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technisches Handbuch Fräsen 2014

1. 0000000000 L ICC 000100100000 2101000000000 gersoll Cutting Tools 29 PUNGMEINT WARUM PUNCHIN Erhebliche Reduzierung der Schruppzeiten Verk rzt die Durchlaufzeit der Werkst cke Sehr hohes Zerspanungsvolumen Weicher Schnitt Besonders geeignet f r tiefe Konturen e Effektiver Einsatz ab 2 5xD Haupts chlich Axialkr fte geringe radiale Abdr ngung TAUCHFR SEN TIPPS Vorschub sollte beim Eintauchen und bei der Grundber hrung bei einer L nge von 3 auf 70 80 reduziert werden Bei der VA Bearbeitung darf der Vorschub beim Eintauchen nicht reduziert werden Zu empfehlen ist ein Freifahren von der Kontur bevor man auf die Sicherheitsebene zur ckzieht je nach Werkst ck und Durchmesser zwischen 0 3 1 mm BEISPIELE DER ZUM TAUCHEN GEEIGNETEN WERKZEUGE 56 Ingersoll Cutting Tools FORMEMASTERY Einstellbarer Schlichtfr ser 5V2D R00 Definierte rasterbare Einstellung Verstellbereich 0 5 mm nach Voreinstellung ab Werk Befestigungsschraube mit 3 Nm anziehen Zur Einstellung einen Torx6 oder Torx6Plus verwenden EINSTELLANWEISUNG EINSTELLUNG IM DURCHMESSER Am Werkzeugvoreinstellger t den Durchmesser pr fen z B 0 66 02 Befestigungsschraube 2 der Kassette um 2 Umdrehungen l sen Einste
2. Seite Allgemeine Formeln S EA Seite Gegen und ENEE EE Seite Mittlere Spanungsdicke Tats chliche Eingriffsbreite Seite Wendeschneidplatten Montage Korrekte Handhabung der Spannschraube Seite EE EE Seite SpanDildungsmodel ers 2225 tere Seite Vereinigten 2 0 n 222 22 2220 Seite Sa Seite Ma nahmen bei krasproblemenen 2002 2222 ne Seite BOhrzIrkulaninasen ee Seite Hochvorschubirasene Seite LEIstUNgSDETECHNUNg A n ae Seite Seite UE Seite Ingersoll Cutting Tools 06 10 11 12 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 26 29 30 32 33 lr Seite Bedienungsanlellungen EE Seite ET e ENEE EE Seite Schlichtbearbeiltung E Seite ET Seite Punchin EE Seite TEE Kellere Seite ENEE Seite Chipsurfer 0 Seite Seite QuagDrilipius Seite a Se Seite sua Seite OwikRean EE Seite Einlippen Tieflochbohrer Vollhartmetall Tieflochbohrer Seite Winkelanscehlifi 5 Seite Umfangsformen Lage der St tzleiste
3. Seite Anwendungen Seite Tieflochbohrer auf konventionellen Maschinen Seite Fehlerbehebung beim Tieflochbohren Seite Ingersoll Cutting Tools 34 35 36 38 43 44 54 56 57 58 59 60 61 62 66 68 69 70 73 74 83 84 88 90 91 92 93 94 95 1 0044 1 0050 1 0060 1 0301 1 0345 1 0401 1 0402 1 0473 1 0481 1 0501 1 0503 1 0562 1 0601 1 0715 1 0726 1 0727 1 2067 1 2312 1 2316 1 2343 1 2344 1 2363 1 2379 1 2419 1 2714 1 2767 1 3343 1 5415 1 5423 1 7131 1 7147 1 7262 1 7218 1 7225 1 6582 1 7321 17335 1 7362 1 7380 1 7386 1 7707 WERKSTOFF VERGLEICHSTABELLE Werkstoff Alte Festigkeit Zerspan xv unlegierter Stahl Member IMC Group gersoll Cutting Tools S275JR 4442 02554 U12552 250 STKR400 5 6 1020 380 580 MPa E295 St 50 2 02754 U12752 E350 5540 55 440 660 MPa E335 60020 335 L33350 Fe540 SM570 86 540 770 MPa C10 5 DX 1 059110 10C4 10 10 1010 490 780 MPa P235GH 54358 02458 U50245 Fe360H SPV 450 oam 360 500 MPa c15 15 U20152 1466 5156 15 1015 330 600 MPa C22 2068 522C 1022 380 580 MPa P355GH 19 6 03458 U50345
4. 0000000000 0000000000 L CC 0000000000 0000000000 00000000000 LC 00000 000000 00000000009 00000000000 0000000000 0000000000 00000000000 L CC 00000000009 00000000009 0000000000 L ICC 000100100000 2101000000000 gersoll Cutting Tools 89 EINLIPPEN TIEFLOCHBOHRER 90 DURCHMESSERBEREICH 2 5 MM 40 MM L NGEN 150 MM 3000 MM Anwendung Einspannh lse e F rtiefe Bohrungen bis zu 50xD Bohrungstoleranzen von 177 bis IT9 werden erzielt Exzellente Bohrungsgeradheit und Konzentrizit t e Reduzierte Positionsabweichung Oberfl chenqualit ten von Ra 0 4 bis 1 6 sind erreichbar Kann eine Nachbearbeitung der Bohrung mit Reibahlen berfl ss
5. zur ckzuf hren ist zur ckzuf hren ist Die L nge der Nebenschneide ist k rzer als der Vorschub pro Umdrehung 1 Beim nachschleifbaren Werkzeug Beim Wendeplatten Werkzeug Fehler durch Fehler durch Ingersoll 39 Cutting Tools 40 SCHLICHTBEARBEITUNG STURZ AN DER WERKZEUGSPINDEL VERHINDERT EIN NACHSCHNEIDEN DES WERKZEUGS FUNKTIONSBESCHREIBUNG Auflagenschr ge Anlageklotz Wendeschneid Einstellschraube Drehpunkt 20 18 16 14 i 7 r 12 H bei 100 mm Fr serbreite SO INNEN x __ 0 3 0 4 0 5 0 6 Spindelsturz auf 1000 mm mm auftretende konkave Formabweichung H Durch das Hoch oder Herunterdrehen der Einstellschraube wird die Wendeschneidbplatte auf ihrem Plattensitz entlang der Auflagenschr ge tangentialer Richtung verschoben Hierbei geschieht gleichzeitig auch eine H henverstellung der Wendeschneidplatte und somit eine nderung in der Nebenschneidenlage Die Lage der Nebenschneide kann entsprechend der Notwendigkeit aus der Anwendung und des Spindelsturzes steigend oder fallend eingestellt werden Das Einstellen der Wendeschneidplatte geschieht normalerweise einmalig im Herstellwerk bzw beim Ersteinsatz des Werkzeuges ngersoll Cutting Tools BEDIENUNGSANLEITUNG MAXIMALER UMDREHUNGSVORSCHUB Der maximale Vorschub pro Umdrehu
6. 0000000000 0000000000 0000000000 0000000000 00009000000 L CC 00000000000 000000000000008 0000000000 00000000009 LC LC 0000000000 0000000000 L CC 0000000000 0000000000 00000000000 LC 00000 000000 00000000009 00000000000 0000000000 0000000000 00000000000 L CC 00000000009 00000000009 0000000000 L ICC 000100100000 2101000000000 gersoll Cutting Tools 67 QUAD DRIUS Anwendung Durchmesserbereich Mittlere bis gro e Bohrungsdurchmesser QuadDrillPlus Wendeschneidplatten Vollbohrer F r kurze Bohrtiefen bis 5xD
7. 7 15 20 25 30 0 11 7 andere Freiwinkel SCHNEIDENAUSBILDUNG gerundet scharf gefast gefast Ingersoll Cutting Tools SCHNEIDRICHTUNG R L vk INTERNE BEREICHE Zum Beispiel P Poliert W Mit Breit Schlichschneide HR Hitzerillen ALLGEMEINE FORMELN SCHNITTWERTBERECHNUNG Parameter Drehzahl Vc Schnittgeschwindigkeit D Werkzeugdurchmesser mm M _ Denen Tel 1000 ALLGEMEINE FORMELN Drehzahl ie Schnittgeschwindigkeit m min 1000 Vorschubgeschwindigkeit mm min v Zen Vorschub pro Zahn mm f CS eff 3 d WI Zeitspanungsvolumen Q 1000 Mittlere Spanungsdicke mm h f 0 Spezifische Schnittkraft MPa k h kaa _ Spindelleistung kW P 0 10 105 I H Motorleistung kW T Parameter Vf Vorschubgeschwindigkeit mm min 7 Vorschub pro Zahn mm Z hnezahl 0 Vf nefze7 ne Berechnungsbeispiel Werkstoff Fr sertyp Wendeschneidplatte Fr serdurchmesser Effektive Z hnezahl Schnitttiefe a Eingriffsbreite a Schnittgeschwindigkeit v Vorschub pro Zahn f Wirkungsgrad n Berechnung der Drehzahl Berechnung der Vorschubgeschwindigkeit Berechnung des Zeitspanungsvolumens Berechnung der mittleren Spanungsdicke Ber
8. G H H G H G H U EES ES G G GE GP P H P H H H 21 51 STEE G P H H G G 6 P P G G P P P P G erh hen H reduzieren P optimieren ngersoll 43 Cutting Tools EINSTELLANWEISUNGEN OOCTONUS schuchtrr ser OWHH In dieser Werkzeugserie werden prim r Schneidstoffe f r hohe Schnittgeschwindigkeiten im Graugussbereich SiN und CBN eingesetzt Das Werkzeug ist also f r das Schlichten von kurzspanenden Materialien konzipiert Alternativ kann das Werkzeug auch komplett mit HM Schrupp und Schlichtschneiden best ckt werden In beiden F llen wird durch eine Auslegung mit geringer Anzahl Schlichtschneiden wenig Axialdruck auf das Werkst ck ausge bt EMPFOHLENE SCHNITTWERTE empf Schnitttiefe Schnittge Schneidstoff ISO schwindigkeit Schlicht Vc SiN CBN SiN CBN ACHTUNG In dem Werkzeug k nnen entweder die 0505 ONCX050408FN WCT 0505 ONCUO50508FN W nebenstehenden SiN und Schruppschneide Schlichtschneide Schruppschneide Schlichtschneide CBN Schneidstoffe oder SiN CBN HM HM HM Schneiden miteinander kombiniert werden EINSTELLANWEISUNG Der Schlichtplattensitz kann wie folgt justiert werden a Schlicht ber Schrupp einstellen e Dazu zun chst die h chste Schruppschneide lokalisieren e Bei gel ster Befestigungsschraube 4 die Schlichtschneiden mittels Stellschraub
9. HARTBEARBEITUNG gt 50 HRC Hauptnut it i t 2 Ee E M Gleichlauffr sen bevorzugen Gleichlauffr sen Vorschubrichtung Spanungsdicke h Mit zunehmendem Drallwinkel wird die Spandicke kleiner Est mm 20 1mm Das imm 1mm 12 2 14 4 ob s 0 2 168 0 Legende 74 74 503 10 4 SR K h v Schnittgeschwindigkeit f Vorschub pro Zahn D Werkzeugdurchmesser n Drehzahl Pi 3 1415 Lambda Drallwinkel v Vorschubgeschwindigkeit 2 Anzahl eff Schneiden Spanungsdicke Zeitspanvolumen seitliche Eingriffsbreite a Schnitttiefe t Hauptnutzungszeit L Bearbeitungsl nge i Anzahl der Schnitte hm mittlere Spandicke E Eingriffsverh ltnis 58 Ingersoll Cutting Tools NACHSCHLEIFSERVICE PLENDUR Ingersoll Service Wir schleifen Ihre Werkzeuge Tempo Pr zision und Flexibilit t wer auf dem internationalen Markt punkten m chte braucht diese wichtigen Attribute Mit Ingersoll Vollhartmetall Werkzeugen f r den Werkzeug und Formenbau sind Ihnen die Treffer sicher F r nachhaltigen Marktvorsprung durch Effizienz in der zerspanenden Bearbeitung Falls noch nicht vorhanden bestellen Sie Ihre Nachschleifbox bei Ingersoll T 49 0 2773 742 300 F 49 0 2773 1 742 281 E nachschleifservice ingersoll imc de Bitte melden Sie die Verpackungsdaten Anzahl der Boxen B
10. 0 Sonderwinkel BEZEICHNUNGSSYSTEM ISO WENDESCHNEIDPLATTEN TOLERANZEN PLATTENTYP rasa 70 90 F B 70 90 1 70 909 S 70 90 0 005 0 025 0 013 0 025 0 025 0 025 0 005 0 025 0 05 0 025 0 13 lt 0 013 0 013 0 025 0 005 0 025 4 0 025 B 40 60 0 017 0 05 0 08 0 152 0 20 0 05 0 08 0 152 0 202 0 025 0 05 1 0 13 0 05 0 252 0 382 0 13 0 025 0 013 FL 40 60 S 40 60 Ein 40 60 Platten mit geschliffenen Planschneiden X Spezialausf hrung nach Plattengr e Beschreibung siehe ISO Norm 1832 erforderlich Ingersoll Cutting Tools SCHNEIDKANTENL NGE A gt 47 PLATTENDICKE ECKENRUNDUNG 02 r 02 04 r 0 4 08 r 0 8 12 r 1 2 16 1 6 24 r 2 4 00 f r Durchmesser mit Zollma en in mm umgerechnet MO f r Durchmesser in metrischen Ma en 01 5 1 59 1 s 1 98 02 s 2 38 T2 5 2 78 03 s 3 18 T3 s 3 97 1 Einstellwinkel x 45 04 5 4 76 D 60 05 s 5 56 06 s 6 35 E 75 F 85 07 s 7 94 P 90 09 s 9 52 Z andere 1 2 Freiwinkel der Planschneide A 3 B 5
11. 20CrMnAH A22207 20Mn5Cr5 SMnC 420 H 5120 780 1370 MPa 15CrMo5 15Cr4Mo3 SCM415 lt 207 MPa 25CrMo4 30CrMo A30302 CDS 7 SCM420TK 30 4130 lt 580 42CrMo4 42CrMo A30422 CDS 8 SCM 440 H 4140 lt 630 34CrNiMo6 36Ni6Cr6Mo2 SNCM447 38Ch2N2MA 4340 lt 680 MPa 20 4 4118 550 MPa 13CrMo45 13 44 12CrMo A30122 12Cr4Mo5H STPA22 12ChM 12062 450 660 MPa X12CrMo5 1Cr5Mo S45110 10Cr20Mo 25 501 590 740 MPa 10CrMo9 10 10CrMo910 12Cr2Mo1R A30127 12Cr9Mo10H 24 12018 21590 480 630 MPa X11CrMo9 1 X12CrMo9 1 10Cr36Mo10H STPA 26 90941 590 740 30CrMoV9 E4340 lt 248 Werkstoff Alte Festigkeit Zerspan xw BE EEE ee Federstahl 1 7176 55Cr3 55CrMnA A22553 TAC23 T55Cr3 SUP 9 50 5160 lt 210 HB 1 8159 51CrV4 50CrV4 50CrVA A23503 50Cr4V2 SUP 10 50ChFA 6145 lt 248 HB 1 8507 34CrAlMo5 10 34CrAlMo5 23510 lt 1000 1 8519 31CrMoV9 1100 1230 MPa 1 8550 34CrAINi7 10 52440 1000 1470 1 8902 5420 420 0420C 104203 SM 490 C K12437 500 680 MPa Werkstoff Alte Festigkeit Zerspan Ech Te e Ten TE E 1 4007 X6CrAl13 06Cr13Al 511348 04 112 405 SUS405TB 405 400 600 14006 X12Cr13 10 13 12Cr12 S40310 2 2 SUS410SD 15Ch13L 410 lt 730Ma 1 4
12. Durch Einschrauben der Differentialschraube im Uhrzeigersinn Verstellklotz nach unten schrauben e Wendeplatten montieren und Spannschrauben mit Drehmomentschl ssel 1 1 Nm anziehen Durch Drehen der Differentialschraube gegen den Uhrzeigersinn den Verstellkeil anlegen Planlauf des Werkzeugs vermessen und die Schneide mit dem h chsten Messwert finden DI Verstellschraube Durch Drehen der Differentialschraube gegen den Uhrzeigersinn Schneide auf das Sollma bringen Spannschrauben nochmals mit Drehmomentschl ssel nachziehen Der Verstellbereich sollte 70 um nicht berschreiten Spannschraube Ingersoll 35 Cutting Tools GEWINDEZIRKULARFR SEN Prozesssichere Bearbeitung Kontrollierter Spanabfluss Wirbelbeginn am Boden der Bohrung kurze Kommasp ne weicher Schnitt durch Gleichlauffr sen Hohe Wiederholgenauigkeit durch Benutzung von Wendeplatten immer gleicher Toleranzqualit ten H chste Qualit t Oberfl chenqualit t der Flanken kleiner um R 1 einwandfreie geometrische Gewindeform Geringe Werkzeugkosten ein Werkzeug f r mehrere Durchmesser mehrere Steigungen Rechts und Linksgewinde metrische und z llige Gewinde Sondergewinde die in dem angegebenen Durchmesserbereich liegen geringe Lagerhaltungskosten kein Nachschleifen alle Gewinde Wendeplatten sind stufenlos f r einen bestimmten Steigungsbereich einsetzbar Alle Gewindefr
13. Ingersoll Cutting Tools TECHNISCHES HANDBUCH FRASEN UND BOHREN STANDARD PLUS SPEKTRUM ERWEITERN Das Standardprogramm von Ingersoll Werkzeuge GmbH umfasst ein umfangreiches und weltweit etabliertes Sortiment an Zerspanungswerkzeugen zugeschnitten auf die unterschiedlichsten Anwendungs f lle Unser Produktspektrtum wird st ndig erweitert und besteht aus Schaftfr sern Walzenstirnfr sern Eckfr sern Planfr sern Scheibenfr sern Formfr sern Bohrern Vollhartmetall Werkzeugen Aufnahmen Spannmitteln und Schneidplatten Mit dem kompletten Programm an Dreh und Stechwerkzeugen bieten wir unseren Kunden einen gersoll Cutting Tools neuen Produktbereich und somit erweiterte Kompetenz aus einer Hand Die Entwicklung und Fertigung von Sonderwerkzeugen nach kundenspezifischen Anforderungen ist ein weiterer Schwerpunkt von Ingersoll Werkzeuge GmbH Unser Know how und Erfahrungspotenzial verbunden mit dem eigenen Anspruch an Qualit t Funktionalit t und Innovation gew hrleistet unseren Kunden die optimale Werkzeugl sung f r individuelle Bearbeitungsaufgaben f r alle Branchen gersoll Cutting Tools INHALTSVERZEICHNIS Werkston Vergleichstabelle 22 22 20 Seite EE Seite nn n 55 n 220 s Schneidstoffe Beschichtungen Seite Bezeichnungssvstem IS0 Wendeplatten
14. berstand der Schlichtschneide verringert durch linksseitiges Drehen vergr ert Dabei m ssen beide Stellschrauben um den gleichen Betrag verstellt werden b Nebenschneideneinstellung Durch linksseitiges Drehen der Stellschraube 2 wird Y gt X gestellt c Durchmessereinstellung Durch Justage mittels Stellschraube und Keil 5 6 Hierbei soll die Schlichtschneide im 42 Bereich der Hauptschneide mit der SiN Schneide berlappen bzw radial bis 0 02 mm zur ckstehen zu b Einstellung der Die 0 0 Einstellungen m ssen bei gel ster Wendeschneidplatte durchgef hrt werden Nebenschneidenl nge Nach jeweiliger Justage a b c die Senkschraube 3 wieder mit 6 Nm anziehen 000000 09 1 Stellschraube 5 050 01 t 2 Stellschraube 5 050 01 3 Senkschraube SM50 160 10 6 4 WSP CBN YWH454L101 5 Differenzialschraube SB060 02 6 Stellkeil 2M0612 01 7 WSP SiN OPDN53 100 8 Klemmkeil 2K0610 01 9 Klemmschraube SB060 01 4 5 Nm Ingersoll 47 Cutting Tools EINSTELLANWEISUNGEN MICROM SCHLICHTFR SER amp VFEN ANWENDUNG Das Werkzeug ist prim r f r das Schlichten von kurzspanenden Materialien konzipiert Bei dieser Werkzeugserie wird mit einer geringeren Anzahl an Breitschlichtschneiden weniger Axialdruck auf das Werkst ck ausge bt Um gute Oberfl chenergebnisse zu erzielen sollten diese im Planlauf auf ca 3 4 um eingestellt werden Die Umdrehungsvorsch be sind entsprechend
