Bruciatori di nafta Heavy oil burners
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1. PEN L 50Hz 230V Fig 16 11 COLLEGAMENTO ELETTRICO a cura dell installatore ELECTRICAL CONNECTION field made BAG 40 ET T10A H RAR 2 5 on 1 5 mm2 i i I PE L N PE LI L2 LS 50Hz 230V 3N 50Hz 400 230v A 3 50Hz 230V A stai OM Fig 17 IMPIANTO ELETTRICO eseguito in fabbrica ELECTRICAL EQUIPMENT factory made RN 38 BAG 40 ELLO RBO 522 398 11 B 17 A o gt 1 T8 T7 Fig 18 COLLEGAMENTO ELETTRICO a cura dell installatore ELECTRICAL CONNECTION field made RN 38 PEN L3 PELZLI 3N 50Hz 400 230V gt A 3 50Hz 230V gt A Fig 19 N 50Hz 230V COLLEGAMENTO ELETTRICO a cura dell installatore ELECTRICAL CONNECTION field made BAG 40 EEM T10A 2 5 nn 1 5 II i i 1 PE L N PE LIT L2 L3 1 50Hz 230V 3N 50Hz 400 230v A 3 50Hz 230v gt A n OO Fig 20 IMPIANTO ELETTRICO eseguito in fabbrica ELECTRICAL EQUIPMENT facto2. ELECTRICAL PROTECTION IP 44 CONFORMITY TO EEC DIRECTIVES 89 336 73 23 89 392 92 42 NOISE LEVELS 2 68 0 1 Reference conditions Ambient temperature 20 C Barometer pressure 1000 mbar Altitude 100 m a s l 2 Acoustic pressure measured in manufacturer s laboratory with burner operating on test boiler at maximum output IMBALLO PACKAGING INGOMBRO MAX DIMENSIONS Fig 1 RN 28 38 50 Bag Ooo00 0000 fm TA 6 e score Bag 40 50 824 859 394 Bag 40 50 680 763 780 276 324 650 RN 28 38 50 1015 630 500 RN 28 38 50 476 474 468 265 166 352 52 DESCRIZIONE BRUCIATORE Fig 3 BURNER DESCRIPTION Fig 3 1 Testa di combustione 1 Combustion head 2 Vite per regolazione testa di combustione 2 Screw for combustion head adjustment 3 Fotoresistenza per il controllo presenza fiamma 3 Photocell for flame presence control 4 Vite per il fissaggio ventilatore alla flangia 4 Screw for fixing fan to flange 5 Guide per apertura bruciatore ed ispezione alla testa di com 5 Slide bars for opening the burner and inspecting the combus bustione tion head 6 Servomotore serranda aria 6 Air damper servomotor 7 Piastrina predisposta per ottenere 4 fori utili al passaggio dei 7 Plate designed to accept 4 drilled holes for routing electrical cavi elettrici cables 8 Presa di pressione vent
3. Fornisce 6 informazioni mediante l accensione dei led Significato dei simboli LED PANEL Fig 32 It provides 6 data signalled by illumination of the leds Key to symbols O Tensione presente O Power on O Blocco motore ventilatore rosso O Fan motor locked out red Blocco bruciatore rosso OOC Z O lt Burner lock out red lt Funzionamento in 2 stadio O lt 2nd stage operation Funzionamento in 1 stadio L O O 1st stage operation Carico raggiunto Stand by O Set point reached Stand by Fig 32 19 Fig 33 VERIFICHE E MANUTENZIONE Filtri Girare periodicamente le manopole dei filtri poste sulla BAG Almeno una volta all anno estrarre il filtro lamellare togliendo le 4 viti scaricare le impurit depositatesi sui cestelli togliendo i tappi sottostanti e pulire il tutto con diluenti Quando il filtro 16 Fig 4 intasato diminuisce la pressione letta sul manometro 2 Fig 4 se con la rotazione della manopola del fil tro non ritorna al valore inizialmente impostato si deve estrarre la parte filtrante e pulirla Se la pressione rimane bassa controllare la pompa e la valvola di prelavaggio 12 Fig 4 Quest ultima con bru ciatore funzionante deve essere chiusa impedendo ogni trafila mento nel tubo di ritorno dal bruciatore dopo la fase di prelavaggio lentamente questo tubo deve raffreddarsi Vent
4. C for every extra meter even if insulation is efficient and as a result increase the temperature setting on the electronic thermostat You are recommended to locate the BAG not more than 2 meters away from the burner BAG A SINISTRA DEL BRUCIATORE Fig 14 Il bruciatore predisposto in fabbrica per BAG a destra come illu strato in Fig 13 Se si intende posizionare la BAG a sinistra del bru ciatore necessario invertire il collettore e la posizione dei tubi posti nella testa di combustione Procedere nel modo seguente svitare i due tubi dal collettore togliere il collettore svitando le due viti 5 e fissarlo a sinistra del bruciatore negli appositi fori posti sullo scudo anteriore togliere i tubi 1 e 2 dai relativi raccordi posti sotto la testa di com bustione fissare un estremit del tubo 1 al collettore e l altra estremit al raccordo di fissaggio del tubo 2 fissare un estremit del tubo 3 dato a corredo al collettore e l altra estremit al raccordo rimasto libero fissare la piastrina di chiusura asole di passaggio tubi sul lato opposto del frontone 5 Fig 7 10 BAG ON LEFT OF BURNER Fig 14 The burner is installed in the factory to accommodate the BAG on the right as shown in Fig 13 If you wish to place the BAG on the left of the burner reverse the manifold and the position of the tubes on the combustion head Procedure unscrew the two tubes on the manifold remov
5. Fig 6 Drill the combustion chamber locking plate as shown in Fig 6 The position of the threaded holes can be marked using the thermal screen supplied with the burner BLAST TUBE LENGTH Fig 7 The length L of the blast tube must be selected according to the indica tions provided by the manufacturer of the boiler and in any case it must be greater than the thickness of the boiler door complete with its fettling For boilers with front flue passes 10 or flame inversion chambers protective fettling in refractory material 8 must be inserted between the boiler fettling 9 and the blast tube 7 This protective fettling must not compromise the extraction of the blast tube For boilers having a water cooled front the refractory fettling 8 9 is not required unless it is expressly requested by the boiler manufacturer SECURING THE BURNER TO THE BOILER Fig 7 Separate the front from the rear section as shown in Fig 7 Remove the screws 2 from the two slide bars 3 Remove the screw 1 fixing the burner 4 to the flange 5 Withdraw the blast tube 7 complete with flange 5 and slide bars 3 Secure flange 5 to the boiler plate interposing the supplied gasket 6 Use the 4 screws provided after having protected the thread with antiscruffing products high temperature grease compounds graph ite The burner boiler seal must be airtight CHOICE OF NOZZLES FOR 1ST AND 2ND STAGE Both nozzles must be chosen from among those
6. 16 Spray temperature eee eee 16 Temperature controller 17 Servomotor adjustment 0 cc eee eee eee 18 Burnerignition e yy eames ptis Seed ota eee aig Dalen 18 Burner operation 0 cc ee eee een eens 19 Led Panal nsei raae r aa tee be ee es Geeta alee be 19 Checks and maintenance 20 Operation with ecological oils LL 21 Heavy oil pre circulation kit 21 Maintenance of valve unit LL 21 Troubleshooting Fault Causes 23 NOTE In conformity with Efficiency Directive 92 42 EEC the application of the burner on the boiler adjustment and testing must be car ried out observing the instruction manual of the boiler including verification of the CO and CO concentration in the flue gases their temperatures and the average temperature of the water in the boiler DATI TECNICI MODELLO TIPO stadio 2 stadio 1 COMBUSTIBILE FUNZIONAMENTO RN 28 633 T1 228 342 20 30 114 228 10 20 RN 38 634 T1 273 456 24 40 136 273 12 24 OLIO viscosit max a 50 C 150 cSt 20 E Intermittente min 1 arresto in 24 ore Bistadio alta e bassa fiamma RN 50 635 T1 342 570 30 50 171 342 15 30 IMPIEGO STANDARD Caldaie ad acqua a vapore ad olio diatermico TEMPERATURA ARIA COMBURENTE 60 ALIMENTAZIONE ELETTRICA 230 400 con neutro 10 50 trifase MOTORE ELETTRICO VENTILATORE 2800 25
7. 35 che ne impedisce l aper tura Fotoresistenza o apparecchiatura difettose Pressione o temperatura insufficienti Stacco fiamma per eccesso d aria Il bruciatore non passa in 2 stadio Termostato di 2 stadio aperto Servomotore diffettoso o mal regolato Camma III del servomotore mal posizionata La valvola di 2 stadio sul portaugello non apre Trafilamento di combustibile dai pistoncini 3 Fig 35 che ne impedisce l aper tura Arresto in funzionamento Intervento pressostato olio 7 Fig 4 Intervento termostato di massima o di minima Blocco in funzionamento con tentativo di riciclo Intervento rel termici motore pompa o motore ventilatore RN 38 RN 50 Stacco fiamma per cattiva polverizzazione o per eccesso d aria Sporcamento testa di combustione Ugello sporco o deformato Ugello con angolo di polverizzazione troppo grande preferire i 45 Regolazione testa di combustione errata Combustione in difetto d aria Bassa temperatura nafta 22 FAULT PROBABLE CAUSE No pre heating of fuel No power Burner Bag disconnected from each other Adjustment or safety control device is open Faulty high point thermostat 5 Fig 4 High point thermostat with reset push button 6 Fig 4 has operated Heating elements contactor failed Oil pressure switch 7 Fig 4 open due to lack of or insufficient loop pressure Faulty Pt 100 probe or temperature controller Faulty temperature controller trans
