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Betriebsanleitung TPS V1.1

1. us02024400000n00e nennen nennen nnennneen 160 11 8 3 Beispiel Sillbeam Gr e anpassen uus uuussssnesssnnnennnnennnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnennn nenne nnnnnennnnnn 163 11 8 4 Montagewinkel der 3D Sensoren pr fen u 24us0402000nnennnn nennen nnnnnnnn nennen nennen ennnnnnn nennen 168 11 9 FEMEIE E Tee ee ee ee ee 169 11 9 1 Ermittlung und Markierung des y UrsprungS 22240224400n4nnn nenne nnenne nenne nenne nennennenne nenne nennen 170 11 9 2 Fahrstreiten Konfigurieren ae domeeacs eeecatedgadeeueneueleedeewees 170 11 9 3 Arbeitsbereiche der 3D Sensoren 2 22000222080000000000nnnnnnonnnnnnn nennen nnnnnnennnnnnn nennen nennen 173 11 9 4 Koordinatenumsetzung zwischen Kransteuerung und TPS uus22244000222000 nennen nnennneen 174 11 9 4 1 Single Spreader oder Tandem Spreader nsnenenenenennensensennennennennnnnnnen nennen nennen 175 11 9 5 berpr fung der Fahrstreifeneinstellungen u4s4424000000nnnn nennen nnnnnnn nennen nnnnnne nennen 175 11 10 Zugmaschinenmodelle u uu044440Rnenn nenne nnnnnn nennen nennnnennennennennennnnnnnnnnennennennennennnnnennnnn 176 11 10 1 Zugmaschinenmodelle anlegen us 4s444440enenn nenne nenne nenne nnnnnnnnnnnnnennnnnennnnnennennenne nennen 176 11 11 Container Aulliegermodelle n see ee a a EERE 181 11 11 1 Container Aufliegermodelle anlegen u 44000004
2. uuu040444 nannnn ann an ann nn ann ann an nnn ann man nnn nn nun nn nun nn nnnnnnnnnnnnnen nn enn nennen 73 8 1 Die Koordinatensysteme 200020000000000000000nnnnn neuen nnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnennnnnnnennnnnnnnnnnnenennnnnnnenn 13 8 1 1 Das TPS K rdinatensySteni eu e ee en ERa ONEEN 13 8 1 2 Das OPC Koordinatensystem zum Datenaustausch mit der Kransteuerung u ne 75 8 1 3 Koordinatensysteme von Zugmaschinen und Container Aufliegern 4 24000202 een 76 8 2 Kran Kalibrierung u nein 76 8 3 FALSE EI ee een ee ae ee ee T ET 80 8 4 Arbeitsbereich 3D Sensor 002220002000020000 00000 nnnnn nennen nenne nenne nnnnnennnnnnnennnnnennnnnnnnennnnnnennnnn 82 8 5 FaN UO ee ee carmen ees de cede er ca cetdaamin ee tee ccataoe 83 8 5 1 ZAIN 1S CHANG a en es ss orate eta E E E E een 84 8 5 2 OIG PN EN ee ee ee ee iene eateceete 86 8 6 CONAIE E ct rne siete E HERNNER 2 HERREN E EUEHSRESNG IE HER AIR osm neet dai E S 88 9 Anbindung an die Kransteuerung 0 44402020020000nnnnnnnnn nun nnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnne 89 9 1 Zuordnung der Daten Mit scores7 ixt uu uuusssnnnnnneenennnnennnnenne nenne nnennnnnnnnnnennnnnennennennennennen nenn 89 9 2 Konfigurieren des SIMATIC NET OPC Server 0uussnsssnennennnennennnnnnennnnennnnnnnnnennnn nennen enennnnn 90 9 2 1 Hardware Konfiguration anpassen Ethernet ccccccceec
3. Alle mit dem Schutzrechtsvermerk gekennzeichneten Bezeichnungen sind eingetragene Marken der Siemens AG Die brigen Bezeichnungen in dieser Schrift k nnen Marken sein deren Benutzung durch Dritte f r deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen kann Haftungsausschluss Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf bereinstimmung mit der beschriebenen Hard und Software gepr ft Dennoch k nnen Abweichungen nicht ausgeschlossen werden so dass wir f r die vollst ndige bereinstimmung keine Gew hr bernehmen Die Angaben in dieser Druckschrift werden regelm ig berpr ft notwendige Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagen enthalten Siemens AG Copyright Siemens AG 2008 2012 Industry Sector 08 2012 nderungen vorbehalten Alle Rechte vorbehalten Postfach 48 48 90026 N RNBERG DEUTSCHLAND Vorwort Dieses Dokument richtet sich sowohl an Interessenten als auch an Inbetriebsetzer des SIMOCRANE Truck Positioning System Es werden Grundkenntnisse von Ablaufen und Fachbegriffen aus dem Hebezeugeumfeld sowie Grundkenntnisse der Terminologie der Automatisierungstechnik vorausgesetzt Einen berblick ber die wesentlichen Inhalte dieses Handbuchs bekommen Sie im Kapitel Einleitung Seite 13 Voraussetzung G ltigkeitsbereich Lieferumfang Dieses Handbuch ist g ltig f r die Anwendung mit SIMOCRANE TPS V1 1 in Verbindung mit SIMATIC NET IE SOFTNET 2008 SIMOCRANE Truck Positioning System TPS besteh
