartungsarbeiten d rfen nur bei Stillstand der K ltemittelpumpe und abgeschalteter Energieversorgung durchgef hrt werden Die angegebenen Temperatur und Druckangaben d rfen auf keinen Fall berschritten werden Fig 1b HRP 3232 1 INTRODUCTION Please read the entire manual careful before selecting installing commissioning and servicing the pump 1 1 INTENDED USE The WITT hermetic refrigerant pump type is designed to deliver exclusively refrigerant liquid at its boiling point The pump is labelled with model and design limitation for pressure and temperature The HRP refrigerant pump is designed with safety fea tures which ensures security from the escape of ammo nia in the event the stator can leaking the pump body and the complete motor housing is designed to 25 bar pres sure to contain high pressure refrigerant will not escape from the pump or through the electric cable connections Performance data of the pump are to be found in chapter 4 Technical data 1 2 SAFETY REQUIREMENTS A All of the following specified work must be carried out by knowledgeable personnel experienced in installation and service of refrigeration systems All personnel must be familiar with the national legal requirements and safe
11. lzfaktor ist vom Verdampfertyp und den Betriebs bedingungen abh ngig Je gr er die Belastung bzw die Lastwechsel desto gr er sollte der Umw lzfaktor gew hlt werden RICHTWERTE UMW LZFAKTOR UND VOLUMENSTROM Umwalzfaktor Recirculation factor HRP8050 requires when operated with synthetic refrigerants HFC HFO e g R134a R404A R410 R507 a larger motor Therefore these refrig erants must be specified when ordering A A horizontal separator is recommended this gives greater surface area for the settlement of any oil and stable suction head conditions 5 2 DETERMINATION OF THE DELIVERY HEAD The required delivery head is the resistance the pump needs to overcome to supply the evaporator with the highest pressure loss with sufficient liquid refrigerant in most cases this will be the furthest distant evaporator The delivery head is depending from e Height difference between pumps and evaporators e Resistance of pipe work and evaporators e Pressure losses of valves and fittings in the delivery line e Density of the refrigerant The max allowable delivery head should never be ex ceeded because otherwise the pump is operated outside the permitted range and will see internal damages see chap 6 5 5 3 DETERMINATION OF THE REQUIRED FLOW The evaporators have to be supplied with sufficient liquid refrigerant so that e The surface of the evaporators is fully used e Supply to several evaporators with iff
12. sen um ggf Druck abzulassen Erst wenn die Pumpe nicht mehr unter Druck steht k nnen die Flansch schrauben vorsichtig gel st werden Achten Sie auf einge schlossene Fl ssigkeit oder undichte Absperrventile 9 2 VERSAND DER PUMPE Im Falle der R cksendung an den Lieferanten oder O Hersteller stellen Sie sicher dass die Pumpe frei von K ltemittel Schmutz und OI ist Umweltver schmutzung und Beschadigung von Waren durch Austreten von Ol wahrend des Trans ports werden dem Versender durch den Spedi teur angelastet Die St rungsursache ist so genau wie m glich anzugeben ebenso sind die Einsatz bedingungen und Betriebsstunden mitzuteilen Bitte f llen Sie dazu die von uns daf r vorgesehene Pumpencheckliste aus die auf unserer website heruntergeladen werden kann Das Spitzsieb ist immer mitzusenden Beachten Sie beim Anheben der Pumpe Kap 7 93 ALLGEMEINE HINWEISE 9 3 1 OL IN DER PUMPE Sollte Ol vom Abscheider in die Pumpe gelan A gen ist die Funktion der Pumpe beeintrachtigt oder die Pumpe wird besch digt Das eingedrungene l verhindert eine ausreichende K hlung der Lager mit der Folge einer unzul ssigen Erw rmung der Pumpe Nur die eingebauten Kaltleiter zur Temperatur ber wachung sorgen f r eine ausreichende Absicherung l kann ber ein WITT EA 10 G GB Absperrventil welches anstelle der 1 4 Verschlussschraube im Saug bzw Druck geh use vorgesehen wird abgelassen werden Bevor das EA10 G
13. valve is screwed in you fix the EA GU GB with the counter nut in the chosen position When the oil is to be drained while the pump housing is still under pressure a quick closing action valve must be used in addition to the drain valve Oil from the discharge can only be removed from the pump trough the drain plug on the discharge side At low temperatures when oil flow is slow the pump must be warmed up on the outside with warm water to lower the viscosity of the oil making it flow more easily The oil return system from the surge drum should be checked or modified to prevent further oil con tamination of the pump 42 9 3 2 SCHADEN AM SPALTROHR Eine Besch digung oder Leckage des Spaltrohres ist nicht unmittelbar festzustellen da auch das Statorgeh use druck fest ist Um festzustellen ob K ltemittel in den Statorraum eingedrungen ist muss die 1 4 Verschluss Schraube 58 auf dem Motordeckel 09 vorsichtig gel st werden In jedem Fall pers nliche Schutzbekleidung insbe sondere Schutzbrille tragen Der Austritt von K ltemittel kann dann ber ein Lecksuchger t oder bei NH durch Geruch festgestellt wer den 9 3 3 AUSTAUSCHBARKEIT DER PUMPEN Die Flanschma e der HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 und HRP 10080 stimmen mit den Abmessungen der FAS Flansche berein Alle Flansche haben 4 Schraubenl cher und sind quadratisch Bei der HRP 3232 bis 40 bar werden Flansche nach DIN EN 1092 1 11 C DN32 PN40 ehemals DIN 2
14. 241 18208 0 Fax 49 241 18208 490 OPERATION amp SERVICE MANUAL Data valid from January 2015 All rights reserved subject to alterations without notice Our terms of delivery are valid for all sales HERMETISCHE KALTEMITTELPUMPE HERMETIC REFRIGERANT PUMP Montage und Betriebsanleitung HRP Installation and operating instructions Fig 1a HRP 5040 1 EINLEITUNG Bitte lesen Sie die komplette Betriebsanleitung sorgfal tig bevor Sie die Pumpe ausw hlen in Gebrauch neh men oder Wartungsarbeiten durchf hren wollen 1 1 VERWENDUNGSZWECK Die WITT Hermetische Kaltemittelpumpe Typ HRP ist aus schlie lich zur F rderung eines K ltemittels im Siedezu stand bestimmt Sie ist gekennzeichnet mit der Typenbezeichnung und den Anwendungsgrenzen f r Druck und Temperatur Die K ltemittelpumpe weist Sicherheitsmerkmale auf die insbesondere dem Austritt von Ammoniak vorbeugen So ist z B auch der Wicklungsraum f r den Nenndruck der Pumpe ausgelegt Bei einer Leckage des Spaltrohres kann daher kein K ltemittel austreten auch nicht durch das elektische Anschlusskabel Die Leistungsdaten der Pumpe werden unter Kap 4 Tech nische Daten angegeben 1 2 SICHERHEITSBESTIMMUNGEN A S mtliche beschriebenen Arbeiten an der K ltemit telpumpe d rfen nur von sachkundigem im Umgang mit Kalteanlagen geschultem Personal durchgef hrt werden das die einschl gigen Vorschriften zur Er stellung und Wartung von K
15. 3 TECHNISCHE INFORMATION 3 1 TYPENBEZEICHNUNG Derzeit sind f nf Baugr en der Hermetischen Kaltemittel pumpe lieferbar HRP 3232 HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 und HRP 10080 Die Typenbezeichnung HRP steht f r Hermetische Radial Pumpe Dabei geben die ersten beiden bzw drei Ziffern der nachfolgenden Zahlenkombination die Nennweite des Saug und die beiden letzten Ziffern die Nennweite des Druckan schlusses an Neben der HRP3232 die nur in vertikaler Ausf hrung erh lt lich ist wird auch die HRP8050 90bar in vertikaler Ausf h rung angeboten Die HRP8050 90bar wird ohne Spaltrohr ausgeliefert und ist daher nur f r den Einsatz in CO2 Anlagen geeignet 3 2 LIEFERUMFANG e Pumpe komplett mit Spaltrohrmotor Spitzsieb und Gegen flanschen Modell GF e Au erdem geh rt zur HRP 3232 ein Ablassventil EA 10 GU GB PN 40 Optionaler Lieferumfang e 2 x EA Pumpe mit saugseitigem und druckseitigem Ab sperrventil druckseitig mit Entl ftungsventil Manometeranschlu und Nocken f r Str mungsw ch ter Differenzdruckschalter e EA ERA Pumpe mit saugseitigem Absperrventil und druckseitigem absperrbarem R ckschlagventil einschl Ent l ftungsventil Manometeranschlu und Nocken f r Str mungsw chter Differenzdruckschalter e Thermistor Ausl seger t INT 69 V e Ablassventil EA 10 G GB PN 40 3 3 BESTELLANGABEN Bei Bestellung der Pumpe sind folgende Daten anzugeben e Kaltemittel e Typenbezeichnung
16. 51 0 36 0 44 0 38 041 0 75 0 83 0 68 0 76 0 55 0 66 47 126 144 29 4 53 0 0 50 0 54 1 00 1 10 0 91 1 02 0 73 0 88 0 63 0 68 1 26 1 38 1 14 1 27 0 91 1 09 0 94 1 02 1 88 2 07 1 64 36 90 132 261 503 2 1 25 276 2 27 254 1 82 219 30 80 123 242 46 8 25 1 57 1 69 3 14 3 45 2 84 3 18 2 28 2 74 30 1 88 4 14 3141 Be ara 328 15 104 201 379 35 219 237 440 483 3 97 445 319 383 91 182 32 7 40 251 271 5 02 552 454 5 09 3 64 438 7 5 150 266 45 282 305 565 621 511 5 72 410 498 52 1235 204 so 3 19 9 89 6 28 6 90 5 66 6 96 4 55 547 20 91 109 5 345 372 691 759 624 700 501 602 l eds o 60 376 406 753 828 681 763 546 657 2 s 407 440 816 897 7 38 827 592 714 o 70 439 474 879 966 7 95 890 637 7668 75 470 5 08 942 10 35 8 52 954 683 821 60 Hz 3 x 460V Druckdifferenz Ap bar Volumenstrom V m3 h Pressure difference Ap bar Volume flow V m h Se dees Rode HRP HRP HRP HRP F rderh he bei Verdampungstemperatur to 5040 5050 8050 10080 Delivery head at evaporation temperature to AAA 4 0 25 027 0 50 0 55 0 45 051 036 044 52 138 163 35 660 2 6 oss 041 075 el 0 68 0 76 0 55 0 66 51 136 162
17. 74 5151 AHA100 30 pes si IESO Sri 5143 CLGAAT 3 4x30 TX20 5112 AO31A9 1 5112 BHA2HR 454 rei 5631 254110 3 5631 254K10 5 Eso 2 Eso 1 i Eso 1 5642 ABAV01 1 E30 3 EE 26 52x23 7 4 0 3 1 54 3 5 2 1 1 1 3 5 2 8 4 5 1 1 13 7 1 15 12 13 PL 5 O ea 2 2162 000082 38 5712 AGFO001 4 e sas ai E a A8 EA lps i f AB A rp A g 7 3 4 3 2 ep 5116 0G6210 13 5116 0G6210 Kl AB E essi o A E cl ADO O 2591 000101 1 2591 000101 Cres Ti il 2 A Ap p A CE d OEA o gt e kl A7 M12x180 5151 AH8100 15 _5161 K11100 12 2196 000002 13 O SE gt o p IL A Dimension Artikelnummer Gewicht Weight 5380 1087 1775 2037 1862 2540 2080 8260 2980 1740 497 7 109 15 15 3 1 730 1 4 2 1 1 3 1 110 132 5 2 4 300 273 1 25 1425 9340 1 1 154 13 260 243 1 1 1 1194 127 15 12 13 54 NI Mia N N CA 13 4 6 SCHNITTZEICHNUNG 4 6 SECTIONAL VIEW OF THE PUMP FIG 3a HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 HRP 10080 01 3191 83 24 02 03 04 05 HR 84 25 32 06 93 07 10 13 45 41 44 43 42 64 52 62 22 08 64 51 58 38 Li a OS 56 H RE Lo zu ART AR 57 Bi Sr DEES EE 58 38 E w E IH il seen SW SR a Ge P SSES EN a 34 ch KZ SS d fl cl Se bw 49 ch d LL oan
18. E ze d SS o GER TOI pe Ama N 7 DS IN a MI bell SI 35 BAJE ol SEE gt NO e ZEN Sa Ex i Ay Ce 46 47 48 33 92 f 39 77 38 X w 58 m HRP 5050 8050 10080 LEI E ax 50 59 71 A SE 28 79 78 77 VE gt 7 2 A hi i 55 AAA fg MI AI 11 a TEN aa ILL n a E het RS n I I I Zi 2 _ _ _ _ oo _ _ _ c w 2 0 160 01 BA BA_HRP011 14 ST CKLISTE HRP5050 Q S Sauggeh use Saug Zwischenst ck Leitschaufel Zw st ck 1 R ckf hr Zwischenst ck Leitschaufel Zw st ck 2 Leitblech zum Leitschaufel Zw Stk 2 Schraube zum Leitblech Druckgeh use Lagergeh use Stator Geh use Motordeckel Spaltrohr inkl Teile 11 13 Lagerdeckel Zylinderschraube Innen 6kt Zylinderschraube Innen 6kt 6kt Schraube 6kt Mutter 6kt Schraube 6kt Mutter Torx Schraube zur AnschluBdose Erdungs Schraube lange Innenskt Schraube Gewindestift Flanschdichtung saugseitig Flanschdichtung druckseitig Dichtung Geh Zw st cke Dichtung Spaltrohrende Dichtung Motordeckel Dichtung 1 4 VerschluBschraube Schutz zum Gewindestift Lagerring 1 2 motorseitig Lagerring 11 2 pumpenseitig Lagerring Ill pumpenseitig Lagerbuchse Il pumpenseitig Lagerbuchse Il 3 pumpenseitig Lagerbuchse 1 2 motorseitig Lagerstreifen Anlaufscheibe motorseitig Anlaufscheibe Il pumpenseitig Anlau
19. Ja Yes Nein No M gliche Ursachen INT St rung Possible causes INT failure K ltemittelniveau zu niedrig Refrigerant level too low Mindestvolumenstrom nicht erreicht minimum flow not achieved zu hoher Gegendruck too high delivery pressure Pumpe besch digt Pump damaged Steuerung 4 Betrieb mit 2 oder mehr Pumpen Control 4 operation with 2 or more pumps 2 oder mehr Pumpen im Betrieb gleiche Frequenz 2 or more pumps in operation same frequency Ap der Pumpen untereinander mehr als Ap bteween pumps is more than 0 3 bar 1 min Ja Yes 5 20 min 20 Minuten in CO2 Anlagen ohne Entgasungsungsleitung Ke 20 min in CO2 systems without Nein No FECE vent line 1 Min Nein No Ja Yes Mogliche Ursachen AP Storung Possible causes AP failure Pumpe hat zu viel Gas Pump gets too much gas Pumpe verschmutzt Pump contaminated Pumpe aesch diat Pump damaaed 46 Steuerung 5 Betriebssituation gilt f r alle Pumpen Control 5 operating condition for all pumps Mindeststand im Beh lter minimum level in the vessel S gt Mindeststand Abschaltung 50 mm oberhalb Strudelbrecher Pumpe l uft gt Low level switch off 50 mm above vortex breaker Pump in operation gt Kritisches Niveau 150 mm oberhalb Strudelbrecher gt Critical level 150 mm above vortex breaker 30 sec Nein No Nein No Nein No Nein No Sp testens nach 3 St r
20. K11100 2196 000004 2162 000084 A7 CO 2 2 9040 2276 3764 3684 3854 126 4080 2880 10550 3640 3055 497 co 126 CO o 462 350 320 110 147 220 125 CA 00 557 513 1425 15000 298 9 3700 260 N gt de 1625 1194 127 al o N ST CKLISTE HRP10080 PART LIST HRP1080 HRP 10080 HRP10080 CO Teil part Dimension Artikelnummer Gewicht g Dimension Artikelnummer Gewicht g dimension code no Weight g dimension code no Weight DN 100 DN 100 11420 9196 9196 2160 D196 D196 2162 002059 4760 SEI 2162 002020 D196 2162 002020 3940 SEI 2162 002018 D196 3040 2162 002041 126 M6 x 10 M6 x 10 5 DN 80 DN 80 5720 9196 9196 2880 9196 9196 10550 9196 9196 3640 995 995 3645 079 079 497 M6 x 2 M6 x 25 7 M8 x 365 5112 BH61K4 M8 x 365 143 M16 x 55 M16 x 55 110 ar PER G wj j v IN o n e Sauggeh use Saug Zwischenst ck Leitschaufel Zw st ck 1 R ckf hr Zwischenst ck Leitschaufel Zw st ck 2 Leitblech zum Leitschaufel Zw Stk 2 Schraube zum Leitblech Druckgeh use Lagergeh use Stator Geh use Motordeckel Spaltrohr inkl Teile 11 13 Lagerdeckel Zylinderschraube Innen 6kt Zylinderschraube Innen 6kt 6kt Schraube suction casing suction intermediate piece guide vane interm piece 1 return intermediate piece guide vane interm piece 2 guide plate for interm piece 2 Screw for guide plate discharge casing beari
21. ages inform your supplier immediately e Excepts sensore wire cap 78 remove all plastic caps or other sealings immediately prior to and not before installation of the pump e check that the conical suction strainer has been sup plied and that the gaskets are on both sides of the suc tion strainer mounting ring e the gaskets must be clean and lightly covered with oil e Make sure all equipment connections are clear of plastic caps and rags e the piping system is to be clean and free of any mois ture 38 Die Pumpe wird im Werk einem kurzen mechani schem Probelauf mit K ltemaschinen l FUCHS A Reniso synth 68 bei Umgebungstemperatur unterzogen Wenn die Pumpe in einer Anlage eingesetzt wird in der die Verunreinigung mit diesem Ol unzul ssig ist z B bei Verwendung von Ester l muss die Pumpe zuvor mit einem L sungsmittel ausreichend gesp lt werden 8 2 MONTAGE DER PUMPE Die Pumpe ist sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite mit Montagebohrungen versehen Dies erm g licht eine stehende oder h ngende Montage Schon wegen der Schwitzwasserbildung ist eine h ngende Anordnung der Pumpe vorzuziehen Bei h ngender Montage werden Gewindestangen ben tigt welche es erm glichen die Pumpe zur Wartung und Reini gung des Spitzsiebes abzulassen Damit ist das Auswech seln des Spitzsiebes gew hrleistet ohne die Pumpe kom plett zu entfernen Es ist empfehlenswert die Gewindestangen mind MD 1