8. 4 guasto Intervento termostato di massima a riarmo 6 Fig 4 Teleruttore resistenze guasto Pressostato olio 7 Fig 4 aperto per mancanza od insufficiente pressione anello Sonda Pt 100 o regolatore temperatura guasti Trasformatore termoregolatore guasto Preriscaldamento insufficiente Resistenze serbatoio interrotte Termostato elettronico mal regolato AI raggiungimento della temperatura 70 C sul termo stato di minima 4 Fig 4 la pompa non parte Termostato di minima guasto non d il consenso Blocco rel termico motore pompa Teleruttore guasto Pompa bloccata AI raggiungimento della temperatura di SET2 il brucia tore non si avvia Regolatore di temperatura guasto o con parametri sbagliati Blocco rel termico motore ventilatore Condensatore guasto RN 28 Il servomotore guasto non si porta in 1 stadio Il bruciatore si avvia e poi si arresta in blocco Fotoresistenza in cortocircuito Luce estranea simulazione di fiamma Il circuito idraulico non va in pressione con conseguente blocco all accensione Non chiude la valvola 12 Fig 4 bobina interrotta resistenza di preriscaldo non funzionante Blocco all accensione Ugello sporco o deformato Elettrodi mal regolati Cavi alta tensione difettosi Trasformatore d accensione guasto Intervento rel termico motore ventilatore Elettrovalvola di 1 stadio sul portaugello non apre Trafilamento di combustibile dai pistoncini 3 Fig
9. Parametro Parameter Campo di regolaz Adjustment range differenziale differential set minimo 1 minimum set 1 set minimo 2 minimum set 2 set massimo 1 maximum set 1 set massimo 2 maximum set 2 banda proporzionale proportional band tempo integrale integral time tempo derivativo derivative time tempo di ciclo cycle time unita di misura unit of measurement TERMOREGOLATORE Fig 28 La regolazione della temperatura dell olio combustibile affidata ad un termoregolatore avente le seguenti caratteristiche generali alimentazione 12 V DC AC ingresso con sonda Pt 100 due uscite a rel OUT1 ad azione PID e OUT2 ad azione ON OFF parametri del regolatore vengono gi tarati in fabbrica solo il valore del SET 1 temperatura di riscaldamento del combustibile deve essere regolato in funzione del tipo di combustibile regolazione fatta in fabbrica a 115 C LEGENDA Fig 28 1 Display 2 OUT1 led acceso contatto chiuso del rel di uscita relativo al SET1 temperatura di regolazione 3 OUT 2 led acceso contatto chiuso del rel di uscita relativo al SET2 temperatura di consenso al bruciatore di inizio fase di avviamento 4 Tasto di programmazione 5 Tasto per diminuzione del valore 6 Tasto per aumento del valore 7 Tasto non utilizzato FUNZIONAMENTO Ad ogni alimentazione elettrica il regolatore
10. Wait for pre heating and correct burner start up Once the burner is firing adjust 1st stage combustion Go to the 2nd stage using switch 2 Fig 30 and adjust combustion Change several times from 1st to 2nd stage to check efficiency Cam Il Cam III Cam IV V lx Gene tT t2 t3 t4 FUNZIONAMENTO BRUCIATORE Fig 31 Alla chiusura del termostato se il pressostato 7 Fig 4 d il con senso per presenza di pressione inizia la fase di riscaldamento Al raggiungimento della temperatura di 70 C impostata sul termo stato di minima 4 Fig 4 tempo t1 si avvia la pompa della BAG ed inizia la fase di circolazione e di preriscaldo della nafta Al rag giungimento della temperatura di SET 2 impostata sul termostato elettronico si ha il consenso alla apparecchiatura del bruciatore ad iniziare il ciclo tempo t2 quindi parte il motore ed il trasformatore d accensione dopo 20 28 s tempo t3 si apre la valvola di 1 sta dio dopo ulteriori 5 s tempo t4 se tutto regolare si ha il con senso al 2 stadio si spegne il trasformatore d accensione e termina il ciclo di avviamento Note Per mancata accensione si ha il blocco del bruciatore Se in funzionamento la fiamma si spegne si ha ripetizione del ciclo Se durante la fase di preventilazione si ha un abbassamento della temperatura dell olio gt 10 C rispetto al valore impostato di SET 1 del termostato elettronico l apparecchiatura ripete i
11. esegue il test del pi e dei led e si porta al livello di normale funzionamento con la visualizzazione del livello reale di temperatura Per modificare il valore di temperatura dei SET premere breve mente il tasto P il led OUT1 lampegger e sul display verr visualizzato il SET1 impostato Per modificarlo agire sui tasti e Nella situazione con il SET1 premere brevemente il tasto P il led OUT2 lampegger e sul display verr visualizzato il SET2 impostato Questo valore segue automaticamente la regolazione del SET1 parametro regolato in fabbrica a 10 C rispetto al SET1 Esempio SET1 115 C relativo SET2 105 C Dopo questa verifica attendere 5 secondi senza premere i pul santi il regolatore si porta automaticamente nella posizione di funzionamento 17 autotuning TEMPERATURE CONTROLLER Fig 28 A temperature controller with the following characteristics is used to control fuel oil temperature supply 12 V DC AC input with probe Pt 100 two relay outputs OUT1 PID action e OUT2 ON OFF action The parameters of the controller are factory set The only value requiring setting is the SET 1 fuel heating temperature It must be set according to type of fuel the factory setting is at 115 C KEY TO LAYOUT Fig 28 1 Display 2 OUT1 led on closed contact of the output relay referring to SET1 the set temperature 3 OUT2 led on closed contact of the output relay refe
12. listed in Table of Fig 8 The first nozzle determines the delivery of the burner in the 1st stage The second nozzle works together with the 1st nozzle to determine the delivery of the burner in the 2nd stage Fig 8 We advise you to use nozzles with a 45 spray angle however the burner will operate correctly also with 60 nozzles The two nozzles usually have equal deliveries NOTE The two supplied nozzles may be used when they corre spond to the required delivery otherwise they are to be replaced by others with a delivery suitable to the system NOZZLE ASSEMBLY Fig 8 When the burner is still disassembled from the blast tube fit the nozzle with the box spanner 1 da 16 mm after having removed the plastic plugs 2 fitting the spanner through the central hole in the flame stability disk 5 Do not use any sealing products such as gaskets sealing compound or tape Be careful to avoid damaging the nozzle sealing seat The nozzles must be screwed into place tightly but not to the maximum torque value provided by the wrench The nozzle for the 1st stage of operation is the one lying beneath the electrodes Fig 9 Make sure that the electrodes are positioned as shown in fig 9 Finally remount the burner 4 Fig 7 on the slide bars 3 and slide it up to the flange 5 keeping it slightly raised to prevent the flame stability disk mm from pressing against the blast tube lit fiamma entri in contrasto co
13. pressione polverizzazione Atomising pressure gauge 3 Resistenze autoregolanti di preriscaldo filtro in aspirazione fil Self controlling resistances for warming suction filter delivery tro in mandata valvola e pompa filter valve and pump On 4 Termostato di max 4 High point thermostat 5 Termostato di min 5 Low point thermostat 6 Termostato di max con pulsante di riarmo 6 High point thermostat with reset push button 7 Pressostato controllo pressione anello con consenso funziona 7 Loop pressure control switch with burner operation enable set mento bruciatore tarato a 1 bar at 1 bar 8 Motore pompa 8 Pump motor 9 Vite regolazione pressione pompa 9 Pump pressure adjustment screw 10 Pompa 10 Pump 11 Attacco pressione pompa 1 8 11 Pump pressure join 1 8 12 Valvola normalmente aperta di prelavaggio 12 Normally open pre purge valve 13 Regolatore pressione anello 13 Loop pressure regulator 14 Degasatore 14 Degassing unit 15 Valvola di scarico gas da degasatore da tarare in funzione 15 Valve for gas release from degassing unit Set according to della quantit di gas in formazione sul degasatore general gas quantity in degassing unit 1 4 turn is usually sufficient mente 1 4 giro sufficiente 16 Comb filter at delivery 16 Filtro a pettine in mandata 17 Terminal strip 17 Morsettiera 18 Fairleads 18 Passacavi 19 Bag burner electrical connection socket