4. W hlen Sie System Klicken Sie auf Advanced Aktivieren Sie unter Performance den Knopf Settings Aktivieren Sie Advanced Klicken Sie bei Virtual memory auf Change N O oO fF OD Selektieren Sie Custom size und setzen Sie Initial size MB auf 1024 und Maximum size MB ebenfalls auf 1024 Best tigen Sie mit Set und danach mit OK 8 Starten Sie den PC neu mit Start gt run gt cmd gt shutdown r 7 2 Verbindung mit dem Service PC Hinweis Zur Inbetriebsetzung des Systems wird ein zusatzlicher PC mit Bildschirm und Eingabegeraten sowie mit Ethernet Karte und dem Betriebssystem Microsoft Windows XP Professional benotigt Dieser wird im Folgenden Service PC genannt Der Service PC wird mit einem Crossover Ethernet Kabel Cat5 empfohlen an den Ethernet Anschluss Nummer 2 des SIMOCRANE Sensor Controller angeschlossen Uber diese Verbindung soll eine Remote Desktop Verbindung zum SIMOCRANE Sensor Controller hergestellt werden Uber die die Inbetriebsetzung mit Hilfe von TPS START durchgefuhrt werden kann Hinweis Um eine Remote Desktop Verbindung erfolgreich herstellen zu k nnen m ssen die IP Adressen des Service PC und des SIMOCRANE Sensor Controller aus demselben Subnetz stammen Hierf r sollte die IP Adresse des Service PC z B auf 192 168 2 10 eingestellt werden Um die IP Adresse des Service PC einzustellen 1 Wahlen Sie Start gt Run geben Sie ncpa cpl ein
5. siehe Kapitel Die Men leiste Seite 128 siehe Kapitel Die Funktionsleiste Seite 129 siehe Kapitel Der Navigator Seite 129 siehe Kapitel Der Arbeitsbereich Seite 130 siehe Kapitel Die Detailanzeige Seite 137 OOOO0OO siehe Kapitel Die Statuszeile Seite 142 10 2 Die Men leiste IA SIMOCRANE TPS START Bild 10 1 Men leiste ber die Men leiste haben Sie Zugriff auf die Men befehle Truck Positioning System TPS 128 Betriebsanleitung 08 2012 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 10 3 Die Funktionsleiste 10 3 Die Funktionsleiste o s a le Bild 10 2 Funktionsleiste Die Funktionsleiste enth lt die beiden Werkzeugleisten SIMOCRANE TPS und Hilfe Damit k nnen Sie h ufig verwendete Befehle direkt aufrufen Im Einzelnen k nnen Sie ber die Funktionsleiste die folgenden Befehle aufrufen e TPS Runtime verbinden e TPS Runtime trennen e Parameterliste ffnen e Parameterliste speichern e Schreiben und Neustart e Hilfe Im Men Ansicht k nnen Sie den Aufbau der Funktionsleiste festlegen 10 4 Der Navigator Navigator x r 9 SIMOCR ANE Sensortechnologie 0 mem be gt Global gt Komponenten gt Zeitverhalten fill Sensor Controller El Konfiguration gt Kommunikation Ee Sensorik f 3D Sensor IDO P i 3D Sensor ID1 Calibration gt Fahrstreifen Ee Fahrzeuge i gt Zugmaschinen i Auflieger Bild 10 3 Navigator