22. at clamp terminals 1 and 2 with U lt 2 5 V The required PTC motor control relay e g INT 69 V can be supplied by WITT The clamp terminals 1 and 2 are protected by a pico fuse 62 mA art no 2591 000101 and an additional con nection MBK 0 art no 2591 000201 There is a spare picofuse 62 mA inside the cover of the terminal box see below Glassicherung Picofuse 62 MA The PTC resistor interrupts the control voltage to the motor relay when the motor temperature exceeds a criti cal value Automatic restart after cooling down the pump must be restricted Start up should only be allowed after investigation of the cause of the motor trip and inspection of the refrigeration system The minimum stand still pe riod should be considered This PTC resistor must be connected otherwise the warranty is void O Until 12 2000 the thermal protection of HRP 5040 and HRP 8050 was obtained using a ther moswitch klixon which was connected with 220V see wiring information fig 7C When the pump is stopped by a safety device re start is only permitted after investigation of the cause of stoppage A d Prior to re starting the pump it must be ensured the pump is properly cooled down vented so about evaporation temperature is reached Par ticularly after the pump was stopped by the tem perature cut out is may take up to 60 min 33 6 6 3 HANDSCHALTER Es ist empfehlenswert die Steuerung der HRP Pumpen mit ein
23. bearing casing stator casing motor cover can compl incl parts 11 13 bearing cover socket head cap screw socket head cap screw hexagon head cap screw hexagon nut hexagon head cap screw hexagon nut torx screw for conn box earthing screw long socket head cap screw set screw a 7 1 1 0 4 5 5 2 22 24 24 25 25 26 27 28 29 joint suction flange oint discharge flange 2 3 3 33 34 35 3 3 4 joint casing interm pieces joint can end oint motor cover joint 1 4 screw plug 8 b 1 a b a b 1 Schutz zum Gewindestift 9 Lagerring 1 2 motorseitig 1 Lagerring II 2 pumpenseitig 41 1 Lagerring Ill pumpenseitig Lagerbuchse Il pumpenseitig Anlaufscheibe motorseitig Anlaufscheibe IV pumpenseitig Dimension dimension HRP 8050 Artikelnummer code no Gewicht g Weight PART LIST HRP8050 Dimension dimension HRP8050 CO2 Artikelnummer code no Gewicht g Weight 1196 A er E E DN 80 180 101 6 x 47 AAA 98 64 38 DN80 ER a ar 7 E E E E E41 1 E41 1 E41 1 E41 1 E42 1 E42 1 E42 1 o ABS A7 A8 A7 3 3 3 3 A7 A8 9832 100001 2162 000054 6 6 6 A A A A 2 2 0 0 0 0 2162 000084 9040 2276 3764 3684 3854 126 5 4080 2880 10550 3640 3055 4 126 30 5 1 7 1 1 110 150 0 5 k N 0 2 8 557 9 7 5 513 2 1425 15000
24. case when e several pumps are connected to one dis charge manifold e the static head to the coolers is high O A non return valve should be mounted as close as possible to the discharge flange If a larger distance is required an additional vent line should be installed to prevent a possible gas blockage VENT LINE If the suction line needs to be closed during stand still or the check valve is installed in a distance from the pump an additional vent line is required A minimum flow line is always recommended in CO2 syt stems which also vents the pump during stand still To avoid backflow of refrigerant during stand still it is im portant that each pump is individually connected with a separate vent line immediately in front of the check valve on the delivery side to the top of the surge drum The stop valve after the orifice shall be DN20 3 4 re spective DN25 1 if installed in the part of the vent line that can contain liquid If the valve is installed in the gas part of the vent line immediately in front of the connection point to the CO2 vessel a smaller valve is sufficient e g DN10 0 4 The stop valve must be locked in an open position and marked do not close during normal operation In application with a non return valve or solenoid A valve liquid may be trapped When this liquid is warmed up the pressure in creases rapidly to an unacceptable value and the piping may fracture Adequat
25. ckschlagventil ERA einge setzt in der Druckleitung ist erforderlich wenn die Gefahr besteht dass Fl ssigkeit von der Druckseite r ckwarts in die Pumpe gedr ckt werden kann Dies ist z B m glich wenn e mehrere Pumpen auf eine gemeinsame Drucklei tung angeschlossen sind e Die statische H he zu den verdampfern hoch ist O Das R ckschlagventil sollte so nah wie m glich am Austrittsflansch der Pumpe montiert werden Ist ein gr erer Abstand erforderlich muss zur Vermei dung eines Gaspolsters eine Entgasungsleitung verlegt werden ENTGASUNGSLEITUNG Wenn die Saugleitung im Stillstand geschlossen werden muss oder das R ckschlagventil hinter der Pumpe weit ent fernt liegt wird eine Entgasungsleitung ben tigt In CO2 Anlagen wird immer eine Mindestmengenleitung emp fohlen die auch als Entgasungsleitung fungiert Um ein R ckstr men von K ltemittel im Stillstand zu verhin dern muss diese Entgasungsleitung f r jede Pumpe separat unmittelbar vor dem R ckschlagventil eingebunden werden Die Einbindung am Abscheider muss im Gasraum liegen Das Absperrventil hinter der Blende sollte in DN20 oder DN25 installiert werden wenn es in einem fl ssgkeitsgef llten Ab schnitt der Entgasungsleitung liegen kann Erfolgt die Absperrung unmittelbar vor der Einbindung in den Abscheider d h im Gasraum kann das Ventil kleiner ausfal len z B DN10 Das Absperrventil muss in einer permanent offenen Stellung verriegel
26. differ from conventional cen trifugal pump designs due to the fact that large volumes of entrained vapour gas bubbles do not completely stop de livery of the refrigerant liquid Large volumes of gas occur in the pump suction when the evaporation temperature of the plant varies during the pro duction cycle particularly when starting the compressor pull down and during the rapid loading or unloading of compressor steps of capacity Large amounts of gas bubbles in the pump suction line will cause the mass flow of liquid refrigerant to be reduced Special attention has to be taken to ensure that the pump suction lines are generously sized It is important hermetic pumps are supplied with A liquid refrigerant at all times Long periods of cavita tion must be avoided as this will cause premature failure of the pump lt is important the installation instructions in chapter 6 are correctly understood and followed When a minimum flow into the system can be guaranteed at all times no by pass lines are required see chapter 6 OPERATIONAL LIMITATIONS All HRP pumps are suitable for use at 50 60 Hz and all common refrigerants e g NH3 CO2 R134a R404a R410 R507 etc 23 Die HRP8050 erfordert bei Einsatz mit synthetischen K ltemitteln FKWs oder HFOs wie z B R134a R404A R410 R507 einen gr eren Motor Daher sind diese Kaltemittel unbedingt bei der Bestellung anzugeben Die liegende Anordnung eines Abscheiders
27. for counter flanges 8 8 Dichtungen Weichdichtung asbestfrei Gaskets soft gasket asbestos free Trafo l Fuchs Renolin Eltec Transformer oil Fuchs Renolin Eltec Anstrich W 9 1 W 9 2 Painting system W9 1 W 9 2 W9 1 W9 2 2k Epoxidharz nach DIN ISO 12944 5 RAL W9 1 W 9 2 2 k epoxy finish according to DIN ISO 7001 12944 5 RAL 7001 4 4 DRUCKBEREICHE 25 bar Ausf hrungen Nenndruck 1 25 bar Pumpengeh use Rotor und Statorraum Probe berdruck 60 bar Oldruck Zul ssiger Betriebs berdruck 1 25 bar zwischen 50 10 C 1 18 75 bar zwischen 10 60 C 40 bar Ausf hrung Nenndruck 1 40 bar Pumpengeh use Rotor und Statorraum Probe berdruck 60 bar Oldruck Zul ssiger Betriebs berdruck 40 bar zwischen 50 10 C 30 bar zwischen 10 60 C 65 bar Ausf hrung Nenndruck 1 65 bar Pumpengeh use Rotor und Statorraum Probe berdruck 98 bar Oldruck Zul ssiger Betriebs berdruck 1 65 bar zwischen 50 10 C 1 48 75 bar zwischen 10 60 C 90 bar Ausf hrung Nenndruck 1 90 bar Pumpengeh use Rotor und Statorraum Probe berdruck 135 bar ldruck Zul ssiger Betriebs berdruck 1 90 bar zwischen 50 10 C 1 67 5 bar zwischen 10 60 C Bei der ldruckprobe wird FUCHS Reniso Synth 68 verwendet d Die folgende Tabelle gibt einen Uberblick ber die derzeit ver f gbaren Standard und Sonderpumpen Weitere Typen wer den entwickelt 4 4 PRESSURE RANGE 25 b
28. glich sein Eine Gasblase muss bei ausgeschalteter Pumpe ungehindert zum Abschei der aufsteigen k nnen 6 3 DOWNLEG DESIGN The pump shall be connected vertically with the separator To prevent interference between pumps it is advised that each pump be connected individually to the separator see fig 6a When a stand by pump is planned an installation accord ing fig 6b is recommended To avoid any vortexing the downleg here again protrudes into the separator An oil drainage dome around the suction line as shown in fig 6b can be favourable Consideration shall be given to the fact that the suction line must be installed directly to the pump avoiding addi tional elbows or horizontal run Any gas accumulation in the suction line and particularly in valves attached to the pump must be avoided Gas bub bles should be able to flow back to the separator unhin dered counter to the liquid flow especially when the pump is not in operation WITT 27 Wenn keine separate Entgasungsleitung installiert wird m ssen die Pumpen im Stillstand zur Saugsei te entgasen k nnen d h die Saugleitung muss im Stillstand ge ffnet sein Absperrventile in der Saugleitung sollten gro z gig bemes sen und ohne Reduzierung ausgef hrt sein um eine Entga sung zu erm glichen Kugelventile sind zu bevorzugen Bei Durchgangsventilen auf horizontale Spindellage achten Kugelventile sollten auch nicht zur Pumpenseite reduziert s
29. of the cause of failure and ac knowledging the fault indicator The pressure differential switch does not protect the pump against too high pressure running dead head ing 6 5 7 FLOW SWITCH A flow switch must be installed when a bypass valve is not fitted in the refrigerant circuit It is known when the bypass valve is not fitted the pump is capable of produc ing a differential pressure without volume flow and has not been stopped by the differential pressure switch The flow switch control in the pump discharge shall stop the flow as the flow drops below 0 2 m s See WITT information sheet W 4652 0 01 6 6 ELECTRICAL INFORMATION The following equipment must be provided in the electric control circuit of the motor 32 6 6 1 UBERSTROMAUSLOSER Ein berstromausl ser soll die Pumpe gegen eine zu hohe Stromaufnahme absichern Der einzustellende Wert soll klei ner sein als die max Stromst rke Imax f r das verwendete K ltemittel Siehe 4 2 6 6 2 TEMPERATURABSICHERUNG Alle HRP Pumpen sind seit 12 2000 mit Kaltleitern in der Wicklung ausger stet die an den Klemmen 1 und 2 mit U lt 2 5 V angeschlossen werden Das hierf r erforderliche Ausl seger t z B INT 69 V kann von WITT bezogen werden Die Klemmen 1 und 2 sind mit einer Glassicherung 62 mA Artikelnummer 2591 000101 und mit einer Klemme O Arti kelnummer 2591 000201 ausger stet Eine Ersatzsicherung befindet sich im Deckel des Klemm
30. since 01 12 2000 Zeichn Nr 3 16128 0342 001 007s Steuerung der Kaltemittelpumpen Typ HRP recommended wiring diagram refrigerant pump type HRP HRP 5040 und 8050 Blatt 1 Empfohlener Schaltplan mit Str mungsw chter Fig 7a Recommended electrical wiring diagram with flow switch 35 Si o i 3 e freni sr H 0 A 2 A Schalter manual autom switch Autom 15 13 Kix XX K2x X K lteanforderung K3T K6 Hand request freigabe XX AA cooling 18 14 safety switch for manual operating 21 XX K6 7 K3x 7 22 St rung XX 11 quittieren reset K7 zi 14 12 K7 L B1 B2 11 Q1 95 13 Thermistor Ausl seger t Y Thermistor motor protection unit N 1 2 14 12 Motorschutz 96 14 H XX XX Overload protection y O n Kaltleiter PTC thermistor S2 gt 13 33 15 dP e 7 K4 K4 K2T K3x 7 j 14 34 18 St rung xx B8 Diff Druck xx xx quittieren Schalter O O reset Pressure V 2 oo Typ type ne HRP3232 seit since 01 12 2000 HRP5040 HRP8050 A1 A1 A1 A1 A1 A1 K1M K2T E K3T X K4 K5 K6 A2 A2 A2 A2 A2 A2 N N N N N N N NH3 Pumpe ein Impuls Pause P berwachung Inpuls Pause St rung St rung Kaltleiter NH3 Pump on impulse break b supervise impulse break Kaltleiter Diff Druck Ausl seger t Kaltleiter 15 30s Z
31. sollte stets bevorzugt werden so steht z B eine gr Bere Beruhigungs zone zum Absetzen von Ol zur Verf gung und es ergeben sich best ndigere Zulaufbedingungen 5 2 BESTIMMUNG DER FORDERHOHE Die erforderliche F rderh he ist der Wiederstand den die Pumpe berwinden muss um das Kaltemittel auch zum Verdampfer mit dem gr ten Druckverlust zu f rdern in der Regel der am weitesten entfernten Verdampfer Die erfoderliche F rderh he ist abh ngig von e Dem H henunterschied zwischen Verdampferm e Wiederst nde von Rohrleitungen und Verdampfer e Druckverluste in Ventilen und sonstigen Einbauten der Druckleitung e K ltemitteldichte Pumpe und Die maximal zul ssige F rderh he darf auf keinen Fall berschritten werden da die Pumpe au erhalb des zul ssi gen Bereiches betrieben wird und Schaden nehmen kann siehe Kap 6 5 5 3 BESTIMMUNG DER F RDERMENGE Eine ausreichende Versorgung der Verdampfer mit K lte mittel ist erforderlich damit e die bertragungsfl che der Verdampfer voll genutzt wird e eine gleichm ige Verteilung auf mehrere Verdampfer die unterschiedlich belastet werden gew hrleistet ist Der Umw lzfaktor berechnet sich wie folgt F rdermenge der Pumpe MPumpe Umw ltzfaktor verdampftes K ltemittel Mao So bedeutet z B ein Umw lzfaktor von 4 dass 3 Teile K l temittel fl ssig zur ckgef hrt werden und 1 Teil verdampft Der Umw
32. vessel diameter see fig 6a A standard short oil drainage dome is not suitable for connecting a pump suction down leg 26 Es ist nicht zul ssig mehrere gleichzeitig betriebene Pumpen an eine gemeinsame Zulaufleitung anzuschlie en Montageanordnung mit 2 Pumpen Application with two pumps in operation Fig 6a Do not connect two or more pumps in operation by a single common pump suction line liquid header Montageanordnung mit 2 Pumpen davon eine als Reserve NH3 Application with one pump in operation and one in stand by NH3 Fig 6b Anordnung der HRP 3232 Arrangement of HRP 3232 Fig 6c 6 3 GESTALTUNG DES PUMPENZULAUFS Die Pumpe ist ber eine vertikale Leitung mit dem Abschei der zu verbinden Jede Pumpe ist einzeln anzuschlieBen um eine gegenseitige Beeinflussung der Pumpen zu vermei den siehe Fig 6a Wenn eine Reserve Pumpe vorgesehen werden soll emp fiehlt sich eine Anordnung gem Fig 6b Um eine Strudelbildung zu vermeiden wird die Zulaufleitung auch hier bis in den Abscheider durchgesteckt Eine lfalle um die Zulaufleitung wie in Fig 6b dargestellt kann sich g nstig auswirken Es ist darauf zu achten dass die Zulaufleitung auf direktem Weg zur Pumpe unter weitgehender Vermeidung von B gen und horizontalen Rohrst cken verlegt wird Eine Ansammlung von Gas darf in der Leitung oder in Venti len unter keinen Umst nden m
33. 3 l U1 A8 08 50 51 52 54 55 59 71 E30 E42 Spaltrohr mit Teilen can with parts A1 2162 A 2 7 SCC rn Lagerring Lagerbuchse bearing sleeve bearing bus E41 2162 000126 944 2x41 2x42 2 Be p e Lagerstreifen Anlaufscheibe bearing strip retaining dis E40 2162 000127 2x43 2x44 Lagergeh use mit Teilen bearing casing with parts ab 04 2003 07 29 39 41 1 45 51 77 79 93 E30 E42 1 Stator mit Teilen stator with parts 08 50 51 52 54 55 59 71 E30 E42 1 Spaltrohr mit Teilen can with parts 10 14 21 41 1 51 E30 E42 1 Welle mit Rotor mit Teilen shaft with rotor with parts 2162 A00091 3200 ab 04 2003 2162 A00121 25520 ab 04 2003 2162 A00056 3670 ab 04 2003 gt gt Gegenfl saugs inkl Befest mat Counterflansch incl mount mat E2 4 x 24a 4 x 24b 2 x 31 83 Counterflansch incl mount mat E22 4 x 25a 4 x 25b 1 x 32 84 Blindflansch saugseitig Blindflange suction side Inkl Befestigungsmatreial including mounting material Blindflansch druckseitig Blindflange pressure side Inkl Befestigungsmaterial including mounting material 2162 000146 2531 E22 1600 HRP 8050 2 Til Artikelnummer IL Gewichtig Pat JI ArticieNo Weight 9 SE O E Stat it Teilen tat ith t Spaltrohr mit Teilen th parts EECHER Welle Rot Laufr d htet Bal d shaft rot llers ee De a ua S ECO Te Fe o i bearing strip retaining