15. 02 220 02 CB230R02 CB240R02 250 02 120 02 125 02 130 02 135 02 140 02 CB145R02 150 02 CB160R02 170 02 180 02 190 02 200 02 210 02 220 02 7 93 53 5 57 61 61 65 65 69 73 17 81 85 89 23 97 101 105 87 90 93 96 07 107 105 111 Pl 123 129 135 141 147 Member IMC Group Ingersoll Cutting Tools 7 70 74 78 82 84 88 92 96 103 111 118 126 134 142 150 158 166 174 121 127 158 137 142 149 155 166 178 189 201 213 223 237 83 Ce EIER ANSCHNITTGEOMETRIE PARAMETERKENNUNG Anschnittkennung Parameter B Gr 1 07 45 0 5 8 0 75 D 30 0 5 4 1 85 45 0 2 F 902 G 15 0 15 Sonderausf hrung ohne Bezeichnung Bei der Auswahl einer Reibahle ist es wichtig eine Anschnittgeometrie zu w hlen die die Reibzugabe ber cksichtigt ZUSATZSORTEN AUF NFRAGE IN60C Cermet best ckt zum Reiben in folgenden Werkstoffen empfohlen unlegierter Stahl niedriglegierter Stahl Automatenstahl sowie Gusseisen mit Kugelgraphit IN91D PKD zum Hochgeschwindigkeitsreiben von Aluminium Sonderanwendungen empfohlen IN3305 DLC Beschichtung zum Reiben in folgenden Werkstoffen empfohlen Aluminiumguss und knetlegierungen Messing Bronze sowie andere Nichteisenwerkstoffe DR Reiben DDP A Reibzugabe Vollbohrung A DR 0DP EES Material Sta
16. 0000000000 00000000009 LC 00000000009 00000000009 0000000000 00009000000 0000000000 0000000000 0000000000 0000000000 00009000000 L CC 00000000000 000000000000008 0000000000 00000000009 LC LC 0000000000 0000000000 L CC 0000000000 0000000000 00000000000 LC 00000 000000 00000000009 00000000000 0000000000 0000000000 00000000000 L CC 00000000009 00000000009
17. 0000000000 00009000000 L CC 00000000000 000000000000008 0000000000 00000000009 LC LC 0000000000 0000000000 L CC 0000000000 0000000000 00000000000 LC 00000 000000 00000000009 00000000000 0000000000 0000000000 00000000000 L CC 00000000009 00000000009 0000000000 L ICC 000100100000 2101000000000 gersoll Cutting Tools 37 38 SCHLICHTBEARBEITUNG In diesem Kapitel m chten wir Ihnen das Schlichten mit In gersoll MicroMill Breitschlicht Werkzeugen erl utern GRUNDLAGEN DER SCHLICHTBEARBEITUNG Wenn immer m glich sollte beim Schlichtfr s
18. 1 an den Schlichtsitzen relativ zur h chsten W Schneide einstellen V Schneidemitgesintertem W nachobenmontieren InderStandard einstellung ist die V V Schneide 0 07 0 01 mm h her als die V Schneide Dazu beim Verstellen des Elementes 4 die Differentialschraube 3 wieder mit 5 Nm anziehen und messen Ggf erneut korrigieren 4 Nun die restlichen V V V Sitze best cken und nach gleichem Schema axial einstellen bis ein Planlauf von 3 4 um zur Schlicht bzw 4 8 um zur Schrupp bearbeitung erreicht wird 5 Zur Endkontrolle erneut Rund und Planlauf kontrollieren Werkzeugdurchmesser und Bauh he pr fen ggf korrigieren Nr Bauteil Bezeichnung 1 Wendeplatte HNCFO9OSDNN W 2 2M0612 01 3 Differentialschraube 58060 02 4 Verstellelement AJHN 10N 5 Stellschraube 50 401401 6 Befestigungsschraube 5 40 110 00 Ingersoll 49 Cutting Tools EINSTELLANWEISUNGEN EGALISIER SCHLICHTFR SER VF2V Bei Schlichtoperationen sollten folgende Vorsch be pro Umdrehung nicht berschritten werden Wendeschneidplatte Vorschub pro Umdrehung YDA323L101 8 mm U YDA323L114 4 mm U NNE324L109 4 mm U Die Umdrehungsvorsch be sind entsprechend der geforderten Oberfl chenangaben zu w hlen jedoch darf der zul ssige Zahnvorschub der Umfangs schneiden nicht berschritten werden EINSTELLUNG SCHLICHT BER SCHRUPPSCHNEIDE 0 08 0 02 werkseitige Einstellung kann mit
19. Al Mg 83 85 Der h here Wert gilt f r normal positive 18 20 19 21 199 215 20 5 22 5 2052215 23 5 25 9 26 28 30 33 555 57 38 5 42 58 62 82 85 100 105 22 24 23 25 235 253 24 5 26 5 24 5 27 25 5 28 28 31 Se 36 39 39 5 43 45 5 49 69 73 Schneidgeometrie ohne Schneidenabstumpfung 32 Beispiel Bedingungen Material Werkzeug de ap Maschinenleistung Berechnung P C45 5 080 00 080 7 10 150 0 25 mm 600 U min 1500 mm min 60 mm 3 mm 22 kW 0 270 _ 0 3 cm kWemin 0 270 Osp 24 5 cm kWemin _ TT cm kWemin 411 kw Ingersoll Cutting Tools TIPPS WELDON VERSUS INNOFIT Weldon Vibrationen D InnoFit 40 K rzer ECKFR SER VERSUS WALZENSTIRNFR SER Vorteile Vorteile Bei kleinen Tiefen immer erste Wahl Geringer Eingriff kleiner Schnittbogen H here Drehzahl mehr Leistung e Bei kleinen Maschinen gro e cm min 33 Cutting Tool ANWENDUNGSBEISPIELE H PosQuao T NUTENFR SER T CLAMP SCHEIBENFR SER 34 Bei normalen Bearbeitungsbedingungen Durch starke K hlmittel bzw Druckluftzufuhr f r guten Sp neabfluss sorgen Bei leistungsschwachen Maschinen Durch starke K hlmittel
20. Anmerkung konisches Innengewinde wird wie oben gezeigt hergestellt es wird nur die Bohrung konisch vorbearbeitet Au engewinde Positionieren Eintauchen auf Anfahren zum Gewindefr sen Wegfahren R ckzug auf Gewindetiefe Gewindefr sen Positionierebene amp B Kb 1 5 Ingersoll Cutting Tools KORRIGIERTER WERKZEUGVORSCHUB Beim Gewindefr sen ist darauf zu achten mit welchem Bahnvorschub gerechnet wird Wie beim Bohrzirkularfr sen wird zwischen Konturbahn oder Mittelpunktsbahn unterschieden Dies h ngt von der Maschine bzw deren Steuerung ab D Gewindedurchmesser mm d Fr serdurchmesser mm Vorschubgeschwindigkeit mm Mittelpunktsbahnvorschub an bei Anfahrt mm min V Mittelpunktsbahnvorschub mm min WEITERE WICHTIGE FORMELN Drehzahl min eg _ Denen Schnittgeschwindigkeit m min Vorschubgeschwindigkeit mm min v f 7 Vorschub pro Zahn mm L eff n Mittlere Spanungsdicke mm h f Ja ID Lei Hauptnutzungszeit min Mittelpunktsbahn Konturvorschub V vorschub Von gt Mittelpunktsbahnberechnung _ Vf D d gt D Mittelpunktsbahnberechnung beim Einfahren Vf D d OD AXIALE UND RADIALE ZUSTELLUNGEN W HREND DES GEWINDEFR SVORGANGES Grunds tzlich sollte der Gewindefr svorgang in einer Zustellung gefertigtwerden Produktivit t Bestimmte Parameter verlangen
21. Durchmesserbereich 2xD 13 50 mm Bei mittlerer Toleranzanforderung Durchmesserbereich 2 5xD 0 51 80 e Relativ flacher Bohrungsgrund Durchmesserbereich 3xD 12 5 60 mm Hohes Zeitspanvolumen Durchmesserbereich 3 5xD 51 80 e Einfache Anpassung des Schneidstoffes Durchmesserbereich AxD 13 50 mm e Aufbohranwendung e Durchmesserbereich 5xD 13 41 QuadDrillPlus Senkfr ser e Durchmesserbereich Weldon Version 10 48 mm e Durchmesserbereich Einschraub Version 15 48 mm QuadDrillPlus Bohr Senkfr ser Durchmesserbereich Weldon Version 0 16 40 M gliche Durchmesser durch radiale Verstellung der Bohrer 0 5 14 0 0 25 32 5 14 0 5 15 0 33 0 25 33 5 15 0 5 16 0 34 0 5 35 0 16 0 5 17 0 35 0 5 36 0 17 0 5 18 0 36 0 5 37 0 18 0 5 19 0 37 0 5 38 0 19 0 5 20 0 38 0 5 39 0 20 0 5 21 0 39 0 5 40 0 21 0 25 21 5 40 0 25 40 5 22 0 5 23 0 41 0 25 41 5 23 0 5 24 0 42 0 5 43 0 24 0 5 25 0 43 0 5 44 25 0 5 26 0 44 0 5 45 0 26 0 25 26 5 45 0 5 46 0 27 0 25 27 5 46 0 5 47 0 28 0 5 29 0 47 0 5 48 0 29 0 5 30 0 48 0 25 48 5 30 0 5 31 0 49 0 25 49 5 31 0 25 31 5 50 0 25 50 5 W hlen Sie den Bohrer so kurz wie m glich f r beste Leistung und h chste Produktivit t 68 Ingersoll Cutting Tools P Jeder Wendeschneidplatten Kassettenvollbohrer 2 deckt einen bestimmten Durchmesserbereic
22. ON 20 35 K30 K5 20 PA ES gt K20 K4 515 530 TIN 2 27 15 P3 ES gt lt gt TANIALO ve 505 520 TAN ALo TEXT P20 P35 WII were P20 P40 TIAIN ALO M15 M30 515 525 25 50 0 M20 M40 520 530 TAIN AL o f r die Zerspanung von Al Legierungen und Buntmetallen zum Schlichtfr sen von Gusseisenwerkstoffen zum Schlichtfr sen von AL Legierungen und Buntmetallen f r die Zerspanung von Al Legierungen und Buntmetallen zum Fr sen von legierten St hlen f r mittlere Bearbeitung von Graugusswerkstoffen insbesondere GGV zur Schlichtbearbeitung von geh rteten St hlen bei mittlerer bis hoher Schnittgeschwindigkeit zur allgemeinen Bearbeitung von St hlen bei hohen Schnittgeschwindigkeiten zur allgemeinen Bearbeitung von rostbest ndigen St hlen zur allgemeinen Bearbeitung von Gusseisenwerkstoffen zur allgemeinen Fr sbearbeitung von warmfesten Legierungen und Titan auch f r Nassbearbeitung zur Schlichtbearbeitung bei hohen Schnittgeschwindigkeiten und kleinem ap zur Schlichtbearbeitung von geh rteten St hlen bis 63 HRC zur Schlichtbearbeitung sowie zum Vollbohren von Gusseisenwerkstoffen zur Hochvorschubbearbeitung von St hlen zur Bearbeitung von rostfreiem und austenitischem Stahl und warmfesten Legierungen vorzugsweise f r die Fr sbearbeitung von Materialien der Zerspanungsgruppe 5 zur
23. Schlichtbearbeitung von unlegierten St hlen wie auch Verg tungsst hlen zum Fr sen von St hlen bei mittleren bis hohen Schnittgeschwindigkeiten zum Fr sen von geh rteten St hlen bei mittleren bis hohen Schnittgeschwindigkeiten zur Egalisier Schruppbearbeitung von St hlen h herer Festigkeit zur allgemeinen Fr sbearbeitung von rostbest ndigen St hlen zur allgemeinen Fr sbearbeitung von warmfesten Legierungen zur allgemeinen Fr sbearbeitung von Graugusswerkstoffen und NE Metallen zum Fr sen von St hlen mit h herer Festigkeit bei mittlerer Schnittgeschwindigkeit zur allgemeinen Fr sbearbeitung von Grauguss und Sph roguss z he Sorte zur allgemeinen Fr sbearbeitung von Stahl zur allgemeinen Bearbeitung von rostbest ndigen St hlen zur allgemeinen Bearbeitung von Gusseisenwerkstoffen zur allgemeinen Bearbeitung von warmfesten Legierungen zur Egalisier Schruppbearbeitung von unlegiertem Stahl und Verg tungsst hlen zur allgemeinen Bearbeitung von St hlen zur allgemeinen Bearbeitung von rostbest ndigen St hlen zur allgemeinen Bearbeitung von Gusseisenwerkstoffen zur allgemeinen F sbearbeitung von warmfesten Legierungen und Titan zur allgemeinen Bearbeitung von Gusseisenwerkstoffen zum Fr sen von St hlen mit h herer Festigkeit bei mittlerer Schnittgeschwindigkeit zur allgemeinen Fr sbearbeitung von Grauguss und Sph roguss z he Sorte zur allgemeinen Fr sbearbeitung von Stahl zur allgemeinen Fr sbearbeitung von
24. der geforderten Oberfl chenangabe zu w hlen jedoch sollten die zul ssigen Zahnvorsch be der Umfangsschneide nicht berschritten werden Empfohlende Schnittwerte empf Schnitttiefe Schnittgeschwindigkeit Vorschub pro Zahn _Schlichten Vc m min fz mm 110 0 gt AXIALVERSTELLUNG 1 Werkzeug reinigen 2 Die Schneide NND313 111 montieren deren Planlauf sollte max 0 025 mm betragen Die Senkschraube 9 wird dazu mit 3 Nm angezogen Nun davon die h chste V Schneide lokalisieren 3 Den Schlicht ber Schrupp berstand mit einer teen 1 YXD Wendeschneidplatte 2 an den Schlichtsitzen relativ zur h chsten V Schneide einstellen In der Standardeinstellung ist die V V V Schneide 0 05 mm h her als die V Schneide Dazu beim axialen Verstellen des Halters 4 1 die Befestigungsschraube 5 wieder mit 10 Nm anziehen 2 und messen Ggf erneut korrigieren 3 Senkschraube 40 110 00 4 Nun die restlichen 3 V V V Sitze best cken und nach 4 Halter 56B193R00 56D193R00 gleichem Schema axial einstellen bis ein Planlauf von 5 Befestigungsschraube DIN 912 M6X30 12 9 6 7 8 9 4 5 6 7 Stellschraube 5 050 14 Wendeplatte YXD323 101 YXD334 100 3 4 um zur Schlicht bzw 4 8 um zur Schruppbearbeitung Stellkeil 012 002 erreicht wird Differentialschraube SB060 01 Wendeplatte NND313 111 Senkschraube SM30 090 10 NEBENSCHNEIDENLAGE ZU X Meist reicht die werkssei
25. hat jedoch gezeigt dass eine einzige Schleppschneide einen zu kurzen Standweg erzielt Aus diesem Grund sollen wenn von der Stabilit t des Werkst ckes her m glich alle am Schnitt beteiligten Schneiden als Breitschlichtschneiden ausgebildet werden Bei besonders labilen Werkst cken kann jedoch jede 2 Schneide z B stirnseitig zur ckgeschliffen oder bei den Wendeschneidplatten Werkzeugen zur ckgesetzt werden Hierdurch wird der auftretende Axialdruck des Fr swerkzeuges vermindert Die Ebenheit der gefr sten Fl che kann so verbessert und Vibrationen weitestgehend vermieden werden Im Nachfolgenden sind im Vergleich die Merkmale eines richtig konzipierten nachschleifbaren Schlichtwerkzeuges und des Wendeschneidplatten Werkzeuges zum Schlichten dargestellt Ingersoll Cutting Tools OPTIMALE L NGE UND LAGE DER NEBENSCHNEIDE Die Lage der Nebenschneide ist parallel zu der zu erzeugenden Fl che und ca 1 5 mm l nger als der Vorschub pro Umdrehung Beim nachschleifbaren Werkzeug Spindelsturz Beim Wendeplatten Werkzeug Spindelsturz zu erzeugende zu erzeugende L f 1 5mm Fl che Le 5mm Fl che X Y 0 X Y 0 FEHLERQUELLEN Die Lage der Nebenschneide ist nicht parallel zu der zu fr senden Fl che Beim nachschleifbaren Werkzeug Beim Wendeplatten Werkzeug Ar Fehler der auf unkorrekten Schliff des Fehler der auf unkorrekte Einbaulage
26. mehr in die L cke passt Abb 5 Hinweis Sie k nnen einen voreingestellten Drehmomentschl ssel DT Serie erwerben Abb 1 Abb 2 Abb 3 per Hand festdrehen Luftspalt in der Verbindungsl cke In der Aufnahme anziehen Abb 4 Abb 5 F hlerlehre darf NICHT korrekter Sitz Verbindungsl cke passen gt Cutting Tools GEWINDEFR SEN GEOMETRIEVERGLEICH ZWISCHEN VORTEILE VON GEWINDEFR SERN GEWINDEFR SER UND GEWINDEBOHRER e exakte Gewindetiefe Gewindefr ser haben keine kein Gewindeauslauf fortlaufende Steigung Spirale geringer Schnittdruck schwerzerspanbare Profilz hne sind hintereinander angeordnet Werkst ckstoffe Prozessstabilit t Steigung wird ber Kombination umschaltende Werkzeugspindel entf llt Werkzeug Maschine hergestellt d nnwandige Bauteile herstellbar PROZESSSICHERHEIT Geradheit der Gewinde garantiert keine Sp neprobleme kein herauserodieren von gebrochenen Werkzeugen notwendig REDUZIERUNG DER NEBENZEITEN Ein Werkzeug f r verschiedene Gewindedurchmesser bei gleicher Steigung Sackloch und Durchgangsbohrung Rechts und Linksgewinde e verschiedene Gewindetoleranzen 66 6H Berechnung des richtigen Max zul max Gewindefr serdurchmessers Profilverzerrung 0 02mm 1 berpr fung der max zul ssigen Profilverzerrung Wee Flankenwinkel Dier c Steigung P 2 Festlegung des max m glic
27. ser mit innerer K hlmittelzufuhr 36 Richtwerte zum Innengewinde Zirkularfr sen Werkst ckstoff Schnittgeschwindigkeit m min Rm MPa Stahl 400 700 260 320 500 800 230 300 800 1100 200 280 1100 1400 60 150 Stahlguss 400 700 150 280 Gewindesteigung 0 1 0 40 2 mm 0 35 3 0 30 4 mm 0 25 5 mm 0 20 6 mm 0 15 7 mm 0 12 8 mm 0 10 Vorschub des Fr sermittelpunktes errechnet sich aus der Formel V Gewinde Au en D n o f ez Gewinde Au en Achtung Diese Richtwerte m ssen den entsprechenden Verh ltnissen angepasst werden Bei sehr tiefen Gewinden ist es angebracht das Gewinde in Durchg ngen zu fr sen Ingersoll Cutting Tools 2 NOTIZEN L CC 0000000000 0000000000 00000000009 LC 00000000009 00000000009 0000000000 00009000000 0000000000 0000000000 0000000000