6. Bei der Montage des 3D Sensors ist darauf zu achten den Schwenkbereich in allen Richtungen von jeglichen Hindernissen freizuhalten Es ist ein ausreichender Sicherheitsabstand zum Schwenkbereich des Laserscanners einzuhalten Hinweis Es empfiehlt sich f r die Befestigungsbohrungen an der Montageplattform Langl cher zu verwenden um den Montagewinkel des Laserscanners zum Fahrstreifen leicht ver ndern zu k nnen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 35 Mechanische Installation 4 4 Montage des 3D Sensors Ausrichten des Laserscanners Beim Ausrichten des 2D Laserscanners ist besonders zu achten auf e Montagewinkel zum Fahrstreifen e Montage der Wetterschutzhaube Beschadigung des Laserscanners bei Montage der Wetterschutzhaube Bei der Montage der Wetterschutzhaube unbedingt die mitgelieferten Schrauben verwenden Die maximale Einschraubtiefe am Scanner betragt 9 mm Bei Uberschreitung dieser Einschraubtiefe wird der Laserscanner besch digt e Gew hrleistung eines freien Schwenkbereiches e Vermeidung von Sichtbehinderungen e CAN ID Nummer siehe Aufkleber auf dem 3D Sensor ID 16 f r den 3D Sensor an der Landseite ID 17 f r den 3D Sensor an der Wasserseite Truck Positioning System TPS 36 Betriebsanleitung 08 2012 Mechanische Installation 4 4 Montage des 3D Sensors Landside Waterside Y Axis lt S IxV X Right hand driving Nega
7. F r die Parameterermittlung sind die beiden Fahrzeugarten in einem jeweils eigenen kartesischen Koordinatensystem mit drei Dimensionen beschrieben Beide Koordinatensysteme haben dieselbe Orientierung jedoch unterscheiden sie sich in der Lage des Ursprungs Orientierung der Koordinatensysteme x Achse Die x Achse verl uft entlang der L ngsachse der Fahrzeuge Positive Richtung ist die Fahrtrichtung Alle L ngenangaben f r Fahrzeuge werden in x Koordinaten cm angegeben y Achse Die y Achse verl uft entlang der Querachse der Fahrzeuge und ist orthogonal zur x Achse Positive Richtung ist in Fahrtrichtung gesehen links Die von der x Achse und der y Achse aufgespannte x y Ebene ist parallel zur x y Ebene des TPS Koordinatensystems z Achse Die z Achse ist orthogonal zur x y Ebene Positive Richtung ist nach oben Alle H henangaben werden in z Koordinaten cm angegeben Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 83 Koordinaten Ma e Parameter 8 5 Fahrzeuge 8 9 1 84 Urspr nge der Koordinatensysteme Koordinatensystem Das Koordinatensystem der Zugmaschine hat seinen Ursprung an der der Zugmaschine hinteren Kante des Fahrzeugdaches x 0 mittig y 0 auf H he der Fahrbahn z 0 Gut zu erkennen ist die Lage in Bild 8 4 Schematische Darstellung Zugmaschine mit Koordinatensystem Seite 85 Koordinatensystem Das Koordinatensystem des Container Aufliegers hat seinen Nullpunkt des Cont
8. Spare Spare Spare Reserved for future use Bild 9 28 Aufschl sselung des Wortes STW Lane Landside Byte 200 STW_Lane_Waterside 7 1615 4 3 2 11 01 Type WORD Reserved for future use Reserved for future use Reserved for future use Reserved for future use Byte 201 7 1615 4 3 2 1 0 Spare Spare Spare Reserved for future use Bild 9 29 Aufschl sselung des Wortes STW Lane Waterside Der Status der Fahrstreifen wird mit einem Datenwort je Fahrstreifen beschrieben Die einzelnen Bits beinhalten verschiedene Statusinformationen TPS Position date valid Die bermittelten Daten f r die Ampelsteuerung sind g ltig und k nnen verwertet werden Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 117 Anbindung an die Kransteuerung 9 4 Ausgangsdaten TPS 9 4 8 Landside Waterside Vehicle Type Die Variablen tps 1S vehicle Type Adresse 146 im Datenbaustein und TPS WS Vehicle Type Adresse 202 im Datenbaustein sind vom Typ WORD und beinhalten die intern vergebene ID der erkannten Fahrzeuge 9 4 9 Landside Waterside Actual Position Die Variablen tps Ls Actual position Adresse 148 im Datenbaustein und TPS WS Actual_ position Adresse 204 im Datenbaustein sind vom Typ REAL und beinhalten den Abstand der erkannten Fahrzeuge zur Zielposition in mm 9 4 10 Landside Waterside Status Cold Restart Die Variablen cold Restart Ls stw Adresse 260 im Datenbaustein und Cold Restart