34. 31 1x32 9x33 1x34 1x35 3x38 2162 000146 2162 000145 2162 002210 2162 009100 4 x 24a 4 x 24b 2 x 31 83 Gegenfl drucks inkl Befest mat Counterflansch incl mount mat A8 10 60 E30 E21 4 x 25a 4 x 25b 1 x 32 84 E22 Gegenfl saugs inkl Befest mat Counterflansch incl mount mat MEN Blindflansch saugseitig Blindflange suction side Inkl Befestigungsmatreial including mounting material Blindflansch druckseitig Blindflange pressure side Inkl Befestigungsmatreial including mounting material 18 ST CKLISTE HRP8050 2 Teil part Q Sauggeh use suction casing Saug Zwischenst ck suction intermediate piece Leitschaufel Zw st ck 1 guide vane interm piece 1 R ckf hr Zwischenst ck return intermediate piece Leitschaufel Zw st ck 2 guide vane interm piece 2 Leitblech zum Leitschaufel Zw Stk 2 guide plate for interm piece 2 Schraube zum Leitblech Screw for guide plate Bb Druckgeh use discharge casing Ip Lagergeh use bearing casing Stator Geh use stator casing I 80 Motordeckel motor cover 22287 22 Spaltrohr inkl Teile 11 13 can compl incl parts 11 13 Lagerdeckel Zylinderschraube Innen 6kt Zylinderschraube Innen 6kt 6kt Schraube bearing cover socket head cap screw socket head cap screw hexagon head cap screw 5 5b 6kt Mutter hexagon nut 6kt Schraube hexagon head cap screw 6kt Mutter hexagon nut Torx Schraube zur Anschlu dose torx screw for conn bo
35. 35 656 a 8 050 054 100 1t0 091 102 0 73 088 50 134 160 35 648 y so 313 339 628 690 568 6 36 455 547 36 105 207 341 55 345 372 691 7 59 624 7 00 501 602 94 183 285 o so 3 76 406 7 53 828 681 7 63 546 657 79 157 230 2 65 407 440 816 897 738 827 592 711 60 180 140 70 439 474 879 966 7 95 890 637 766 26 97 7 470 508 942 10 35 8 52 954 683 aal Tabelle 1b Table 1b In CO2 Anlagen mit Mindestmengenleitungen stehen die hier In CO2 systems with minimum flow line the given volume angegebenen Volumenstr me nicht in vollem Umfang dem flow is not fully available fort he system A part of the System zur Verf gung stehen Ein Teil des Volumenstroms pump volume flow will be by passed via minimum flow der Pumpe wird ber die Mindestmengen Leitung direkt wie line back into the vessel der in den Abscheider zur ckgef hrt 22 5 PLANUNGSHINWEISE 5 1 ALLGEMEINES In gr eren Kalteanlagen werden Pumpen ben tigt die das K ltemittel zu den Verdampfern f rdern Speziell hierf r sind die WITT Hermetischen K ltemittelpumpen bestimmt Das Prinzip des Pumpenkreislaufs ist in Abb 4 dargestellt min 1m Abb 4 Prinzip Pumpenbetrieb WITT HRP K ltemittelpumpen unterscheiden sich von bli chen Kreiselpumpen Ausf hrungen dadurch dass selbst erhebliche Dampfanteile durch Blasenbi
36. 43 1x44 1 CO 1x44 since 01 12 Lis 2162 00023 2x31 1x32 9x33 1x34 1x35 3x38 Gegenfl saugs inkl Befest mat 4 x 24a 4 x 24b 2 x 31 83 Gegenfl drucks inkl Befest mat 4 x 25a 4 x 25b 1 x 32 84 counterflansch incl mount mat counterflansch incl mount mat 4 7 FUNKTIONSBESCHREIBUNG Aus dem Abscheider flie t das fl ssige K ltemittel in das Sauggeh use der Pumpe in dem sich ein Spitzsieb befin det Durch konstruktive Ma nahmen werden die Eintritts widerst nde reduziert Der Druck des K ltemittels wird mit Hilfe der Laufr der und der Zwischenst cke in 2 Stufen erh ht Ein in der Pumpe eingebauter Ejektor sorgt f r ausreichende Lager und Motork hlung Durch eine Bohrung in der Welle wird ein Teil der Fl ssig keit durch Unterdruck zu den Lagern gef rdert Im oberen Bereich der Zwischenst cke befindet sich zwi schen Druck und Saugseite eine kleine Bypass Offnung Sollte sich Gas im Druckgeh use ansammeln kann dieses ber die Offnung zur Saugseite und von dort zum Abschei der gelangen Demzufolge muss die Leitungsf hrung so gew hlt sein dass eine Entgasung gew hrleistet ist siehe Kap 6 Bei der HRP 3232 und HRP8050 90bar erlaubt die Kon struktion mit einer vertikalen Motorwelle dass sich bildende Gasblasen ungehindert aufsteigen k nnen Bei den Pumpen mit horizontaler Welle HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 und HRP 10080 befindet sich im Lager geh use ein Lagerverschleisssen
37. 635 2512 verwen det Alle anderen Flansche sind Sonderflansche und werden daher immer mit Gegenflanschen ausgeliefert Wenn WITT GP Kaltemittelpumpen gegen HRP Typen aus getauscht werden sollen wenden Sie sich bitte an Ihren Ver treter um weitere Informationsn zu erhalten 9 4 REPARATUREN AN DER PUMPE Es ist nicht zu empfehlen die Pumpe selbst zu ber O holen Sie sollte zur Reparatur an den Lieferanten oder das Werk zur ckgesandt werden gegebenen falls ist sie durch eine Austauschpumpe zu ersetzen Reparaturen unter Verwendung von Austausch Bau gruppen erfordert geschultes Personal und sind nur in Einzelf llen m glich Eine separate Reparaturanleitung kann in diesen F llen angefordert werden 9 5 BESONDERE HINWEISE WITT HRP Pumpen sind geschlossene Pumpen bei denen alle bewegten Teile einschlie lich Lager und Rotor in direk tem Kontakt mit dem K ltemittel stehen Alle Abweichungen von einem stabilen Betrieb haben direk ten Einfluss auf die bewegten Teile insbesondere auf die Lager Schmutz Ol und Druckschwankungen verk rzen die Lebensdauer WITT HRP Pumpen sind ausschlie lich f r den A Einsatz in K lteanlagen geeignet Lesen Sie die Betriebsanleitung vollst ndig vor Auswahl Ge brauch und Wartung der Pumpe Nur erfahrene und ausgebildete K ltemonteure d rfen die Pumpe mon tieren betreiben oder warten Die angegebenen Temperatur und Druckbereiche m ssen eingehal ten werden Besonderes Augen
38. 80 mm lang auszuf hren um gen gend Raum zum Auswechseln des Spitzsiebes sicherzustellen siehe Fig 10 Vorteile einer h ngenden Montage sind desweiteren e eine Tropfwanne ist einfach zu montieren und zu reinigen e Montagespannungen und Spannungen aufgrund von Temperaturschwankungen haben keinen Ein The HRP pumps have undergone a short mechanical test run at ambient temperature with A refrigerant machine oil FUCHS Reniso synth 68 in the factory If the pump is to be used in systems where contamination with this oil is not allowed i e in cases with ester oil in the system the residual oil must be removed and the pump cleaned by use of solvents 82 MOUNTING INSTRUCTIONS The HRP pumps are designed with two sets of mounting pads allowing the pump to be top or foot mounted Due to formation of condensate and to avoid thermal stress on the pump pipework top supports are preferred The top supports comprise two threaded rods these are used to lower the pump for access to the conical suction strainer for cleaning or replacement without the necessity to completely remove the pump It is recommended to use threaded studding 180 O mm minimum to provide sufficient length to re move the conical strainer see fig 10 Advantages of the top mounting e A drip tray can be easily positioned and cleaned e Thermal stress stress caused by varying temperatures is reduced fluss auf die Pumpe HRP Hangende Montag
39. E44 c0 6 35 50x5 6x10 5712 AHH001 9 f 6x10 5712 A HH001 9 0136 Aso 660 1386 Aso co 660 186 026 5541 aaP120 2 aa se Aco Li 1 0L 9832 100001 0180 a f 180 wo 28 1 eo 1 28 i wo 1 101 6x47 2162 000054 0101 6x 47 2162 000054 298 Anschlagb gel supporting sleeve safety 57 2162 000085 6 2162 000085 6 Verschlu schraube 1 4 screw 58 Stieoezio 18 sti60cezto 18 Motor Drahtdurchf hrung cable inlet nippe 59 a LC A800 Wele psa aso A60 c0 _ Auswuchtscheibe balancingaise 64 LI A60 260 f A60 co 260 Ersatzsicherung zu Kaltleiter backup fuse for PTCresisor Ma 259100001 1 25910000 1 Senso Drat 0 sensorwie 8 a poto gt von 1 noi MR ss il ao dc Sensor Anschlu kappe sensor connecting cover 78 a 18 ao 15 Sensor Durchf hrung sensorinietmpple 79 a 7z gt von 27 86c 30 19x3 30 13x3 2196 000005 2162 000084 Ejektor o der 88 __ A 14 A700 1a 20 complete HRP replacement assemblies and spare part sets MESS 10080 pala A komplette HRP Austausch Baugruppen und Ersatzteilsets HRP 10080 Teil Artikelnr Part ArticleNo Weight g EE Article No mn 9 Ab 01 2010 ab 01 2012 ab 01 2012 Welle Rotor Laufr
40. GB eingeschraubt werden kann muss die Metalldichtung 38 siehe Schnittzeichnung Fig 3 entfernt werden Die Uberwurfmutter des EA10 GU GB muss zum Einschrauben des Ventils komplett herunter gedreht sein Erst wenn das Ventil fest eingeschraubt ist wird das Ventil mit der Uberwurfmutter in der gew nschten Poition befestigt Wird das l abgelassen ohne dass die Pumpe druckfrei gemacht wird ist ein Schnellschlussventil im Anschluss an das Absperrventil anzubringen Ol aus dem Druckgeh use kann nur ber die Verschlussschraube im Druckgeh useabgelassen werden Sollte das Olablassen Schlecht m glich sein ist die Pumpe mit warmem Wasser aufzuwarmen wodurch die Viskosit t des Oles verringert wird berpr fen Sie und ndern Sie das vorhandene lablass System so dass kein neues Ol in die Pumpe gelangen kann Before moving or tilting the pump e g to access or to clean the conical suction filter the refrigerant must be discharged It is recommended that the refrigerant is purged to the dry gas side of the surge drum via the pressure gauge valve at the base of the discharge valce Hot water may be used on the outside of the pump to accelerate the boiling off of the liquid refrigerant Never use naked flame or open fire to warm up the pump When there is no liquid refrigerant left in the pump carefully open the slotted screw plug on the suction housing 58 by Lo turn to depressurise the pump When there is no resid ual pressure in
41. Gewicht ig Part Aricteno Weightig Article No Weight o Lagergeh u Welle mit Rotor bearing casing and shaft with rotor A7 A60 Stator mit Teilen stator with parts U1 DSS 2162 A00093 12000 until 3 2003 l 08 50 51 52 54 55 59 71 E30 E42 Spaltrohr mit Teilen Motor can with parts L i ile ing sl j h a agerring Lagerbuchse Teile bearing sleeve bearing bush parts 2162 000126 041 2x41 2x42 Lagerstreifen Anlaufscheiben Bearing strip retaining disks 2162 000127 2x43 2x44 Lagergeh use mit Teilen bearing casing with parts ab 04 2003 2162 A00088 3200 07 29 39 41 1 45 51 77 79 93 E30 E42 1 since 04 03 Stator mit Teilen stator with parts 08 50 51 52 54 55 59 71 E30 E42 1 Spaltrohr mit Teilen Motor can with parts 10 14 21 41 1 51 E30 E42 1 Welle mit Rotor mit Teilen shaft with rotor with parts 42 42 1 46 49 51 61 64 E30 E42 1 Welle Rotor Laufr dern gewuchtet Balanced shaft rotor impellers 42 2 42 1 46 47 48 49 51 61 64 E30 E42 1 ab 04 2003 lt ince 04 03 2162 400120 25520 ab 04 2003 2160 A00054 since 04 03 ab 04 2003 50 A00009 since 04 03 Ab 01 2010 Gios 011o 2162 A00011 3670 8750 A60 CO 2162 A00012 9685 A E E A A A 9685 Q 10 41 42 A7 A8 10 61 60 42 1 Ca MS en bearing sleeve bearing bush Deeg get 2 Lagerstreifen Anlaufscheibe bearing strips retaining disks ab 04 2003 AA ESA BEE E
42. HFCs and HFO e g R134a einen Sondermotor mit den Abmessungen und Daten des a special motor with the dimensions and data from Motors f r eine HRP10080 HRP10080 WEITERE 60HZ MOTOREN FURTHER 60 HZ MOTORS 60 Hz 3 x 380 V SPEZIFIKATION Einheit HRP HRP HRP HRP DESCRIPTION Unit 5040 5050 8050 10080 mee Paten O em Im Jelli ve ses 80 Wists Wee am mwm cose ti om 086 osr al em Ia cose a ose 090 oso on Sea geb ml mme AFO eg Riad cose H 099 086 091 om ze Nunc 3x U x wa x 008 Q 60 Hz 3x 575 V iS A es es sssss DESCRIPTION 5040 5050 8050 10080 Soen Se n mi el el sl sl jee 1 eneen el Hl 22 nl se sl gen Steen am am ell v ul ss o em Im We a 8 e GSi FW PFO 28 ia Win HO HFO eg RISE ba m 28 as a nemesa nemmaimotrpower n wl ne 26 as as gt waer mee OOOO em mm Cose u om om o os gt em om coso ose 080 os Lina 4 3 MATERIALIEN 4 3 MATERIALS Pumpengeh use EN GJS 400 18 LT Pump housing EN GJS 400 18 LT Stator Stahl Kupfer Stator steel copper Rotor Stahl Aluminium Rotor steel aluminium Lager PTFE Bearings PTFE Welle C 35 C Shaft C 35 C Spaltrohr 1 4301 Motor can 1 4301 Laufrad GX22CrNi17M Impellers GX22CrNi17M Geh useschrauben 8 8 Main bolts 8 8 Gegenflansche P355NL1 oder C22 8 Counter flanges P355NL1 or C22 8 Schrauben f r Flansche 8 8 Bolts
43. HRP 3232 HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 oder HRP 10080 e Modell GF 2 x EA oder EA ERA e Netzspannung und Frequenz e besondere Anforderungen wenn zutreffend z B PN 65 f r HRP3232 oder 90 bar f r HRP8050 vertikal Wenn Sie unsicher sind ob die richtige Pumpe ausgew hlt wurde erg nzen Sie bitte folgende zus tzliche Informationen e Verdampfungstemperatur C e Volumenstrom m8 h oder K lteleistung und Umw lzfaktor e Erforderliche F rderh he m 3 4 NORMEN UND BESCHEINIGUNGEN Einbauerkl rung gem EG Maschinenrichtlinie sowie Konformit tserkl rung gem EG Niederspannungsrichtlinie sind vorhanden und k nnen auf unserer Webseite www th witt com herunter geladen werden 3 TECHNICAL INFORMATION 3 1 DESCRIPTION OF TYPES Five hermetic pump types are available HRP3232 HRP5040 HRP 5050 HRP8050 and HRP10080 HRP means Hermetic Radial Pump The numbers give the inlet and outlet pipe connection size in DN the first two three digits give the size of the suction con nection while the last two digits give the size of the discharge connection Besides the HRP3232 in vertical execution we also offer HRP8050 90 bar in a vertical execution HRP8050 90 bar will be delivered without motor can and therefore is only suitable for use in CO2 systems 3 2 SCOPE OF DELIVERY e All HRP pumps model GF are complete with canned motor conical strainer and counter flanges e for HRP 3232 an add
44. Hermetische Kaltemittelpumpen Montage und Betriebsanleitung Hermetic refrigerant pumps Installation and operating instructions HRP 3232 HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 HRP 10080 ef E f LA 5 nd di y e 4 amp q N 7 y EA s a i ni 4 y E d De gt Y DE E DER A is MONTAGE UND BETRIEBSANLEITUNG INHALTSVERZEICHNIS le EINLEITUNG sopisi EEE 111 VERWENDUNGSZWECK ii 1 2 SICHERHEITSBESTIMMUNGEN oss 13 SICHERHEITSHINWEISE iii 1 4 HAFTUNGSAUSSCHLUSS i 2 GEWAHRLEISTUNGSBESTIMMUNGEN 3 TECHNISCHE INFORMATION cccoococccccnncnncccnnnnonnnnnnas 3 1 TYPENBEZEICHNUNG i 3 2 LIEFERUMFANG nenna en nrrr ne nrnnnn 3 3 BESTELLANGABEN eeaeee neern neern nerna 3 4 NORMEN UND BESCHEINIGUNGEN 4 TECHNISCHE DATEN EE 4 1 ALLGEMEINE DATEN 4 2 ELEKTRISCHE DATEN 4 3 MATERIALIEN 4 4 DRUCKBEREICHE nn 4 5 ABMESSUNGEN naene nennen 46 _SCHNITTZEICHNUNG anna 4 7 FUNKTIONSBESCHREIBUNG nn 4 8 KENNLINIEN VERLAUF 5 PLANUNGSHINWEISE ccrrreeree ieri e eee nie 5 1 ALLGEMEINES a EE 5 2 BESTIMMUNG DER FORDEDHOHE 5 3 BESTIMMUNG DER FORDERMENGE 5 4 ANPASSEN AN DIE ANLAGENBEDINGUNGEN 5 5 EINSATZ VON FREQUENZUMRICHTERN 6 INSTALLATIONSV
45. ORSCHRIFTEN 6 1 DUMPENANORDNUNG ii 6 2 PUMPENANSCHLUSS nn 6 3 GESTALTUNG DES PUMPENZULAUES 6 4 PUMPENDRUCKLEITUNG i 6 5 ABSICHERUNG DER PUMPE 6 6 ELEKTRISCHER ANSCHLUSS n 7 TRANSPORT UND LAGERUNG 8 MONTAGE UND BEDIENUNG E 8 1 MONTAGEVORBEREITUNG anna 82 MONTAGE DER PUMPE 83 VORBEREITUNG DER INBETRIEBNAHME 84 INBETRIEBNAHME enner eernnnn 8 5 NORMALBETRIEB 8 6 PUMPE IM STILLSTAND STAND BY 9 WARTUNG UND INSTANDHALTUNG 9 1 AUSBAU DER PUMPE eenen 9 2 VERSAND DER PUMPE anna 93 ALLGEMEINE HINWEISE 94 REPARATUREN AN DER PUMPE 95 BESONDERE HINWEISE nn 10 ST RUNGSANALYSE ENEE Lukasstrasse 32 52070 Aachen Germany WITT Angaben g ltig ab Januar 2015 Alle Rechte vorbehalten Es gelten unsere Liefer und Montagebedingungen TH Witt Kaltemaschinenfabrik GmbH CONTENTS 1 INTRODUCTION c cccoccncconccnncinanoninncninncin cenere eee 2 1 1 INTENDEDUSE cono cancnnoss 2 1 2 SAFETY BEOUIREMENTS 2 1 3 SAFETY ADVICE 3 1 4 DISCLAIMER 3 2 TERMS OEWARBANTY 4 3 TECHNICAL INFORMATION 5 3 1 DESCRIPTION OF TYPES iii 5 3 2 SCOPE OF DELIVERY coccccocconoconiconconinoocinoninocincnno caninos 5 3 3 ORDER INFORMATION 0occcconconoconcnnoconoconconocincino caninos 5 34 CODES CERTIFICATES APPROVALS 5 di TECHNICAL DATA aida delicada 6