28. und besserer Temperaturwechsel best ndigkeit w hlen K hlschmiermittel in ausreichender Menge zuf hren oder ganz vermeiden bei Hartmetallen Geeignete Beschichtung w hlen Schnittgeschwindigkeit verringern falls jedoch w rmebest ndiges Material mit keramischen Schneidstoffen bearbeitet wird Schnittgeschwindigkeit erh hen 2 8 BOHRZIRKULARFR SEN Fr swerkzeuge f r die der Tauchwinkel a bekannt ist k nnen auch zum Zirkularbohrfr sen eingesetzt werden Sofern dieser mit dem jeweiligen Werkzeug herstellbar ist ist der zu erzeugende Bohrungs durchmesser C unerheblich Sogar die Fertigung einer Ringnut ist auf diese Weise m glich Zu beachten ist jedoch dass der kleinstm gliche Bohrungsdurchmesser nicht unterschritten werden darf da sich das Werkzeug sonst nicht mehr freischneidet und aufl uft Gr t m glicher Bohrungsdurchmesser wie auch die Bereiche f r ebenen oder unebenen Bohrungs grund sind je nach verwendeter Wendeschneidplatte und dem Werkzeugdurchmesser individuell unter schiedlich Details dazu entnehmen Sie bitte den entsprechenden Schnittwertempfehlungen und kleinst Die Zustellung ap pro Umlauf l sst sich ber den Umfang der Fr sermittelpunktsbahn mit folgender Formel berechnen ap C D erietana Bitte beachten Sie dabei dass es sich sowohl beim Tauchwinkel a als auch bei der errechneten Zustellung pro Umlauf um Maximalwerte handelt die nur unter optima
29. 000 LC 00000 000000 00000000009 00000000000 0000000000 0000000000 00000000000 L CC 00000000009 00000000009 0000000000 L ICC 000100100000 2101000000000 gersoll Cutting Tools SCHNEIDSTOFFE BESCHICHTUNGEN 14 Hartmetall PVD beschichtet 055 10 IN15K IN2004 IN2005 IN2006 IN2010 IN2035 IN2040 IN2504 IN2505 IN2510 IN2515 IN2530 IN2540 IN4005 4010 IN4015 IN4030 IN4035 IN4040 N10 N2 K10 K2 N10 N2 15 30 P10 P2 K10 K2 gt I 505 520 05 P2 2 9 gt gt 25 50 520 530 5 25 15 30 M15 M35 505 520 DAIN
30. 016 X6Cr17 5 10Cr17 511710 X07Cr17 505 43018 120171 430 400 630MPa 1 4021 ois nu 20 113 542020 50542031 20 3 420 lt 760 1 4028 X30Cr13 30Cr13 542030 X30Cr13 554202 30 3 420 800Ma 1 4031 X39Cr13 40Cr13 S42040 Kies 542080 800 1000 1 4034 X46Cr13 40Ch13 542000 lt 950 1 4057 X17CrNi16 2 X22CrNi17 17 116 2 543120 X15Cr16Ni2 505431 20 1742 431 950 1 4104 X14CrMoS17 12 517 10 117 511717 505 430 i 430 lt 730 1 4113 X6 CrMol7 1 10Cr17Mo S11790 SU 5434 434 440 660 MPa 14301 X5CrNi18 10 X5CrNi18 9 06119919 530408 040179 9 SUS304SD 08 118 10 304 500 700 MPa 14303 X4CNi18 12 X5CHNi18 12 06Cr18Ni12 530508 0401810 SUS305 O6Ch18N11 3051 500 700 MPa 1 4305 X8CrNiS18 9 nn Y12Cr18Ni9 530317 SUS 303 303 500 750 MPa 1 4306 vuan 022Cr19Ni10 S30403 X02CrI9NI10 505304178 03Ch18N11 3041 460 680 MPa 1 4310 X10CrNi18 8 X12CrNi17 7 12Cr17Ni17 530110 07018 9 SUS301 12018349 301 500 750 MPa 14311 X2CrNiN18 10 022Cr19Ni10N S30453 3041 SUS 30414 30 550 760 MPa 14317 GX4CrNi13 4 ZG06Cr12Ni4 C54860 I SCS 6 191540 760 960 MPa 022Cr23Ni4MoCuN 1 4362 mun Se 53304 600 830 MPa X2CrMn 12Cr18Mn9NisN ent s ear 202 2 650 850 MPa X5CrNi X5CrNiMo 06Cr17Ni12Mo2 14401 wwen 1810 u KOACHTZNIT2MO2 51531650 OBCHIENTIMS 316H 500 700 X2CrNi 022Cr
31. 17Ni12M02 0 gem Be X02Cr17Ni12Mo2 805 316L1P 03Ch17N14M3 3161 500 700 MPa X2CrNi 022Cr17Ni12Mo2N 144299 Se X04Cr17Ni12Mo2N SUS 31614 316LN 580 800 MPa X2CINi 022 19 113 03 wen bes EE De de mam aam 3171 500 700 MPa X1NiCrMo 022Cr22Ni5Mo3N SUS 14462 131274 CuN31274 522253 329J3LTB 531803 650 880 gersoll Cutting Tools WERKSTOFF VERGLEICHSTABELLE Werkstoff Alte Festigkeit Zerspan Ech CaFcm nichtrostender Stahl mit Sonderzus tzen X2CrNiMoCu 022Cr25Ni7Mo4WCuN 14501 Tele 532760 630 710 14510 7 s SUS430LXTB 08Ch17T 439 450 600 MPa 14512 vam 02201 1NbTi 511173 I SUS 409TB 409 390 560 331 015Cr21Ni26Mo5Cu2 14559 25205 25205 531782 S s 3 14541 X6CrNiTi18 10 4 06 118 111 532168 04 1810 50832178 06 8 107 321 500 700 MPa X5CrNi X5CrNiCuNb 05Cr17Ni4Cu4Nb de E SUS 630 517400 lt 1200 X6Cr X 6 CrNiNb NINb18 10 1810 1Cr19Ni11Nb 534771 04 118 110 5 SUS347TB 08 18 128 347 510 940 MPa X6CrNiMo X6CrNiMoli 06Cr17Ni12Mo2Ti 3 1 4571 117 12 2 17122 531668 X04Cr17Ni12Mo2Ti SUS 316 08Ch16N11M3T 316Ti 500 950 MPa 1 4550 Werkstoff 1 Alte Festigkeit Zerspan mr m ew maa ew Gusseisen mit Lamellengraphit EN JL1020 EN GJL 150 66 15 150 001
32. 240R02 250 02 100 02 105 02 110 02 115 02 120 02 125 02 CB130R02 135 02 140 02 CB145R02 150 02 CB160R02 170 02 180 02 190 02 200 02 210 02 220 02 CB230R02 CB240R02 250 02 19 19 21 22 23 24 26 27 29 30 32 33 29 36 38 28 29 31 22 33 34 36 a 38 39 41 43 46 48 Sl 53 56 58 61 63 66 Member IMC Group ingersoll Cutting Tools 19 20 22 2 23 25 28 30 33 36 27 42 45 48 51 28 30 58 35 45 40 43 43 48 48 58 58 63 68 18 78 79 84 89 94 99 Artikel Nr Artikel Nr L nge Bohrer Fasring 80 120 TD1000080JDROO TD1050084JDROO 01100088 0 00 TD1150092JDROO TD1200096JDROO TD1250100JDROO TD1300104JDROO TD1350108JDROO 101400112 0 00 TD1450116JDROO TD1500120JEROO 01600128 01700136 TD1800144JFROO TD1900152JFROO TD2000160JFROO 02100168 TD2200176JFROO TD2300184JGROO TD2400192JGROO TD2500200JGROO TD1200144T3R00 TD1250150T3R00 TD1300156T3R00 TD1350162T3R00 TD1400168T3R00 TD1450174T3R00 TD1500180T4R00 TD1600192TAROO 170020414 00 TD1800216T5R00 TD1900228T5R00 TD2000240T5R00 TD2100252T5R00 TD2200264T5R00 100 02 105 02 110 02 115 02 120 02 125 02 130 02 135 02 140 02 145 02 150 02 160 02 170 02 180 02 190 02 200 02 210
33. 35 26 35 55 26 35 32 00 65 Nachschleifbare L nge L ngen Optionaler Anschliff f r schwerzerspanbares Material Ingersoll 91 Cutting Tools UMFANGSFORMEN LAGE DER ST TZLEISTE Die Zerspanleistung und Oberfl cheng te der Bohrung sind abh ngig von der geometrischen Form des Bohrkopfes Die Lage der St tzleisten sowie der Anschliff m ssen an das Werkst ckmaterial angepasst sein Die Umfangsform Alle Parameter des Querschnittprofils wie la und a m ssen exakt an die Eigenschaften des Werkst cks angepasst sein Standard B Form Anwendung F r Gusseisen und Aluminium legierungen Garantiert beste Bohrungstoleranzen Exzellente Oberfl cheng te Standard E Form Anwendung Allgemeine Anwendung f r alle Materialien Gebr uchlich f r Kurbelwellen und sonstige geschmiedete Materialien Universelle G Form Anwendung F r alle Materialgruppen geeignet Gut geeignet f r schrumpff higes Material F r beste Bohrtoleranzen und Geradheit Standard C Form Anwendung Mit verst rktem R ckenkegel f r Material das zum Schrumpfen neigt einige Legierungen und rostfreie St hle F r Querbohrungen sowie schr ge Ein und Austrittsbohrungen Nicht empfohlen f r h chste Geradheit Standard H Form Anwendung F r alle Nicht Eisen Materialien F r Gusseisen bei Bohrungsdurch messer gr er als 5 mm Einsetzbar f r Holz und Kunststoff mi
34. 361 a 380 390 399 409 418 428 437 447 456 466 475 485 494 504 513 323 532 542 551 561 570 580 589 399 608 618 Rockwellh rte HRC 36 6 38 8 39 8 40 8 41 8 42 7 43 6 44 5 45 3 46 1 46 9 47 1 48 4 49 1 49 8 50 5 ll 51 7 32 3 53 0 53 0 54 1 54 7 55 2 55 56 3 56 8 57 3 57 8 58 3 58 8 59 2 597 60 1 61 0 61 8 62 5 63 3 64 0 64 7 0819 65 9 66 4 67 0 67 5 68 0 NOTIZEN L CC 0000000000 0000000000 00000000009 LC 00000000009 00000000009 0000000000 00009000000 0000000000 0000000000 0000000000 0000000000 00009000000 L CC 00000000000 000000000000008 0000000000 00000000009 LC LC 0000000000 0000000000 L CC 0000000000 0000000000 00000000
35. 50 15 5 15 L 80 155 HB EN JL1040 EN GJL250 66 25 HT250 00250 25 SC 23 De SE 155 250 1060 350 66 35 HT350 C00350 FC35 5635 an 275 285 HB 50B Gusseisen mit Kugelgraphit EN JS1072 EN GJS 400 15U 666 40 QT400 15 01401 i FCD 400 VC 40 2 gt 400 ASTM A 536 EN JS1092 6 5 600 30 GGG 60 FCD 600 VC 60 80 55 06 gt 600 EN JS1080 EN GJS 800 2 GGG 80 07800 2 01800 FCD 800 VC 80 Ne gt 800 MPa 120 90 02 47 EN JM1130 EN GJMB 350 10 675 35 10 5 10 02354 FCMB 340 KC 35 10 gt 350 MPa Grade 22010 EN JM1160 EN GJMB 550 4 675 55 04 KTZ550 04 C02551 540 55 4 gt 550 MPa EN JM1190 EN GJMB 700 2 GTS 70 02 KTZ700 02 C02700 FCMP 690 70 2 5 gt 700 70003 Ingersoll Cutting Tools Alte Festigkeit Zerspan Aluminiumlegierungen f r Maschinenbau und Luftfahrt EN AW 5005 AlMg1 3 3315 5005 100 155 MPa AW 5083 AlMg4 5Mn0 7 3 3547 e 5083 255 275 AW 6061 9151 3 3214 6061 195 315 EN AW 2017 AlCuMg1 3 1324 2017 375 410 MPa 7010 7 6 3 4394 e 7010 430 500 EN AW 7075 AlZn5 E 3 4364 7075 420 530 Ce Kupferlegierung CW021A Cu HCP 2 0070 C10800 200 360 MPa Messing CW614N CuzZn39Pb3 2 0401 C3603 38500 360 550 MPa Bronzen CC493K CuSn7Zn4Pb7 C 2 10
36. 510 530 545 560 575 525 610 625 640 660 675 690 705 720 740 755 710 785 800 820 835 850 865 880 900 215 930 950 965 775 1030 1060 1095 1125 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 165 140 145 150 199 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 205 230 295 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 350 H RTEVERGLEICHSTABELLE Zugfestigkeit Vickersh rte Rm HV MPa 255 80 76 0 80 7 85 5 90 2 95 0 99 8 105 109 114 119 124 128 133 138 143 147 152 156 162 166 171 176 181 185 190 195 199 204 209 214 219 223 228 208 238 242 247 252 257 261 266 271 276 280 285 295 304 314 323 333 Brinellh rte Rockwellh rte HB HRC 20 3 213 22 2 23 1 24 0 24 8 25 6 26 4 27 1 278 28 5 292 29 8 31 0 32 2 393 34 4 399 Ingersoll Cutting Tools 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 720 740 760 780 800 820 840 860 880 900 920 940 Zugfestigkeit Vickersh rte Brinellh rte Rm HV HB MPa 360 342 1155 1190 1220 1255 1290 1320 1350 1385 1420 1455 1485 1520 1555 1595 1630 1665 1700 1740 1775 1810 1845 1880 1920 1955 1995 2030 2070 2105 2145 2180 352
37. 90 93200 230 260 MPa ngersoll Cutting Tools WERKSTOFF VERGLEICHSTABELLE Werk 1 Alte Festigkeit EHE BEE 5 1 4724 X10CrAlSi13 X 10 CrAl 13 450 650 1 4742 X10CrAISI18 18 50 21 15Ch18SJu 500 700 1 4762 X10CrAISi25 X 10 CrAl 24 SUH 446 544600 520 720 MPa 16Cr20Ni14Si2 1 4828 X15CrNiSi20 12 2 X15Cr24Ni13 80 3097 20Ch20N1452 309 500 750 MPa 1 4845 8 25 21 X12CrNi2521 0 125 120 531008 10Cr25Ni18 50531078 10Ch23N18 3108 500 700 MPa 1 4848 GX40CrNiSi25 20 SCH 22X 94224 440 640 MPa 1 4849 See SCH20XNb 08005 400 600 1 4864 12 1 5135 16 L 12Cr16Ni35 533010 SUH 330 08330 550 750 MPa 1 4876 132 21 NS 112 01120 800180 08800 450 680 MPa 1 4878 8 18 10 12 189 1Cr18Ni9Ti 532160 1 SUS 321HTB 3218 500 720 MPa 1 4923 X22CrMoV12 1 X21CrMoNiV12 1 21Cr12MoV 546020 X21Cr12Mo1V3 800 950 1 4948 6 18 0 6 18 11 07 119 110 530409 7Cr18Ni10H SUS 302 304H 500 700 MPa 2 4610 NiMo16Cr16Ti NS 335 H03350 CA lt 690 MPa Nimonic 804 2 4631 NiCr20TiAl 5 NCF 80 wonn 5 780 MPa s Nimonic 90 2 4632 NiCr20Co18Ti I I N07000 lt 1200 MPa Nimonic 105 2 4634 NiCo20Cr15MoAlfi 2 VEER 2 4668 NiCr1
38. 9Fe19Nb5Mo3 Inconel 718 4169 H41690 z NCF 718 ged e lt 1230 MPa 3 7025 pi F 3 z Grade 1 3 7035 Ti 2 u Grade 2 345 3 7055 Ti3 z P s Grade 3 441 3 7065 Ti 4 u Grade 4 539 MPa 371844 6 z p Grade 5 895 3 7115 Ti5Al2 5 Sn N Grade 6 686 Hinweise Die Angaben zu Zugfestigkeit Rm und H rte HB beziehen sich zumeist auf einen gegl hten bzw nicht verg teten Materialzustand Angaben zur Zerspanbarkeit wurden anhand des vereinigten W rmewertes ermittelt 10 Ingersoll Cutting Tools OBERFL CHENVERGLEICHSTABELLE Schruppbearbeitung Schlichtbearbeitung Feinschlichtbearbeitung Feinstschlichtbearbeitung Oberfl chen zeichen DIN 3141 VV YY VV VVV VVV VVVV YYYY VVVV Rauigkeitsgrad Mittenrauwert Nr R mmm 50 N 12 N11 25 N10 12 5 N9 6 3 8 9 2 7 1 6 6 0 8 5 0 4 4 0 2 3 0 1 2 0 05 1 0 025 Ingersoll Cutting Tools Gemittelte Rautiefe mmm 180 220 90 110 46 57 23 32 12 16 5 90 8 00 3 00 4 80 1 60 2 80 1 00 1 80 0 80 1 10 0 45 0 60 0 22 0 30 Rauigkeitswert Rauigkeitswert USA Frankreich CLA in min R 2000 1000 500 250 125 63 32 16 100 R40 R25 R 16 R 10 R 6 3 3 2 R 2 R 1 25 R 0 8 R 0 5 11 12 270 285 305 320 339 350 370 385 400 415 430 450 465 480 495
39. Anschlag die Spankammerkante ber hrt IST DER FASRING KORREKT MONTIERT SIND DIE SPANKAMMERN DES BOHRERS UND DES FASRINGS IN EINER FLUCHT Korrekt Falsch Falsch Ingersoll Cutting Tools STABILE BEARBEITUNG Wenn m glich immer ein kurzes Werkzeug verwenden Fasring so nah wie m glich Richtung Bohrschaft montieren Wenn nicht m glich Schnittgeschwindigkeit reduzieren um Vibrationen zu minimieren F r bessere Standzeit innere und u ere Beim Montieren des Fasrings sicherstellen K hlmittelzufuhr verwenden dass der K hlmittelfluss nicht behindert wird ngersoll 81 Cutting Tools 82 3D 5 Artikel Nr Bohrer TD1300039JDROO TD1350040JDROO TD1400042JDROO TD1450043JDROO TD1500045JEROO TD1600048JEROO TD1700051JEROO TD1800054JFROO TD1900057JFROO TD2000060JFROO 02100063 TD2200066JFROO TD2300069JGROO TD2400072JGROO TD2500075JGROO TD1000050JDROO TD1050052JDROO 101100055 0 00 TD1150057JDROO TD1200060JDROO TD1250062JDROO TD1300065JDROO TD1350067JDROO TD1400070JDROO TD1450072JDROO 01500075 01600080 01700085 TD1800090JFROO TD1900095JFROO TD2000100JFROO TD2100105JFROO TD2200110JFROO TD2300115JGROO TD2400120JGROO TD2500125JGROO Artikel Nr Fasring CB130R02 CB135R02 CB140R02 145 02 150 02 160 02 170 02 180 02 190 02 200 02 210 02 220 02 CB230R02 CB
40. Aufbau schneidenbildung Freifl chen verschlei Kolkverschlei Schneidkanten deformation Kammrisse Schneidkanten ausbr ckelungen Materialaufschwei ungen an der Schneidkante treten auf wenn der Span infolge zu niedriger Schnitttemperatur nicht richtig abflie t Extremer Freifl chenverschlei reduziert den Freiwinkel und verschlechtert die Oberfl cheng te Kolkverschlei schw cht die Schneide und ver ndert die Schneidengeometrie Hohe mechanische Beanspruchungen und hohe Zerspanungstemperaturen k nnen zu plastischen Verformungen der Schneid kanten f hren Rechtwinklig zur Schneidkante entwickeln sich zunehmend Risse hervorgerufen durch W rmewechselbelastungen im unterbrochenen Schnitt Bruchgefahr Kleinere Ausbr che an der Schneidkante meistens in Verbindung mit Freifl chenverschlei zu geringe Schnittgeschwindigkeit zu geringer Spanwinkel Schneidstoff mit zu geringer Verschlei festigkeit nichtangepasste K hlung zu hohe Schnittgeschwindigkeit Schneidstoff mit unzureichender Verschlei festigkeit nicht angepasster Vorschub zu geringer Vorschub zu hohe Schnittgeschwindigkeit nicht angepasster Vorschub zu geringer Spanwinkel falsch zugef hrtes K hlmittel Schneidstoff mit zu geringer Verschlei festigkeit zu hohe Arbeitstemperatur daher Erweichung des Grundmaterials durch zu hohe Schnittgesch
41. Ausspannl ngen ist die ion I 01 402 Schnittgeschwindigkeit Gd al 800 20 Gase 005 042 vc zu reduzieren Bei der Bearbeitung von GG Materialien und einem 800 1200 Aufma von lt 0 1 mm 0 1 0 2 P ist die ziehend stechende Bearbeitung m glich 46 gersoll Cutting Tools MICROM SCHLICHTFR SER 5FKX Das Werkzeug ist ausschlie lich f r das Hochgeschwindigkeitsschlichten von kurzspanenden Materialien konzipiert Bei dieser Werkzeugserie wird durch eine geringe Anzahl an Breitschlichtschneiden geringer Axialdruck auf das Werkst ck ausge bt Um gute Oberfl chenergebnisse zu erzielen sollten diese im Planlauf auf ca 3 5 um eingestellt werden Die Breitschlichtschneide mit CBN Layer berdeckt einen Umdrehungsvorschub von max 6 mm Die Umdrehungsvorsch be sind entsprechend lt 6 mm zu w hlen jedoch sollten die zul ssigen Zahnvorsch be der Umfangsschneiden nicht Empfohlene Schnittwerte Fu mm berschritten werden u Schnittgeschwindigkeit Vorschub pro Zahn Schnitttiefe ap mm Vc m min fz mm EINSTELLANWEISUNG F R 5FKX SCHLICHTFR SER Der Schlichtsitz kann in folgenden Freiheitsgraden justiert werden a Planlaufeinstellung Durch gleichm iges Drehen beider Stellschrauben 1 2 in gleicher Richtung Dabei sollten die Schlichtschneiden ca 0 03 0 05 mm ber der h chsten Schruppschneide stehen Durch rechtsseitiges Drehen der Stellschrauben 1 2 wird der