14. provided on the burner fuel supply tube with filtering capability of 0 3 mm max If the above measures are not taken Riello declines all responsibility for early wear or malfunctions of the burner HEAVY OIL PRE CIRCULATION KIT This kit by affecting the pre heater and the pump of the BAG ena bles a fuel temperature of around 70 C to be obtained with the burner off Ask for Spare part code 3010174 MAINTENANCE OF VALVE UNIT Fig 35 The valve unit was designed to be regenerated For regeneration ask for Spare part code 3012493 Note The ball pistons 3 reduce dripping caused by oil evaporation from the atomising unit during pauses These pistons have no other pur pose If due to lack of tightness of the rings 4 oil fills the chamber behind the pistons 3 opening would not be possible Operation for brief periods without pistons is possible but only if absolutely necessary Piston removal procedure remove the nozzle holders 1 and the socket head screw 2 and blow compressed air through the empty screw hole This will eject the ball pistons 3 re install the nozzle holders 1 and the screw 2 with Teflon to ensure adequate tightness INCONVENIENTE CAUSA PROBABILE Non c preriscaldamento del combustibile Manca tensione Collegamento elettrico bruciatore bag staccato Termostato di regolazione o di sicurezza aperto Termostato di massima 5 Fig
15. pump is too large install and adjustable by pass The pressure governor 13 Fig 4 may not reduce pressure suffi ciently and could damage the pump seal LEGENDA Fig 12 C Cisterna con pescante preriscaldato per viscosit gt 7 E 50 C FA Filtro anello 500 u preriscaldato per viscosit gt 7 E 50 C FD Degasatore con filtro autopulente da 300 u FM Filtro mandata autopulente da 100 u MA Manometro pressione anello di alimentazione MM Manometro pressione polverizzazione P_ Pompa alta pressione alimentazione bruciatore PA Pompa anello con by pass portata doppia rispetto alla potenza installata PO Pressostato di consenso pressione anello PR Preriscaldatore olio RS Resistenza di mantenimento S Saracinesche di esclusione U1 Ugello 1 stadio U2 Ugello 2 stadio V Valvola manuale di sfiato degasatore VA Valvola antigas VS Regolatore di pressione taratura di fabbrica 1 5 bar VP Valvola NA di prelavaggio V1 Valvola 1 stadio V2 Valvola 2 stadio VR Valvola manuale regolazione pressione prelavaggio La pressione dell anello deve essere maggiore di 1 bar e non deve superare 4 bar Il pressostato 7 Fig 4 tarato in fabbrica ad 1 bar taratura di consenso al funzionamento per variare questa taratura togliere il tappo sopra il pressostato ed agire sulla vite sottostante svitando si diminuisce avvitando si aumenta Il pressostato installato in aspirazione d
16. stages 1 and 2 and is necessary only for two stage operation TS Safety control this operates when TL is faulty X Burner Bag connection plug X4 4 pole plug X5 5 pole plug X7 7 pole plug XP Burner Bag connection socket XP4 4 pole socket XP5 5 pole socket XP7 7 pole socket U Led Panel VP Pre purge solenoid valve VI 1st stage solenoid valve V2 2nd stage solenoid valve NOTE For remote reset connect a push button switch NO between termi nal 4 and neutral wire of the control box terminals 15 16 17 and 18 COLLEGAMENTI ELETTRICI Fig 13 eseguiti dall installatore Usare cavi flessibili secondo norma EN 60 335 1 se sotto guaina di PVC almeno tipo HO5 VV F se sotto guaina di gomma almeno tipo H05 RR F ELECTRICAL CONNECTIONS Fig 13 set up by the installer Use flexible cables according to standard EN 60 335 1 if in PVC boot use at least H05 VV F ifin rubber boot use at least H05 RR F Route all the cables to be connected to the burner plug 9 Fig 13 through the supplied fairleads Fit the fairleads into the plate holes after removing the thin diaphragm covering the holes Fairleads are located at the rear of the BAG to route the heating ele ment and pump motor power cables Secure the connection cable 8 Fig 13 to a hole of the plate at the side and connect it to the upper section 19 Fig 4 of the bag Tutti i cavi da collegare alle spine 9 Fig 13 del bruc
17. 0 220 240 2 1 2800 450 220 240 380 415 2 1 2 2800 650 220 240 380 415 3 0 1 7 MOTORE ELETTRICO POMPA 1400 250 220 240 380 415 1 55 0 9 RISCALDATORI 2800 POTENZA ELETTRICA ASSORBITA 3800 GRADO DI PROTEZIONE IP 44 CONFORMIT DIRETTIVE CEE 89 336 73 23 89 392 92 42 RUMOROSIT 2 1 Condizioni di riferimento Temperatura ambiente 20 C Pressione barometrica 1000 mbar Altitudine 100 m s l m 68 0 70 0 a Pressione sonora misurata in laboratorio combustione dal costruttore con bruciatore funzionante su caldaia di prova alla potenza massima TECHNICAL DATA 2nd stage OPERATION kW RN 28 633 T1 228 342 20 30 114 228 10 20 RN 38 634T1 273 456 24 40 136 273 12 24 OIL viscosity max at 50 C 150 cSt 20 E Intermittent min 1 stop in 24 hours Two stage high and low flame RN 50 635 T1 342 570 30 50 171 342 15 30 STANDARD APPLICATIONS Boilers water steam diathermic oil COMBUSTION AIR TEMPERATURE 60 ELECTRICAL SUPPLY 230 400 with neutral 10 50 three phase FAN ELECTRIC MOTOR 2800 250 220 240 2 1 2800 450 220 240 380 415 2 1 2 2800 650 220 240 380 415 3 0 1 7 PUMP ELECTRIC MOTOR 1400 250 220 240 380 415 1 55 0 9 HEATERS 2800 ELECTRICAL CONSUMPTION 3800
18. 0 V the cursor posizionato sul MAX 400V 230V should be positioned to MAX Se la scala del rel termico non comprende l assorbi Even if the scale of the thermal cut out does not mento di targa del motore a 400 V la protezione Fig 24 include rated motor absorption at 400 V protection is assicurata lo stesso still ensured in any case NOTE NOTES The burner is factory set for two stage operation and it must there fore be connected to the TR remote control device to command valve V2 Alternatively if single stage operation on off is required instead of control device TR install a jumper lead between terminals T6 and T8 of connector X4 The RN 38 RN 50 burners and the BAG leave the factory preset for 400 V power supply If 230 V power supply is used change the motor connection from star to delta and change the setting of the thermal cut out as well The RN 28 RN 38 RN 50 burners have been type approved for intermittent operation This means they should compulsorily be stopped at least once every 24 hours to enable the control box to check its own efficiency at start up Burner halts are normally pro vided for automatically by the boiler load control system If this is not the case a time switch should be fitted in series to IN to pro vide for burner shut down at least once every 24 hours In order to avoid pre heater fusion owing to the glueing of the rele vant contact maker a second external contact maker can b
19. 19 Presa di collegamento elettrico bag bruciatore 20 Contactor commanding tank heating elements 20 Contattore comando resistenze serbatoio 21 Contactor with thermal relay commanding pump motor 21 Contattore con rel termico comando motore pompa 22 Electronic thermostat 22 Termostato elettronico 23 Transformer powering electronic thermostat 23 Trasformatore alimentazione termostato elettronico 24 Heating element Pt100 24 Termoresistenza Pt 100 25 Return from burner 25 Ritorno dal bruciatore 26 Delivery to burner 26 Mandata al bruciatore 27 Back pressure valve 27 Valvola antigas 28 Comb filter at pump suction 28 Filtro a pettine in aspirazione pompa 29 Inlet from fuel supply loop 1 29 Mandata da anello di alimentazione 1 30 Return to fuel supply loop 3 4 30 Ritorno anello di alimentazione 3 4 31 Pre heater 31 Serbatoio preriscaldatore 32 Pre purge pressure adjustment factory set at about 10 bar 32 Regolazione pressione prelavaggio tarata in fabbrica a circa 10 bar MATERIALE A CORREDO STANDARD EQUIPMENT Tubi flessibili per collegamento bruciatore bag Hoses for burner bag connection Isolante per tubi flessibili Insulation for hoses Schermo termico Thermal insulation screen Viti per fissare la flangia del bruciatore alla caldaia M8 x 25 Screws to secure the burner flange to the boiler M8 x 25 Passacavi per collegamento elettrico RN
20. 28 Fairleads for electrical connections RN 28 Passacavi per collegamento elettrico RN 38 RN 50 Fairleads for electrical connections RN 38 RN 50 Tube for installing BAG on left Tubo per applicazione BAG sulla sinistra Ugelli Nozzles Istruzione Instruction boohlet n a a of A a al pn a n alo A Catalogo ricambi Spare parts list 9 RN 50 8 7 Pi ri 5 6 f i ES RN 38 7 5 7 I a 5 I E 2 7 I 82 4 I I es Vol l SE 3 74 I 2 g RN 28 NA l 2 Fej 2 f I 5 iI yA A A ao 1 i I I I I I 0 I I I 1 10 20 30 40 50 kg h TT E a Lo f of on on om 0 o oo on E AF e og a oe a 100 200 300 400 500 600 kW Fig 5 CAMPI DI LAVORO Fig 5 La PORTATA del 1 stadio non deve scendere sotto i valori minimi del campo di lavoro La PORTATA del 2 stadio va scelta entro l area A Il punto di lavoro si trova tracciando una verticale dalla portata desi derata ed una orizzontale dalla pressione corrispondente in camera di combustione Attenzione il CAMPO DI LAVORO stato ricavato alla temperatura ambiente di 20 C alla pressione barometrica di 1000 mbar circa 100 m s l m e con la testa di combustione regolata come indicato a pag 8 Con olii densi per ridurre lo sporcamento della caldaia si consi glia un funzionamento prevalente in 2 stadio perc