46. P120 fd A EF AB __ 2162 000085 __ 5116 006210 IL AO JL Aso EE O __ 2591000101 AAA A AT AT o AT Weight g 10550 10550 3055 3 126 7 108 3 4 0 1425 8 15000 3 3 3 4 3 3 23 2 5 2 4 3 7 6 2 2 AS 0 5 1 1 1 1 1 8 5 1 1 7 24 1 1 1 2 0 13 1194 1194 15 12 13 54 dimension DN 50 8196 D196 d196 d196 M6 x 10 DN 50 d196 d196 d196 D95 D79 M6 x 25 M8 x 245 M16 x 65 M16 M12 x 55 M12 4x30 TX20 M4 x 10 M16x450 M6 x 1 55 77x2 55 77x2 180 195x0 3 50 58x0 3 30 40x0 5 14 20x1 5 5x5 40 50x20 o 40 70x20 26 60x28 26 52x23 20 119x1 38 5 52x1 41 5 70x3 35 50x5 6x 10 136 136 o 1 0L 180 O D101 6x 47 9 98 64 38 DN50 DN50 M12x180 M12 30 13x3 D50x125 D57x57 co CH al code no 30 30 30 30 E41 1 CO E41 1 CO EEN A7 CO Weight 7440 2420 3100 5040 3470 126 5 4080 2880 10550 3640 3055 497 7 0 126 30 15 3 1 73 7 4 Oj amp 00 147 218 124 5 2 38 47 46 5 0 5 1425 15000 8 3 2 2 2 1 1 4 2 bell OU NEO NES al 1194 1194 127 9 13 7 27 15 54 a WIN 15 komplette HRP Austausch Baugruppen und Ersatzteilsets complete HRP replacement assemblies and spare part sets HRP 5050 HRP 5050 CO Te Artikelnummer Gewicht g f Artikelnummer
47. RP HRP HRP DESCRIPTION Unit 5040 5050 8050 10080 mit Gegenflanschen counterflanges Schutzart Klemm Class of terminal box 54 54 54 kasten insulation a Box cable sockets 1xM16 1xM16 1xM16 1xM16 1xM16 EE prepared to 1 x M20 1 x M20 1xM20 1xM20 M25 1x M25 4 2 ELEKTRISCHE DATEN 4 2 ELECTRICAL DATA 50 Hz 3x 400 V SPEZIFIKATION Einheit HRP HRP HRP HRP DESCRIPTION Unit 5040 5050 8050 10080 meter Paten O em Jas Jelli 24 70 RE 160 eneen Meran N tn so 22 40 40 a rest Wee cn a mme os 0 os 080 one eco Im cose H 080 oeo ose om Sea Ob sl WIR HFG AFO eg Riad cose 1 08 oes oes wel om Nun T8 x U x 1 ua 008 9 60 Hz 3 x 460 V SPEZIFIKATION HRP HRP HRP HRP DESCRIPTION 5040 5050 8050 10080 am Iw ta W 26 95 160 a Sea PFO 8 ida Win AFC HFO eg Aras Lu 29 69 me ms mo rem Lamm Cose o os os 090 om am Lamm cose ose 090 090 oo Bei FW mo 28 isa Win HFC HFO eg Rissa coso u 09 om 091 os ze EE Nun T8 Una x 008 Q Bei Inbetrieonahme Str me messen und Motorschutz auf Measure the maximum current during commissioning and gemessenen Wert jedoch kleiner als Wert Imax f r das set the overload protection to this value do not exceed entsprechende K ltemittel einstellen Imax for the relevant refrigerant Model HRP8050 ben tigt f r FKWs und HFO z B R134a Model HRP8050 requires for
48. ar models Design pressure 1 25 bar inside pump housing motor can and stator housing Test pressure 60 bar with oil Allowable pressure range 1 25 bar between 50 10 C 1 18 75 bar between 10 60 C 40 bar models Design pressure 1 40 bar inside pump housing motor can and stator housing Test pressure 60 bar with oil Allowable pressure temperature rating 40 bar between 50 10 C 30 bar between 10 60 C 65 bar models Design pressure 1 65 bar inside pump housing motor can and stator housing Test pressure 98 bar with oil Allowable pressure temperature rating 1 65 bar between 50 10 C 1 48 75 bar between 10 60 C 90 bar models Design pressure 1 90 bar inside pump housing motor can and stator housing Test pressure 135 bar with oil Allowable pressure temperature rating 1 90 bar between 50 10 C 1 67 5 bar between 10 60 C For pressure testing with oil FUCHS Reniso Synth 68 is used d The following table gives an overview of available standard and special pump types Futher pump types are under de velopment Nenndruck und verf gbare Pumpen Design pressure and available pumps Pumpentyp pump type O E es HRP5040 HRP5050 HRP8050 HRP10080 oa CO R22 Other HFC HFO HFC HFO di CO R22 Standard 50 60 Other HFC HFO HFC HFO a All refrigerants on OnyCO Not available Standard Standard EE Standard EA Special
49. ators in CO2 systems check whether the minimum flow line is fully open gas in the pump e g level below minimum level in the surge drum conical filter is blocked too fast reduction of the evaporating temperature impellers or intermediate pieces worn out bearings worn out rotorincontact with can direction of rotation wrong stop valves behind the pumps closed too much gas in liquid e g liquid level in separator too low conical filter blocked pump operates against a too high pressure valves on cooler closed regulating valve not opened far enough overflow valve pressure set too low contamination is blocking the piping system non return valve of an other pump leakes dirt in the coolers power supply not right working on only 2 phases impellers worn out oil in pump at low temperature wrong pump selection not sufficient delivery head see number 2 set value of pressure control not right hand control valves in system opened too much too quick start up or capacity steps of compressor s too quick switch off of big capacities see number 2 set value of flow switch not right suction side or discharge side closed too quick start up or capacity steps of compressor s too quick switch off of big capacities Too much oil in the pump Pump too warm e g not sufficient cool down time right after installation switching too much on off no minimum still sta
50. aufleitung Required diameter of the downleg to the pump IT HRP3232 HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 HRP 10080 50Hz DN80 mm mm mm DN250 E EE Tabelle 3 Auf keinen Fall darf die Geschwindigkeit in Ammoni akanlagen im Pumpenzulauf 0 3 m s berschreiten Bei Anlagen die mit 60Hz betrieben werden muss die HRP5040 unterhalb einer F rderh he von 25 m in DN125 5 ausgef hrt werden bei der HRP8050 ist unterhalb einer F r derh he von 40 m eine DN200 8 Leitung vorzusehen Das saugseitige Spitzsieb das mit der Pumpe ausgelie fert wird sollte immer montiert sein um die Pumpe vor Verunreinigungen zu sch tzen 6 4 PUMPENDRUCKLEITUNG Die Ausf hrung der Druckleitung ist weniger kritisch bliche Geschwindigkeiten liegen bei 1 5 m s Table 3 Under no circumstances shall the maximum ve locity of ammonia systems in the downleg exceed 0 3 m s Systems operating at 60Hz have to select a DN125 5 suction line when the delivery head is below 25 m for HRP5040 whereas the HRP8050 requires below 40 m a DN200 8 suction line diameter The conical suction filter that comes with the pump must be fitted at all times to protect the pump from any contamination 6 4 PUMP DISCHARGE LINE The design of the discharge line is less critical to the sys tem operation A liquid velocity of 1 5 m s is normally rec ommended 28 Ein R ckschlagventil hier wird normalerweise das O kombinierte Absperr R
51. beim R s ten Warten und Instandsetzen erforderlich soll unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten die Remontage und Uberpr fung der Sicherheitseinrichtungen erfolgen Bei tiefen Temperaturen lt 0 C kann es bei Ber hrung der Pumpe zu Erfrierungen kommen Entsprechende Schutz kleidung ist deshalb zu tragen 1 4 HAFTUNGSAUSSCHLUSS Auch bei bestimmungsgem er Verwendung k nnen Ge fahren f r Leib und Leben des Benutzers oder Dritter bzw Beeintr chtigungen der Maschine und anderer Sachwerte entstehen bersetzungen werden nach bestem Wissen durchgef hrt Eine irgendwie geartete Haftung f r Ubersetzungsfehler k nnen wir nicht bernehmen Gegen ber Darstellungen und Angaben dieser Betriebsan leitung sind technische Anderungen vorbehalten Important The content of this manual must be adhered to Deviation from the specified conditions will make any claim for liability or warrenty void 1 3 SAFETY ADVICE The pump is designed for use in industrial refrigeration systems of primary refrigerant Refrigerant is used to cool motor and bearings Any gas that forms in the pump is discharged to the pressure side The electrical power consumption of the pump is low in relation to the refrigeration capacity due to the effect of the latent heat of the liquid being utilised It is very important that everybody responsible for the safe operation and maintenance of the plant reads this manual I you have any problems p
52. brecher sollte aus gekreuzten Blechen mit Deck platte ausgef hrt werden um eine Strudelbildung zu verhin dern Passende Strudelbrecher k nnen bei TH WITT bezo gen werden Oberhalb des Strudelbrechers sollte eine Uberdeckung mit Kaltemittel von mindestens 15mm bei CO2 mindestens 50mm vorgeseghen werden Insbesondere ist bei Verwendung von unl slichen Olen in NH3 Anlagen ist darauf zu achten dass sich eventuell im Abscheider absetzendes Ol nicht in die Pumpe gelangt Hierf r empfiehlt es sich den Pumpenzulauf 30 40 mm je nach Beh lterdurchmesser durch den Beh ltermantel durch zustecken siehe Fig 6a Ein lsammeldom ist zum Anschluss von Pumpen ungeeig net Further information regarding recommended control sys tems can be found in the annex at the end 6 INSTALLATION INSTRUCTIONS To ensure trouble free operation some basic rules need to be applied to the installation of the HRP pumps 6 1 PUMP ARRANGEMENT A The installation must be designed as compact as possible below the separator or low pressure receiver Allow sufficient access space around the pumps for removing or replacing the pump servicing valves setting pressure difference control inspection and cleaning the conical strainer Also allow space for normal frost ice accumulation around the pump Vertical distance between bottom of the separa tor to the pump centre shall be at least 1 m Greater distance will make the pump less sensi
53. che Kabelzuf hrung Fig 9 a unacceptable cable connection Es ist darauf zu achten dass die Kabelanschl sse mit einem nach unten gerichteten Bogen in die Verschraubung einge f hrt werden siehe Abb 9 b Durch die Anordnung soll erreicht werden dass sich eventu ell bildende Wassertr ptchen nicht am Kabel herunterlaufen und in den Klemmkasten gelangen Der Klemmkasten muss stets dicht verschlossen bleiben um das Eindringen von Schmutz und Feuchtigkeit zu verhindern ebenso ist eine Ber hrung der Kontakte auszuschlie en Die Anschlusskabel sind in ausreichender L nge vorzu sehen damit gen gend Bewegungsfreiheit f r Wartung und Reinigung des Schmutzsiebes gew hrleistet ist SC L1 L2 L3 PE rechtes Drehfeld clockwise phase sequence Thermokontakt 2A ac thermostatic bimetal Fig 8B Alte Ausf hrung HRP 8050 und 5040 bis 12 2000 Old execution of HRP 8050 and HRP 5040 until 12 2000 The correct direction of rotation indicated by the cast arrow on the pump housing is obtained if the electric connections are made as detailed in the terminal box electric wiring diagram fig 8 with the phase sequence rotating clockwise The direction of the phase sequence can be measured with specific measuring equipment The electrical connection information is also available on the label inside the cover of the terminal box see fig 8 The terminal box has two sizes of cable sockets All cable and electrical connections including th
54. chtung Spaltrohrende Dichtung Motordeckel O Ring EA10 GU GB Dichtung 1 4 VerschluBschraube Schutz zum Gewindestift Lagerring Lagerbuchse Lagerstreifen Anlaufscheibe Lagerscheibe Scheibenfeder Radial Laufrad 1 Radial Laufrad 2 Sicherungsring Temperatur Schalter Kaltleiter Trafo l F llung Stator Kabel Schutz Schlauch Kabel Schutz Rohr St tzrohr Anschlagb gel Verschlu schraube 1 4 Motor Drahtdurchf hrung Welle Rotor Auswuchtscheibe Anschlu dose mit Reihenklemmen Ersatzsicherung zu Kaltleiter Sensor Draht Sensor Drahtisolierung Sensor Anschlu kappe Sensor Durchf hrung Gegenflansch saugseitig Gegenflansch druckseitig Gewindestab 6kt Mutter U Scheibe Saugsieb Lagerfilter Ejektor suction casing suction intermediate piece guide vane intermediate piece 1 discharge intermediate piece return intermediate piece guide vane intermediate piece 2 discharge casing bearing casing stator casing motor cover can complete parts 11 13 bearing cover socket head cap screw socket head cap screw hexagon head cap screw hexagon nut hexagon head cap screw hexagon nut torx screw for conn box earthing screw ong socket head cap screw set screw Gasket suction flange Gasket discharge flange gasket casing intermediate pieces Gasket can end gasket motor cover O ring EA10 GU GB metall gasket for 1 4 screw plug set screw protection bearing sleeve bearing bush bearing strip retaining disc bearing d
55. d from there returning to the surge drum lt is important that the down leg must be designed in such a way that the pump venting can take place see chapter 6 For the HRP 3232 and HRP8050 90bar the design of a verti cal motor shaft allows the free flow of any gas bubbles that may form Pumps with horizontal motor shaft HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 and HRP 10080 are equipped with a sensor be hind the bearing filter to detect wear of the bearingsWhile the pump is at stand still at connection position 77 on the outside of the pump you can measure the electrical resistance through the shaft If there is a short circuit i e down to earth the bear ings are worn and the pump should be sent in for repair Transformer oil is used in the stator housing between the mo tor can and the outside casing This oil is useful to prevent moisture entering the stator conducts the motor heat away to the outside casing A thermistor is integrated in the stator windings to sense any abnormal rise in temperature and interrupt the motor supply 21 48 KENNLINIEN VERLAUF 48 PERFORMANCE CHARACTERISTIC TABLE 50 Hz 3 x 400V Druckdifferenz Ap bar Volumenstrom V m h Pressure difference Ap bar Volume flow V m h R717 R22 R134a R507 CO HRP HRP HRP HRP bei Verdampungstemperatur to 5040 5050 8050 10080 at Levaporalion temperature to Hm BE C 40c Gp 40e E EEE 0 13 0 14 025 0 28 0 23 0 25 0 18 0 25 0 27 0 50 0 55 0 45 0
56. disk E erezione Peones 2162 000145 1600 2162 002210 3500 v v on gt v v v S 3 3 5 S S 3 O O a o O O O y O O y O Q Q Q Q Q Q S S SJE SJS S 2 ES SS S S br S S e S GA GA S GA GA GA GA 2162 009100 2650 2162 A00011 71 42 1 42 2 46 49 51 61 64 E30 E42 1 Ge gt NES Welle Rotor Laufr dern gewuchtet Balanced shaft rotor impellers Ab 01 2010 42 1 CO 42 2 46 47 48 49 51 61 64 E30 E42 1 A60 2162 A00013 8200 A60 CO 2162 A00014 8202 Lagerring Lagerbuchse bearing sleeve bearing bush E411 ab 04 2003 2162 000200 241 1x41 1 1x41 1x42 1 1x42 2 Lagerstreifen Anlaufscheibe bearing strip retaining disk E40 1 ab 04 2003 2162 000202 7 2x43 1x44 1 1x44 Lagergeh use mit Teilen bearing casing with parts ab 01 2012 07 29 39 41 1 CO 45 51 77 79 93 E30 E42 1 CO since 01 12 PIRRO FIORINO zen Stator mit Teilen stator with parts ab 01 2012 08 50 51 52 54 55 59 71 E30 E42 1 CO al since 01 12 NS EE SE 22959 Spaltrohr mit Teilen can with parts ab 01 2012 Lagerring Lagerbuchse bearing sleeve bearing bush ab 01 2012 1x41 1 CO 1x41 1x42 1 COx 1x42 2 since 01 12 SE EE SH Lagerstreifen Anlaufscheibe bearing strip retaining disk ab 01 2012 2x43 1x44 1 CO 1x44 since 01 12 ar ae 4 Dichtungssatz Anz x Nr set of joints number x no E 2162 00012 E 2162 00012 2x31 1x32 9x33 1x34 1x35 3x38 4 N A Ne 2x
57. e retaining disc Il pump side etaining disc IV pump side bearing disc radial impeller 1 radial impeller 2 circlip ring PTC resistor wire outlet transformer oil 2 L required stator cable insulating plastic tube cable protective tube supporting sleeve supporting sleeve safety screw plug 1 4 cable inlet nipple shaft rotor balancing disc connecting box compl backup fuse for PTC resistor sensor wire sensor wire insulation sensor connecting cover sensor inlet nipple counterflange suction side counterflange discharge side threaded bar hexagon nut limpet washer Conical filter suction side bearing filter ejector mi D x lt N N o o ojo D N aleaz asle lella Teil part 1 Da 7 al 2 N N 24a b 25a lol 1 1 3 00 41 41 1 42 1 42 1 42 2 3 4 44 1 E 51 On O O a alalalalalaj a alala ala aiO DS gt O O w o o olo II o a A m o ojo ulo oi N SC SJ Ooi1blG lbhi I I DID ve 61 71 77a 86a 86c 91 Gewicht g PART LIST HRP5050 Dimension HRP 5050 CO Artikelnummer Gewicht g A10 5112 BH61GS 5111 AH81BI 5151AH8100 5111 AH81BI 5151 AH8100 5143 CLGAAT HRP 5050 Dimension Artikelnummer dimension code no __ 2162 002041 AO _5112 BH61GS _5111 AH81BI_ 5151AH8100 5111 AH81BI_ 5151 AH8100 5143 CLGAAT 5112 BHA3MH 2162 001010 5541 AA