42. CHNITTBREITEN Bei kleinen Schnittbreiten kann der Vorschub gesteigert werden da der hm Wert kleiner wird Umgekehrt sollte bei gro en Schnittbreiten der Vorschub reduziert werden GEGENMASSNAHMEN BEI NEGATIVBEDINGUNGEN Negativbedingungen Gegenma nahmen geeignete Spannmittel einsetzen zus tzliche Spanmittel anbringen Anzahl der Wendeschneidplatten reduzieren bei gro en Aufma en anpassen der Schnittwerte Bei gro en Durchmessern m glichst Planlage verwenden bei kleinen Durchmessern f r entsprechende Abst tzung sorgen labile Aufspannung labile Werkst cke gro e Aufnahmenl nge FEHLER UND FEHLERBESEITIGUNG F hrung der Fr smaschine auf Spiel berpr fen Fr sspindelspiel Spannung berpr fen Welligkeit Bemerkung Die Welligkeit wird nicht vom Werkzeug erzeugt Sturzeinstellung nicht in Ordnung 9 Werkzeug durch verstellen der Einstellschraube nachjustieren Wendeplatten besch digt R Wert aus dem Toleranzbereich Aufma berschritten Verschlei marke der Wendeplatten erreicht Werkst ckoberfl che Bes Va D gt D lt 5 S D gt ke ausbr ckelung Kolkverschlei Aufbauschneiden Schneidkanten deformation Plattenbruch Schlechte Spanbildung Sp nestau Kantenausbr che am Werkst ck Maschinen berlastung Kammrisse Vibrationen Se ab gt lt LLI Hoher
43. Stahlen ANWENDUNGSMERKMALE Die Ingersoll Gold Twist Bohrlinie liefert hervor ragende Ergebnisse in Anwendungen mit h heren Schnittgeschwindigkeiten und bietet ein einmaliges stabiles und schnell zu wechselndes Klemmsystem Das Ergebnis ist ein Produkt f r Ihre Bohranwendung welches Kosteneffizienz und eine hohe Produktivit t verbindet Die pr zisen Bohrk rper besitzen ein innovatives Klemmsystem welches eine hervorragende Stabilit t besitzt und eine zuverl ssige Klemmung garantiert Das System zeichnet sich durch einfache Handhabung aus e Die Bohrk rper besitzen verdrallte K hlmittelbohrungen polierte 5 und eine PVD Beschichtung die eine gute Entspanung garantiert sowie l ngere K rperstandzeiten Jeder Bohrk rper deckt einen Durchmesserbereich zwischen 0 5 mm bis 1 0 mm ab abh ngig von seinem Durchmesser Die VHM Wechselk pfe werden 0 1 mm Abstufungen P M und K Geometrien in der Qualit t IN2505 angeboten die eine PVD Beschichtung in exzellenter Ausf hrung ist Sie steht f r hohe Verschleib festigkeit und l ngere Standzeiten bei vielen Anwendungen 74 Ingersoll Cutting Tools TECHNISCHE INFORMATION Innovatives Schnellwechsel System e Qualit t IN2505 f r lange Standzeiten Polierte Spankammern f r optimale Spanabfuhr PVD beschichteter K rper Verdrallte f r hohe Lebensdauer K hlmittelbohrungen Ein B
44. TE 2 Schneidkanten CNHU060310N 001 1808 R1 CNHUO60304N 001 1 808 RO A Befestigungsschraube mit 3 Nm anziehen Zur Einstellung einen Torx6 oder Torx6Plus verwenden EINSTELLANWEISUNG EINSTELLUNG IM DURCHMESSER 1 Am Werkzeugvoreinstellger t den Durchmesser pr fen z B 66 02 2 Befestigungsschraube 2 der Kassette um 2 Umdre hungen l sen Einstellschraube 3 mit 4 sp rbaren Rasterungen verstellen Befestigungsschraube 2 mit dem Drehmomentschl ssel wieder anziehen Verstellung im Durch messer von 4 x 0 005 mm 0 02 Einstellschraube 1 Verstellung axial 5 um pro Raster in der H he Befestigungsschraube 2 DIN9T2 M4 x 12 Einstellschraube 3 Verstellung radial 5 um pro Raster im Durchmesser Kassette 7050739 65D133R00 EINSTELLUNG AXIAL 1 Werkzeugvoreinstellger t das L ngenma pr fen z B 135 03 mm 2 Befestigungsschraube 2 der Kassette um 2 Umdre hungen l sen Einstellschraube 1 mit 6 sp rbaren Rasterungen verstellen Befestigungsschraube 2 mit dem Drehmomentschl ssel wieder anziehen Verstellung axial von 6 x 0 005 mm 0 03 mm EMPFOHLENE SCHNITTWERTE F R FORMMASTER V EINSTELLBAR tie Ain 1722 erc vc m min 200 350 Je Stechbearbeitung Zahnvorschub fz mm 0 1 0 2 Schnittgeschwindigkeit vc m min 180 300 ae 0 1 0 15 mm Zahnvorschub fz mm 0 1 0 2 2 e Bei Schnittgeschwindigkeit vc m min 150 250
45. a SPV355 K12437 510 650 MPa 2956 17Mn4 SPV315 1462 03501 460 580 MPa c35 35 8 535 222 1035 550 780 MPa C45 c45 4568 545C 1045 630 850 MPa P355N StE 355 N s SM490A 156 12609 450 630 MPa C60 60C6 558 60 1060 750 1000 MPa 11SMn30 9SMn28 5 11610525 22 1215 360 570 MPa 35520 35520 Y35 U70352 1140 500 720 MPa 46520 45520 Y45 U70452 48 8520 222 1139 580 760 MPa 10206 100066 2 130201 TAC6 T105Cr5 02 ch lt 223 HB 5 5 lt 230 HB X38CrMo16 X36 CrMo 17 lt 250HB X37CrMoV5 1 X38CrMoV51 4Cr5MoSiV T20501 2 5 5 13 5 06 5 H11 lt 229 8 X40CrMoV5 1 X40CrMoV5 1 SM TAH3 XT35Cr5MoV1 50061 5 H13 lt 229 X100CrMoV5 X100CrMoV5 1 Cr5Mo1V T20503 100 20 1004 SKD 12 A2 lt 241 X153CrMoV12 X153CrMoV12 Cr12Mo1V1 T21202 TAC21 XT160Cr12 5 0 10 02 lt 255 105WCr6 1056 720111 SKS2 s230HB 55NiCrMoV7 56 NiCrMoV 7 TAH7 T55Ni7Cr4Mo5V1 SKTA 5ChGNM L lt 248 45NiCrMo16 X45 NiCrMo 4 SKT6 gt lt 285 HS6 52C 5 6 05 14 2 06541 2 SKH51 maus Mi lt 269 16 03 15 3 15 06 65158 16Mo3H STFA 12 440 590 MPa 16Mo5 2 15Mo6H SB 450 4419 450 590 MPa 1 6311 20MnMoNid5 SOV 2A _ 12554 570 750 MPa Einsatzstahl 16MnCr5 20CrMnH 22205 16Mn5Cr4 18ChG 5115 lt 550 20MnCr5
46. aber einen Gewindefr svorgang mit mehreren Durchl ufen Mehrere radiale Zustellungen bei e hoher Auskragung des Werkzeuges radiale Abdr ngung konischem Gewinde d nnwandigen Bauteilen geh rteten Werkstoffen schwer zerspanbaren Werkstoffen Austenit Inconel Titan Mehrere axiale Zustellungen bei e langen Gewinden Gewindetiefe h her als Schneidkantenl nge zu gro em Schnittdruck Ingersoll 65 Cutting Tools GEWINDEFR SEN RICHTIGE WERKZEUGSPANNUNG Da die Z hne eines Gewindefr sers sehr filigran und empfindlich sind ist bei der Gewindeherstellung un bedingt auf guten Rundlauf des Gewindefr sers zu achten Geeignete Spannmittel sind Schrumpfen Hydro Dehnfutter Spannzangenfutter Spannzangen mit besserem Rundlauf verwenden Der Rundlauf sollte sich im Bereich von 3 8 um befinden um eine gute Standzeit zu erreichen DIE WICHTIGSTEN FEHLERBESCHREIBUNGEN UND DEREN BHILFE Abhilfe Werkzeugbruch Vibrationen schlechte Oberfl che Freifl chenverschlei Schneidkantenbruch konisches Gewinde 66 Vorschub zu hoch Stabilit t der Maschine Sp nestau Einschl sse im Bauteil hoher Werkzeugverschlei Schnittgeschwindigkeit zu hoch Vorschub zu gering Stabilit t der Maschine Auskragung zu gro Gewindetiefe Schnittgeschwindigkeit zu hoch gering Vorschub zu hoch gering Schmierung falsch gew hlt oder nicht vorha
47. ann durch das Hinzuf gen und Austauschen von Abstimmplatten 4 ver ndert werden Diese Option erm glicht es dass mit einem Grundk rper 2 mehrere Durchmesser gebohrt werden k nnen Durch Ver ndern der Abstimmplat tenst rke kann die Durchmessergenauigkeit noch EE Nr s 1 Zentrumskassetten 5 Abstimmplatte 2 Grundk rper 6 Umfangskassetten 7 Unterlegscheibe 4 Abstimmplatte 8 Klemmschraube Kassette Montage der Abstimmplatte e Richtige Abstimmplatte 4 ausmessen 0 5 mm Plattenst rke 1 mm gr erer Durchmesser Hinweis Kleinstm glicher Bohrdurchmesser wird ohne Abstimmplatte erreicht Abstimmplatte 4 richtig herum mit Klemmschrauben 5 an Umfangskassette 3 anschrauben Lochbild beachten Achtung Abstimmplatte darf nach Montage nicht berstehen Montage der Kassetten 1 Kassettensitz und Kassetten 3 reinigen 2 Kassette 3 in den Kassettensitz legen und an die Anlage dr cken 3 Kassettenklemmschraube 8 durch Unterlegscheibe 7 stecken danach durch das Durchgangsloch der Kassette 3 in das Gewinde des Grundk rpers 2 ansetzen 4 Kassettenklemmschraube 8 entsprechend anziehen 54 5 Cutting Tools NOTIZEN L CC 0000000000
48. be nun mit 4 5 Nm anziehen die Wendeplatte dabei in Wendeplatten Anlage dr cken 6 Die restlichen Wendeschneidplatten nach gleichem Schema axial einstellen bis ein Planlauf von 3 4 um erreicht wird 7 Zur Endkontrolle erneut Rund und Planlauf kontrollieren Werkzeugdurchmesser und Bauh he pr fen ggf korrigieren Ingersoll 51 Cutting Tools EINSTELLANWEISUNGEN EINSTELLBARER SCHEIBENFR SER 4516 Wendeplatten Differentialscraube 6 halter 1 Wendeplatten Befestigungsschraube 2 Befestigungskeil 5 Wendeschneidplatte 3 Grundk rper 7 1 Stellschraube 4 leicht gefettet in Grundk rper 7 montieren 2 Differentialschraube 6 leicht gefettet in Befestigungskeil 5 einschrauben bis ca 1 mm berstand zur Keiloberfl che erreicht ist 3 Wendeolattenhalter 1 so im Grundk rper 7 montieren dass sich die Stellschraube 4 in der Ringnut der R ckenanlage des Halters positioniert 4 Wendeplattenhalter 1 mit Finger fixieren und Befestigungskeil 5 mittels Differentialschraube 6 in der daf r vorgesehenen F hrung im Grundk rper 7 positionieren und locker spielfrei montieren 5 Schritt 1 4 f r gegen berliegenden Halter wiederholen und dann ber Kreuz fortfahren bis s mtliche Haltersitze mit Wendeplattenhalter best ckt sind 6 Bauh hen Einstellung und Schnittbreiten Justierung erfolgen dann ber die in den Wendeplattenhalter 1 eingeschraubte Wendeo
49. beitung von rostfreiem Stahl bei mittleren bis hohen Schnittgeschwindigkeiten f r die Bearbeitung von Grauguss Werkstoffen bei extrem hohen Schnittgeschwindigkeiten f r die Bearbeitung von oberfl chengeh rteten Gusswerkstoffen und Hartguss f r die Bearbeitung von geh rtetem Stahl f r die Bearbeitung von Aluminium NE Metallen und Graphit MMA Fr sen Bohren VHM IN2006 IN2004 IN4010 IN2510 IN2005 IN2505 IN4040 IN2540 IN4015 IN2515 IN4030 IN2530 IN6535 IN7035 IN4035 IN2035 IN2010 IN6505 IN6520 IN2505 IN2005 IN2504 IN2006 IN2005 P10 P2 P15 P3 15 P3 15 P3 15 20 20 20 20 of e 20 P25 P5 25 P5 We We wc ch cl e Lech lt Lech ES EZ 0 4 0 4 SRS 05 P2 05 P2 P15 P3 Re pel mei cl me D LH gt 05 20 H rter 10 K2 05 15 10 K3 10 K3 K20 K40 Kei Ee Les 30 K50 30 5 Feil Ee K20 K40 Z her K10 K30 H rter 20 40 5 25 H rter HO5 H20 K20 K40 Z her ngersoll 15 Cutting Tools PLATTENFORM SHPHOBROHEROHHYHE U Hochvorschubgeometrie Z Spanbrechergeomettrie 16 FREIWINKEL J 1 3 4 4 6 d 7 9 d 15 16 20 24 4 25 29 4 30 4 13 14 17 18 19 102 129
50. bzw Druckluftzufuhr f r guten Sp neabfluss sorgen Der empfohlene Vorschubwert muss je nach Schnitttiefe a gem der folgenden Tabelle korrigiert werden ER 1 1 1 1 D 6 8 10 20 f 15 30 45 100 Schnittwerte Fr serdurchmesser mm Drehzahl min Vorschubgeschwindigkeit mm min Schnittgeschwindigkeit m min Radiale Schnitttiefe mm Mittlere Spanungsdicke mm Vorschub pro Zahn mm Anzahl der effektiven Schneiden CD a e e s 3 EE ze Montage der Schneideins tze Schneideins tze in die Aufnahmetaschen einsetzen und durch leichte Schl ge mit dem Kunststoffhammer bis zum Festanschlag positionieren Vor der Best ckung mit den Schneideins tzen m ssen die Aufnahmetaschen ges ubert und von Spanr ckst nden befreit werden Ingersoll Cutting Tools BEDIENUNGSANLEITUNGEN KASSETTENFR SER 4W3A Montage des Kassettenfr sers Verstellschraube e Verstellschrauben anziehen Kassetten einsetzen und an den axialen Anschlag pressen e Klemmschrauben festziehen e ber die Schneiden den Planlauf des Fr sers messen und den h chsten Punkt Kassette ermitteln e Die Klemmschrauben der zu verstellenden Kassette l sen und wieder leicht anziehen Entsprechend dem h chsten Messwert alle Kassetten mit Hilfe der Verstellschraube einstellen Klemmschrauben gut anziehen Klemmschraube Verstellweg 0 7 ECKFR SER 2J5P Einstellen des Planlaufs
51. che Ursachen S gt S S S 2 Schlechte Klemmung 4 a Unzureichender K hlmittelfluss F Zu niedriger K hlmittelfluss Falsches K hlmittel Wechselnder Vorschub Vorschub zu hoch Vorschub zu niedrig Spindeldrehzahl zu hoch Spindeldrehzahl zu niedrig Zusammensetzung Werkst ckstoff Werkst ckstoff schrumpft durch Hitzeeinfluss D nnwandiger Werkst ckbereich D Jb a Bohrungsversatz J Bohrung zu klein Schlechte Oberfl cheng te Aufbauschneide m er a Schneidkantenverschlei Unterbrochener Spanfluss Freiwinkel der Schneide zu klein Falsches Bohrkopfprofil Falscher Bohrkopfwinkel Vibrationen Durchmesser der F hrungsbuchse zu gro 4 Spalt zwischen F hrungsbuchse und Werkst ck Durchmesser der F hrungsbuchse zu klein K hlmitteldruck l sst nach K hlmitteldruck zu hoch berhitztes K hlmittel o Zu wenig K hlmittel Starker Verschlei innerer Kopfwinkel d Starker Verschlei u erer Kopfwinkel Bohrkopf zu kurz Besch digu
52. chichtung Schnittparametern und K hlmedien von Bedeutung auch die M glichkeit durch die Wahl der Schnitt parameter Einfluss auf den W rmefluss zu nehmen Werkstoff Span Beschichtung gr ere W rmemenge von der Schneide abf hren geringere Schnittgeschwindigkeiten senken die entstehenden Gro volumige Sp ne k nnen eine Zerspanungstemperaturen Somit ergeben sich oftmals Standzeitvorteile durch die Verwendung moderater Schnittgeschwindigkeiten bei gleichzeitig erh htem Vorschub 25 SPANARTEN Die bei der Zerspanung entstehenden Spanarten sind im Wesentlichen vom bearbeiteten Werkstoff der Geometrie des Werkzeugs und den Bearbeitungs zusammenh ngender Span unterschiedliche Oberfl che untere Seite immer glatt Flie span einzelne nicht zusammenh ngende Spanelemente erkennbar Oberfl che stark gezackt Scherspan einzelne nicht zusammenh ngende Spanelemente raue Oberfl che durch Bruchgef ge vorauseilender Riss Reissspan Br ckelspan SPANFORM Es gibt eine Vielzahl von Einflussgr en auf die Spanform Insbesondere beim Drehen ist die Span form von gro er Bedeutung und kann z B durch die Wahl eines geeigneten Spanformers entscheidend parametern abh ngig Grunds tzlich wird nach folgenden drei Spanarten unterschieden wobei die berg nge flie end sein k nnen Spann Bedingungen kontinuierliches Abfli
53. chraube in den Grundhalter einsetzen und 2 3 Umdrehungen im Uhrzeigersinn drehen Abb 2 4 Reibkopf auf die Schraube aufsetzen Achtung BN8 und BN k nnen nur in einer Lage auf die Schraube montiert werden Kopf drehen bis die korrekte Lage erreicht ist Abb 3 5 Kopf manuell drehen bis er fest in der Aufnahmebohrung sitzt 6 Spannschl ssel mit einer Hand festhalten und Kopf bis zum Anschlag festziehen Zum Aufbringen des erforderlichen Drehmoments hat jede BN Gr e einen eigenen Spannschl ssel Abb 4 Der Grundhalter soll in einem Adapter gespannt werden 7 Sicherstellen dass die Anlagefl chen des Halters und des Reibkopfes voll anliegen Abb 5 KOPFWECHSEL 1 Reibkopf durch Drehen mit dem Spannschl ssel gegen den Uhrzeigersinn l sen bis sich der Kopf frei dreht Reibkopf vom Werkzeug demontieren Die Spannschraube soll im Inneren bleiben Aufnahmebohrung des Grundhalters reinigen Abb 1 2 Kegel des neuen Reibkopfs reinigen 3 Reibkopf auf die Schraube aufsetzen Achtung BN8 und BN k nnen nur in einer Lage auf die Schraube montiert werden Kopf drehen bis die korrekte Lage erreicht ist Abb 3 4 Reibkopf mit der Hand im Uhrzeigersinn drehen Zu Beginn dreht der Kopf ohne Schraube soll aber nach einer 1 6 Umdrehung in das Gewinde eingreifen 5 Weiterdrehen bis der Kopf fest in der Aufnahmebohrung sitzt Sollte die Schraube mit dem Reibkopf von Anfang an mitdrehen Reibkopf entfernen und Schraube um eine w