21. Istruzioni per installazione uso e manutenzione Installation use and maintenance instructions Bruciatori di nafta Heavy oil burners Funzionamento bistadio Two stage operation CE CODICE CODE MODELLO MODEL TIPO TYPE 3433200 RN 28 633T1 3433300 RN 38 634 T1 3433400 RN 50 635 T1 3891500 Bag 40 3891501 Bag 50 2915585 4 98 indice DATI TECNICI c eee ee eee pagina 3 Imballo isteria Vena een on ites Maes 4 INGOMBRI ee ni 4 Descrizione bruciatore LL 4 Descrizione BAG LL 5 Materiale a corredo LL 5 Campi di lavore chee enlace ean ie EAR esd 6 INSTALEAZIONE l i pero 7 Piastra caldaia oa e i a e eres 7 Lunghezza boccaglio L eee 7 Fissaggio del bruciatore alla caldaia 7 Scelta degli ugelli per il 1 e 2 stadio 7 Montaggio degli ugelli 7 Regolazione testa di combustione LL 8 Impianto Idraulico LL 8 Alimentazione combustibile 8 Collegamenti idraulici 10 BAG a sinistra del bruciatore 0 000 e eee eee 10 Impianti elettrici ss isss e 11 POMPA ea kaai rta ie paio at 16 INNESCO POMPA iii ieri i ii 16 Temperatura di polverizzazione 000 e eee 16 Termoregolatore L LL 17 Regolazione servomotore 0 00 c eee eee eee 18 Accensione bruciatore usuusu cece eee ee 18 Funzionamento bruciatore 19 Led Panels pae a 19 Verifiche e manutenzione 20 Funz
22. atore in 1 stadio Il secondo ugello funziona assieme al primo ed entrambi determi nano la portata del bruciatore in 2 stadio densit density 0 94 kg dm viscosit viscosity 7 cSt 110 C 1 olio oil Si consiglia l utilizzo di ugelli con angolo di polverizzazione di 45 tuttavia il bruciatore funziona correttamente anche con ugelli con angolo di 60 Generalmente i due ugelli sono di eguale portata NOTA due ugelli dati a corredo possono essere utilizzati quando corrispondono alla portata richiesta In caso contrario vanno sosti tuiti con altri due di portata adatta all impianto MONTAGGIO DEGLI UGELLI Fig 8 Con il bruciatore separato dal boccaglio montare i due ugelli con la chiave a tubo 1 da 16 mm dopo aver tolto i tappi in plastica 2 passando dall apertura centrale del disco di stabilit fiamma 5 Non usare prodotti per la tenuta guarnizioni nastro o sigillanti Fare attenzione di non ammaccare o incidere la sede di tenuta dell ugello Il serraggio dell ugello deve essere energico ma senza raggiungere lo sforzo massimo consentito dalla chiave L ugello di 1 stadio quello sotto gli elettrodi d accensione fig 9 Controllare che gli elettrodi siano posizionati come in Fig 9 Rimontare infine il bruciatore 4 Fig 7 sulle guide 3 e farlo scorrere fino alla flangia 5 tenendolo leg germente sollevato per evitare che il disco di stabi 3 544 INSTALLATION BOILER PLATE
23. bustibile attorno ai 70 C Richiedere Ricambio cod 3010174 T Fig 35 MANUTENZIONE GRUPPO VALVOLE Fig 35 Il gruppo valvole stato studiato in modo da poter essere rigenerato Per la rigenerazione chiedere Ricambio cod 3012493 Nota pistoncini con sfera 3 hanno solo la funzione di ridurre i gocciola menti durante le soste per evaporazione dell olio presente nel corpo polverizzatore Se per mancanza di tenuta degli anelli 4 dell olio dovesse riempire la camera retrostante dei pistoncini 3 sarebbe impedita l apertura possibile in caso di assoluta necessit funzionare per breve tempo anche senza pistoncini Per l estrazione dei pistoncini procedere come segue togliere i portaugelli 1 la vite con esagono incassato 2 soffiare con aria compressa attraverso il foro liberato dalla vite 2 in questo modo vengono espulsi i pistoncini con sfera 3 rimontare i portaugelli 1 e la vite 2 con teflon per assicurare la tenuta 21 OPERATION WITH ECOLOGICAL OILS These burners were also designed to operate with ecological fuel oils At certain temperatures and speeds these oils are particularly aggressive on important burner components The following measures are essential when changing over from a normal to an ecological fuel empty normal fuel oil from the tank clean the tank and the supply tubes to the burner install a filter if not already
24. e inserted which comes into action in the event the high point ther mostat TMR is opened connect the thermostat s coil to terminals 1 and N on the MPR terminal board WARNING Do not invert the neutral with the phase wire in the electricity supply line Fig 25 POMPA Fig 25 1 Aspirazione Attacco vacuometro G 1 2 2 Ritorno G 1 2 3 Attacco manometro G 1 8 4 Mandata 5 Regolazione pressione A Portata min a 20 bar di pressione B Campo di pressione in mandata C Depressione max in aspirazione D Campo di viscosit E Temperatura max olio F Pressione max in aspirazione e ritorno G Taratura pressione in fabbrica INNESCO POMPA La BAG viene fornita piena di combustibile quindi con anello di ali mentazione allacciato non ci sono normalmente problemi per l inne sco della pompa Verificare premendo con un cacciavite sopra al teleruttore 21 Fig 4 che il senso di rotazione corrisponda con il senso delle frecce poste sul lato della BAG Per eventuali difficolt di innesco togliere il tappo dell attacco manometro 3 Fig 25 svitare di alcuni giri la valvola 15 Fig 4 far girare la pompa come sopre descritto fino a quando il combustibile fuoriesce dall attacco manometro Se necessario per facilitare l innesco diminuire la pressione di regolazione operazione da fare con pompa anello funzionante TEMPERATURA DI POLVERIZZAZIONE Il termostato elettronico post
25. e the manifold by unscrewing the two screws 5 and securing it on the left of the burner in the holes on the front guard remove the tubes 1 and 2 from the relevant unions located under the combustion head secure one end of the tube 1 to the manifold and the other end to the union securing tube 2 secure one end of the supplied tube 3 to the manifold and the other end to the spare union secure the plate for closing the tube through slots on the opposite side of the front section 5 Fig 7 IMPIANTO ELETTRICO eseguito in fabbrica ELECTRICAL EQUIPMENT factory made RN 28 BAG 40 ELLO RBO 522 BIANCO WHITE ERE MV aN J A H 1 Ly y t pe gni As 234 5 810 PrAiRARAAA B4 3 T2 T1 N amp 11 T8 T7 T6 B5 6 5 4 3 2 XP7 XP4 u X a ee a EO eo PR TM I i x I I I I I i I e A2 oa A1 3 E Fig 15 COLLEGAMENTO ELETTRICO a cura dell installatore ELECTRICAL CONNECTION field made RN 28 B4 S372T NALI 4 44 X 1 IN iv Tea TE ac _ Pl AEE Leo 1 5 mm
26. ella pompa quindi oltre a controllare la pressione dell anello verifica anche l intasamento del filtro in aspirazione Se il filtro intasato la pressione dell anello darebbe inizialmente il consenso alla partenza della pompa si for merebbe una depressione che toglierebbe il consenso il bruciatore continuerebbe in questo modo fino alla pulizia del filtro Se la semplice rotazione della manopola 28 Fig 4 non suffi ciente bisogna pulire il pacco filtrante se tutto in ordine e si mani festa l inconveniente bisogna aumentare la pressione dell anello se ci non possibile bisogna diminuire la regolazione di intervento del pressostato 7 Fig 4 Note Eseguire le tubazioni dell anello con tubo DN 25 per olio gt 7 E 50 C devono essere opportunamente coibentate e riscaldate La pressione dell anello deve essere regolata in funzione della temperatura e del tipo di olio orientativamente 2 bar per olio con viscosit fino a 100 cSt 3 bar per viscosit maggiori Impianto a caduta Utilizzabile solo per olii di bassa viscosit indispensabile che sia assicurata l alimentazione al bruciatore Procedere come segue riferimenti a Fig 4 collegare il tubo di alimentazione all attacco 29 collegare l attacco 30 con la parte superiore della cisterna in questo caso allentare di 3 giri la valvola 15 se non si porta l attacco 30 in cisterna chiudere la valvola 15 ed aprirla periodi camen