58. e Stehende montage Top mounted Foot mounted Entfernen des Spitzsiebes auf der Zulaufseite Fig 10 removing the conical suction strainer Wird die Pumpe stehend montiert muss diese span When HRP pumps are foot mounted the pump A nungsfrei auf dem Grundrahmen und am Rohrlei A must be installed stress free to the base frame and tungssystem montiert sein Besonderes Augenmerk the piping system Special attention must be paid muss auf die Schrumpfung der Leitungen bei tiefen to the expected pipe contraction at low tempera Temperaturen gerichtet werden tures Um das Spitzsieb entfernen zu k nnen ist es ausrei For inspection and cleaning of the conical strainer chend die Schrauben der Flansche zu entfernen die it is possible to remove the flange bolts and to Fundamentschrauben zu l sen und die Pumpe an loosen the mounting bolts and tilt up the pump at der Motorseite anzuheben siehe Fig 10 the motor end see fig 10 Bei der Ausrichtung der Pumpe ist darauf zu achten dass die It is important vertical pumps HRP3232 and HRP9050 vertikale Pumpe HRP3232 sowie HRP8050 90 bar vertikal 90bar are aligned vertically wheras the horizontal pumps ausgerichtet und die horizontalen Pumpen HRP5040 bis HRP5040 to HRP10080 are horizontally aligned HRP 10080 horizontal ausgerichtet werden sollen F r die Anordnung der Pumpe siehe u a Fig 6a 6b und 6c For pump arrangement see for instance fig 6a 6b and 6c WITT 39 Flanschausrichtung Uberzeugen Sie
59. e kom plett ge ffnet Ausschalten ber Diffe renzdruck Pressostat Ausschalten ber Str mungsw chter Ansprechen der therm Absicherung Ausschalten bei zu hoher Stromaufnahme Lebensdauer der Lager zu kurz Motorschutzschalter Sicherung spricht an Ger usch kommt von au erhalb Fremdk rper in der Pumpe Betrieb gegen zu hohen Druck Emstellung des Uber str mventils pr fen bzw ob ausreichend Volumenstrom zu den Verbrauchern vorhanden ist In CO2 Anlagen pr fen ob die Mindestmengenleitung voll ge ffnet ist Gas in der Pumpe z B Minimalstand im Abscheider unterschritten Spitzsieb verstopft zu schnelles Absinken der Verdichtertemperatur Radial Laufr der oder Zwischenst cke verschlissen Lager verschlissen Rotor ber hrt Spaltrohr Drehrichtung falsch Pumpen Absperrventile geschlossen zuviel Gas in der Fl ssigkeit z B Fl ssigkeitsniveau im Abscheider zu niedrig Spitzsieb blockiert Pumpe f rdert gegen zu hohen Druck Ventile an Verdampfern geschlossen Regelventil nicht weit genug ge ffnet Uberstr mventil zu niedrig eingestellt Fremdk rper oder Verstopfungen im System R ckschlagventil der anderen Pumpe undicht Schmutz in den Verdampfern Stromversorgung nicht in Ordnung Funktion nur auf zwei Phasen Radiallufr der verschlissen Falsche Pumpenwahl F rderh he nicht ausreichend siehe 2 Einstellwert des Pressostaten nicht richtig Regelventile zu weit ge ffnet zu schnel
60. e precautions must be taken by the in staller to prevent any liquid from becoming trapped PIPING FROM THE CONDENSER IN CO2 SYSTEMS From experience it has proven good practice to enter with the line from the condenser into the surge drum below the liquid level and as such minimize the surface available for condensation in the vessel 6 5 PROTECTION OF THE PUMP 6 5 1 REQUIRED MINIMUM FLOW To provide the pumps with sufficient liquid refrigerant for lubrication and cooling itt is important to maintain a mini mum flow per following table through the pump at all times This can be achieved when the design or the con trol system ensures there is always sufficient flow to the evaporators Wenn the control system allows that a major part or all evaporators can be closed a by pass line is required to protect the pump gainst too high pressure see 6 5 2 and ensure a minimum flow WITT 29 Erforderlicher Mindestvolumenstrom Required minimum flow V O 50 Hz m gal min HRP3232 HRP5050 132 O N O O ns es 2 6 5 2 A Ein BERSTR MVENTIL hat sich zur Absicherung der Pumpen gegen zu hohen Druck bew hrt ausgenommen in CO2 Anlagen Zur Einstellung des berstr mventils ist die Druckdifferenz ber die Pumpe gem ss Tab 1 f r folgende F rderh hen einzustellen Druckverluste bis zum Uberstr mventil sind zu ABSICHERUNG GEGEN ZU HOHEN DRUCK Das Betreiben der K ltemittelpumpen gegen zu hohe
61. e terminal box have to be made to IP 54 Abb 9 b Richtige Kabelzuf hrung mit Bogen Fig 9 b Correct connection with loop in electrical cable It is important that all electrical cables are connected with a loop to the terminal box see fig 9 b By using a loop any condensate that may run along the cable is prevented from running into the terminal box The terminal box must be sealed at all times to prevent dirt and moisture to come in also touching of the connections has to be avoided The length of the loop shall be of sufficient length to enable the tilting and moving of the pump during inspection and replacement of the conical strainer in the pump suction connection 37 7 TRANSPORT UND LAGERUNG Alle Offnungen sind mit gelben Kunststoffkappen versehen die den Eintrag von Wasser und Schmutz verhindern Die Lagerung sollte trocken und vor Schmutz gesch tzt erfolgen Heben Sie die Pumpen gem nachfolgenden Fotos an 7 TRANSPORT AND STORAGE All connections are protected with yellow plastic caps to pre vent any dirt or moisture contaminates the pump Storage shall be dry and protected from any dirt or debris Please lift the pumps according to the following photos Der Klemmkasten darf nicht zum Anheben der Pum pe verwendet werden 8 MONTAGE UND BEDIENUNG Montagearbeiten an der K ltemittelpumpe sind grunds tzlich nur von sachkundigem Personal durchzuf hren 8 1 MONTAGEVORBEREITUNG Vo
62. echend vorgenommen wer den 8 5 DURING NORMAL OPERATION During normal operation the pump does not require specific maintenance there is no need to refill or to change the o l It is strongly recommended that the following items are checked frequently 8 6 check the conical suction filter for contamination check the pumpre circulation pipework for oil contami nation check the pressure differential of the pump check the bearing wear listen to the running sound of the pump Crackling noise indicates oil contamination once a year or as dictated by the classification rules the pump operation settings and all safety provisions should be checked The date time and results of each inspection should be recorded together with the serial number PUMP STANDSTILL STAND BY A During periods of pump standstill only one valve may be closed preferably the suction valve When the suction and discharge valves are closed at the same time trapping cold liquid in the pump the pressure will increase rapidly as the liquid warms up to an unacceptable high value This increase in pressure can very quickly damage the pump A If there is oil contamination during standstill of the 9 9 1 pump the oil must be drained from the pump before restarting the pump otherwise a malfunction may occur which can lead to pump failure which may lead to the failure of the pump SERVICE AND MAINTANANCE REMOVING A PUMP Follo
63. ei tung w hrend dem Stillstand SSL AA 6 e E uo 2 ISSO Ge Sie ZZZ stand still ABMESSUNG DER MINDESTMENGENLEITUNG IN CO2 ANLAGEN DIMENSIONS OF THE MINIMUM FLOW LINE IN CO SYSTEMS Blende orifice Artikel part inch Ess 7 0 0 amor fos T 030 Blende orifice Artikel part 7 HRP10080 27 3 1 28 4419 020112 112 5 mm Angabe f r DIN Rohre mm values for DIN pipes inch Angaben f r ANSI Schedule 80 Rohre inch values reference schedule 80 pipe Artikel Blende bestehend aus Flanschenpaar Blende Dichtung Schrauben und Muttern Article orifice consisting of flanges ofice gasket bolts and nuts WITT cording to the following values DN 20 for the HRP 3232 and HRP5040 DN 25 for the HRP 5050 and HRP 8050 and DN32 for HRP10080 Experience of various CO2 installations revealed that pressure regulated overflow valves do not work reliable When it is not certain the required minimum flow per 6 5 1 is always available a MINIMUM FLOW LINE with perma It is recommended each pump receives its individual minimum flow line This will also serve as vent line during 31 6 5 3 MINDESTSTILLSTANDZEIT Ein Neustart der Pumpe darf grunds tzlich erst dann erfolgen wenn die Pumpe vollst ndig entgast ist Die Mindeststillstand zeit ist abh ngig vom K ltemittel und der Verdampfungstem peratur Bei Ammoniak kann die Pumpe in der Regel inne
64. ein Bisher haben wir den Einbau von Filtern in der Zulaufleitung zur Pumpe strikt abgelehnt da sie einen zus tzlichen Druck verlust erzeugen Erfahrungen unserer Kunden haben ge zeigt dass der Einbau von Filtern in der Saugleitung bei starker Verschmutzung der Anlage z B beim Einsatz ungestrahlter Beh lter und Rohre besser ist als eine Ver schmutzung der Pumpe in Kauf zu nehmen Filter mit einer Maschenweite von of 500 um z B Parker T5F SS AWP SS RFF FA oder Danfoss FIA sind daher in Anlagen mit hohem Verschmutzungspotential sinnvoll Es ist unbedingt darauf zu achten dass die Filter innerhalb der ersten Betriebswochen gereinigt werden bis der Filter sauber bleibt Da externe Filter eine gr ere Filteroberfl che aufweisen und leichter zu reinigen sind empfehlen wir diese eingebaut zu lassen und stattdessen das Spitzsieb im Pumpenzulauf zu entfernen um zus tzlichen Druckverlust zu vermeiden Eine regelm ige Kontrolle 1 2 mal j hrlich sollte im War tungsplan vorgesehen werden Um die Funktion der Pumpe auch bei einer gerin gen Druckdifferenz und den damit verbundenen A groBen Volumenstrom sicherzustellen mussen die in nachstehender Tabelle angegebenen Durchmesser der Saugleitung mindestens einge halten werden When there is no separate vent line installed it is important the pumps can vent to the suction side which means the suction downleg must be open during stand still Shut of
65. eit time ca 3min fault fault PTC thermistor PTC thermistor PTC thermistor pr diff switch motor protection unit Steuerung mit Differenzdruckschalter control with pressure differential switch Informationszeichnung presentation of information HRP 3232 HRP 5050 HRP 10080 GE Diese Zeichnung zeigt die von der Fa Witt empfohlene und and seit since 01 12 2000 Zeichn Nr 3 16128 0342 001 007 Steuerung der Kaltemittelpumpen Typ HRP recommended wiring diagram refrigerant pump type HRP HRP 5040 und 8050 AA Empfohlener Schaltplan mit Differenzdruckschalter Fig 7b Recommended electrical wiring diagram with differential pressure switch 36 U V W Li L2 L3 rechtes Drehfeld clockwise phase sequence Thermistor US 2 5V Fig 8A Anschlussplan innerhalb des Klemmkastens am Motor Wiring information inside the terminal box Um die richtige Drehrichtung der Pumpe markiert durch einen Pfeil zu gew hrleisten muss diese gem Schema Fig 8 unter Ber cksichtigung des rechten Drehfeldes ange schlossen werden Die Richtung des Drehfeldes kann mit einem Drehfeldmessger t festgestellt werden Informationen zum Anschluss der Pumpe finden sich auch auf einem Auf kleber auf der Innenseite des Klemmkastendeckels Fig 8 In den ffnungen des Klemmkastens befinden sich Kabel Durchf hrungen Alle Kabeldurchf hrungen und elektrischen Anschl sse sowie die Klemmkastenabdichtung sind mind IP 54 auszuf hren Abb 9 a fals
66. em H 0 A Schalter auszur sten Dieser Schalter hat sich f r Inbetriebnahmen und bei Wartungsarbeiten bew hrt Es ist jedoch darauf zu achten dass auch im Handbe trieb alle Sicherheitsfunktionen angeschlossen und aktiv sind 6 6 4 LAGERVERSCHLEISSKONTROLLE Horizontale Pumpentypen sind mit einer LagerverschleiBan zeige ausger stet Beim Stillstand der Pumpe kann ber den externen Anschluss unter Kappe 77 eine elektrische Durch gangspr fung vorgenommen werden Sollte dabei ein Masseschluss festgestellt werden ist das Lager verschlissen und die Pumpe muss zur Reparatur einge schickt werden 6 6 3 HAND SWITCH It is recommended the control panel incorporates a Hand Off Auto switch for use during commissioning and mainte nance operations It is important to take care that during manual opera tion of the pump all safety devices in the circuit are connected and in good working condition 6 6 4 Nil Voltage Bearing Condition Test For the horizontal pump models it is possible to detect bear ing wear during pump stand still The external end of the sensor wire under the cap 77 can be used to measure the electrical resistance When a closed circuit with the pump housing is observed the bearings are worn and the pump must be sent to the supplier for repair 34
67. er formance no modifications or conversions may be carried out to the refrigerant pump without the explicit written approval by TH WITT KALTEMASCHINEFABRIK GMBH These instructions are based on internationally stan dardised SI units of measurements All data and information on the operation and mainte nance of the refrigerant pump is provided based on our extensive experience and to the best of our technical knowledge Our liability or warranty is excluded if e information and instructions in the operating manual are ignored e the refrigerant pump including accessories is oper ated incorrectly or is installed contrary to these instal lation instructions e the refrigerant pump is used for applications other than that for which it was intended e safety devices are not used or disconnected e there have been modifications made without written approval e the safety regulations are not adhered to e the refrigerant pump including its filters and required safety devices has not been maintained or repaired correctly with respect to frequency or competence this includes the use of approved spare parts Opening the pump within the warranty period will void all implied or explicit guarantees Always return the pump to the supplier for repair or order an exchange pump When exchanging any parts respective spare parts only genuine spare parts are to be used Statements in this manual shall also apply to any service fluids
68. er two connecting cables and test pressure difference again e Close the discharge valve until the pressure difference reaches a maximum value as per table 1 and set the flow switch accordingly e If you hear unusual or unfamiliar sounds from the pump switch off the pump immediately and investi gate the cause When the pump operates normally check after 2 hours after 8 hours and later the pressure difference and note the measured values After a period of trouble free opera tion 1 to 2 weeks you should inspect the conical filter for dirt and contamination Depending the degree of contamination the conical filter should be regularly inspected and cleaned at planned intervals 40 8 5 d NORMALBETRIEB Die Humpe ist nahezu wartungsfrei es braucht kein Ol nachgef llt oder ausgewechselt zu werden Es wird dringend empfohlen in regelm igen Abst nden folgendes zu pr fen e Spitzsieb auf Verunreinigungen e Pumpe auf Ver lung e anliegender Differenzdruck e L agerverschlei e Laufgerausche e J hrlich oder gegebenenfalls in k rzeren Abst nden die Sicherheitseinrichtungen gem den einschl gigen Richtlinien e Die Zeitpunkte und das Ergebnis der Kontrollen sind zu sammen mit der Seriennummer festzuhalten 8 6 PUMPE IM STILLSTAND STAND BY Bei einer stillstehenden Pumpe darf nur ein Absperr ventil geschlossen werden vorzugsweise auf der Saugseite Wird das saugseitige und druckseitige Abspe