54. e 5 0 05 mm ber die h chste Schruppschneide stellen e Befestigungsschraube mit 8 Nm anziehen e Vorgang ggf wiederholen Schlicht ONCU schneide ONCX b Planlauf einstellen Senk SM40 100 10 Je genauer der Planlauf ber die Schlichtschneiden eingestellt ist ca 2 4 um schraube 4 5 Nm um so besser ist die erzielte Oberfl cheng te e F r die Planlaufeinstellung sollte ebenfalls die Befestigungsschraube H gung u 4 gungs M5X16 12 9 4 gel st werden um eine Vorspannung im System zu vermeiden schraube 8Nm e Beim Drehen der Stellschraube 5 im Uhrzeigersinn gt Stellschraube 58060 10 6 Stellkeil PA 5189 wird die Schneide nach oben bewegt Der h chste Punkt der Schlichtschneide liegt in Schneidkantenmitte Die Befestigungsschraube mit 8 Nm anziehen Vorgang ggf wiederholen 44 Ingersoll Cutting Tools aUADSIWUSTNER ScHLICHTFR SER BEZEICHNUNG DER EINZELTEILE RICHTIGE HANDHABUNG DER MESSUHR 1 Messuhr Richtig Falsch 2 Wendeschneidplatte 3 Klemmschraube 4 Verstellkeil 5 Verstellschraube 6 Schraubendreher EINSTELLANWEISUNG 1 Verstellkeil 4 durch verdrehen der Verstellschraube 5 im Uhrzeigersinn ganz nach unten stellen Hierbei bitte nicht zuviel Kraft anwenden 2 Plattensitz gr ndlich s ubern und danach die neue Schneide montieren Bitte Klemmschraube 3 vollst ndig anziehen ein Nachziehen ist nicht erforderlich 3 Nach Montag
55. e en des Werkstoffes Spanelemente werden in der Scherzone nicht getrennt sondern kontinuierlich umgeformt Spanlamellen werden in der Scherebene nur gering umgeformt voneinander getrennt aber anschlie end wieder verschwei t spr de Werkstoffe rei en bereits nach geringer Verformung in der Scherzone z B Guss Hartguss Gussbronze Messing bei extrem spr den Werkstoffen v lliger Zerfall der Spanlamellen z her Werkstoff bei g nstigen Spanbedingungen hohe Schnittgeschwindigkeit positive Spanwinkel 9 St rform des Flie spans St rursachen Ungleichheiten im Werkstoff Schwingungen zu kleiner Spanwinkel gro e Schnitttiefe kleine Schnittgeschwindigkeit Werkstoffe mit geringem plastischem Verhalten geringe Schnittgeschwindigkeit negative Spanwinkel beeinflusst werden Als g nstig werden Spanformen bewertet die ein m glichst kleines Volumen mit geringer Verletzungsgefahr kombinieren Die Span formen k nnen infolgende Klassen eingeteiltwerden 1 Bandspan gt 90 Wirrspan SS CS R gt 90 3 Wendel oder Schraubenspan R 60 4 Wendel oder Schraubenbruchspan 25 4 5 Spiralspan R 10 6 Spiralspanst cke b Re 1 7 Br ckelspan oder Spanbruchst cke R 3 Teilweise verschwei t 26 5 Cutting Tools Ung nstig Ung nstig Brauchbar G nstig G nstig G nstig Brauchbar MASSNAHMEN BEI FR SPROBLEMEN
56. e aller Platten Planlauf des Fr ser messen und h chste Wendeschneidplatte merken Messst el bitte vorsichtig aufsetzen um Schneiden nicht zu besch digen 4 Durch Drehen der Verstellschraube 5 gegen den Uhrzeigersinn das Ma der h chsten Wendeschneidplatte ggf anpassen Min 0 01 mm verstellen 5 Restliche Wendeschneidplatten in gleicher Weise auf der h chsten Wendeschneidplatte einstellen Max 0 1 mm Verstellma Planlauf mit max 0 005 mm Abweichung aller Platten schrittweise einstellen Bei zu hoher Abweichung Schritte 1 2 und 5 wiederholen 6 Nach erfolgter Einstellung des Planlaufs m ssen Klemmschrauben nicht nachgezogen werden BESONDERE VORSICHTSMASSNAHMEN Beim Einsetzen der Wendeplatten sicherstellen dass der Verstellkeil ganz nach unten gestellt ist Vor der Wendeplattenmontage ebenfalls darauf achten den Verstellkeil ganz einzuschrauben e Bitte Plattensitz und Wendeplatte gr ndlich reinigen bevor Sie eine neue Wendeschneidplatte oder Schneide montieren Auch bei der Montage des Verstellkeils stets darauf achten dass dieser soweit eingeschraubt wird bis er den Grund des Plattensitzes ber hrt Dabei auch auf die Lage der Verstellschraube achten Ingersoll Cutting Tools 45 EINSTELLANWEISUNGEN FORMEMASTERY Einstellbarer Schlichtfr ser 5V2D R00 Definierte rasterbare Einstellung Verstellbereich 0 5 mm nach Voreinstellung ab Werk CBN WENDESCHNEIDPLAT
57. e erreicht ist bei Sacklochbohrung leicht abheben 1 2 mm Drehzahl stoppen bzw niedrige Drehzahl n lt 50 min einstellen Ausfahren Zentrier F hrungsbohrung zum Tieflochbohren auf Bearbeitungszentren F hrungsh lse zur Stabilisierung des Tieflochbohrers in Bearbeitungszentren 32 40 mm Bas 0 2 4 6 8 710 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 Das richtige K hlmittel Wenn m glich ist l der Bohremulsion vorzuziehen Reines l Bei den meisten konventionellen Tieflochbohrmaschinen wird l verwendet Bietet beste Schmierung bessere Standzeit und Oberfl cheng te Keine Probleme wegen der richtigen Konzentration und kein Verdunsten Bohremulsion Verwendung auf den meisten Bearbeitungszentren Schlecht Akzeptabel Gut lt 8 10 12 12 15 ngersoll Cutting Tools FEHLERBEHEBUNG BEIM TIEFLOCHBOHREN Probleme am Bohrer Probleme an Bohrung ES o SH se gt 5 2 N ge SR a 85 o gt 2 S 55 e 2 N e 0 lt lt x gt BSI S s eu 2 Rol Wa eeh We lt gt Wa o 7 gt D gt gt rl O gt BSI ES E Z lt Ei Wa EE mm o oe Eh M gli
58. echnung der spezifischen Schnittkraft Berechnung der ben tigten Spindelleistung Berechnung der Motorleistung Ingersoll Cutting Tools 42CrMo4 1 7225 2 1 080 00 130404 80 4 50 mm 200 m min 0 12 mm 0 80 _ 200 1000 D n on 796 min v 0 12 796 9 859 mm min _4 50 859 _ da 0 00 172 h 0 12 50 80 0 15 k 0 15 9 1615 2546 MPa _ 4 50 859 2546 Peco T _ 3_ ee 8 GEGEN UND GLEICHLAUFFR SEN Gegen und Gleichlauffr sen Bei der Fr sbearbeitung wird zwischen Gegen und mit der gr ten Spanst rke einschneidet ohne wie Gleichlauffr sen unterschieden beim Gegenlauffr sen zun chst zu dr cken bzw zu W hrend sich beim Gleichlauffr sen die Schneiden schaben bis es Spanst rke Schnittkr fte und Material w hrend des Schnittes in gleicher Richtung zur der Schneide erlauben einzuschneiden Vorschubrichtung bewegen ist die Bewegung von Eine Ausnahme bilden harte Materialkrusten Hier Schneiden und Vorschub beim Gegenlauffrf sen hat sich der beim Gegenlauffr sen gegebene gegenl ufig Schneideneintritt im weichen Material bew hrt da ein Bessere Standzeiten und Oberfl chen werden inaller Aufschlag in der harten Randzone die Schneidkante Regel beim Gleichlauffr sen erzielt da die Schneide rasch zerst ren w rde Gleichlauffr sen Vorschubrichtung Gegenlauffr sen Vorschub
59. ehmoment von Mitarbeiter zu Mitarbeiter mitunter stark variiert stellt ein Drehmomentschl ssel objektiv und benutzerunabh ngig stets das richtige Drehmoment zur Verf gung Wie gravierend sich eine fehlerhafte Handhabung der Spannschrauben auswirken kann verdeutlicht die folgende Darstellung Ingersoll Cutting Tools Gewinde gelegentlich mit Kupferpaste benetzen Auf Sauberkeit der Plattensitze achten e Wendeschneidbplatten korrekt in den Plattensitz einlegen Drehmomentschl ssel benutzen Wichtig bei Erstbest ckung oder neuen Schrauben Anziehen L sen Anziehen Besch digung des Werkzeugs durch Verkanten der Platte Richtig Richtige Montage der Wendeschneidplatte Schraube nach fehlerhafter Handhabung Schraube im Anlieferungszustand Neben dem Einsatz von Drehmomentschl sseln k nnen die Verwendung von Keramik bzw Kupferpaste und der regelm ige Tausch der Spannschrauben f r zus tzliche Prozesssicherheit sorgen Nachfolgend erhalten Sie einen berblick ber das Ingersoll Drehmomentprogramm 21 DREHMOMENTPROGRAMM Passender Klingentyp Voreingestellte Drehmomentschl ssel mit geradem Griff und mechanischer Ausl sung DTN005S 0 5 Nm A 0115 11 Nm DTNO20S 2 0 0305 3 0 Voreingestellte Drehmomentschl ssel mit T Griff und mechanischer Ausl sung 01 35 02 4 0 DT 40 01 4 5 Nm B Einstellbare Drehmomentschl ssel mit geradem Gr
60. eitere Umdrehung aufdrehen 6 Spannschl ssel mit einer Hand festhalten und Kopf bis zum Anschlag festziehen Zum Aufbringen des erforderlichen Drehmoments hat jede BN Gr e einen eigenen Spannschl ssel Abb 4 Der Grundhalter soll in einem Adapter gespannt 7 Sicherstellen dass die Anlagefl chen des Halters und des Reibkopfes voll anliegen Abb 5 Ingersoll Cutting Tools ACHTUNG Zerspanwerkzeuge k nnen w hrend der Montage abbrechen Um Verletzungen zu vermeiden ist eine pers nliche Schutzausr stung wie z B Schutzhandschuhe Schutzmaske und Schutzbrille dabei zu tragen 87 QaAWIKOREAM 98 FEHLERBEHEBUNG Bohrung ist zu gro Reibahle oder Vorbohrung nicht zentriert Reibahle zu gro K hl Schmierfehler Reibahle ist verschlissen Reibzugabe zu gering K hl Schmierfehler Kegelige Bohrung unten breiter Mitte der Vorbohrung und der Reibahle falsch ausgerichtet Kegelige Bohrung breiter am Eingang Mitte der Vorbohrung und der Reibahle falsch ausgerichtet der Bohrung eingeklemmt Reibahle ist verschlissen Mitte der Vorbohrung und der Reibahle falsch ausgerichtet Probleme bei der Spanabfuhr Falsche Bearbeitungsparameter Gratbildung Schlechte Oberfl chenqualit t Ingersoll Cutting Tools Material zwischen der Reibahle und der Bohrung im oberen Teil Pendelhalter e
61. en das Breitschlicht Fr sverfahren angewandt werden Dieses Verfahren beruht darauf dass alle am Schnitt beteiligten Schneiden eine parallel zur fr senden Fl che verlaufende Nebenschneide aufweisen die in ihrer L nge der Strecke des Vorschubs einer Spindel umdrehung plus 1 1 5 mm entspricht Die Wirkung des Breitschlicht Verfahrens beruht darauf dass alle Schneiden am Umfang mit ihrer Hauptschneide das Material abtragen und alle Nebenschneiden die Werkst ckoberfl che gl tten Hierbei entfernt im Verlauf einer Spindelumdrehung die am weitesten vorstehende Schneide die Unebenheit und Rauhigkeit die von der vorange gangenen Schneide hinterlassen wurde So wird eine ebene und glatte Oberfl che in hoher Qualit t erzeugt Die h chste Schneide wird nach gewisser Zeit st rker an der Nebenschneide verschlei en als die anderen Schneiden Zu diesem Zeitpunkt treten dann weitere Schneiden in Aktion bis sich das Fr swerkzeug auf ein bestimmtes Planlaufniveau angeglichen hat Sie finden unter anderem auch Hinweise ber die Funktion der rechtlich gesch tzten Nebenschneideneinstellung Spindelsturzangleichung der Wendeschneidplatte durch die eine hervorragende Oberfl chenqualit t am Werkst ck erzeugt wird In diesem Zustand erzeugt das Werkzeug ber lange Standzeiten eine sehr gute Oberfl che Theoretisch w rde eine einzige Breitschlichtschneide zur Erzeugung einer Schlichtfl che ausreichen Die Erfahrung
62. er verformt diesen erst elastisch und nach Erreichen der Streckgrenze plastisch Dabei findet in der Scherebene der eigentliche Trenn bzw Schneidprozess statt Die Werkstoffmolek le werden nach berwindung der Bindungskr fte unter Freisetzung von W rme aneinander vorbeigeschoben Hier zeigt sich nun auch der direkte Zusammenhang zwischen Schneiden bzw Werkzeuggeometrie und den auftretenden Schnittkr ften und temperaturen Wie im Schaubild ersichtlich wird f hrt eine Reduzierung des Spanwinkels zu einem kleineren Scherwinkel und damit zu einer l ngeren Scherebene Infolgedessen steigen die erforderliche Schnittkraft und die entstehende Zerspanungstemperatur an In der Praxis kann der erh hte Temperatureintrag geringere Standzeiten zur Folge haben au erdem ist eine gr ere Maschinenleistung erforderlich Im umgekehrten Fall f hrt ein positiverer Spanwinkel zu einem gr eren Scherwinkel und zu einer Verk rzung der Scherebene Schnittkr fte und Zerspanungstemperaturen sinken Allerdings kann der Spanwinkel nicht beliebig vergr ert werden da dies stets zu einer Verringerung des Keilwinkels und damit der Schneidenstabilit t f hrt Ingersoll Cutting Tools Es gilt hier also einen m glichst optimalen vom zerspanten Werkstoff abh ngigen Kompromiss aus Weichschneidigkeit und Werkzeugstabilit t zu erreichen Freiwinkel a Interessant ist auch eine Betrachtung der Temperatur verteilu
63. es Werkzeugdurchmessers anzustreben Der Planlauf wird innen und au en d h bei Y und X gemessen dabei sind Abweichungen von 0 01 0 015 mm zul ssig Es gilt aber zu beachten dass der Planlauf auf der Innenseite bei meist schlechter ist als au en bei X da sich dort Plattentoleranzen und Abweichungen der Nebenschneideneinstellung addieren Der Rundlauf sollte innerhalb von 40 um liegen Die erforderliche Planlaufgenauigkeit wird durch Austauschen der Wendeschneidplatten untereinander erreicht Die Ingersoll MicroMill Werkzeuge werden mit einer abh ngigen Standard Nebenschneideneinstellung ausgeliefert In einigen F llen muss die Nebenschneidenlage einmalig auf den ben tigten Anwendungsfall angepasst werden Dazu empfiehlt es sich die H he der Nebenschneide an Punkt Z auf das gleiche Niveau zu X einzustellen gt 774 0 So ist eine noch optimale Welligkeit der Fl che bei geringstem Axialdruck zu erreichen befindet sich zu im Abstand vom ben tigtem Umdrehungsvorschub Ju AUSWIRKUNG DER AUFMASSGR SSE AUF DIE STANDZEIT Zu kleine Aufma e die unter Kantenverrundung liegen bedeuten erh hten Schneidendruck da die Schneide den Span vor sich herschiebt Bei gro en Aufma en wird die Hauptschneide zu sehr beansprucht Auf die Nebenschneide hat die Aufma gr e keine Auswirkung Ingersoll Cutting Tools VORSCHUBVER NDERUNG BEI KLEINEN UND GROSSEN S
64. h ab Dieser kann durch das Hinzuf gen und Austauschen von Abstimmplatten 4 ver ndert werden Diese Option erm glicht es dass mit einem Grundk rper 2 mehrere Durchmesser gebohrt werden k nnen Durch Ver ndern der Abstimm plattenst rke kann die Durchmessergenauigkeit noch Ehe ze EEE Zentrumskassetten 5 Klemmschraube Abstimmplatte 2 Grundk rper 6 Umfangskassetten 7 Unterlegscheibe 4 Abstimmplatte Montage der Abstimmplatte Richtige Abstimmplatte 4 ausmessen 0 5 mm Plattenst rke 1 mm gr erer Durchmesser Hinweis Kleinstm glicher Bohrdurchmesser wird ohne Abstimmplatte erreicht Abstimmplatte 4 richtig herum mit Klemmschrauben 5 an Umfangskassette 3 anschrauben Lochbild beachten Achtung Abstimmplatte darf nach Montage nicht berstehen Montage der Kassetten 1 Kassettensitz und Kassetten 3 reinigen 2 Kassette 3 in den Kassettensitz legen und an die Anlage dr cken 3 Kassettenklemmschraube 8 durch Unterlegscheibe 7 stecken danach durch das Durchgangsloch der Kassette 3 in das Gewinde des Grundk rpers 2 ansetzen 4 Kassettenklemmschraube 8 entsprechend anziehen Ingersoll Cutting Tools 8 Klemmschraube Kassette 69 QUADerWwI sT Der QuadTwist Bohrer verwendet eine 4 schneidige Wendeschneidplatte die sowohl als Innen und Au enschneide eingesetzt werden kann Hierdurch ergibt sic