27. ere i tasti SEGNALAZIONE DI GUASTO Sonda interrotta sul display compare EEE Sonda in cortocircuito sul display compare parametri SET2 e LS2 impostati a 10 determinano il valore della temperatura di avviamento del bruciatore Abbassando questi parametri ad esempio a 20 si anticipa l avviamento del brucia tore da 105 C a 95 C Attenzione in questo caso all accensione pi bassa NOTA Il regolatore permette moltissime altre funzioni Per maggiori informazioni consultare i nostri Uffici Tecnici la temperatura del combustibile REGOLAZIONE SERVOMOTORE Fig 29 Camma I Regolata a 0 posizione di serranda aria chiusa in sosta Per avere una parziale apertura aumentare questa regolazione Regolata in fabbrica a 60 Regola la posizione della serranda aria in 2 stadio segue il servomotore solo in apertura Per diminuire l angolo passare in 1 stadio diminuire langolo e ritornare in 2 stadio per verificare l effetto della rego lazione Regolata in fabbrica a 40 Consenso valvola di 2 stadio Va regolata fra le camme IV V e Il e deve sempre anticipare la camma II Regolata in fabbrica a 20 Regola la posizione di 1 stadio e deve sempre antici pare le camme Il e III Segue il servomotore solo in chiusura Per aumentare l angolo passare in 2 stadio aumentare l angolo di taratura e ritornare in 1 stadio per verificare l effetto della regolaz
28. ew 4 Fig 10 until the notch shown in diagram Fig 11 is level with the front surface of flange 5 Fig 10 HYDRAULIC SYSTEM A cura dell installatore The responsibility of the installer k A S tor Loc asi FA ig I i pk Hpk T i V S N n F Sei SS 4 VP p cd i VR FD Di serie su bruciatore e Bag Standard for burner and Bag Fig 12 ALIMENTAZIONE COMBUSTIBILE Fig 12 Impianto ad anello impianto raccomandato Il circuito ad anello costituito da un condotto che parte e torna in cisterna nel quale una pompa ausiliaria fa scorrere il combustibile sotto pressione Se la pompa troppo grande prevedere un by pass regolabile il regolatore di pressione 13 Fig 4 potrebbe non ridurre sufficientemente la pressione e danneggiare l organo di tenuta della pompa FUEL SUPPLY Fig 12 The loop circuit recommended system A loop circuit consists of a loop of piping departing from and return ing to the tank with an auxiliary pump that circulates the fuel under pressure If the
29. former Insufficient pre heating Tank heating elements interrupted Incorrectly set electronic thermostat Pump not starting when the temperature approx 70 C is reached on the low point thermostat 4 Fig 4 Faulty low point thermostat not enabling Pump motor thermal relay lock out Faulty contactor Faulty pump Burner not starting when SET2 temperature is reached Temperature controller either faulty or with incorrect parameters Locked out fan motor thermal relay Faulty capacitor RN28 Faulty servomotor not going into 1st stage Burner starting and then shutting down by lock out Short circuited photocell Foreign light flame simulation Hydraulic circuit not pressurising with consequent lock out at ignition Valve 12 Fig 4 not closing coil interrupted pre heating element not operat ing Lock out at ignition Dirty or misshapen nozzle Incorrectly adjusted electrodes Faulty high voltage cables Faulty ignition transformer Fan motor thermal relay tripped 1st stage solenoid valve on nozzle holder not opening Fuel leaking out of pistons 3 Fig 35 preventing them from opening Faulty photocell or control box Insufficient pressure or temperature Flame detachment due to excessive air Burner not passing to 2nd stage 2nd stage thermostat open Faulty or incorrectly set servomotor Servomotor cam III incorrectly positioned 2nd stage solenoid valve on nozzle holder not opening Fuel
30. h in 1 sta dio la temperatura dell olio all ugello pi bassa rispetto al 2 sta dio per minor combustibile in attraversamento vedi pag 26 l ugello di primo stadio decentrato la pressione dell aria alla testa di combustione bassa con scarsa miscelazione aria combustibile RN 28 38 50 170 224 M8 WORKING FIELDS Fig 5 e 1st stage DELIVERY must not fall below minimum values of the working field 2nd stage DELIVERY must be selected in area A The work point may be found by plotting a vertical line from the desired delivery and a horizontal line from the corresponding pres sure in the combustion chamber Attention WORKING FIELDS were obtained at ambient temperature of 20 C and an atmospheric pressure of 1000 mbar approx 100 m above sea level and with the combustion head adjusted as shown on page 8 To reduce fouling the combustion head and boiler when using dense oils we suggest mainly 2nd stage operation because with the 1st stage oil temperature on the nozzle is lower compared to that at the 2nd stage due to reduced fuel flow see page 26 1st stage nozzle is off centre air pressure on the combustion head is lower with improper mixing between air and fuel INSTALLAZIONE PIASTRA CALDAIA Fig 6 Forare la piastra di chiusura della camera di combustione come in Fig 6 La posizione dei fori filettati pud essere tracciata utilizza
31. iatore vanno fatti passare dai passacavi forniti a corredo da inserire nei fori della piastrina dopo aver asportato il sottile diaframma che li chiude Sul retro della BAG sono predisposti i passacavi per alimentazione delle resistenze e del motore pompa Il cavo di collegamento 8 Fig 13 va fissato su un foro della pia strina a lato e collegato sulla parte posteriore 19 Fig 4 della bag Il bruciatore lascia la fabbrica predisposto per funzionamento bistadio e quindi deve essere collegato il telecomando TR per il comando della valvola V2 Se si desidera invece che il bruciatore abbia un funzionamento monostadio tutto niente inserire in sostituzione del telecomando TR un ponte tra i morsetti T6 e T8 della spina X4 modelli RN 38 RN 50 e la BAG lasciano la fabbrica previsti per alimentazione elettrica 400 V Se l alimentazione 230 V cam biare il collegamento del motore da stella a triangolo e la tara tura del rel termico bruciatori RN 28 RN 38 RN 50 sono stati omologati per funzio namento intermittente Ci significa che devono fermarsi per Norma almeno 1 volta ogni 24 ore per permettere all apparec chiatura elettrica di effettuare un controllo della propria efficienza all avviamento Normalmente l arresto del bruciatore viene assicu rato dal telecomando della caldaia Se cos non fosse necessa rio applicare in serie a IN un interruttore orario che provveda all arresto del bruciatore almeno 1
32. ilatore Verificare che all interno del ventilatore e sulle pale della girante non vi sia accumulo di polvere riduce la portata d aria e causa conse guentemente combustione inquinante Testa di combustione Verificare che tutte le parti della testa di combustione siano integre non deformate dall alta temperatura prive di incrostazioni e corretta mente posizionate Ugelli Evitare di pulire il foro degli ugelli si sconsiglia anche di aprirli Con olii ecologici l usura molto precoce Il cambio degli ugelli richiede un controllo della combustione Fotoresistenza Fig 33 Pulire il vetro da eventuale polvere Per estrarre la fotoresistenza 1 Fig 33 tirarla energicamente verso l esterno inserita solo a pressione Visore fiamma Fig 34 Pulire il vetrino quando necessario Tubi flessibili Per la durata vedere pag 10 Resistenze di mantenimento Pompa filtro in aspirazione filtro in mandata valvola di prelavaggio e gruppo portaugelli sono riscaldati da resistenze autoregolanti Con olii densi molto importante che la valvola di prelavaggio 12 Fig 4 e le valvole poste sul gruppo portaugelli siano sempre calde quindi anche durante soste prolungate non togliere tensione al bruciatore ma fermarlo dalla serie termostatica Se necessario togliere tensione ripristinarla 1 2 ora prima di accendere il brucia tore 20 Fig 34 CHECKS AND MAINTENANCE Filters Turn the fil
33. ilatore 8 Fan pressure test point 9 Flangia per il fissaggio alla caldaia 9 Boiler mounting flange 10 Visore fiamma 10 Flame inspection window 11 LED PANEL 11 LED PANEL 12 Contattore motore e rel termico con pulsante di sblocco 12 Motor contactor and thermal cut out with reset button RN 38 RN 50 RN 38 RN 50 13 Condensatore motore RN 28 13 Motor capacitor RN 28 14 Apparecchiatura elettrica con spia di blocco e pulsante di 14 Control box with lock out light and reset button sblocco 15 Two switches 15 Due interruttori elettrici burner off on uno per acceso spento bruciatore 1st 2nd stage operation uno per 1 2 stadio 16 Extensions for slide bars 5 16 Prolunghe per guide 5 17 Plugs for electrical connections 17 Spine per il collegamento elettrico 18 Manifold 18 Collettore 5 6432 1 14 13 12 11 10 18 17 15 Fig 3 1 z 3 4 5 di 13 14 15 16 17 18 19 20 21 3_ Al 2827 26 25 24 23 22 10 3 119 8 7 Fig 4 DESCRIZIONE BAG Fig 4 BAG DESCRIPTION Fig 4 1 Manometro pressione anello di alimentazione Pressure gauge for fuel supply loop 2 Manometro