9. Vom Navigator aus k nnen Sie in einer Baumstruktur direkt auf die wichtigsten Register aus dem Arbeitsbereich und aus der Detailanzeige zugreifen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 129 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 10 5 Der Arbeitsbereich 10 5 Der Arbeitsbereich 10 5 1 Das Register bersicht Global Bild 10 4 Register Global Truck Positioning System TPS 130 Betriebsanleitung 08 2012 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 70 5 Der Arbeitsbereich Komponenten Arbeitsbereich x Global Komponenten Zeitverhalten SensorController El Hardware a amp InterfaceDevices ja amp EsdCanDevo be EsdcanDev i CanChannels iM EsdCancho oo Esdcanchi 9 Cancho oe Canchi z 3 Serva Motor IDO O Serwo Motor ID1 3 Laser Scanner IDO 2 a 3 Laser Scanner ID1 30 Sensor 100 I 3D Sensor ID1 Av Software amp Host P5 3p 30 Ansicht Bild 10 5 Register Komponenten Hinweis In diesem Fenster werden St rungen und Warnungen den jeweiligen TPS Komponenten zugeordnet Eine chronologische Auflistung von allen St rungen und Warnungen finden Sie im Register Das Register St rungen und Warnungen Seite 137 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 131 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 70 5 Der Arbeitsbereich Zeitverhalten Arbeitsbereich TTT EF Global komponenten zeitverhalten Cranes Com 99 400 132 000 16 000 3
10. Montagevarianten Die Montageart eines 3D Sensors kann nach folgenden Merkmalen variieren Montage am linken oder am rechten Portalbeam links negative x Richtung p3511 n false rechts positive x Richtung p351 1 n true 3D Sensor wird mit Ausrichtung Steckeranschluss links oder Steckeranschluss rechts montiert links negative x Richtung p3560 n true rechts positive x Richtung p3560 n false Hinweis In der Grafik ist der Steckeranschluss durch eine gebogene Linie am 3D Sensor dargestellt Das n chste Bild zeigt die m glichen Montagevarianten Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 79 Koordinaten Ma e Parameter 8 3 Fahrstreifen Waterside Landside Sillbeam p3511 n True p3511 n False L p3560 n True p3560 n en 2 2 g E _p3514 n True 03511 n False Pa p3560 n False p3560 n m Sillbeam Tabelle 8 4 Parameter Montagevarianten 3D Sensoren p3511 n gibt an ob der 3D Sensor am linken oder am rechten Portalbeam montiert ist p3560 n Einbaulage des 3D Sensors bei positivem Servosollwert schwenkt der 3D Sensor in negative Richtung bzw umgekehrt 8 3 Fahrstreifen Das TPS System kann auf bis zu zehn Fahrstreifen maximal zwei Fahrzeuge gleichzeitig positionieren Entsprechend der Fahrstreifenvorgabe wird der jeweilige 3D Sensor auf den Fahrstreifen ausgerichtet aktive Fahrstreifen Hierfur ist es notwendig die Fahrstreifen im
11. Sensordatei Rotx Roty Motion Z Fahrzeugverschiebung ae 490 cm yi 1200 cm Winkel E i Grad Ubersicht Eel Parameterliste 3p 3D Ansicht Bild 11 31 Reale Sensordaten mit berlagertem Modell von Zugmaschine und Auflieger Truck Positioning System TPS 182 Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 11 Container Aufliegermodelle e m folgenden Bild sehen Sie ein einfaches Modell das nur ber p3200 p3201 p3202 p3203 p3204 p3205 definiert wurde Erweitern Sie dieses Modell noch um Mainbar Crossbar und eine Platte Arbeitsbereich x Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle Positions bermachung Lane Scan Daten von 3D Sensor holen Sensordatei laden Sensordaten speichern In der Ansicht W Zugmaschi Jo M Auflieger fo IW TPS Koordinatensystem Fahrtrichtung jerrr NK iz a Se jidian AT ia EN y Sensordaten anal ik Lee LPLLLG LLLI a M 30 Sensor IDO 3D Sensor ID1 l 30 Sernsor IDZ l 30 Sensor ID3 I Sensordatei Rotx Roty i Motion Z xi 430 cm y 1200 cm Winkel Io Grad bersicht icht E r See 3p SD Ansicht Bild 11 32 Einfaches Aufliegermodell berlagert Lane Scan e Im folgenden Bild wurden eine Platte und einige Crossbars im vorderen Bereich des Aufliegermodells eingegeben Der graue Streifen zeigt die Ausdehnung der Platte