65. h eine effiziente Lagerhaltung und somit eine Kostenreduzierung Zudem erm glicht das einzigartige Wendeplatten design eine optimale Spankontrolle und eine Schnittkraftreduzierung Die effizienten verdrallten Spankammern und die verdrallte innere K hlmittel zufuhr erm glichen nicht nur eine zuverl ssige Spanabf hrung w hrend der Bearbeitung sondern auch sehr gute Bohrungsoberfl chen Optimal angeordnete Wendeschneidplatten sorgen f r sehr gute Bearbeitungsergebnisse in Kohlenstoff und legierten St hlen wie auch in schwierig zu zerspanenden Materialien inklusive Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt und Baustahl ANWENDUNGSMERKMALE Die Ingersoll QuadTwist Bohrserie verwendet eine wirtschaftliche 4 schneidige Wendeschneidplatte welche 70 Die QuadTwist Produktlinie deckt den Durchmesser bereich von 014 0 bis 050 0 mm in den L ngen 2xD 3xD AxD und 5xD ab Zur Verf gung stehen Werkzeuge in 1 mm Abstufungen in den L ngen 2xD 4xD und 5xD 0 5 mm Abstufung von 014 bis 030 in der L nge 3xD in der Qualit t IN2505 bzw IN2530 als Zentrums wie auch als Umfangsschneide verwendet werden kann IN2530 PVD e hes Hartmetall Bei unterbrochenen Schnitten und bei Ausbr chen im Zentrum F r mittlere Schnittgeschwindigkeiten IN2505 PVD e Verschlei festes Feinstkornhartmetall e Erste Wahl f r allgemeine Anwendungen Multi Layer Beschichtung F r mittlere bis hohe Schnittgeschwind
66. hen Werkzeugdurchmessers D Kernlochdurchmesser D Aleden eCeR 0 2 0 R WI z i ALe8er2eCeReP2 Profilh he h 0 2eD eh r 3 Festlegung des minimalen Kernlochdurchmessers D anhand des vorgegebenen Werkzeugdurchmessers 2 4 Ber2eCeAL Member Group ingersoll Cutting Tools ABSCH TZUNG Beim Regelgewinde gilt als Anhaltswert des Gewin defr serdurchmessers max 2 3 vom Bohrungsdurch messer GEWINDEHERSTELLUNG MIT EINEM WERKZEUG Linksgewinde von unten nach oben im Gegenlauf von oben nach unten im Gleichlauf VORTEILE GLEICHLAUFFR SEN Gewindefr ser gleich im Schnitt Schonung der Schneide gegen Ausbr che und Freifl chenverschlei VORTEILE GEGENLAUFFR SEN bei filigranen Bauteilen e wenn Gewinde beim Gleichlauffr sen konisch wird bei kleinen Gewindefr ser Durchmessern 5 Cutting Tools Beispiel 20 Innengewinde 20 mm x 0 66 13 2 mm 014 mm Gewindefr ser Beim Feingewinde muss der Faktor 0 75 als Anhalts wert angenommen werden Beispiel M20x1 5 Innengewinde 20 mm x 0 75 15 mm 015 mm Gewindefr ser Rechtsgewinde von unten nach oben im Gleichlauf von oben nach unten im Gegenlauf GEWINDEFR SEN GEWINDEFR SVORG NGE Innengewinde Positionieren Eintauchen auf Einfahrradiuszum Gewindefr sen Gewindetiefe Gewindefr sen Ausfahrradiuss R ckzug auf Positionierebene i i U wj w
67. her der Einsatz von Werkzeugsystemen die speziell f r das Winkelfr sen entwickelt wurden Ein beispielhafter Vergleich der Hochvorschubwendeschneidplatte UOMTO602TR mit einer 6 mm Rundwendeplatte macht dies deutlich siehe Abb 3 Durch den geringeren Platzbedarf der UOMTO602TR k nnen bei gleichem Werkzeugdurchmesser Abb 3 erheblich mehr Z hne untergebracht werden Durch PE SE den Einstellwinkel von mehr als 90 kann auch an Schultern heran bearbeitet werden und es bleibt weniger Restmaterial zur ck Auflistung aller Ingersoll Hochvorschub 6 R1 0 5 5 62 5 1 SQL 08 RA 5 1 5 DPM324R004 DPM324R126 64 5 3 DPM436R10 R 3 5 UNLUOG R2 1 UNEU12 R3 2 SDES13 SDMS13 R3 2 2 SDES19 SDMS19 R4 5 3 7 ChipSurfer 45A R2 R3 0 6 1 5 ChipSurfer 47 R1 6 R3 6 0 4 1 2 Plendur INC00 Z3 R0 28 R1 9 0 2 1 3 30 Ingersoll Cutting Tools LEISTUNGSBERECHNUNG Eine exakte rechnerische Ermittlung der Maschinenleistung ist durch die Vielzahl an Einflussgr en z B Wendeplatten und Werkzeuggeometrie Schneidkantenstumpfung bzw verschlei Werkstoffgef ge etc in aller Regel nicht praktikabel Es bietet sich daher an die f r eine mechanische Bearbeitung ben tigte Maschinenleistung berschl gig zu berechnen In folgender Tabelle finden Sie Werte f r das spezifische Spanvolumen das veranschaulicht wieviel Kubikzentimeter eines besti
68. hl und Gusseisen Aluminium und Messing 84 0 10 0 20 0 102030 0 10 0 30 mm 0 0 15 0 25 0 20 0 30 0 20 0 40 0 Ingersoll Cutting Tools Grundausf hrung DURCHMESSERBEREICH 11 5 bis 32 0 mm VERF GBARE DURCHMESSER volle Millimetergr en GENAUIGKEIT Bohrungstoleranz H7 WERKSTOFFSORTEN 11055 und IN2005 VERF GBARE GRUNDHALTER D Verh ltnis 3xD 5xD 8xD GRUNDHALTERMATERIAL Stahl Sonderausf hrung DURCHMESSERBEREICH 0 11 5 bis 32 0 mm DURCHMESSERGR SSEN Auf Anfrage GENAUIGKEIT 150 116 und h her WERKSTOFFSORTEN 11055 IN2005 IN91D IN3305 60 FORM UND L NGE DES GRUNDHALTERS Auf Anfrage GRUNDHALTERMATERIAL Stahl Hartmetall Schwermetall DIE Qw KREAM SERIE IST IN 5 GR SSEN ERH LTLICH Jede Gr e hat einen eigenen Durchmesserbereich sowie einen eigenen Grundhalter Zum Beispiel Der gleiche XS7 Halter kann jeden Kopf von 16 0 20 0 mm aufnehmen Ausf hrung des Kopfdurchmessers amp Fertigungskonzepts Max Bohrungsgr e 2 3 IT Min Bohrungsgr e Auf hrung des Reibahlendurchmessers KEINE R STZEITEN Grundhalter Bajonett Reibkopf Spannschl ssel schraube Member IMC Group ngersoll 85 Cutting Tools o ES Suel ANWENDUNGEN DURCHGANGSBOHRUNG Drallrichtung links Die Linksdrallung ist spe ziell f r das Durchgangs reiben konstruiert Durch diese Bauart werden die Sp ne sofort nach der Entste
69. hung nach vorne geschoben TECHNISCHE VORTEILE Hohe Schnittgeschwindigkeiten und Vorsch be f r gesteigerte Produktivit t Hohe Rundlaufgenauigkeit Rundlauffehler max 3 um Keine R stzeiten e Fin einziger Schaft kann f r eine Vielzahl von Durchmessern sowie mit verschiedenen Arten von Schneiden und Werkstoffsorten verwendet werden Hohe Wiederholgenauigkeit max 3 um Widerstandsf hig durch die Kombination aus Vollhartmetallkopf und flexiblem Stahlschaft Kein Risiko des Verlusts von Spannelementen die evtl w hrend der Indexierung herausfallen k nnten e F r Nahezu Irockenbearbeitung Minimalmengenschmierung geeignet Die innere K hlmittelzufuhr wird optimal auf die Schneiden gerichtet wodurch eine u erst effiziente Schmierung des Kopfes sowie eine sehr lange Standzeit des Werkzeugs gew hrleistet wird Ingersoll Cutting Tools SACKBOHRUNG GRUNDBOHRUNG Geradegenutet Der K hlmittelfluss hilft bei der Spanabfuhr Er leitet die gerade gebildeten Sp ne nach hinten Die Sp ne laufen durch die geraden Nuten und werden aus der Bohrung raus geworfen ohne die Reibahle und Ober fl che der Bohrung zu besch digen K pfe mit geraden Nuten werden auch zum Reiben von Durchgangs bohrungen bei kurz spanenden Werkstoffen Gusseisen eingesetzt INBETRIEBNAHME 1 Aufnahmebohrung des Grundhalters reinigen Abb 1 2 Kegel des neuen Reibkopfs reinigen 3 Spanns
70. ide der Fall ist Wird eine Wendeplatte mit zu geringer Spanst rke eingesetzt f hrt dies zu mangelhafter Spanbildung und erh hter Reibung bzw W rmeentwicklung Schlechte Standzeiten sind die Folge Eine berlastung der Wendeplatte durch zu gro e Spanst rken kann dagegen zu Aus oder Gewaltbr chen der Schneidkante f hren F r ein berzeugendes Zerspanungsergebnis eine optimale der jeweiligen Wendeschneidplatte angepasste Schneidenbelastung daher unerl sslich Neben verbesserten Standzeiten f hrt die Verwendung der o g Formel beim Bes umfr sen auch zu einer h heren Produktivit t Au en Innen CRC o 4e C D Ingersoll Cutting Tools DIE RICHTIGE WENDESCHNEIDPLATTEN MONTAGE TIPPS KORREKTE HANDHABUNG DER SPANNSCHRAUBE Leider wird die korrekte Handhabung der Spannschrauben vielfach untersch tzt Dabei ist diese von entscheidender Bedeutung f r einen erfolgreichen Zerspanungsprozess Selbst wenn Werkzeug Schneidstoff Spanformer und Schnittparameter optimal gew hlt wurden f hrt das Versagen einer Spannschraube unweigerlich zum Verlust der montierten Wendeschneidplatte und oftmals zum Defekt des Werkzeugs Au erdem kann eine Besch digung der Werkzeugmaschine und des bearbeiteten Bauteils nicht ausgeschlossen werden Abhilfe bietet in aller Regel die Verwendung eines passenden Drehmomentschl ssels W hrend das subjektiv als korrekt empfundene Anzugsdr
71. iff und mechanischer Ausl sung DTNVO1S 0 4 1 0 Nm A DTNVO2S 1 0 5 0 Nm A DTNVOOS 2 0 8 0 Nm A Voreingestellte Drehmomentschl ssel mit Schl ssel Griff und optischem Ausl sesignal DTO O5W 0 6 Nm DTO 08W 0 9 DTO 11W 1 2 Nm DTO 13W 1 4 Nm DTO 18W 2 0 Nm DTO 27W 3 0 Nm Schl sselgr e Klingentyp 22 5 5 5 0 4 DS TO6TB Torx 6 0 6 Nm A DS T07TB Torx 7 0 9 DS TO8TB Torx 8 1 3 DS TO9TB Torx 9 2 5 Nm A DS T10TB Torx 10 3 7 Nm A DS T15TB Torx 15 5 5 Nm A DS T20TB Torx 20 8 0 Nm A DS T25TB Torx 25 8 0 Nm A DS TPO6TB Torx Plus 6 0 8 05 Torx Plus 8 1 3 2 05 9 Torx Plus 9 3 0 Nm A DS TP10TB Torx Plus 10 4 5 Nm A 05 15 Torx Plus 15 6 6 Nm A S DS H015TB SW 1 5 0 9 Nm A DS HO2TB SW2 1 8 DS H025TB SW 2 5 3 8 DS HO3TB SW3 5 5 Nm A DS T15B Torx 15 kurz 4 5 Nm B DS T15B1 Torx 15 lang 4 5 Nm B DS T060B Torx 6 0 6 Nm DS T070B Torx 7 0 9 DS T080B Torx 8 1 2 Nm 05 10908 9 1 4 DS T100B Torx 10 2 0 DS T150B Torx 15 3 0 Nm ngersoll Cutting Tools 8 SPANBILDUNGSMODELL Viele Zusammenh nge und Ph nomene des Zerspanungsprozesses lassen sich anhand des Spanbildungsmodells anschaulich erl utern Zun chst dringt der Schneidkeil bei Erreichen einer ausreichenden Schnittkraft in den zu bearbeitenden Werkstoff ein d h
72. ig machen Hartmetallbohrkopf Schaft Erh ltlich in 4 unterschiedlichen Standardgeometrien mit 8 verschiedenen St tzleistenausf hrungen und 4 Beschichtungsoptionen f r eine Vielzahl von Bearbeitungen Schaft Ausgestattet mit V Spannut und innerer K hlmittelzufuhr Der Schaft besteht aus geh rtetem Stahl f r h chste Verdrehfestigkeit und optimale Zufuhr des K hlmittels und Spanabfuhr Einspannh lse Hartmetallbohrkopf Stahl Einspannh lse f r die Klemmung des Tieflochbohrers der Maschine VOLLHARTMETALL TIEFLOCHBOHRER DURCHMESSERBEREICH 1 4 MM 0 16 MM L NGEN 40 X BOHRUNGSDURCHMESSER BIS 200 MM SPANNUTL NGE Hier werden Bohrkopf und Schaft aus einem St ck Vollhartmetall hergestellt Die Spannh lse kann aus Stahl oder Hartmetall bestehen Dieser Hartmetall Tieflochbohrer eignet sich bestens f r den Einsatz in konventionellen Bearbeitungs zentren und Drehmaschinen Die Bohrer bieten h chste Steifigkeit bei optimaler K hlmittelzufuhr Als Resultat k nnen bis zu 100 h here Schnitt geschwindigkeiten und Vorsch be erzielt werden Ingersoll Cutting Tools WINKELANSCHLIFF Abh ngig von den erforderlichen Toleranzen Schnittleistungen und der gew nschten Spanform werden folgende Standard Schleifwinkel empfohlen Standardl ngen des HM Kopfes 2 50 3 80 20 3 80 4 05 23 4 05 5 05 25 5 05 6 55 30 6 55 11 05 35 11 05 18 35 40 18 35 21 35 45 255525055 50 2 3
73. igkeit des Einstellwinkels x bei gleichbleibendem Zahnvorschub fz Der Produktivit tsvorteil des Weitwinkelfr sens ergibt sich wenn die beim Eckfr sen mit 4 90 bliche Spanst rke von h fz in Abb 1 ganz links dargestellt auf ein Werkzeug mit sehr geringem Einstellwinkel z 15 in Abb 1 ganz rechts dargestellt bertragen wird Um hier dieselbe Spanst rke zu erzielen muss bzw kann der Zahnvorschub fz erheblich gesteigert werden im oben genannten Fall um den Faktor 3 9 Zu beachten ist in diesem Zusammenhang dass durch den geringen Einstellwinkel vermehrt axiale Zerspanungskr fte auftreten Da bei den im D Werkzeug und Formenbau h ufig anzutreffenden tiefen Kavit ten zumeist verl ngerte Werkzeuge eingesetzt werden sind zunehmende Axialkr fte bei gleichzeitiger Minimierung der Radialkr fte jedoch eher von Nutzen Ein weiterer Vorteil des Weitwinkelfr sens besteht lt in dem sch lenden Eintritt der Werkzeugschneide W hrend beim Eckfr sen die Schneidkante praktisch schlagartig in den zu bearbeitenden Werkstoff eindringt vergeht bis zum kompletten Eingriff der Hochvorschubschneide eine erheblich Abb 2 gr ere Zeit Oft sind wesentlich verbesserte Stand Auch Rundwendeplatten sind prinzipiell f r Weitwinkelfr sen zeiten die Folge geeignet Wie in Abb 2 gezeigt sind Rundwendeplatten ebenfalls f r Hochvorschubfr sen geeignet vorausgesetzt die Schnitttiefe ap bersteigt ein gewi
74. igkeiten IN6505 CVD schwarze Fl che Hoch verschlei festes Feinstkornhartmetall F r die Bearbeitung von Stahl Nurals Au enschneide einsetzbar F r hohe Schnittgeschwindigkeiten Ingersoll Cutting Tools e Wirtschaftliche 4 schneidige Wendeschneidplatte e Gleiche Wendeschneidbplatte f r Zentrums und Umfangsplattensitz Verdrallte K hlmittelzufuhr mit gro en Spankammern e Optimale Entspanung durch optimierte Spankammern Hinweise Die angegebenen Daten sind Richtwerte die von Ihrem Anwendungsfall abweichen k nnen Durch die Variation von Schnittgeschwindigkeit und Vorschub wird die optimale Spanform erzeugt Informationen zu den Anzahlen der Schneiden Zeff k nnen dem Katalog entnommen werden Beim Bohreraustritt wird eine Scheibe hergestellt die bei drehenden Werkst cken weggeschleudert werden kann Daher unbedingt Schutzvorkehrungen treffen e Es wird empfohlen vorab die ben tigte Maschinenleistung zu berechnen und mit der tats chlich zur Verf gung stehenden Antriebsleistung der Maschine abzugleichen e Bei Bohrern mit L D 5 den unteren Vorschubwert verwenden ggf beim Anbohren auf bis zu 50 des unteren Wertes gehen F r ausreichende innere K hlmittelzufuhr ist zu sorgen um eine zuverl ssige Entspanung zu gew hrleisten Ingersoll Cutting Tools 71 14 15 16 17 M gliche Durchmesser durch radiale Verstellung der Bohrer 2xD 3
75. igte Drehzahl und Vorschub einstellen 4 Bohrvorgang mit empfohlenen Schnittdaten durchf hren 78 Ingersoll Cutting Tools GEWINDE KERNLOCHBOHRER PRODUKT BERSICHT Die neuen Gewindekernlochbohrer mit integrierter Fasstufe sind eine Erg nzung unserer Ingersoll GoldTwist Produktlinie Die Werkzeuge k nnen zur Herstellung von 45 angefasten Durchgangs und Sacklochbohrungen sowie zur Herstellung von Bohrungen mit einer 45 Senkung eingesetzt werden Die Werkzeuge zeichnen sich durch das bew hrte GoldTwist Wechselkopfsystem und den austauschbaren Fas Wendeschneidplatten aus Die Gewindekernlochbohrer sind f r die metrischen Gewindegr en M10 bis M24 verwendbar ANWENDUNGSBEREICH BOHREN MIT 45 FASE e Sacklochbohrung e Durchgangsbohrung BOHREN MIT 45 SENKUNG e Sacklochbohrung e Durchgangsbohrung VORTEILE Durch die Kombination des Kernlochbohrers und der Fasstufe k nnen 2 Bearbeitungsschritte zusammengefasst werden und somit eine wirtschaftlichere Bearbeitung durchgef hrt werden Es entfallen zudem das Nachschleifen und die h heren Lagerhaltungskosten die bei Verwendung von VHM Bohrern entstehen Ingersoll 79 Cutting Tools 80 FASRING 1 Fasring auf den Bohrk rper schieben 2 Fasring auf die ben tigte Position schieben der Anschlag muss innerhalb der Spankammer sein 3 Fasring gegen den Uhrzeigersinn drehen 4 Fasring klemmen und Bohrkopf montieren bis der
76. insetzen oder Vorbohrung korrigieren Gr e der Reibahle pr fen ggf korrigieren Schmiermittel wechseln und K hlmitteldruck erh hen Reibahle austauschen Reibzugabe erh hen Schmiermittel wechseln und K hlmitteldruck erh hen Neuausrichten oder Pendelhalter einsetzen Neuausrichten oder Pendelhalter einsetzen Werkzeug axial befestigen Werkzeug austauschen Neuausrichten oder Pendelhalter einsetzen K hlmitteldruck erh hen Bearbeitungsparameter ndern Bearbeitungsparameter ndern bzw K hlmittelzufuhr erh hen NOTIZEN L CC 0000000000 0000000000 00000000009 LC 00000000009 00000000009 0000000000 00009000000 0000000000 0000000000 0000000000 0000000000 00009000000 L CC 00000000000 000000000000008 0000000000 00000000009 LC LC