34. ionamento con olii ecologici 0000 21 Kit precircolazione olii densi 00000000005 21 Manutenzione gruppo valvole e ee eee 21 Inconvenienti Cause LL 22 NOTA In conformit con la Direttiva Rendimento 92 42 CEE l applica zione del bruciatore alla caldaia la regolazione e il collaudo devono essere eseguiti nell osservanza del manuale d istruzione della caldaia stessa compreso il controllo della concentrazione di CO e COs nei fumi della loro temperatura e di quella media dell acqua della caldaia EB CONTENTS TECHNICAL DATA cee eee pagina 3 Packaging sh Sarena case oe lane ye bade roca aud anne dee 4 Max GiM NSiONS se uragani Gon ave canted b yeni 4 Burner description 0 0 6 cece eee eee e eee een eee 4 BAG description LL 5 Standard equipment 5 Working fields sissi lana ott 6 INSTALLATION alia 7 Boiler plate ii pra ei wae ea dai Dass 7 Blasttubelengih ciiir i 7 Securing the burner to the boiler 7 Choice of nozzles for 1st and 2nd stage 7 Nozzle assembly 0 0 0 0 cece a eee een eee 7 Combustion head setting 8 Hydraulic System 8 Fuel SUPDPIY lare eee iero 8 Hydraulic connections LL 10 BAG on left of burner LL 10 Electrical systems 0 6 cee eee eens 11 PUMP Scie dass fate eis eine Ea A it oat oe dan eee 16 Pump priming us ere eee ele wee eee ce ri le whe ie A eG
35. ione NOTA Se dalla posizione di 1 stadio si aumenta l angolo con bruciatore funzionante si ha l arresto del bruciatore ACCENSIONE BRUCIATORE Chiudere la serie termostatica e mettere l interruttore 1 Fig 30 in posizione ACCESO l interruttore 2 Fig 30 in posizione 1 STADIO Attendere il preriscaldo ed il regolare avvio del bruciatore Ad accensione avvenuta regolare la combustione di 1 stadio Passare in 2 stadio agendo sull interruttore 2 Fig 30 e regolare la combustione Eseguire vari passaggi 1 2 stadio per verificare il regolare funzio namento Camma Il Camma III Camma IV V Spento Off Acceso On 18 PROGRAMMING OF TEMPERATURE CONTROLLER PARAMETERS Set and recommended values are shown in tab of Fig 28 In the following the procedure is given in case of resetting is neces sary press key P holding it down for about 5 seconds when the key is released the first parameter will be shown on the display by pressing keys and parameters can be selected to modify these parameters press key P while hold it down and at the same time press keys and to exit the programming level wait for 20 seconds without pressing any key ERROR SIGNALLING Probe interruption the display shows EEE Probe short circuit the display shows The parameters SET2 and LS2 set to 10 determine the value of the burner s starting temperat
36. l ciclo di avvia mento ed attende il raggiungimento della temperatura t1 tempo consenso precircolazione pre circulation enable time t2 tempo consenso apparecchiatura control box enable time t3 tempo preventilazione pre ventilation time t4 tempo di sicurezza e di consenso al 2 stadio safety time and time to enable 2nd stage Fig 31 BURNER OPERATION Fig 31 When the thermostat closes if the pressure switch 7 Fig 4 enables start up because pressure is present the heating stage begins When the temperature of 70 C set on the low point thermostat 4 Fig 4 is reached time t1 the BAG pump is started and the oil is circulated and pre heated When the SET2 temperature set on the electronic thermostat is reached the burner control box is enabled to start its cycle time t2 Therefore the motor and ignition transformer also start The 1st stage valve opens after 20 28 seconds time t3 After a further 5 seconds time t4 if everything is functioning cor rectly the 2nd stage is enabled the ignition transformer is switched off and the starting cycle ends Notes The burner is locked out if ignition fails Ifthe flame is extinguished during operation the cycle is repeated If during pre ventilation oil temperature falls by gt 10 C compared to SET 1 value of the electronic thermostat the control box repeats the starting cycle and waits for the set temperature to be reached LED PANEL Fig 32
37. lavaggio VI Elettrovalvola di 1 stadio V2 Elettrovalvola di 2 stadio NOTA Per avere lo sblocco a distanza collegare un pulsante NA fra il mor setto 4 e il neutro dell apparecchiatura morsetti 15 16 17 e 18 14 KEY TO LAYOUTS Fig 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Cc Capacitor CMP Pump motor contactor CMV Fan motor contactor CR Resistance contactor RBO 522R Control box F Damper FR Photoresistance hi 1st stage hourcounter h2 2nd stage hourcounter IN Manual burner stop switch l1 Switch burner on off 12 Switch 1st 2nd stage MR Resistance terminal strip MV Fan motor MP Pump motor MPR Pre heater terminal strip PO Loop pressure enable pressure switch PR Pre heater Ri23 Pre heater resistance RS 234 Maintaining heating element RT Fan motor thermal cut out RT1 Pump motor thermal cut out S Remote lock out signal SM Servomotor SO Sonde Pt 100 T Temperature controller transformer TA Ignition transformer TB Burner ground earth connection TE Temperature controller TL Limit control device this shuts down the burner when the boiler temperature or pressure exceeds the set point value Tm Minimum value contact thermostat TM Maximum value contact thermostat TMR Maximum value contact thermostat with manual reset TP Pre heater ground earth connection TR High low mode control this controls operating
38. leaking out of pistons 3 Fig 35 preventing them from opening Shut down during operation Oil pressure switch 7 fig 4 tripped High or low point thermostat tripped Lock out during operation and attempt to repeat the cycle Pump or fan motor thermal relays tripped RN 38 RN 50 Flame detachment due to poor atomising or excessive air Dirty combustion head Dirty or misshapen nozzle Incorrect spray angle 45 preferable Incorrectly adjusted combustion head Insufficient air for combustion Low oil temperature 23 R B L Riello Bruciatori Legnago s p a Via degli Alpini 1 RI ELLO 1 37045 Legnago VR Tel 442 630111 Fax 442 21980 Con riserva di modifiche Subject modifications
39. libration in the factory PUMP PRIMING The BAG is supplied filled with fuel and the fuel supply loop is there fore connected As a result there are normally no pump priming problems Press the top of the contactor 21 Fig 4 with a screwdriver to check that the rotation direction matches that of the arrows on the side of the BAG If there are priming problems remove the plug from pressure gauge join 3 Fig 25 unscrew valve 15 Fig 4 by a few turns and run the pump as described above until fuel flows out of the pressure gauge join If necessary to facilitate priming reduce the set pressure this must be done while the loop pump is operating SPRAY TEMPERATURE The electronic thermostat located on the BAG controls through a temperature probe Pt 100 the temperature of oil flowing out of the pre heater Nozzle temperature in consequence of losses in the route is lower than that read on the thermostat this depends on the quantity of burned fuel on the ambient temperature and on the temperature set on the termostat The diagram in Fig 26 shows the temperature loss depending on the burned delivery the diagram in Fig 27 shows the temperature recommended for the nozzle depending on viscosity 105 110 115 120 125 Temperatura all ugello Nozzle temperature 130 135 C Fig 27 Simbolo Symbol Valori impostati e consigliati Set and recommended values
40. ly to discharge any gas from the degassing unit do this while the burner is idle short circuiting pressure switch 7 by connecting two wires on its socket would not enable operation due to lack of pressure We advise you to replace the switch with a vacuum gauge remember that the pump cannot exceed a maximum vacuum value of 4 m 35 cm Hg Di 0 0A Fig 13 COLLEGAMENTI IDRAULICI Fig 13 Dopo aver collegato l anello di alimentazione collegare mediante i tubi flessibili dati a corredo bruciatore e BAG utilizzando nastro di teflon sul lato bruciatore inserendo sugli stessi il tubo isolante dato a corredo impossibile invertire la mandata con il ritorno perch si sono previste filettature differenti tubi di collegamento bag bruciatore sono tubi speciali per alta pres sione e alta temperatura si consiglia la loro sostituzione almeno ogni due anni con nafta densa e temperature maggiori di 140 C si consiglia la sostituzione ogni anno Essi possono essere sostituiti anche da tubazioni rigide in tal caso necessario proteggerle con materiale termoisolante Le tubazioni rigide inoltre non permettono l apertura del bruciatore sulle guide in caso di manutenzione del bruciatore si rende quindi necessario scollegarle L unit di pompaggio e preriscaldo BAG pu essere messa pi lon tano di quanto consentito delle tubazioni flessibili date a c