12. hp Hi Sn ISIS I I San IS SIT a u i ul in Mn 1 it G NR N IN S SS MSS SSS w Il N iN IN AN NUN ANY g z Ni en N VS N i I HH Kin N N NN N NS i A Bild 11 22 Fahrstreifen konfigurieren Uberlagerung eines Full Scan Sie k nnen auch einzelne Fahrstreifen berpr fen indem Sie diese aus der Auswahlliste ausw hlen Im Randbereich der Ansicht k nnen Sie die Fahrstreifen im Sensorbild oft am besten sehen Sie m ssen die Parameterwerte f r den jeweiligen Fahrstreifen in der Parameterliste so weit anpassen bis die parametrierten Fahrstreifen gr n mit dem Scan Ergebnis bereinstimmen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 171 Inbetriebnahme 11 9 Fahrstreifen Bild 11 23 1 Fahrstreifen falsch parametriert Bild 11 24 1 Fahrstreifen richtig parametriert Geben Sie abschlie end die Nummer des jeweils ersten Fahrstreifens auf der Wasserseite p3600 und auf der Landseite p3601 ein F r das vorliegende Beispiel ist p3600 1 und p3601 10 Truck Positioning System TPS 172 Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 9 Fahrstreifen 11 9 3 Arbeitsbereiche der 3D Sensoren E sensor IDO SL 3D sensor ID1 acces un LLL LSE EAE 10 Bild 11 25 Zuordnung 3D Sensor zu Fahrstreifennummer Um die Arbeitsprozesse unterhalb des Krans automatisch zu erkennen werden die Bewegung der Katze Tr
13. rt r OFt 20Ft Fahrtrichtung von links true r False Fahrstreifen j sil Fi St rungen und Warnungen f Steuertafel 25 Symbol Browser Aufzeichnung Bild 11 15 Kalibrierung Sillbeam Steuertafel 2 Klicken Sie auf die Schaltfl che Steuerhoheit holen 3 Wahlen Sie in der Auswahlliste Betriebsart den Eintrag Calibration Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 71 8 Automatische Kalibrierung des 3D Sensors A Klicken Sie auf Aktivieren Unter Sollwert sehen Sie dass sich TPS in der Betriebsart Calibration befindet und dass die 3D Sensoren kalibriert werden also deren Montageposition berechnet wird Detailanzeige Fat Aktivieren OFF Sollwert Betriebsart PaE m gimn Positioning Pa St rungen und Warnungen I Steuertafel Symbol Browser Bild 11 16 Kalibrierung Sillbeam Steuertafel Auswahl Calibration Aufzeichnung Log 4 gt Im Register Ausgabe TPS Runtime k nnen Sie den Fortschritt der Kalibrierung verfolgen Detailanzeige x Anzeige l schen PGR 14 51 15_ 557 gt Calibration Start FCE 14 51 16 562 gt Created backup of calibration file PGR 14 51 139_ 3555 gt Calibration Start PER 14 51 132 361 gt Created backup of calibration file PER 14 51 21 151 gt WL 0 Resetting Algorithm FER 14 51 21 151 gt laser 0 Sweeping between 80 00 and 90 0011 PGR 14 51 Z1 151 gt laser 0 Starting at 80_00
14. 2 My Documents 5 Simatic Shell BE id pian Riles cs Bild 9 10 Station laden Cancel e Suchen Sie im dazugeh rigen Projekt auf Laufwerk D die passende Datei Diese finden Sie im Unterverzeichnis XDBs e bernehmen Sie diese und schlie en Sie das Laden ab e Sollten Fehlermeldungen auftreten dann starten Sie den PC neu und berpr fen Sie den Komponentenkonfigurator noch einmal 9 2 5 berpr fen der Verbindung Nachdem sichergestellt ist dass die Verbindung physikalisch hergestellt ist und die Parametereinstellungen vorgenommen wurden sollten Sie die Verbindung berpr fen 1 Starten Sie den OPC SCOUT Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 97 Anbindung an die Kransteuerung 9 2 Konfigurieren des SIMATIC NET OPC Server 2 Laden Sie ber File gt Open die passende Konfigurationsdatei von Laufwerk D Open a project file My Recent Documents Desktop My Documenta My Computer e My Network File name LaserT ech OPC bs Files of type Projectfile opp Bild 9 11 Laden OPC SCOUT Places Cancel Anschlie end pr sentiert sich das Programm mit einer Verbindungsgruppe Cranes und den angelegten OPC Variablen mit deren Zustand In der Spalte Quality sollte bei erfolgreich aufgebauter Verbindung berall good stehen 98 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 3