69. erent duties is as even as possible The re circulation rate is calculated as follows Mass flow pump Moump Re circulation rate Evaporated refrigerant Mao A re circulation factor of 4 means that 3 parts refrigerant are returned as liquid and 1 part is evaporated The re circulation rate depends on the type of evaporator equipment and operation conditions The larger the duty loading rate the greater the recom mended re circulation factor RE CIRCULATION RATES AND PUMP CAPACITY Umwalzmenge pro 100 kW in m h Recirculation flow in m hr per 100 kW 1 4 2 4 1 3 8 43 1 2 Tabelle 2 24 12 1 4 1 6 einschl Umw lzfaktor SCH 2 including re circulation rate 5 4 ANPASSEN AN DIE ANLAGENBEDINGUNGEN In Abb 5 werden verschedene Anlagenzust nde dargestellt Die F rderh he H wird hier in Abh ngigkeit der Kalteleistung Q aufgetragen Das typische Verhalten einer Kaltemittelpumpe wird in Abb 5A gezeigt Die unterschiedlichen Punkte W charakterisieren die verschiedenen Zust nde die in einer Kalteanlage w h rend des Betriebes vorkommen k nnen Wenn der geforderte Volumenstrom nicht mit den Kennlinien der zur Verf gung stehenden Pumpen bereinstimmt k nnen folgende Ma nahmen ergriffen werden Pumpenvolumenstrom zu gro D e Abschalten einer Pumpe e ffnen eines Bypass Ventils Abb 5B e Drehzahlregelung der Pumpe Abb 5C Pumpenvolumenstro
70. erfol gen Zu ber cksichtigen ist ausreichend Platz zum Ausbauen der Pumpe zum Erreichen der Service ventile oder Differenzdruckpressostate und zum Reinigen des Spitzsiebes Ferner sollte gen gend Raum f r den Eisaufbau um die Pumpe ber cksich tigt werden Eine H he von minimal 1 m gemessen zwischen Abscheider Unterkante und Pumpenmitte muss auf jeden Fall eingehalten werden Eine Vergr Be rung dieses Abstandes verbessert das Verhalten der Pumpe beim Absenken der Verdampfungstempera tur Insbesondere wenn die HRP Pumpen in CO Anlagen mit Temperaturen ber 10 C betrieben werden ist eine Zulaufh he von mindestens 1 5 m vozusehen Der Pumpenabgang sollte so angeordnet werden dass m g lichst wenig Gas der R cklaufleitung eingetragen wird z B R cklaufleitung mit Bogen und in ausreichender Entfernung mit Gewindestangen von mind 180 mm L nge wird empfohlen Die HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 und HRP 100800 ist horizontal die HRP 3232 sowie HRP8050 90bar ist konstruktionsbedingt vertikal auszurichten Dabei ist zu beachten dass e Sich eine Auffangwanne f r Schwitzwasser unter der Pumpe aufstellen l t e das Sieb in der Pumpen Zulaufleitung einfach gereinigt werden kann e Rohr Verspannungen vermieden werden 6 2 PUMPENANSCHLUSS Der Abgang aus dem Abscheider sollte ber einen vertikalen Anschluss mit Strudelbrecher erfolgen be Eine h ngende Anordnung der K ltemittelpumpen Der Strudel
71. f valves in the suction line shall be sized generous ly and without reducers to enable degassing Installation of full bore ball valves are recommended Straight through valves must be installed with stem in horizontal position ball valves should not have a reduced bore on the pump side connection Until now we have not recommend filters in the liquid downleg as these create additional pressure loss Howev er positive experience has proven that the use of filters in systems with high levels of contamination i e due to in stallation of non shot blasted pipes and vessels is better than contamination ofthe pump Filters with a mesh of 500 um e g Parker T5F SS AWP SS RFFFA or Danfoss FIA should be installed in sys tems with a potential for contamination Upmost care should be taken to clean the A filters as often as possible during the first weeks of operation until they remain clean Since external filters have a larger filter surface and can be cleaned more easily we recommend you keep these in place and remove the conical filter in the pump inlet to avoid two filters causing excessive pressure drop A regu lar check 1 2 per year should be included in the maintenance routine To be sure the pump will operate even at a low pressure difference resulting in maximum A capacity the diameter of the downleg to the pump must be executed as mentioned in the table below as a minimum Erforderlicher Durchmesser der Pumpen Zul
72. fferential pres sure operated overflow valve e g A4AL or CVP PP for several refrigerants at evaporation temperatures of 0 C 32 F 10 C 14 F and 40 C 40 F and 50Hz respec tive 60 Hz The settings are also mentioned in our selection program 50 Hz 3 x 400V Set point Ap Evap Temp NH3 R404A R507A Ri34a _ E HRP3232 bar HRP5040 HRP10080 60 Hz 3 x 460V Set point Ap Evap Temp A C _ _ F_ HRP3232 30 bar 0 32 25 36 45 to 14 25 37 46 68 40 41 4 R404A R507A bar 73 OS bar HRP5040 HRP5050 HRP8050 HRP10080 0 32 28 40 51 73 57 83 40 40 30 44 56 82 62 90 o 32 37 5 67 98 76 110 O F r die Uberstr mleitung haben sich folgende Durch O The adjustable by pass valve shall be sized ac messer bew hrt HRP 3232 und HRP5040 in DN 20 HRP 5050 und HRP8050 in DN25 sowie HRP10080 in DN32 Es wurde beobachtet dass in CO2 Anlagen differenzdruck abh ngige Uberstr ventile nicht zuverl ssig ffnen Wenn nicht sicher gestellt werden kann dass der Mindestvolumen strom per Kap 6 5 1 eingehalten wird sollte eine MINDEST MENGENLEITUNG mit permanent offener Blende gem nent open orifice per following table is required nachfolgender Tabelle installiert werden Es wird empfohlen pro Pumpe eine Mindestmengenleitung zu installieren Diese dient auch gleichzeitig als Entgasunggsl
73. fscheibe IV pump side Lagerscheibe Scheibenfeder Radial Laufrad 1 Radial Laufrad 2 Sicherungsring Kaltleiter Drahtdurchf hrung Trafo l F llung 2 L erforderlich Stator Kabel Schutz Schlauch Kabel Schutz Rohr St tzrohr Anschlagb gel VerschluBschraube 1 4 Motor Drahtdurchf hrung Welle Rotor Auswuchtscheibe AnschluBdose kompl Ersatzsicherung zu Kaltleiter Sensor Draht Sensor Drahtisolierung Sensor AnschluBkappe Sensor Durchf hrung Gegenflansch saugseitig Gegenflansch druckseitig Gewindestab 6kt Mutter U Scheibe Spitzsieb Saugseite Lagerfilter Ejektor suction casing suction intermediate piece guide vane interm piece 1 return intermediate piece guide vane interm piece 2 guide plate for interm piece 2 Screw for guide plate discharge casing bearing casing stator casing motor cover can compl incl parts 11 13 bearing cover socket head cap screw socket head cap screw hexagon head cap screw hexagon nut hexagon head cap screw hexagon nut torx screw for conn box earthing screw long socket head cap screw set screw joint suction flange foint discharge flange joint casing interm pieces joint can end joint motor cover joint 1 4 screw plug set screw protection bearing sleeve motor side bearing sleeve Il pump side9 bearing sleeve Ill pump side bearing bush Il pump side bearing bush 11 3 pump side bearing bush 1 2 motor side bearing strip retaining disc motor sid
74. h ngiges berstr mventil nicht f r den ver nderlichen Differenzdruck eingestellt werden kann muss sichergestellt werden dass immer ein ausreichend gro er Volumenstrom durch die Pumpe str mt Wenn die Anlagensteuerung den Betrieb gegen geschlossene Ver dampfer zul sst muss entweder eine permanent offene ausreichend bemessene Bypassleitung vorgesehen werden Vi V2 2 xX V O Y Fig 5 A D 5 5 USE OF FREQUENCY CONVERTERS When using frequency converters the frequency should never be less than 40 Hz to ensure the minimum required refrigerant flow is maintained The start stop ramp should be set steep enough so the check valve on the discharge valve can open fast enough From experience the ramp should be set at 1 s Since a differential set overflow valve cannot be used for the varying pressure differences over the pump it must be ensured in a different way that there is always sufficient flow through the pump If operating against closed evaporators is possible a permanent open bypass line is required WITT 25 Weitere Informationen zur Anlagensteuerung befinden sich im Anhang am Ende 6 INSTALLATIONSVORSCHRIFTEN Um einen reibungslosen Betrieb der HRP Pumpen zu gewahrleisten sind einige Regeln bei der Installation zu beachten 6 1 PUMPENANORDNUNG A Die Montage der Pumpe muss unter Ber cksichti gung einer ausreichenden Zulaufh he so nah wie m glich unter dem Abscheider oder Sammler
75. isc x D o o 0 8 WIN gt radial impeller 1 radial impeller 2 circlip ring temperature switch PTC resistor transformer oil stator cable insulating plastic tube cable protective tube supporting sleeve Supporting sleeve safety screw plug 1 4 cable inlet nipple shaft rotor balancing disc connecting box compl backup fuse for PTC resistor sensor wire sensor wire insulation sensor connecting cover sensor inlet nipple counterflange suction side counterflange discharge side threaded bar hexagon nut limpet washer suction strainer bearing filter ejector Teil part MINT olz N gt Di O 3 0 sor P ajala ala a a a a a ps pa s a Aa P A A A W w w w ww wwn nnnNSN A N 0 0 x 0 0 AElN 2 S S ojo Nolan Sa AO N ojala 2 SE 1 NIN NI DD oo A 0 o o gt to O 00 Di 6 O O Dimension Artikelnummer Gewicht Dimension DN 32 8150 8150 DN32 Z150 150 80 D79 M6 x 25 M8 x 185 M16 x 55 M16 4x30 TX20 M4 x 10 M16x280 51 65x1 51 65x2 138 149x0 50 58x0 3 24 54x0 5 11x2 5 14 20x1 5 40 50x20 26 52x23 20 119x1 38 5 52x1 35 50x5 DX 7 5 d 111 o 1 Ltr amp 139 80 x 45 80 98 64 38 DN32 DN32 M12x180 M12 D30 13x3 D50x125 3 Parts list HRP3232 and HRP5040 HRP 3232 HRP 5040 Dimension Code No Code No Weight E A cali Co NANO AA A E MS E i AO 7 5112 BH61F4
76. itional oil drain valve type EA 10 GU GB PN 40 is included Optional Equipment e 2 x EA with stop valves on suction side and discharge side discharge side with vent valve pressure gauge connection and socket for flow switch differential pressure switch e EA ERA with suction valve and discharge valve nonreturn valve incl vent valve pressure gauge connection and socket for flow switch differential pressure switch e PTC motor control INT 69 V e oil drain valve type EA 10 GU GB PN 40 3 3 ORDER INFORMATION Please specify the following data when ordering a pump e refrigerant e type HRP 3232 HRP 5040 HRP 505 HRP 8050 or HRP 10080 e Model e g GF 2 x EA or EA ERA e Voltage and frequency e Special requirements if applicable e g PN 65 for HRP 3232 or PN90 for the vertical HRP8050 If you are unsure about the selection please provide the following additional information e evaporating temperature C e volume flow m h or capacity and re circulation rate e required pressure head m 3 4 CODES CERTIFICATES APPROVALS The following certifications are available and can be downloaded from our website www th witt com declara tion of incorporation of a partly completed machinery according to EG machinery directive conformity declara tion according to EG low voltage directive 4 TECHNISCHE DATEN 4 TECHNICAL DATA 4 1 ALLGEMEINE DATEN 4 1 GENERAL INFORMATION SPEZIFIKATION Einheit HRP H
77. kastens siehe unten Die Motorabsicherung unterbricht oberhalb einer kritischen Motortemperatur die Steuerspannung zum Motorsch tz der Pumpe Das automatische Wiedereinschalten beim Abk hlen der Pumpe muss unbedingt verhindert werden Ein Neustart darf nur nach Kl rung der St rungsursache und berpr fen der Anlage und der Pumpe erfolgen Die Mindest Stillstandzeit ist zu ber cksichtigen Diese thermische Absicherung muss angeschlossen werden sonst wird keine Gew hrleistung bernommen d Bis 12 2000 wurde zur Temperaturabsicherung der HRP 5040 und HRP 8050 ein Thermokontakt Klixon verwendet der mit 220 V angeschlossen wurde siehe Schaltplan Fig 7c Wenn die Pumpe durch eine Absicherung abge schaltet wurde muss vor einem erneuten Start die Ursache identifiziert werden A Vor dem Neustart muss die Pumpe wieder ausrei chend gek hlt entgast werden so dass etwa Ver dampfungstemperatur erreicht wird Insbesondere nach Abschalten durch die Tempera turabsicherung kann zum ausreichenden Entgasen bis zu 60 min ben tigt werden 6 6 1 OVERLOAD PROTCTION An overload protection switch shall protect the pump against too high current amps consumption Maximum setting must be less than max allowable current Imax for the selected refrigerant See chapter 4 2 6 6 2 TEMPERATURE CUT OUT All HRP pump models are since 12 2000 equipped with PTC resistors in the motor windings which are con nected
78. ldung nicht zum v lligen Abrei en des Fl ssigkeits F rdervorganges f hren Derartige Betriebszust nde treten auf wenn sich die Ver dampfungstemperatur in der K lteanlage ver ndert insbe sondere beim Anfahren bzw Zuschalten von Verdichtern oder Verdichterstufen Im Pumpenzulauf entstehen dabei Dampfblasen die mitgef rdert werden m ssen und den Massenstrom zwangsl ufig reduzieren Daher ist schon bei der Planung zu beachten dass die Zulaufleitungen gro z gig dimensioniert werden F r die Lebensdauer hermetischer K ltemittelpum pen ist es wichtig dass sie immer mit ausreichend fl ssigem K ltemittel zur Schmierung und K hlung versorgt werden Daher sind die Installationsvor schriften gem Kap 6 zu beachten A Wenn gewahrleistet werden kann dass immer eine ausrei chende Menge Kaltemittel zu den Verdampfern gef rdert wird kann auf eine Bypassleitung verzichtet werden siehe Kap 6 EINSATZGRENZEN Alle HRP Kaltemittelpumpen sind f r den Betrieb mit 50 60 Hz sowie allen g ngigen K ltemitteln wie z B NH3 CO2 R134a R404A R410 R507 etc geeignet 5 APPLICATIONS 5 1 GENERAL In industrial refrigeration systems pumps are used to deliver refrigerant to the evaporators WITT hermetic refrigerant pumps are designed especially for this pur pose The principle of a pump re circulation system is shown in fig 4 Fig 4 principle of pump recirculation system WITT HRP refrigerant pumps
79. lease do not hesitate to call our service department our staff will be glad to assist you Avoid any tripping obstacle at ground levels e g cable If you cannot avoid such obstacles they should be marked with two coloured warning tape warning sign Retighten all screw connections after maintenance and repair work If you have to disassemble any safety devices for mainte nance and repair make sure that upon completion of said work the re assembly and proper functioning is checked When operating at low temperatures lt 0 C freeze bites can occur when the surface is touched Therefore always wear appropriate protection clothing 1 4 DISCLAIMER Even when using the pump for the intended purpose it cannot be entirely excluded that a danger remains for the life of the user Translations are carried out to the best of our knowledge We are unable to accept any liability for translation errors We reserve the right to change descriptions graphs or other statements 2 GEWAHRLEISTUNGSBESTIMMUNGEN Zur Vermeidung von Unf llen und zur Sicherung der optiona len Leistung d rfen an der Kaltemittelpumpe weder Ver nde rungen noch Umbauten vorgenommen werden die durch die TH WITT K LTEMASCHINENFABRIK GMBH nicht aus dr cklich schriftlich genehmigt worden sind Diese Betriebsanleitung enth lt die international genormten SI Ma einheiten Alle Angaben und Hinweise f r die Bedienung und Instandhal tung dieser K ltemit
80. les Starten o Zuschalten von Verdichterstufen zu schnelles Abschalten von gro en Verbrauchern siehe 2 Einstellung des Str mungsw chters falsch Saug oder Druckseite geschlossen zu schnelles Starten o Zuschalten von Verdichterstufen zu schnelles Abschalten von gro en Verbrauchern zu viel Ol in der Pumpe Pumpe zu warm z B fehlende Abk hlzeit nach Einbau Schalth ufigkeit zu hoch Mindeststillstandzeit unterschrit ten Kap 6 5 Lagerfilter 92 blockiert zu viel z hfl ssiges Ol in der Pumpe bei niedriger Temp Verschmutzung Fremdk rper Interne Sch digung Zu viel Gas in der Pumpe siehe og Punkte R ckw rtslauf durch r ckstr mendes K ltemittel z B fehlendes oder undichtes R ckschlagventil falsch montier te Entgasungs oder Mindestmengenleitungen Kap 6 4 System verschmutzt Feuchtigkeit im Klemmkasten Verschraubungen dicht ausf hren und Klemmkasten abdichten Blockieren der Pumpe siehe auch o g Punkte pump makes scratching noise capacity too low valves on pump open switched off on pressure difference control switched off on flow switch switched off by too high temperature switched off by too high power consumption life time of bearings too short Motor protection fuses trip the pump noise comes from outside foreign material in pump Operation against a too high pressure check the setting of your overflow valve or whether there is sufficient flow to the evapor