41. n il boccaglio Avvitare le viti 2 sulle guide 3 e la vite 1 che fissa il bruciatore alla flangia Per sostituire un ugello con bruciatore gi appli cato alla caldaia procedere come segue montare le prolunghe allentare le viti 3 e togliere il disco 5 sostituire l ugello con la chiave 4 Tighten the screws 2 on the slide bars 3 and screw 1 that attaches the burner to the flange If it proves necessary to change a nozzle with the burner already fitted to the boiler proceed as out lined below install the extensions back off screws 3 and remove disk 5 use spanner 4 to change the nozzles mm 4 N Tacche Notches Fig 10 REGOLAZIONE TESTA DI COMBUSTIONE La regolazione della testa di combustione dipende unicamente dalla portata del bruciatore in 2 stadio cio dalla portata dei due ugelli scelti a pag 7 Ruotare la vite 4 Fig 10 fino a far collimare la tacca indicata nel diagramma Fig 11 con il piano anteriore della flangia 5 Fig 10 IMPIANTO IDRAULICO Portata in 2 stadio kg h Delivery at 2nd stage kg h Fig 11 COMBUSTION HEAD SETTING The setting of the combustion head depends exclusively on the delivery of the burner in the 2nd stage in other words the com bined delivery of the two nozzles selected on page 7 Turn scr
42. nd turn the screw underneath anti clockwise to reduce clockwise to increase The pressure switch is installed at the pump suction intake There fore in addition to controlling loop pressure it also checks the condi tion degree of obstruction of the suction filter If the filter is clogged the pressure of the loop initially enables operation However in this case when the pump starts a vacuum is created that disables oper ation and the burner continues reacting in this way until the filter is cleaned If turning the handle 28 Fig 4 is insufficient the filter unit must be cleaned If everything is in order but the trouble continues loop pressure must be increased If this is not possible the pressure switch 7 Fig 4 tripping point must be reduced Notes For the loop tubing use DN 25 tube For gt 7 E 50 C oil the tubing must be appropriately insulated and heated Loop pressure must be set according to the type of oil and its temperature as a guide line 2 bar for oil with viscosity up to 100cSt and 3 bar for higher viscosity levels Drop system This system can only be used for low viscosity oils Fuel supply to the burner must be assured Procedure references are to Fig 4 connect the supply tube to the port 29 connect port 30 to the upper section of the tank in this case back off valve 15 by three turns If you do not connect port 30 to the tank shut valve 15 and open it periodical
43. ndo lo schermo termico a corredo del bruciatore LUNGHEZZA BOCCAGLIO Fig 7 La lunghezza L del boccaglio va scelta secondo le indicazioni del costruttore della caldaia e in ogni caso deve essere maggiore dello spessore della porta della caldaia completa di refrattario Per le caldaie con giro dei fumi anteriore 10 o con camera ad inver sione di fiamma eseguire una protezione in materiale refrattario 8 tra refrattario caldaia 9 e boccaglio 7 La protezione deve consentire al boccaglio di essere estratto Per le caldaie con il frontale raffreddato ad acqua non necessario il rivestimento refrattario 8 9 se non vi espressa richiesta del costruttore della caldaia FISSAGGIO DEL BRUCIATORE ALLA CALDAIA Fig 7 Separare la parte anteriore dalla parte posteriore come illustrato in Fig 7 Togliere le viti 2 dalle due guide 3 Togliere la vite 1 che fissa il bruciatore 4 alla flangia 5 Sfilare il boccaglio 7 completo di flangia 5 e guide 3 Fissare la flangia 5 alla piastra della caldaia interponendo la guarni zione 6 data a corredo ed utilizzando le 4 viti pure date a corredo dopo averne protetto la filettatura con prodotti antigrippanti grasso per alte temperature compounds grafite La tenuta bruciatore cal daia deve essere ermetica SCELTA DEGLI UGELLI PER 1 E 2 STADIO Entrambi gli ugelli vanno scelti tra quelli indicati nella tabella di Fig 8 Il primo ugello determina la portata del bruci
44. o sulla BAG regola attraverso una ter moresistenza Pt 100 la temperatura dell olio in uscita dal preriscal datore La temperatura all ugello a causa delle perdite durante il percorso inferiore rispetto a quella letta sul display del termostato tutto dipende dalla quantit di combustibile bruciato dalla temperatura ambiente e dalla temperatura impostata sul termostato Il diagramma di Fig 26 indica la perdita di temperatura in funzione della portata del bruciatore il diagramma di Fig 27 indica la tempe ratura consigliata all ugello in funzione della viscosit gt mm s E 380 50 g 18 9 e 16 8 amp 14 gt 152 20 12 8 114 15 10 gt 76 10 3 8 gt 52 9 7 oO E 2 37 3 5 E a 29 8 4 5 S o 21 14 3 10 20 30 40 50 Portata bruciatore Burner delivery kg h Fig 26 16 100 POMPA PUMP kg h bar bar cSt C bar bar La pompa predisposta per alimentazione monotubo by pass aperto The pump is designed for single tube fuel supply by pass open PUMP Fig 25 1 Suction Vacuum meter attachment G 1 2 2 Return G 1 2 3 Pressure gauge attachment G 1 8 4 Delivery 5 Pressure adjustment A Min delivery rate at 20 bar pressure B Delivery pressure range C Max suction depression D Viscosity range E Oil max temperature F Max suction and return pressure G Pressure ca
45. ore di 1 stadio h2 Contaore di 2 stadio IN Interruttore elettrico per arresto manuale bruciatore 11 Interruttore bruciatore acceso spento 12 Interruttore 1 2 stadio MR Morsettiera resistenze MV Motore ventilatore MP Motore pompa MPR Morsettiera preriscaldatore PO Pressostato di consenso pressione anello PR Serbatoio preriscaldatore R1 23 Resistenza preriscaldatore RS 234 Resistenza di mantenimento RT Rel termico motore ventilatore RT1 Rel termico motore pompa S Segnalazione di blocco a distanza SM Servomotore SO Sonda Pt 100 T Trasformatore termoregolatore TA Trasformatore d accensione TB Terra bruciatore TE Termoregolatore TL Telecomando di limite ferma il bruciatore quando la temperatura o la pressione in caldaia supera il valore prestabilito Tm Termostato a contatto di minima TM Termostato a contatto di massima TMR Termostato a contatto di massima a riarmo manuale TP Terra preriscaldatore TR Telecomando di regolazione comanda 1 e 2 stadio di funzionamento Necessario solo nel funzionamento bistadio TS Telecomando di sicurezza interviene in caso di TL guasto X Spina di collegamento bruciatore bag X4 Spina a 4 poli X5 Spina a 5 poli X7 Spina a 7 poli XP Presa di collegamento bruciatore bag XP4 Presa a 4 poli XP5 Presa a 5 poli XP7 Presa a 7 poli U Led Panel VP Elettrovalvola di pre
46. orredo in tal caso realizzare delle prolunghe rigide sulla BAG e proteggerle con materiale termoisolante si ricorda che per ogni metro di allun gamento si ha una riduzione di temperatura all ugello di circa 8 C anche in caso di buon isolamento aumentare di conseguenza la temperatura impostata sul termostato elettronico Si sconsiglia di collocare la BAG ad una distanza dal bruciatore superiore ai 2 metri HYDRAULIC CONNECTIONS Fig 13 After connecting the fuel supply loop connect the burner and BAG using the supplied hoses and applying Teflon tape on the burner side Fit the supplied isolating tube on the hoses The delivery and return ports cannot be inverted as different threads are used The burner bag connection hoses are special tubes suitable for high pressure and temperature We advise you to replace them at least every two years if using dense heavy oil and operating at tempera tures in excess of 140 C replace every year The hoses may be replaced by rigid tubes in this case protect them with heat insula tion material Furthermore if rigid tubes are used the burner cannot be opened on the guides therefore the guides have to dismantled for burner maintenance The pumping and pre heating unit BAG may be located further than the supplied hoses would allow To this end fit rigid extensions on the BAG and protect them with heat insulation material remem ber that there is a temperature drop of about 8