77. latte 3 mittels Stellschraube 4 und entsprechendem Messtisch mit Messuhr gem den im Katalog vorgegebenen Parametern und Schnittbreitenbereichen Ein Rund und Planlaufpr fger t oder ein entsprechender Profilprojektor erleichtern die Einstellarbeit 7 Nach Erreichen der gew nschten Schneidenposition Differentialschraube 6 mittels Drehmomentschl ssel mit ca 4 5 Nm anziehen 8 Schritt 6 7 f r alle brigen Halter wiederholen bis das Werkzeug die gew nschte Schnittbreite und einen Planlauf von ca 0 02 0 03 mm aufweist 52 Ingersoll Cutting Tools POVVEREMLADX Duo BOHRSCHLICHTWERKZEUG XJ 5000 Werkzeuge mit einstellbaren Duo Schlicht Plattensitzen bieten neben der Durchmessereinstellung auch die M glichkeit die Lage der Nebenschneide zur Bohrungswandung einzustellen Auf diese Weise kann die Nebenschneiden stellung der Wendeplatte 5 dem ben tigten Umdrehungsvorschub f angepasst werden 12 3456 Nr Bauteil Bezeichnung 1 Anlageklotz PA 5039 2 Exzenterstift 080 01 3 Senkschraube 5 40 130 00 4 Stellschraube 5 050 14 5 Wendeplatte 23 107 108 6 Stellkeil 67 5022 HINWEIS Das Einstellen der Nebenschneide wird von einer nachfolgenden Einstellung nicht beeinflusst EINSTELLUNG DER NEBENSCHNEIDE 1 Werkzeug reinigen auf optischem Voreinstellger t montieren und die Spindel arretieren 2 Wendeplattensenkschraube 3 ca 1 2 bis 3 4 Umdrehung l sen 3 Mit der Stellsch
78. len Bedingungen und bei sehr gut zerspanbaren Werkstoffen erzielbar sind Beim Tauchfr sen sollte generell nur mit rund der H lfte der bei der Vollnutbearbeitung machbaren Schnitttiefe gefahren werden TAUCHF HIGKEIT Die Tauchf higkeit eines Fr swerkzeugs ist ma geblich von seinem Durchmesser und dem berstand der Wendeplatte gegen ber dem Werkzeugk rper bestimmt Im Regelfall ist ein Werkzeug also umso besser tauchf hig je kleiner sein Durchmesser ist In gleicher Weise tr gt ein gro es berstandsma x zu einer guten Tauchf higkeit bei Ausnahmen k nnen sich ergeben wenn die Wendeplatte keinen oder einen zu geringen Freiwinkel aufweist 28 Ingersoll Cutting Tools 8 HOCHVORSCHUBFR SEN Bereits Ende der 1930er Jahre in der einschl gigen Fachliteratur beschrieben wurde das Prinzip des Weitwinkelfr sens jedoch erst in j ngerer Zeit popul r als geeignete Bearbeitungsmaschinen und werkzeuge in breiterer Masse zur Verf gung standen Ziel des Hochvorschubfr sens ist eine Produktivit tssteigerung die bei Werkzeugen mit sehr kleinen Einstellwinkeln von x lt 20 erreicht werden kann Wie nachfolgendem Schaubild gezeigt ergibt sich unter Beibehaltung des Zahnvorschubs fz und gleicher Schnitttiefe ap eine nderung des Schlankheitsgrades b h die unmittelbar durch den verwendeten Einstellwinkel beeinflusst ist Abb 1 nderung der Spanst rke h in Abh ng
79. llschraube 3 mit 4 sp rbaren Rasterungen verstellen Befestigungs Schraube 2 mit dem Drehmomentschl ssel wieder anziehen Verstellung im Durchmesser von 4 0 005 mm 0 02 Einstellschraube 1 Verstellung axial 5 um pro Raster in der H he Befestigungsschraube 2 DIN9T2 M4 x 12 Einstellschraube 3 Verstellung radial 5 um pro Raster im Durchmesser Kassette EINSTELLUNG AXIAL el 1 Am Werkzeugvoreinstellger t das L ngenma pr fen z B 135 03 mm 2 Befestigungsschraube 2 der Kassette um 2 Umdrehungen l sen Einstellschraube 1 mit 6 sp rbaren Rasterungen verstellen Befestigungs Schraube 2 mit dem Drehmomentschl ssel wieder anziehen Verstellung axial von 6 x 0 005 mm 0 03 mm ERMITTLUNG DES EFFEKTIVEN DURCHMESSERS Einfluss der Werkzeug geometrie auf die 15B1E030043X8R00 RHHWO802MOTN IN2006 effektive Schnitt geschwindigkeit e Wiz 0 mm 30 ne ae lea e WSP 8 eapmm 0 4 eff Wkz mm ca 25 5 d 2 Ja Ingersoll 57 Cutting Tools VOLLHARTMETALL FR SER ALLGEMEINE FORMELN WEICHBEARBEITUNG Gleichlauffr sen bevorzugen Drehzahl n Zen DEREN Gleichlauffr sen Schnittgeschwindigkeit m min v 71000 en Vorschubgeschwindigkeit mm min v Leien Vorschubrichtung Vorschubrichtung Vorschub pro Zahn mm eff Mittlere Spanungsdicke mm h f Ja 0
80. minal lt D nominal 0 03mm Vibrationen oder L rm erh hen sich dramatisch Ingersoll Cutting Tools RUNDLAUFFEHLER Max 0 02mm Rundlauf rotierend Rundlauf stehend K HLMITTELEMPFEHLUNG DREHMASCHINEN u ere K hlmittelzufuhr bis zu 2xD innere K hlmittelzufuhr Trockenbearbeitung K HLMITTELEMPFEHLUNG BEARBEITUNGSZENTRUM Innere u ere w Trocken K hlmittel K hlmittel d bearbeitung X zufuhr zufuhr Bis zu 2xD K HLMITTELZUF HRUNG Empfohlener K hlmitteldruck bar Empfohlenes K hlmittelvolumen Liter min 15 30 E 5xD T SH 8 1 5 10 SH e 5 4 5 3 gt T T T r gt 7 12 16 20 25 12 16 20 25 Bohrerdurchmesser D mm Bohrerdurchmesser D mm Ingersoll 77 Cutting Tools 1 Pilotbohrung zwischen 0 5xD und 1 5xD Tiefe zur 2 Niedrige Dreh zahl und Vorschub w hrend des F hrung Einfahrens in die Pilotbohrung 3 Innere K hl 4 Kontinuier mittelzufuhr 2 3 liches Bohren bei Sek vor dem empfohlenen Bohrvorgang Schnittwerten einschalten 1 Bei Verwendung l ngerer Bohrer wie 8xD und 12xD wird empfohlen eine Pilotbohrung von 0 5xD bis 1 5xD zu bohren 2 Einfahren in die Pilotbohrung bis 2 mm vor Grund mit reduzierter Schnittgeschwindigkeit 3 Innere K hlmittelzufuhr 2 bis 3 Sek vor dem Bohrvorgang einschalten ben t
81. mmten Werkstoffs pro Kilowatt und Minute blicherweise zerspant werden k nnen Ein hoher Wert von steht hierbei also f r Werkstoffe die ber eine gute Zerspanbarkeit verf gen bzw einen gro en Materialabtrag bei geringer Maschinenleistung erm gli chen Je kleiner der Wert desto mehr Maschinenleistung ist erforderlich und desto schwerer ist der Werkstoff zerspanbar Bitte beachten Sie dass es sich bei den errechneten Werten von lediglich um einen groben Daumenwert handelt P Stahl K Guss N NE Metalle harte Werkstoffe Kunststoff amp Graphit F r die Fr sbearbeitung F r die Bohrbearbeitung F r die Drehbearbeitung Ingersoll Cutting Tools Spezifisches Spanvolumen Q cem3 kwemin 52 11 2 19 100 250 Q e1000 Pineo 2 4 0 1000 0 1000 Dy en 31 8 ANTRIEBSLEISTUNG Erforderliche Antriebsleistung n herungsweise mit Hilfe des spezifischen Zeitspanvolumens ermittelt _ Q cm min mo cm3 kWemin _ aeaev zus mot 1000 05 Tabelle f r Osp verschiedener Werkstoffe in Abh ngigkeit von fz Osp cm3 kW e min wenn 35 NiCrMo 16 15 17 38CRAIMo 7 16 18 42 CrMo4 16 5 18 5 X5CrNiMo 1810 17 5 19 5 50CrV4 17 5 19 5 16 Cr 5 18 20 C45 C60 19 5 21 5 Ti6AlAV 20 22 566 25 27 5 06 26 26 31 GTW GTS 32 5 36 MS 80 39 43 A S 69 72
82. nden Schnittgeschwindigkeit zu hoch Vorschub zu gering Rundlauffehler Schmierung falsch gew hlt oder nicht vorhanden Vorschub zu hoch Stabilit t der Maschine Sp nestau Vorschub zu hoch Strategiefehler Stabilit t der Werkzeugspannung Werkzeug zu schwach Ingersoll Cutting Tools Vorschub reduzieren Schnittgeschwindigkeit reduzieren Strategie nderung Vorschub anpassen fr her Werkzeugwechsel Schnittgeschwindigkeit anpassen Vorschub erh hen Schnittdaten anpassen Schnittgeschwindigkeit reduzieren Schnittwerte anpassen Vorschub anpassen neu berechnen Schnittgeschwindigkeit reduzieren Vorschub erh hen Rundlauf pr fen geeigneter K hlschmierstoff Vorschub reduzieren Schnittdaten anpassen K hlung bzw Werkzeugtyp pr fen Vorschub reduzieren Strategie berpr fen geeignetes Spannmittel Stabilstes Werkzeug w hlen NOTIZEN L CC 0000000000 0000000000 00000000009 LC 00000000009 00000000009 0000000000 00009000000
83. nfluss auf den Initialkontakt k nnen die Anstellung des Werkzeugs relative Position zwischen Werkst ck und Werkzeug sowie die Geometrie von Werkzeug axiale und radiale Einbaulagen und Wendeschneidplatte neutraler bzw positiver Spanformer haben Ingersoll Cutting Tools VEREINIGTER W RMEWERT In der t glichen Praxis hat es der Metallzerspaner mit einer Vielzahl von unterschiedlichen Werk stoffen zu tun Je nach Legierungsbestandteilen physikalisch chemischen Eigenschaften Homo genit t und Verg tungszustand sind diese jedoch sehr unterschiedlich gut zerspanbar Dabei k nnen Werkstoffe mit guter Zerspanbarkeit in aller Regel mit hohen Werkstoffe mit schlechter Zerspanbarkeit mit nur geringen Schnittgeschwin digkeiten bearbeitet werden Entscheidend ist hierbei die beim Zerspanungsprozess entstehende W rme bzw wie gut diese vom Schneidstoff abgef hrt werden kann Daher gilt es die Warmh rte von Schneidstoff und Beschichtung zu beachten Hilfreich in der Bewertung der Zerspanbarkeit kann die Kenntnis des vereinigten W rmewertes sein der das Produkt aus W rmekapazit t Dichte und W RMEFLUSS Wie bereits anhand des Spanbildungsmodells dargelegt findet im Bereich der Scherebene die eigentliche Zerspanungsarbeit statt Dabei entsteht W rme die bestm glich vom Schneidstoff abgef hrt werden muss Letztlich dienen alle der daf r blichen Methoden alleinig diesem Zweck Die Wasser l Emulsion eines ko
84. ng Anhand des Temperatursprungs ist deutlich zu sehen dass in der Scherebene die eigentliche Zerspanarbeit und der gr te W rmeeintrag erfolgt Durch Reibung auf der Spanfl che steigt die Temperatur zus tzlich an So kann am Punkt der gr ten Schneidentemperatur Kolkverschlei entstehen Ma nahmen zu einer Verringerung der Reibung wie Minimalmengenschmierung oder glatte Beschich tungen k nnen helfen die Temperaturentstehung zu begrenzen und so die Standzeit positiv zu beeinflussen 23 24 INITIALKONTAKT Der Begriff Initialkontakt beschreibt die beim Zerspanprozes entstehende Auftreffsituation zwischen Werkzeugschneide und Werkst ck Wie in Abb 1 gezeigt sind punktf rmige z B S Kontakt linienf rmige z B S T Kontakt oder vollfl chige siehe hellblaue Fl che Auftrefforte m glich Die Form des Initialkontakts hat unter Umst nden gro e Auswirkung auf die Werkzeugstandzeit Je l nger die Zeitdauer zwischen einem ersten Auftreffen der Schneide und dem Eingriff von Punkt 5 desto besser sind die zu erwartenden Standzeiten dies haben Untersuchungen gezeigt Abb 1 Erkl rbar ist dies durch die recht unterschiedliche Stabilit t der Schneide an den jeweiligen Punkten So zeigen sich in der Praxis sehr h ufig Ausbr che im Bereich der Schneidecke 5 w hrend diese bei Punkt U nahezu ausgeschlossen sind Speziell bei harten Materialkrusten hat sich daher ein U Aufschlag als g nstig erwiesen Ei
85. ng f sollte mindestens 1 5 mm kleiner als die L nge L der Nebenschneide sein Werkzeugserien mit unter schiedlichen Nebenschneidenl ngen siehe Werk zeugbeschreibung Spindelsturz zu erzeugende Fl che X Y fmL 1 5 mm EINSTELLUNG DER NEBENSCHNEIDE Die Nebenschneide der 6228 Serie ist werkseitig so eingestellt dass X 0 01 0 015 mm h her als ist Sollte die Lage der Nebenschneide aufgrund der Einsatzbedingungen korrigiert werden m ssen so geschieht dies durch Verdrehen der Einstellschraube 1 Die Spannschraube 3 siehe unten sollte vor dem Verdrehen der Einstellschraube 1 gel st werden Um den Punkt der F2B Serie relativ zum Punkt X zu erh hen muss die Einstellschraube gegen Uhrzeigersinn gedreht werden DETAILS EINES SCHLICHTFR SERS 6 2 Exzenterstift Wendeplatte Spannschraube Schwenkpunkt Einstellschraube Se to Ingersoll 41 Cutting Tools 42 SCHLICHTBEARBEITUNG EINSTELLUNG DER NEBENSCHNEIDE Rundlauf messen L f 1 5 mm X 1 Y Planlauf innen messen Planlauf au en messen EMPFEHLUNG ZUR NEBENSCHNEIDEN EINSTELLUNG Empfehlung Z zuX 0 SCHNITTB GEN Gro e Schnittb gen hohe thermische Belastung kleine Schnittgeschwindigkeiten Kleine Schnittb gen geringe thermische Belastung gro e Schnittgeschwindigkeiten Aus diesen Gr nden sind ae Werte von ca 65 5 d
86. ng am bergang Bohrkopf und Schaft Verschlissene St tzleisten Werkzeug schl gt Werkzeugdrehrichtung ndern ngersoll 95 Cutting Tools Ir ngers soll Cutting Tools Druckfehler und Irrt mer vorbehalten CH CH LO LO DN 75
87. ngsgrad 0 7 0 8 Ingersoll 73 Cutting Tools ALLGEMEINE INFORMATION Die Ingersoll Gold Twist Produktlinie ist die n chste Generation des Wechselkopf Bohrsystems Die neue Ausf hrung ist eine Standard Produktlinie mit einem Durchmesserbereich von 0 7 0 mm bis 0 25 9 mm in 0 1 mm Abstufungen und einem verf gbaren L ngen Durchmesser L D Verh ltnis von 1 5xD 3xD 5xD und 8xD Das L D Verh ltnis von 12xD ist im Durchmesserbereich von 12 mm bis 0 22 9 mm verf gbar PRODUKTBESCHREIBUNG Die pr zisen Bohrk rper haben eine verbesserte Schnittstelle mit einem innovativen Klemm system welches auch nach einer vielfachen Anzahl von Kopfwechseln eine zuverl ssige Klemmung gew hrleistet Diese Bohrk rper bieten zus tzlich verdrallte K hlmittelbohrungen polierte Span kammern und eine PVD Beschichtung die f r eine leichte Entspanung steht und eine verl ngerte K rperstandzeit bietet Jeder K rper kann einen Durchmesserbereich zw 0 5 mm 1 mm abh ngig vom Durchmesser abdecken PRODUKTMERKMALE Die VHM Wechselk pfe werden in der Qualit t IN2505 angeboten welche eine PVD Beschichtung in exzellenter Ausf hrung eine verbesserte Verschlei festigkeit und verl ngerte Standzeit in einer gro en Anzahl von Anwendungen bietet Zur Verf gung stehen Schneidengeometrien f r die allgemeine Stahlbearbeitung TPA f r die Gussbearbeitung TKA und f r die Bearbeitung von rostfreien
88. nventionellen K hlschmierstoffs reduziert durch den lanteil einerseits die Reibung und damit zus tzlichen W rmeeintrag zum Anderen tr gt der Wasseranteil zur K hlung bei Eine Reduzierung von Reibung ist Hintergrund der Minimalmengenschmierung MMS Bei kryogener Zerspanung wird die Werkzeug schneide mit Hilfe von 196 C kaltem Stickstoff heruntergek hlt Speziell bei schwer zerspanbaren Werkstoffen wie Titan oder Nickelbasislegierungen ergeben sich daraus erhebliche Standzeitvorteile Schneidstoffbeschichtungen weisen meist eine h here Warmh rte als das Schneidstoffsubstrat auf Abgesehen davon dienen auch sie der Minimierung von Reibung und in gewissen Grenzen auch als thermische Isolationsschicht Es gibt allerdings Ingersoll Cutting Tools W rmeleitf higkeit des zu bearbeitenden Werkstoffs darstellt Den gr ten Einfluss auf den vereinigten W rmewert und damit auch auf die Zerspanbarkeit hat dabei die W rmeleitf higkeit Diese erkl rt z B auch die sehr unterschiedliche Zerspanbarkeit von Aluminium und Titanlegierungen da Titan eine etwa um den Faktor 20 schlechtere W rmeleitf higkeit aufweist als Aluminium Der W rmeeintrag in den Schneidstoff kann bei Titan daher nur durch den konsequenten Einsatz von K hlmedien und die Wahl moderater Schnitt geschwindigkeiten begrenzt werden Jedoch ist auch bei allen anderen Werkstoffen der individuelle W rmeeintrag bei der Definition von Schneidstoff Bes
89. ohrk rper deckt einen Durchmesserbereich zwischen 0 5 bis 1 mm ab abh ngig von seinem Durchmesser ANWENDUNGSBEREICHE BOHRK PFE ven frei Geometrie f r be H SS Gussbearbeitung ebenen Bohrungsgrund VORTEILE HINWEISE amp 5 Hoch produktiv Beim Bohreraustritt wird eine Scheibe hergestellt die bei H chste Wirtschaftlichkeit drehenden Werkst cken weggeschleudert werden kann Innovatives Bohrkopfklemmsystem Bitte unbedingt Schutzvorkehrungen treffen e Verdrallte und polierte Spankammern Bei Durchgangsbohrungen ist darauf zu achten dass Verdrallte K hlmittelbohrungen beim Austritt des Bohrers der Bohrkopf gef hrt bleibt e Exzellente Entspanung Bei Bohrern mit L D 8 und 12 den unteren Vorschubwert verwenden ggf beim Anbohren auf bis zu 50 des unteren Wertes gehen e Bei Bohrern mit L D 8 und 12 bei Bedarf eine Pilotbohrung verwenden Ingersoll 75 Cutting Tools 76 MONTAGE DER Ablauf der Bohrkopf Montage 1 Sitz s ubern und len 3 Schl ssel in Nuten am Bohrkopf setzen VERSCHLEISSARTEN Leistungsbegrenzung 1 25 2 1 neuer Bohrkopf 2 verschlissener Bohrkopf Oberfl chenverschlechterung e 2 Wechselkopf in Sitz montieren 4 Bohrkopf durch drehen im Uhrzeigersinn montieren Verschlei begrenzung 0 2 0 3 Durchmesserver nderung gt D nominal 0 15mm D no