81. m zu klein e zus tzliche Pumpe einschalten Abb 5D e gr ere Pumpe montieren dynamic 5 4 ADAPTATION TO PLANT REQUIREMENTS Fig 5 shows different plant oprating conditions The delivery head H is shown in relation to the required plant capacity Q Performance curve characteristics of the refrigerant pump are shown in fig 5A The different points W mark the varying plant conditions that may occur during op eration If the required liquid flow does not correspond with the available pump capacity then the liquid flow to the sys tem can be adjusted as follows pump capacity too large O e switch off a pump multi pump application e opena liquid bypass valve fig 5B e speed control of the pump fig 5C pump capacity too small e switch on an extra pump fig 5D e install a larger pump Bypass bypass System system dynamisch statisch static dynamisch dynamic o gt statisch static p dynamisch dynamic statisch static Fr Abb 5 A D 5 5 EINSATZ VON FREQUENZUMRICHTERN Beim Einsatz von Frequenzumrichtern ist zu beachten dass die Frequenz nicht unter 40 Hz abgesenkt werden darf um den minimal erforderlichen Volumenstrom sicherzustellen Frequenzumrichter m ssen mit einer steilen An Abfahrrampe eingestellt werden damit das druckseitige R ckschlagventil schnell genug Offnen schlieBen kann Bew hrt hat sich 1 s Da ein differenzdruckab
82. merk muss auf die g ltigen Vorschriften in Bezug auf die verwendeten Materialien gerichtet werden Die Pumpe darf nicht entfernt werden bevor diese nicht kaltemittelfrei ist Die rtlichen Vorschriften f r K lteanlagen elektri sche Schaltungen und Umweltauflagen sind einzu halten 9 3 2 DAMAGED ROTOR CAN You cannot automatically detect whether the rotor can is damaged or is leaking since the stator housing is designed at the same compressive strength To find out whether refrigerant has penetrated into the stator housing loosen carefully the 1 4 screw plug on the motor cover 09 Always wear personal protective safety clothes especially safety glasses Use a leak detector or if NH3 was used you will simply smell whether refrigerant is present in the transformer oil 9 3 3 PUMP INTERCHANGEABILITY The inlet and outlet connection flanges of the HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 and HRP 10080 pumps are of the same sizes and diameters as FAS flanges All flanges are of a square design and have four 4 bolt holes The inlet and outlet connecting flanges of the HRP 3232 up to 40 bar are round type EN 1092 1 11 C DN32 PN40 former DIN 2635 2512 All other flanges are specially made and are therefore al ways delivered with counter flanges If you want to replace WITT GP pump models with HRP pump models please contact your supplier for further infor mation 9 4 REPARING A PUMP It is not recommended you open and repair
83. mpe normal ist nach 2 Stunden 8 Stunden und zu einem sp teren Zeitpunkt die gemessene Druckdifferenz festzuhalten Bei einem st rungsfreien Betrieb ist das Spitzsieb nach 1 2 Wochen auf Verunreinigung zu pr fen Abh ngig vom Grad der Verschmutzung ist eine berpr fung und Reinigung des Spitzsiebes in regelm Bigen Abstanden vorzunehmen Table 4 8 3 PRIOR TO COMMISSIONING e the refrigeration system must be pressure tested vacuum tested and be fully charged with refrigerant e the suction and discharge valves must be fully open e the valves of the pressure differential control if fitted must be fully open e the pressure differential switch if fitted must be set at a difference of at least 20 kPa above the system static height static height means liquid column pressure difference between cooler inlet and separator e a sufficient volume of refrigerant must be present in the separator or low pressure receiver for a minimum running time of approxately 2 3 minutes e the electrical control system including all safety con trols must be pre tested prior to starting the pump e Check the wiring for the correct rotation of the motor 8 4 COMMISSIONING PROCEDURE e check and record the pressures in the system e ifthe pressure difference is smaller than expected the pump may be rotating in the wrong direction Check proper rotation by measuring phase sequence lf it is necessary switch off electrical system change ov
84. n Druck z B aufgrund nahezu oder ganz gedrosseltem Zustand ist unzul ssig und be sch digt die K ltemittelpumpe ber cksichtigen 50 Hz 60 Hz e HRP 10080 bei 45 m e HRP 10080 bei 60 m e HRP 8050 bei 45m e HRP 8050 bei 60m e HRP 5050 bei 45m e HRP 5050 bei 60m e HRP 5040 bei 30m e HRP 5040 bei 45m e HRP 3232 bei 25m e HRP 3232 bei 40m Die folgenden Tabellen geben den Einstelldruck f r ein diffe renzdruckabh ngigen Uberstr mventil z B A4AL oder CVP PP f r ausgew hlte K ltemittel bei 0 C 32 F 10 C 14 F und 40 C 40 F f r 50Hz und 60 Hz an Die Einstellwerte werden auch im Auslegungsprogram ange geben 6 5 2 A A by pass valve adjustable has proven good practice to safeguard the pump against too high pressure with the exeption of CO2 systems SAFEGUARDING AGAINST TOO HIGH PRES SURE Operating refrigerant pumpsagainst too high pressure e g against partially or fully closed throttled condition is not allowed and will damage the refrigerant pump To set the by pass valve select the pressure difference across the pump according table 1 for the following deliv ery head take into account the pressure losses in the pipework to the by pass valve 50 Hz 60 Hz e HRP 10080 at 45 m e HRP 10080 at 60 m e HRP 8050 at 45m e HRP 8050 at GOU m e HRP5050 at45m e HRP 5050 at GOU m e HRP 5040 at 30m e HRP 5040 at 45m e HRP 3232 at 25m e HRP 3232 at 40m The following tables give the settings of a di
85. nd period chap 6 5 bearing filter 92 blocked Too much viscous oil at low temperatures Contamination with dirt foreign material Internal damages too much gas in the pump see above points reverse flow through the pump e g no or leaking check valve behind the pump incorrect installed vent or mini mum flow lines see chapter 6 4 too much dirt in system Moisture in the terminal box check the connections and seal the terminal box Pump is blocked see above ANNE Empfehlungen zur Steuerung von HRP Pumpen Recommendations fort he control of HRP pumps Steuerung 1 Pumpenstart nach Stillstand Control 1 pump start after stand still Pumpe ein Pump on Differenzdruck berwachung Differential pressure 20 Sec 20 Minuten in CO Anlagen ohne Entgasungsleitung 20 min in CO2 systems without vent line Nein No 5 20 Min Stillstandzeit stand still period Erneuter Start Pumpe Ja Yes Re start the pump 5 e 20 Sec Steuerung 2 3 Betriebszustand pro Pumpe Control 2 3 operation for each pump Pumpe l uft pump in operation AP zu niedrig too low 20 Sec INT Thermistor St rung Failure 20 Min in CO Anlagen 9 20 min ohne Entgasungsungsleitung Min 1 Std hour Ces GE 20 min in CO2 sytems Motor muss erst abgek hlt sein ul without vent line Motor must cool down 20 sec Nein no Reset 1 x von Hand by hand Ja Yes
86. ndestens 5 min im Betrieb lassen Keep pump running for about 5 min after starting 48 TH WITT Kaltemaschinenfabrik GmbH LukasstraBe 32 52070 Aachen Germany Tel 49 0 241 18208 0 Fax 49 0 241 18208 490 info th witt com
87. ng casing stator casing motor cover can compl incl parts 11 13 bearing cover socket head cap screw socket head cap screw hexagon head cap screw al ej 10 N 1 22 4a al N 6kt Mutter hexagon nut 24b M16 M16 30 6kt Schraube hexagon head cap screw 254 M 16x70 M 16x70 135 6kt Mutter hexagon nut M16 M16 30 Torx Schraube zur AnschluBdose torx screw for conn box 4x30 TX20 4x30 TX20 3 Erdungs Schraube earthing screw M4 x 10 M4 x 10 1 lange Innenskt Schraube long socket head cap screw 28a M16x285 5112 BHA2HW M16x285 5112 BHA2HW 463 0 e oO o O 6 Schraubenaufnahme long socket head cap screw M16 5112 002039 M16 350 Gewindestift set screw M6 x 10 M6 x 10 Flanschdichtung saugseitig joint suction flange 96 119x1 96 119x1 Flanschdichtung druckseitig loint discharge flange 77 100x2 5632 1C4CRK 77 100x2 Dichtung Geh Zw st cke joint casing interm pieces 180 195x0 3 E30 3 180 195x0 3 E30 Dichtung Spaltrohrende foint can end 50 58x0 3 50 58x0 3 Dichtung Motordeckel joint motor cover 30 40x0 5 30 40x0 5 Dichtung 1 4 VerschluBschraube joint 1 4 screw plug 14 20x1 5 14 20x1 5 Schutz zum Gewindestif 5x5 5x5 Lagerring 1 2 motorseitig 40 50x20 40 50x20 Lagerring II 2 pumpenseitig 40 60x20 Era Lagerring III pumpenseitig Apo 40 70x20 147 Lagerbuchse Il pumpenseitig 26 60x28 i 26 52x23 20 119x1 Anlaufscheibe motorseitig 38 5 52x1 s9 5 60x1 D i 4 gt sos
88. r halb von 3 5 min ausreichend entgasen jedoch nicht mehr als 6 Starts pro Stunde vorsehen Bei CO sollte die Mindest stillstandzeit auf 15 min bei warmen CO gt 10 C sogar auf mindestens 20 min eingestellt werden Mit einer Mindestmen genleitung kann die Pumpe bei CO2 Systemen in etwa 5 min entgasen Wenn die Saugleitung im Stillstand abgesperrt wird dauert es l nger z T mehr als 20 min bis s mtliches Gas ber die interne Entgasungsbohrung entweichen kann nachdem das Saugventil ge ffnet wurde nornalerweise bis der Motorraum Frost ansetzt Ist eine langere Wartezeit zum Entgasen nicht gew nscht muss eine kleine Entgasungsleitung siehe Kap 6 4 vorgesehen werden 6 5 4 MINDEST LAUFZEIT Die gr te W rmeentwicklung innerhalb der Pumpe entsteht w hrend des Startvorgangs wenn der Motor den hohen An laufstrom ben tigt Damit die Pumpe einen stabilen Betriebs zustand erreichen kann sollte eine Mindestlaufzeit von 1 bis 2 Minuten bei CO2 Anlagen 5 Minuten vorgesehen werden 6 5 5 TROCKENLAUFSCHUTZ Wenn ein Minimalstandbegrenzer am Abscheider vorhan den ist sollte dieser auch zur Abschaltung der Pumpe bel Kaltemittelmangel genutzt werden Trockenlaufschutz 6 5 6 DIFFERENZDRUCK PRESSOSTAT Ein DIFFERENZDRUCK PRESSOSTAT mit Zeitverz ge rung w hrend des Anlaufs soll berwachen ob ein Mindest Pumpendruck vorhanden ist Die Zeitverz gerung sollte auf 30 60 s eingestellt werden d h ba
89. r Montage der Pumpe sind folgende Ma nahmen zu ergreifen e Pumpe auspacken und auf Transportsch den und Vollst ndigkeit der Lieferung berpr fen Besonderes Augenmerk ist auf den Klemmkasten und den An schluss 77 zur Lager berwachung zu richten Im Falle einer Besch digung ist der Lieferant umgehend zu informieren e Kunststoffschutzkappen oder andere Versiegelungen sind erst unmittelbar vor Montage der Pumpe von den Anschl ssen zu entfernen e es ist zu prufen ob das Spitzsieb vorhanden ist und sich unter und auf dem Kragen jeweils eine Dichtung befindet i e die Dichtungen sind mit etwas Ol zu benetzen e die Dichtungsfl chen m ssen sauber sein e die Anschl sse der K lteanlage sind freizulegen Kunststoffkappen und Putzlappen sind zu entfernen e Es ist sicher zu stellen dass die Rohrleitungen frei von Verunreinigungen sind The terminal box must not be used when lifting the pump 8 INSTALLATION AND APPLICATION All of the following specified work must be carried out by knowledgeable and trained personnel experienced in installation and service of refrigeration systems 8 1 PREPARING THE PUMP FOR INSTALLATION Before the pump is installed the following functions should be carried out e unpack the pump and check for possible damage during Shipping and the correct scope of equipment supplied Pay special attention to the electric terminal box and the connection of the sensor wire 77 In case of any dam
90. rrventil gleichzeitig geschlossen und das eingeschlossene K ltemittel erw rmt steigt der Druck sehr schnell an Der dabei erreichte unzul s sig hohe Druck f hrt kurzfristig zur Zerst rung der Pumpe Sollte sich w hrend des Stillstands l in der Pumpe ansammeln muss dieses vor Neustart der Pumpe abgelassen werden andernfalls kann es zu Funkti onsst rungen kommen die u U zur Zerst rung der Pumpe f hren 9 WARTUNG UND INSTANDHALTUNG 9 1 AUSBAU DER PUMPE Beachten Sie beim Ausbau unbedingt die lokalen Unfall Ver h tungs Vorschriften Beachten Sie insbesondere folgendes e Pr fen Sie den Maschinenraum auf Fluchtm glichkeiten um den Raum im Notfall schnell verlassen zu k nnen e Sorgen Sie aus Sicherheitsgr nden f r Hilfe bei Trans port und Demontage der Pumpe e Sorgen Sie f r geeignete Schutzkleidung mindestens f r eine Sicherheitsbrille und Handschuhe und bei Verwen dung von NHs f r eine griffbereite Gasmaske Schalten Sie die elektrische Spannungszufuhr und die elektronischen Uberwachungen aus und sichern Sie gegen ein Wiedereinschalten Eine Markierung sollte am Steuerschrank angebracht werden aus der hervorgeht dass die Pumpen ausgeschaltet sind und daran gearbeitet wird Notieren Sie die Reihen folge der elektrischen Anschl sse und entfernen Sie die Verdrahtung Arbeiten an elektrischen Anlagen oder Betriebsmit teln d rfen nur von einer Elektrofachkraft den elekt rischen Regeln entspr
91. sich davon dass die Flanschfedern und Nuten gut ineinander passen Verwenden Sie die Verschrau bungen nicht zum Strecken oder Ausrichten der Rohrleitung Das Verwenden von Flanschschrauben zum berbr cken einer Distanz zwischen Pumpen und Flanschen f hrt unter Umst nden zu einer Zerst rung der Befestigungspunkte auf jeden Fall treten unzul ssige Spannungen auf Die Pumpe ist vor der Montage auszurichten wobei die Montageschrauben gegebenenfalls mit Unterlegscheiben zu unterlegen oder die Gewindestangen mit Kontermuttern zu versehen sind Die erforderlichen Anzugsmomente f r die Flanschschrauben sind in nachfolgender Tabelle aufgef hrt Gr e Anzugsmoment Saugflansch von Druckflansch von Nut size Required torque Suction flange of Delivery flange of HRP5040 HRP5040 85 Nm HRP5050 HRP5050 HRP8050 Flange Alignment Make sure the pump connection flange grooves and tongues are properly aligned Do not use the flange bolts to align or stretch the pipe Using flange bolts to pill to gether a too large gap will cause undue stress or distort the pump or the flange Do not use the mounting bolts to pull down the pump on to the frame work the cast iron mounting footpads can frac ture Prior to mounting the pump it should be aligned with holes using chims and if necessary use longer threaded bars with counter nuts The required torque to tighten the flange screws properly are given in the following table HRP3232 HRP10080
92. side the pump the flange bolts can be care fully unscrewed Be aware of any trapped liquid or leaking valves seats 9 2 SHIPPING OF THE PUMP When a pump has to be returned to the supplier or O the factory be sure the pump is free of refrigerant dirt and oil The risk of damages to goods or the environment by leaking oil during transport is at the senders risk When returning the pump it is important that full information is provided stating the reason and cause of failure Therefore please fill out the pump checklist avail able on our website as much as possible Always return the conical suction filter in actual conditionas found when the pump was opened with the pump Please see chapter 7 for proper lifting of the pump 9 3 GENERAL ADVICE 9 3 1 COMPRESSOR OIL IN THE PUMP When too much oil flows into the pump from the separator the pump will not operate prop erly or may be damaged Oil prevents sufficient cooling of the bearings resulting in an unacceptable overheating of the pump Only the built in thermistor provides adequate safety Oil can be drained through a WITT EA 10 GU GB stop valve which can be installed in place of the lower 1 4 srew plug in the suction or discharge chamber Prior to installing the EA 10 GU GB you have to make sure that the metall gasket 38 see sectional drawing fig 3 has been removed The counternut of the EA 10 GU GB needs to be screwed down entirely to mount the valve When the