47. page 10 for duration Maintaining heating elements The pump suction filter delivery filter pre purge valve and nozzle unit are all heated by self controlling heating elements If very dense oils are used the pre purge valve 12 Fig 4 and the nozzle unit valves must always be warm Therefore even during long pauses do not cut power to the burner but stop the burner via the set of thermostats If power has to be switched off restore it 1 2 hour before start up the burner FUNZIONAMENTO CON OLII ECOLOGICI Questi bruciatori sono frutto di accurati studi che hanno permesso il funzionamento anche con olii combustibili ecologici olii che in certe condizioni di temperatura e velocit sono particolarmente aggres sivi per organi importanti del bruciatore Il passaggio da olio combustibile normale a olio combustibile ecolo gico richiede obbligatoriamente svuotamento della cisterna dall olio combustibile normale pulizia della cisterna e della tubazione che porta il combustibile al bruciatore applicazione di un filtro se gi non esiste sul condotto di alimen tazione del bruciatore con grado di filtraggio 0 3 mm massimo In assenza di questi provvedimenti la Riello declina ogni responsa bilit nel caso di precoce usura o malfunzionamento del bruciatore KIT PRECIRCOLAZIONE OLII DENSI Questo kit agendo sul preriscaldatore e sulla pompa della BAG permette di mantenere a bruciatore spento la temperatura del com
48. rring to SET2 the temperature enabling burner start up 4 Programming key 5 Down key 6 Up key 7 Non utilized key OPERATION At every power up the controller executes the display and LEDs test and goes into normal operating status displaying the effective temperature To modify the SET temperature values briefly press key P led OUT1 will flash and the SET1 value will be shown on display To modify press the keys A A and F In the SET1 situation briefly press key P led OUT2 will flash and the SET2 value will be shown on display This value automatically fol lows the SET1 setting parameter factory set to 10 C with respect to SET1 e g SET1 115 C corresponding SET2 105 C After this check wait for 5 seconds without pressing the push but tons the controller goes into the work position automatically IMPOSTAZIONE PARAMETRI DEL TERMOREGOLATORE parametri impostati in fabbrica e consigliati sono riportati nella tabella di Fig 28 se per motivi di staratura si rende necessario ripro grammarli procedere come segue premere e tenere premuto per 5 s il tasto P al rilascio sul display verr visualizzato il primo parametro agendo con i tasti e si possono selezionare i vari para metri per modificare tali parametri premere e mantenere premuto il tasto P e contemporaneamente agire sui tasti e per uscire dal livello programmazione attendere 20 s senza pre m
49. ry made RN 50 BAG 50 ELLO RBO 522 R 39 8 11 B17 4 1 pelo 123 4 5 8 10 XP rma RRRA L1 T8 T7 T6 B5 x ait1 1 11 XP7 XP4 U L Collegamento resistenze preriscaldatore Pre heater resistances connections PEL1L2L3 3 50Hz 230V _ A AUF COLLEGAMENTO ELETTRICO a cura dell installatore ELECTRICAL CONNECTION field made RN 50 L3N L2L1 x5 PE N L 50Hz 230V L ORE L2G 3N 50Hz 400 230V A 3 50Hz 230V gt A Fig 22 ELIA Fig 21 COLLEGAMENTO ELETTRICO a cura dell installatore ELECTRICAL CONNECTION field made BAG 50 i L1 L2 L3 PE L1 L2 L3 oa 50Hz 400 230V 3N 50Hz a eG 3 50Hz oa 3 gt 50Hz a Fig 23 IMPIANTO ELETTRICO ELECTRICAL SYSTEM LEGENDA Fig 15 16 17 18 19 20 21 22 23 C Condensatore CMP Contattore motore pompa CMV Contattore motore ventilatore CR Contattore resistenze RBO 522R Apparecchiatura elettrica F Soppressore FR Fotoresistenza hi Conta
50. te per scaricare eventuali formazioni di gas sul degasatore eseguire questa operazione a bruciatore in sosta cortocircuitare il pressostato 7 unire i due fili sulla presa dello stesso non darebbe il consenso per mancanza di pressione sarebbe opportuno sostituirlo con un vacuometro si ricorda che la pompa non pu superare una depressione massima di 4 m 35 cm Hg KEY TO LAYOUT Fig 12 C Tank with preheated suction device for viscosity gt 7 E 50 C FA Loop filter 500 u pre heated for viscosity gt 7 E 50 C FD Degassing unit with 300 u self cleaning filter FM Self cleaning 100 u delivery filter MA Fuel supply loop pressure gauge MM Atomisation pressure gauge P_ High pressure pump supplying fuel to burner PA Loop pump with by pass flow rate double compared to rated output PO Loop pressure enable pressure switch PR Oil pre heater RS Maintaining heating element S Shut off gate U1 1st stage nozzle U2 2nd stage nozzle V Degassing unit breather valve manual VA Back pressure valve VS Pressure regulator factory setting 1 5 bar VP_ Norm open pre purge valve NO V1 ist stage valve V2 2nd stage valve VR Pre purge pressure adjustment valve manual Loop pressure must be over 1 bar and not exceed 4 bar The pres sure switch 7 Fig 4 is factor set to 1 bar setting enabling opera tion To modify this setting remove the plug on top of the pressure switch a
51. ter handles on the BAG periodically At least once a year remove the laminate filter by extracting the four screws and remove dirt from the baskets by removing the plugs underneath and clean ing the whole unit with thinners When the filter 16 Fig 4 is obstructed the pressure readings on the pressure gauge 2 Fig 4 drops If pressure does not return to the original setting by turning the handle remove the filter element and clean it If pressure is still low check the pump and the pre purge valve 12 Fig 4 The valve must be shut when the burner is operat ing and prevent any leaks into the return tube from the burner after pre purging this tube should cool slowly Fan Check to make sure that no dust has accumulated inside the fan or on its blades as this condition will cause a reduction in the air flow rate and polluting combustion Combustion head Make sure that all components of the combustion head are in good condition not deformed by high temperatures free of deposits and correctly positioned Nozzles Do not clean the nozzles opening do not even open them Early wear is typical of ecological oils Combustion must be checked after the nozzles have been changed Photoresistance Fig 33 Clean any dust off the glass To remove the photocell 1 Fig 33 pull it firmly outward it is pressure fitted Flame inspection window Fig 34 Clean the flame inspection window when it is necessary Flexible hoses See
52. ure By lowering these temperatures for example to 20 the starting of the burner is brought forward from 105 C to 95 C Attention in this case the temperature of the fuel at ignition is lower NOTE The regulator enables a wide range of other functions For further details consult our Technical Department gt 1 stadio 1st stage lt m 2 stadio 2nd stage Fig 30 SERVOMOTOR ADJUSTMENT Fig 29 Cam Set to 0 air damper closed in shut down position To open partially increase this setting Factory set to 60 Controls the position of the air damper at the 2nd stage it follows the servomotor only when opening To reduce the angle go to the 1st stage reduce the angle and return to 2nd stage to check the effect of your adjustment Factory set to 40 Enables the 2nd stage valve Set it between cams IV V so that it always anticipates cam Il Factory set to 20 Controls the position of the 1st stage and must always anticipate cams Il and Ill It follows the servomotor only when closing To increase the angle go to the 2nd stage increase the setting angle and return to 1st stage to check the effect of your adjustment NOTE If you increase the angle from the 1st stage position while the burner is operating the burner will stop BURNER IGNITION Close the control devices and set switch 1 Fig 30 to burner ON position switch 2 Fig 30 to 1st STAGE position
53. volta ogni 24 ore Per evitare fusioni al preriscaldatore dovute all incollaggio del relativo contattore possibile inserire un secondo contattore esterno che interviene in caso di apertura del termostato di mas sima TMR collegare la bobina di quest ultimo ai morsetti 1 e N della morsettiera MPR ATTENZIONE Non invertire il neutro con la fase nella linea di alimen tazione elettrica 15 Esempio Fxample 7 1 Pg11 three phase power supply 1 Pg 11 alimentazione trifase 2 Pg11 single phase power supply 2 Pgi1 alimentazione monofase 3 Pg9 TL remote control device 3 Pg9 telecomando TL 4 Pg9 TR remote control device 4 Pg9 telecomando TR 5 Pg 13 5 resistances supply 5 Pg 13 5 alimentazione resistenze 6 Pg11 pump motor supply 6 Pg11 alimentazione motore pompa 7 Pg11 spare fairlead 7 Pg11 bocchettonedisponibile REGOLAZIONE REL TERMICO Fig 24 CALIBRATION OF THERMAL CUT OUT Fig 24 Serve ad evitare la bruciatura del motore per un forte This is required to avoid motor burn out in the event of aumento dell assorbimento dovuto alla mancanza di AMPERE a significant increase in power absorption caused by una fase t a missing phase Se il motore alimentato a stella 400 V il cursore MIN MAX If the motor is star powered 400 V the cursor va posizionato sul MIN Re t m should be positioned to MIN Se alimentato a triangolo 230 V il cursore va IAIA If the motor is delta powered 23
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