90. raube 4 kann die Durchmesserlage von Punkt Y relativ zu X eingestellt werden Drehung der Stellschraube 4 im Uhrzeigersinn w chst im Durchmesser relativ zu X Drehung der Stellschraube 4 gegen Uhrzeigersinn Y wird im Durchmesser kleiner relativ zu X 4 Wendeplatte 5 in Anlagerichtung dr cken und Senkschraube 3 mit 4 5 Nm anziehen 5 Lage X zu kontrollieren ggf korrigieren DURCHMESSEREINSTELLUNG 1 Werkzeug reinigen auf optischem Voreinstellger t montieren und die Spindel arretieren 2 Senkschrauben 3 f r Wendeplatte 5 und Anlageklotz 1 ca 1 2 bis 3 4 Umdrehung l sen 3 5 mittels Exzenterstift 2 zur ersten Durchmesser Einstellung justieren dabei sollte ein ca 0 01 mm kleineres Ma als der Soll Durchmesser gew hlt werden 4 Senkschrauben 3 f r Wendeplatte 5 und Anlageklotz 1 mit 4 5 Nm Drehmoment anziehen 5 Vorgang 2 bis 4 zur Feinjustage wiederholen Es wird empfohlen nach dem L sen der Senkschrauben den IST Durchmesser messtechnisch festzuhalten und danach im gel sten Zustand den Differenzbetrag von der vorherigen Messung zum Soll Durchmesser nachzustellen 6 Durchmesser und Rundlauf abschlie end berpr fen und ggf korrigieren Ingersoll 53 Cutting Tools EINSTELLANWEISUNGEN QUADEDFIUE WSP KASSETENBOHRER P Jeder Wendeschneidplatten Kassettenvollbohrer 2 deckt einen bestimmten Durchmesserbereich ab Dieser k
91. rer ell Im Der CHIPSURFER geh rt zu einer modularen Werkzeugfamilie bestehend aus einem Schaft und auswechselbaren K pfen f r die verschiedensten Anwendung Vor und Fertigfr sen von 2D und 3D Konturen Fr sen von Schultern mit enggezahnten 90 Fr sk pfen Spezielle Nutfr sk pfe f r Stahl und Aluminium Sondergeometrien durch neue Sintertechnologie m glich Steife Schraubverbindungen f r vibrationsfreies Fr sen Einschraub und h here Vorsch be 0 222 gewinde Unterschiedliche Werkzeugsch fte f r optimale Konturanpassung 6 418 105 7 Bei dem Wechsel der K pfe ist auf den Anzug zu achten 9 5 T06 10 Planfl che des Kopfes und des Halters m ssen plan sitzen 12 7 T08 15 Vor Anzug bitte auf Sauberkeit pr fen 15 9 110 28 Vorteile 19 T12 28 Blitzschnelles Austauschen der Fr sk pfe an der Maschine 25 4 T15 28 Hohe Wiederhol und Rundlaufgenauigkeit Ingersoll Cutting Tools MONTAGE DES CHIPSURFER e Schritt 1 Schrauben Sie den ChipSurfer handfest ein Abb 1 bis Sie einen Luftspalt in der Verbindungsl cke sehen Abb 2 e Schritt 2 Drehen Sie den ChipSurfer mit einer 1 4 Drehung fest Abb 3 Schritt 3 Pr fen Sie mit der F hlerlehre den korrekten Sitz des ChipSurfers Die F hlerlehre darf nicht zwischen den Halter und den ChipSurfer passen Abb 4 Sollte sie dazwischen passen ziehen Sie den ChipSurfer erneut fest bis die F hlerlehre nicht
92. richtung ngersoll 19 Cutting Tools MITTLERE SPANUNGSDICKE 20 Abb 1 Vollnuten Da sich der Span bei abnehmender Eingriffsbreite ae kommaf rmig verj ngt muss der Zahnvorschub ab Eingriffsbreiten von weniger als 1 3 des Fr serdurchmessers ber die unter Abb 2 gezeigte Formel kompensiert werden Dies ist z B h ufig beim Bes umfr sen Abb 2 oder der Anwendung von Scheibenfr sern der Fall Bei der Bearbeitung einer Vollnut Abb 1 oder bei Eingriffsbreiten von mehr als 1 3 des Fr ser durchmessers ist die Anwendung dieser Formel dagegen nicht erforderlich Die f r die Ingersoll Wendeschneidplatten optimalen mittleren Spanungsdicken hm bzw Zahnvorsch be 12 sind auf den jeweiligen Schnittwertempfehlungen angegeben und je nach Ausf hrung der Schneidkante individuell unterschiedlich siehe Handbuch Schnittwerte TATS CHLICHE EINGRIFFSBREITE Bei zirkularen Innen und Au enbearbeitungen entspricht das Aufma nicht der tats chlichen Eingriffsbreite Zur korrekten Berechnung sind die folgenden Formeln anzuwenden Der so ermittelte Wert wird dann zur Bestimmung des Zahn vorschubs in die Formel unter Abb 2 eingesetzt Abb 2 Bes umfr sen fz hm Vereinfacht ausgedr ckt kann bzw muss eine Wendeschneidplatte mit gro er Schutzfase an der Schneidkante mit gr erer Spanst rke belastet werden als dies bei einer scharfen Schne
93. rostfreiem und austenitischem Stahl zur allgemeinen Bearbeitung von warmfesten Legierungen zur Hochvorschubbearbeitung von St hlen zur Bearbeitung von rostfreiem und austenitischem Stahl und warmfesten Legierungen vorzugsweise f r die Fr sbearbeitung von Materialien der Zerspanungsgruppe 5 f r mittlere Fr sbearbeitung von unlegierten und Verg tungsst hlen Member Grouj Ingersoll Cutting Tools WEICHEN CVD beschichtet Cermet CBN PKD IN6505 IN6520 IN6535 IN7035 0560 INZON IN8OB IN9OD ITN P10 P25 P10 P40 0 M20 M35 TT aam P20 P40 IONTA 0 JA M20 M35 05 15 10 2 05 1 H05 H1 01 10 S ER 5 x x f r das Vollbohren in Stahl Einsatz nur an der Umfangsschneide des QAUADEIWVISTT Vollbohrers f r das Vollbohren in Stahl Einsatz nur an der Umfangsschneide des QUAD ADRIUE Vollbohrers zur Trockenbearbeitung von rostfreiem Stahl und hochwarmfesten Legierungen bei h herem vorzugsweise f r die Fr sbearbeitung von Materialien der Zerspanungsgruppe 5 zur Hochvorschubbearbeitung von St hlen zur Bearbeitung von rostfreiem und austenitischem Stahl und warmfesten Legierungen vorzugsweise f r die Fr sbearbeitung von Materialien der Zerspanungsgruppe 5 zur Schlichtbearbeitung von Stahl bei mittleren bis hohen Schnittgeschwindigkeiten zur Schlichbear
94. ruttogewicht an den oben genannten Kontakt Die Abholung und Logistik Ihrer Werkzeuge wird durch Ingersoll Werkzeuge GmbH koordiniert Mindestauftragsmenge 10 St ck Begutachtung und Nacharbeit der VHM Fr ser und ChipSurfer Variante A Nicht nachschleifbare Werkzeuge werden markiert und gehen unbearbeitet zur ck Variante B Nachschleifen Verrunden und Beschichten der Werkzeuge nach Preisliste Alle Werkzeuge Ingersoll und Fremdprodukte erhalten die bestm gliche oder Orginal Beschichtung sowie Schneidkantenverrundung Bei Fremdprodukten ist die Angabe des Anwendungsfalles Material und H rte mit anzu geben ansonsten bekommen die Fr ser unsere Standardbeschichtung und Schneidkanten ausf hrung Besonderheiten sind bitte im Feld Bemerkungen einzutragen Nach maximal 14 Tagen erhalten Sie Ihre Werkzeuge versandfrei zur ck Auf Wunsch erhalten Sie ein Messprotokoll der nachgeschliffenen Werkzeuge Ingersoll 59 Cutting Tools Schrupp Schlichtfr ser HSK Aufnahme Schruppfr ser Schaftfr mit eh SES konische Aufnahme mit Eckenradius 30 Schaftfr ser NE Geometrie Schlichtfr ser mit Eckenradius 45 zylindrische Aufnahme Kugelfr ser Verl ngerung CT Nutenfr ser abgesetzte zylindrische Bohrfr ser Aufnahme Fasfr ser Adapter f r metrische Gewinde Au enradiusfr ser Fas Nutenfr ser Gewindefr ser Zentrierboh
95. sses Ma nicht Dabei ist jedoch zu beachten dass im Fall von Rundwendeplatten kein konstanter Einstellwinkel vorliegt Ingersoll 29 Cutting Tools 8 HOCHVORSCHUBFR SEN Vielmehr beginnt dieser bei 0 und steigt theoretisch bis auf 90 an In der Praxis hat sich deshalb bew hrt von einem gemittelten Einstellwinkel auszugehen Da per Definition ab einem Einstellwinkel lt 20 von Weitwinkelfr sen gesprochen werden kann l sst sich die maximal f r das Hochvorschubfr sen geeignete Schnitttiefe mit Hilfe der folgenden Formel berechnen wobei D f r den Durchmesser der Rundwendeplatte steht Exakte Berechnung ap D x sin 20 2 Angen hert ap Dx0 1 Um nun den zu programmierenden Zahnvorschub zu ermitteln werden der Durchmesser der Rundwendeplatte D und die gew nschte Spanst rke h in nachfolgende Gleichung eingesetzt D D j etan 20 e tan 20 h e 2 2 cos 20 Der Einsatz von Rundewendeplatten zum Hochvorschubfr sen birgt jedoch auch Nachteile Zum einen l sst sich bauartbedingt nur eine relativ kleine Z hnezahl im Werkzeugk rper realisieren was zu einem geringeren Gesamtvorschub f hrt Zum anderen kann nicht mit hohem Vorschub an 90 Schultern heran bearbeitet werden in Bauteilecken bzw schultern bleibt so mindestens der Radius der Rundwendeplatte unbearbeitet zur ck Dieses Restmaterial muss sp ter mit einem anderen Werkzeug entfernt werden Vielfach empfiehlt sich da
96. t verst rktem R ckenkegel Member IMC Group ingersoll Cutting Tools mit Lage der St tzleisten wird bei der Herstellung des Werkzeugs festgelegt Ein Nachschleifen kann unter Umst nden die Schnittgeometrie ver ndern aber die Umfangsform bleibt bestehen Standard A Form er F r Gusseisen und Aluminium legierungen F r Querbohrungen und schr ge Ein und Austrittsbohrungen Gro e Abst nde der St tzleisten f r beste Schmierung Standard D Form Anwendung Nur f r Gusseisen Material mit Beschichtung Bestens geeignet f r Grauguss Standard l Form Anwendung F r Aluminium und Messing f r h chste Oberfl chenqualit ten Einsetzbar f r Querbohrungen und bei unterbrochenem Schnitt ANWENDUNGEN Tieflochbohren im Sackloch bei Abfuhr der Sp ne und Tieflochbohren S 5 und Spannut des K hlmittels ber die Span Tieflochbohren im Durchgangsloc ode i Abfuhr der Sp ne und Ges N chbohrung im Durchgangsloch bei Griet des K hfmittes a n der Bohrerspitz der Sp ne und des K hlmittels an der Bohrerspitz ngersoll 93 Cutting Tools TIEFLOCHBOHRER AUF KONVENTIONELLEN MASCHINEN TIEFLOCHBOHRER AUF BEARBEITUNGSZENTREN e Tieflochbohrer im Stillstand bzw mit niedriger Drehzahl n lt 50 min in die Pilotbohrung einf hren K hlmittel einstellen Nenndrehzahl einstellen Bohren bis Bohrtief
97. tels Verschieben des Wendeplattenhalters 2 durch Keil 4 ber Differentialschraube 3 angepasst werden EINSTELLUNG DER NEBENSCHNEIDE Mit der von Ingersoll patentierten Verstellung kann die Nebenschneide an den ben tigten Umdrehungsvorschub angepasst werden Sollte die Lage der Nebenschneide aufgrund der Einsatzbedingungen korrigiert werden m ssen so geschieht dies durch Verdrehen der Einstellschraube 1 Das Verstellen sollte nur bei gel ster Wendeschneidplatte durchgef hrt werden Bei der Serie VF2V wird durch Drehen in Linksrichtung Y gt X gestellt 50 Ingersoll Cutting Tools We VO _ ECKFR SER VK2V HINWEIS Bei Schlichtoperationen sollten folgende Vorsch be pro Umdrehung nicht berschritten werden Wendeschneidplatte Vorschub pro Umdrehung se max 3 8 mm U YNE324 100 Ve max 3 0 mm U NYE324R100 PKD EINSTELLANLEITUNG mas ss 1 LNest PAR0615 2 Senkschraube SM40 120 20 3 Wendeplatte NNE324 oder NJE324 oder YNE324 oder NCE325 4 Stellschraube SC05 14 Werkzeug reinigen Die Stellschraube 4 zun chst l sen um das L Nest zu entspannen Stellschraube 4 danach nur soweit drehen bis Kontakt mit L Nest hergestellt wird noch keine Verstellung Werkzeug mit Schneiden 3 best cken und Senkschrauben 2 je leicht anziehen Flexibler Bereich ca 1 Nm 4 H chsten Plattensitz suchen und diesen mit Stellschraube 4 um 0 02 mm axial vorstellen 5 Senkschrau
98. tige Standardeinstellung aus jedoch kann mit der von Ingersoll entwickelten Verstellung die Nebenschneide auf den geforderten Umdrehungsvorschub angepasst werden Zur Einstellung der Nebenschneide siehe 5 42 43 48 Cutting Tools 5 Zur Endkontrolle erneut Rund und Planlauf kontrollieren Werkzeugdurchmesser und Bauh he pr fen ggf korrigieren MINUL SCHRUPP SCHLICHTFR SER 5NKL ANWENDUNG Prim r zum Egalisieren von kurzspanenden Materialien je nach Bedarf und Anforderung auch f r das Schruppen mit verbesserten Oberfl chen sowie zum Schlichten Dazu sind in der Anzahl abh ngig vom Werkzeugdurchmesser axial einstellbare Schlichtschneiden vorgesehen die effektiv an der Hauptschneide mitschneiden Um gute Oberfl chenergebnisse zu erzielen sollten diese im Planlauf auf ca 4 um eingestellt werden So kann dann auch ein gr erer f gefahren werden als die effektive Nebenschneidenl nge von 6 5 mm empfohlene ap mm Schnittgeschw Vorschub pro Zahn Schlichten Ve m min da 1 15 0 3 0 5 110 180 0 12 0 35 0 3 0 5 80 120 0 12 0 35 EINSTELLANWEISUNG 1 Werkzeug reinigen J J einstellbare 2 Die V Schneiden HNCF090516TN WE montieren Planlauf sollte max 0 025 mm Schlichtschneide betragen Zum Klemmen die Differentialschraube 3 mit 5 Nm anziehen Dann die h chste Schneide ermitteln 3 Den Schlicht ber Schrupp berstand mit einer Wendeschneidplatte HNCFO9OSDNN W
99. windigkeiten und Vorsch be sowie harte Werkst ckstoffe Besch digung der Beschichtung Sich ndernde Spandicke Schwankende K hlschmierstoffzuf hrung Thermische Wechsellast und damit einhergehende Spannungswechsel bei unterbrochenem Schnitt Oxidation Abrieb Ingersoll Cutting Tools Erh hung der Schnittgeschwindigkeit Vergr erung des Spanwinkels Einsatz von Beschichtungen Einsatz einer wirksamen K hlung Schnittgeschwindigkeit senken Schneidstoff mit h herer Verschlei festigkeit w hlen beschichtete G teklasse w hlen Vorschub in richtiges Verh ltnis zu Schnittgeschwindigkeit und Schnitttiefe setzen Vorschub erh hen Schnittgeschwindigkeit senken Vorschub Schnittgeschwindigkeit Schnitttiefe ins richtige Verh ltnis setzen nositiven Spanwinkel benutzen K hlmittelmenge und oder druck erh hen Einsatz von Beschichtungen Schnittgeschwindigkeit senken verschlei festere Schneidstoffsorten verwenden Spanquerschnitt insbes Vorschub verkleinern Einsatz angepasster Kantenverrundung Anstellwinkel verkleinern K hlung vorsehen rechtzeitig Plattenwechsel vornehmen Gleichm ige Eingriffsbedingungen w hlen K hlmittel gleichm ig und in ausreichender Menge zuf hren insbesondere bei Hartmetallen und keramischen Schneidstoffen K hlung vermeiden Schneidstoff mit h herer Z higkeit
100. xD 4xD max rad Verstellung max rad Verstellung 33 2xD 3xD 4xD 0 5 15 0 0 5 34 0 0 4 15 8 34 0 5 35 0 0 3 16 6 35 0 5 36 0 0 5 18 0 36 0 4 36 8 0 4 18 8 31 0 5 38 0 0 3 19 6 38 0 5 39 0 0 5 21 0 39 0 5 40 0 0 4 21 8 40 0 5 41 0 0 3 22 6 41 0 5 42 0 0 5 24 0 42 0 5 43 0 0 5 25 0 43 0 5 44 0 0 4 25 8 44 0 5 45 0 0 3 26 6 45 0 5 46 0 205 28 0 46 0 5 47 0 0 5 29 0 47 0 5 48 0 0 5 30 0 48 0 5 49 0 0 5 31 0 49 0 5 50 0 0 3 31 6 50 0 5 51 0 0 5 33 0 Anzugsdrehmoment Schraube SM 043 00 TS220521 HG P 50250651 5 35 088 60 5 40 093 20 5 50 113 20 L Drehmoment Nm 0 6 0 8 1 1 3 2 3 3 4 4 8 4 5 5 2 9 0 8 0 10 0 Ingersoll Cutting Tools SICHERHEITSHINWEIS Beim Bohreraustritt aus dem Werkst ck f llt eine Scheibe ab Bei rotierenden Werkst cken besteht dadurch Unfallgefahr Bitte entsprechende Sicherheitsma nahmen treffen K hlmitteldurchfluss l min 14 15 16 17 16 19 20 21 22 23 24 25 26 Bohrerdurchmesser mm WICHTIG Immer ausreichend K hlmittel ber innere K hlmittelzufuhr verwenden Mindestdruck 8 10 Bar Formeln Berechnung Maschinen Nennleistung in Kilowatt kW 1000 e 60 Berechnung Vorschubkraft H Hf 07e D efeke 2 Pa Maschinenleistung in kW kc spezifische Schnittkraft in N mm Durchmesser in mm Schnittgeschwindigkeit in m min n Maschinenwirku

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