93. sor ber den Anschluss 77 an der Au enseite der Pumpe kann bei Stillstand mit Hilfe eines Durchgangspr fers der Verschlei des Lagers gepr ft werden Ist kein Widerstand messbar liegt ein La gerverschlei vor und die Pumpe muss zur Reparatur ein geschickt werden Zwischen Spaltrohr und Statorgeh use ist Transformator l eingef llt Das Ol verhindert ein Eindringen von Feuchtigkeit und gew hrleistet eine gleichm ige Ab fuhr der Motor W rme In den Wicklungen des Stators befindet sich ein Kaltleiter zur Temperatur berwachung der bei einer kritischen Tem peratur die Stromzufuhr zum Motorsch tz unterbricht Sg 2162 002037 2162 002037 2162 002038 3535 2162 000146 2531 E22 2162 000146 2531 4 7 DESCRIPTION OF OPERATION From the surge drum refrigerant liquid flows into the suction chamber of the pump In the suction connection a conical screen is placed A special design of the suction chamber reduces the inlet friction The pressure is increased in two stages through impellers and intermediate pieces A built in ejector is designed to provide adequate cooling of bearings and motor By the diefferential pressure in the pump some of the liquid refrigerant is bled to the back bearings through the hollow shaft On top of each intermediate piece there is a small bypass hole connecting the suction and discharge side When gas has collected in the discharge chamber it can vent through these holes to the suction chamber an
94. t werden Bei Anwendung von R ckschlagventilen und Mag A netventilen kann es vorkommen dass Fl ssigkeit eingesperrt wird Bei einer Erw rmung dieser Fl s sigkeit kommt es sehr schnell zu einem rapiden un zul ssigen Druckanstieg was zu einer Zerst rung des Rohrsystems f hren kann Entsprechende Ma nahmen sind zu ergreifen um ein Einsperren von Fl ssigkeit zu verhindern LEITUNG VOM VERFL SSIGER IN CO2 ANLAGEN Es hat sich in CO2 Systemen bew hrt die Leitung vom Ver fl ssiger in den Abscheider in die Fl ssigkeit einzutauchen um so die Fl che an der K ltemittel kondensieren kann ge ring zu halten 6 5 ABSICHERUNG DER PUMPE 6 5 1 MINDESTVOLUMENSTROM Damit die Pumpe ausreichend fl ssiges K ltemittel zur Schmierung und K hlung erh lt muss immer f r einen Min destvolumenstrom gem nachstehender Tabelle gesorgt werden Der Mindestvolumenstrom kann eingehalten werden wenn das Anlagenkonzept bzw die Steuerung immer einen Mindestvolumenstrom in das System zul sst Wenn die Steuerung ein Absperren eines gro en Teils der Verdampfer oder aller Verdampfer zul st muss die Pumpe mit einer Bypass Leitung siehe 6 5 2 gegen zu hohen Druck abgesichert und somit der Mindest Volumenstrom gew hrleis tet werden A non return valve this is usually a combined MD stop check valve type ERA in the discharge line is required when a backwards flow from the dis charge to the suction side is possible This may be the
95. telpumpe erfolgen unter Ber cksichtigung unserer bisherigen Erfahrungen und Erkenntnissen nach bestem Wissen Eine Haftung oder Gew hrleistung ist ausgeschlossen wenn e die Hinweise und Anweisungen der Betriebsanleitung nicht beachtet werden e die K ltemittelpumpe einschlie lich zugeh riger Einrichtun gen fehlerhaft bedient wird bzw deren Handhabung nicht dem vorgeschriebenen Ablauf entspricht e die K ltemittelpumpe entgegen ihrer Bestimmung zweckent fremdet genutzt wird e Schutzeinrichtungen nicht benutzt oder au er Funktion gesetzt werden e Funktions nderungen jeder Art ohne unsere schriftliche Zustimmung durchgef hrt werden e die einschl gigen Sicherheitsbestimmungen nicht beachtet werden e die K ltemittelpumpe einschlie lich Filter und der zugehori gen Sicherheits Einrichtungen unsachgem zeitlich wie auch in der Ausf hrung gewartet wird das schlie t auch die Verwendung vorgeschriebener Ersatzteile ein Mit dem ffnen der Pumpe w hrend der Garantiezeit gehen s mtliche Gew hrleistunganspr che verloren Stets sollte die Einsendung in das Herstellerwerk oder die Bestellung eines Austauschexemplares bevorzugt werden Bei Austausch von Teilen bzw f r die Ersatzteilbeschaffung sind nur vom Hersteller freigegebene Originalersatzteile zu verwenden Betriebsmittel sind gem den Angaben der Betriebsanleitung einzusetzen 2 TERMS OF WARRANTY In order to avoid accidents and ensure optimum p
96. the O pump Preferably send the pump for repairing to your supplier or to the factory if required request a replacement pump Repairs should only use factory supplied assem blies and be fitted by specially WITT trained per sonnel During the training a repair manual will be supplied by the manufacturer 95 WARNINGS WITT HRP pumps are of the canned type All rotating parts including bearings and motor rotor are in direct con tact with the refrigerant Any unusual running conditions other than stable operation will have an influence on moving parts particularly the bear ings Dirt oil and large pressure fluctuations may shorten the lifetime WITT HRP pumps are for refrigeration systems A only Read these instructions completely before selecting using or servicing these pumps Only knowledgeable trained refrigeration mechan ics should install operate or service these pumps Stated temperature and pressure limits should not be exceeded Special attention must be paid to the national rules concerning the available materials Pump should not be removed unless system has been evacuated to zero pressure All local rules to refrigeration systems and electric E control and installation systems must complied with WITT 43 10 STORUNGSANALYSE TROUBLE SHOOTING 44 Erscheinung _ Ursachen und Behebung No symptom possiblecauses Pumpe macht starke Ger usche zu wenig Leistung Pumpenventil
97. tive to system pressuere fluctuations Particularly with CO2 applications of tem peratures warmer than 10 C a minimum suction head of 1 5 m is required The downleg should be positioned in such a way that gas entrainment from the return line is minimised e g installation of the return line with an elbow in a safe distance The suspended mounting of the pumps with O threaded bars of at least 180 mm length is recommended HRP 5040 HRP5050 HRP8050 and HRP10080 should be aligned horizontally wheres the HRP 3232 and HRP8050 90bar should be aligned vertically Please consider that e A condensate trip tray can easily be placed and cleaned e The conical suction line filter can be cleaned easily e Stress in the piping system is avoided 6 2 PUMP CONNECTION The top connection of the suction line to the separator can be made with a down pipe with vortex breaker The vortext breaker shall consist of crossed plates with a baffle plate on top to avoid any vortexing Vortex breakers are available from TH WITT Above the baffle plate of the vortex breaker there should be at least 15mm refrigerant level in CO2 systems a minimum coverage of 50mm is required When using non soluble oils in ammonia systems special attention must be taken that any oil which may settle does not drain into the duty or stand by pump Therefore it is recommended that the suction down leg protrudes into the surge drum by 30 40 mm depending on the
98. to 15 min or for warmer CO2 gt 10 C to at least 20 min With a minimum flow line the time to vent the pump is reduced to about 5 min When the downleg is closed during stand still it takes longer possibly more than 20 min to vent all gas through the pump internal vent hole once the suction valve has been fully opened normally until frost is formed in the motor area If a waiting period is to be avoided a small vent line is required see chap 6 4 6 5 4 MINIMUM OPERATION TIME The highest heat impact for the pump takes place when the starting torque of the motor consumes the highest current Therefore a minimum operation time of 1 to 2 minutes in CO2 systems 5 minutes should be pro grammed to allow for stable operating conditions 6 5 5 DRY RUN PROTECTION If a minimum level cut out switch is mounted on the separator it shall be used to switch the pump off in case of a lack of refrigerant dry run protection 6 5 6 PRESSURE DIFFERENTIAL SWITCH A PRESSURE DIFFERENTIAL SWITCH with time delay during start up shall be used when there is insufficient discharge pressure The delay should be set at 30 to 60 s which means if the pump was not able to build up pressure e g 0 3 0 5 bar within 30 s the pump will be stopped This procedure can be repeated a maximum of four times Then a malfunction message should be submitted and the pump switched off After that a restart should only be made after investigation
99. ty regulations All safety regulations and codes of practice concerning the use of refrigerants must be adhered to with special attention paid to protection clothing and wearing of safety glasses A Service and maintenance should only be carried out when the pump is stopped and the power supply disconnected Under no circumstances are the indicated tempera ture and pressure limitations to be exceeded Achtung Dem Inhalt dieser Betriebsanleitung ist unbedingt Folge zu leisten Abweichender Einsatz schlie t eine Haftung und Gew hrleistung durch den Hersteller aus 1 3 SICHERHEITSHINWEISE Die Pumpe wurde zum Einsatz in industriellen K lteanlagen mit Pumpenbetrieb entwickelt Die Motor und Lagerk hlung wird durch K ltemittel gew hr leistet Der entstehende Dampf wird druckseitig abgef hrt In Relation zur K lteleistung ist die elektrische Leistungs aufnahme der Pumpe sehr gering Es ist wichtig dass die vorliegende Betriebsan leitung den zust ndigen Personen bekannt ist Sollten sich trotzdem einmal Schwierigkeiten einstellen wenden Sie sich bitte an unseren Kundendienst der Ihnen gerne behilflich sein wird Stolperstellen wie z B Kabel etc sind zu vermeiden oder wenn nicht vermeidbar mit entsprechendem zweifar bigem Klebeband Warnbalken zu kennzeichnen Bei Wartungs und Instandsetzungsarbeiten Schraubenverbindungen stets festziehen gel ste Ist die Demontage von Sicherheitseinrichtungen
100. ungsabschaltungen Ja Yes 5 20 min F llmenge pr fen und ggf Nachf llen Siehe Pumpenstart no more than 3 starts check See pump start level and re fill refrigerant Mogliche Ursachen AP Storung Possible causes AP failure Pumpe hat zu viel Gas Pump gets too much gas Pumpe verschmutzt Pump contaminated Pumpe gesch digt Pump damaged Frequenzumrichter Einstellungen Die Drehzahl f r jede Pumpe muss gleich sein Kurze Anlaufzeit steile Startrampe 1 2 sec damit das R ckschlagventil hinter der Pumpe Offnen kann Die Startrampe kann in CO2 Anlagen mit Mindest mengenleitung Einbindung vor dem RV auf 10 sec erh ht werden um einen Sanftanlauf zu erm glichen Minimum 40 Hz maximum 60 Hz Strom FU so hoch wie m glich w hlen weniger W rmeentwicklung in der Pumpe Frequency converters Settings Frequency for each pump must be the same Steep start ramp 1 2 sec so the check valve behind the pump can open fast enough The start ramp in CO2 systems with minimum flow line right in front of the check valve can be increased to 10 sec to allow for a soft start Minimum 40 Hz maximum 60 Hz Select current of the frequency converter as high as possible less heat development in the pump Typischer Verlauf von Anlagen mit mehreren Pumpen und Frequenzumrichter Typical trend of systems with multiple pumps and frequency control Anfahrrampe start ramp 1 2 sec Pumpe nach dem Einschalten mi
101. ut sich nach dem Einschalten 30 s kein Differenzdruck auf z B 0 3 0 5 bar wird die Pumpe ausgeschaltet Dieser Vorgang darf maximal 4 mal wiederholt werden Da nach sollte eine St rmeldung erfolgen und die Pumpe abge schaltet werden Die Pumpe darf erst nach kl ren und Behe ben der Fehlerursache sowie Quittieren der St rmeldung gestartet werden Ein Differenzdruck Pressostat reicht jedoch zur Absiche rung gegen zu hohen Druck nicht aus 6 5 7 STROMUNGSWACHTER Ein Stromungswachter sollte auf jeden Fall vorgesehen werden wenn auf das Uberstr mventil verzichtet wurde Es wurde festgestellt insbesondere wenn kein Uberstr mventil vorgesehen ist dass die Pumpe trotz fehlendem Volumen strom einen Differenzdruck aufbaut und nicht vom Differenz druck Pressostaten abgeschaltet wird Der Str mungs w chter soll auf der Druckseite der Pumpe ein Unterschreiten der Str mungsgeschwindigkeit von 0 2 m s verhindern Siehe hierzu auch WITT Informationsblatt W 4652 0 01 6 6 ELEKTRISCHER ANSCHLUSS Folgende Vorkehrungen im Steuerstromkreis sind zu ber ck sichtigen 6 5 3 MINIMUM STAND STILL PERIOD A re start of the pump is only allowed when the pump has been able to vent correctly The minimum stand still time to achieve correct venting is determined by the type of refrigerant and the evaporating temperature For ammo nia applications the pump will normally require 3 to 5 min For CO systems this period should be increased
102. w all national and local safety requirements when re moving the pump Particular care must be taken of the following WITT Check the plant room layout and exit doors so you can evacuate the area quickly in case of an emergency Seek assistance to handle and remove the pumps Wear the correct protective safety clothing as mini mum use a safety goggles and gloves in case of NH have a safety gas mask within easy reach Isolate the pump by switching off and locking off the electrical supply and the electrical controls Make sure reconnection is not possible A label should be fixed to control panel to indicate pumps are switched off and are being worked on Note the sequence of electrical connections and disconnect the wiring A trained engineer or suitable qualified electrician in accordance with electrical engineering regula tions should carry out any work on electrical equipment or controls 41 Vor Demontage der Pumpe oder vor dem Wechseln des Spitzsiebes muss das K ltemittel entfernt werden Es ist empfehlenswert das K ltemittel ber das Manometerventil vor der druckseitigen Absperrung in den Gasraum des Ab scheiders verdampfen zu lassen Um das Ausdampfen zu beschleunigen kann hei es Wasser ber die Pumpe gegos sen werden d Die Verwendung einer offenen Flamme st unzu l ssig Wenn die Pumpe k ltemittelfrei ist ist die geschlitzte Ver schlussschraube am Sauggeh use 58 vorsichtig 1 4 Umdre hung zu l
103. x Erdungs Schraube earthing screw lange Innenskt Schraube long socket head cap screw Schraubenaufnahme Screw adaptor lange Innenskt Schraube long socket head cap screw Gewindestift set screw Flanschdichtung saugseitig joint suction flange Flanschdichtung druckseitig joint discharge flange Dichtung Geh Zw st cke joint casing interm pieces Dichtung Spaltrohrende joint can end Dichtung Motordeckel joint motor cover Dichtung 1 4 VerschluBschraube joint 1 4 screw plug Schutz zum Gewindestift Lagerring 1 2 motorseitig Lagerring Ill pumpenseitig Anlaufscheibe motorseitig El Dimension dimension PART LIST HRP8050 2 HRP 8050 2 Artikelnummer code no Gewicht g Weight 1196 1196 1196 1196 M6 x 10 DN 80 180 D101 6x 47 nni 98 64 38 AAA 2162 000178 2162 000028 2162 000033 2162 000038 2162 000034 2162 002041 5112 BC51A9 2162 000024 A7 CO A8 2162 000012 A10 A10 A10 5112 BH61GS 5111 AHA1BS 5151 AHA100 5111 AH81BI 5151 AH8100 5143 CLGAAT 5112 A031A9 5112 BHA2HW 2162 002039 5112 BHA1G3 A7 CO 5632 1C4CRI 5632 1BIC4K 0 0 0 0 A7 CO E41 1 CO E41 1 CO E41 1 CO E41 1 CO E42 1 CO E42 1 CO E42 1 CO A7 CO 5712 AHH001 2162 000043 2162 000044 5541 AAP120 E E 3 3 E3 E3 A8 9832 100001 A8 A8 A8 2162 000054 2162 000085 5116 0G6210 A8 A60 A60 A60 2162 000075 2591 000101 A7 CO A7 CO A7 CO A7 CO E E22 5122 BFAJEZ 5151 AH8100 5161

Hermetic refrigerant pumps Installation and operating instructions

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