15. Abstandsberechnung erneut durchgef hrt werden Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Einsatzplanung 3 2 Anzahl der 3D Sensoren 3 2 6 Anzahl und Platzierung der 3D Sensoren In nachfolgender Tabelle wird die notwendige Anzahl der 3D Sensoren in Abhangigkeit von der Anzahl der Fahrstreifen und der Auswahl des Single Spreader oder Double Spreader Mode festgelegt Weiterhin ist die Kranfarbe anhand des Abstandes zwischen dem letzten 3D Sensor und dem gegenuberliegenden Kranpfosten auf Hohe des Sillbeams ca 6 m Hohe beschrieben Wir gehen in nachfolgender Tabelle von einer Fahrstreifenbreite von 3 Metern aus mit einem Abstand zwischen den Fahrstreifen von 0 8 Meter Tabelle 3 2 Anzahl der 3D Sensoren Anzahl Anzahl der 3D Sensoren bei Abstand Kranfarbe ip Fahrstreifen Single Spreader Double 3D Sensor gt Sprea a Kranpfosten schwarz oder heller schwarz oder heller schwarz oder heller schwarz oder heller schwarz oder heller schwarz oder heller 25 5m schwarz oder heller 1 Die Werte in Klammern geben den Arbeitsbereich unter dem Kran an Die Werte in dieser Tabelle bieten die Grundlage fur die Bestimmung der Anzahl erforderlicher 3D Sensoren Bitte beachten Sie auch extreme Wetter und Umweltbedingungen etwa Sandsturm starker Nebel starke Luftverschmutzung etc Die Einbeziehung dieser Umgebungsbedingungen kann eine Erhohung der Anzahl der 3D Sensoren bzw eine Verringerung der Anzahl de
16. F5001 20 07 Not Connected Module with id 17 not found Bu 4 gt St rungen und Warnungen Steuertafel Symbol Browser Aufzeichnung K E Ausgabe TPS START 9 Ausgabe TPS Runtime Bild 10 13 Register Storungen und Warnungen Die aktuelle Liste der St rungen und Warnungen gibt einen berblick ber anstehende Meldungen Jede Meldung wird als eigene Meldezeile angezeigt Zu jeder Meldung werden die folgenden Informationen ausgegeben e Zustand e Nummer e Datum e Uhrzeit e Dauer e Beschreibung Die Liste der St rungen und Warnungen k nnen Sie mit dem Filter reduzieren Sie k nnen entweder alle Meldungen anzeigen lassen also St rungen und Warnungen nur die St rungen oder nur die Warnungen Sobald die Ursache einer Meldung nicht mehr gegeben ist verschwindet der entsprechende Eintrag aus der Liste der anstehenden Meldungen und wird in die Meldungsgruppe Historie verschoben Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 137 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 70 6 Die Detailanzeige 10 6 2 138 Benutzen Sie die Schaltfl che St rungen zur cksetzen um anstehende St rungen die nicht automatisch zur ckgesetzt werden handisch zuruckzusetzen Hinweis Die in diesem Register aufgelisteten Meldungen werden auch im Register Arbeitsbereich gt bersicht gt Komponenten ausgegeben Allerdings sind die Meldungen dort den jeweiligen Systemkomponenten zugeordnet siehe Das Reg
17. PER 14 53 54 343 gt laser 1 Generating visualization finished 1bol Browser Aufzeichnung Logging Ausgabe TPS START Ausgabe TPS Runtime 45 Bild 11 17 Kontrolle des Fortschritts Register Ausgabe TPS Runtime Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 165 Inbetriebnahme 71 8 Automatische Kalibrierung des 3D Sensors Wichtig ist die Ausgabe laser X Calibration was successful f r jeden angeschlossenen 3D Sensor Ob die automatische Kalibrierung beendet ist k nnen Sie der Meldung zum jeweiligen aktiven Fahrstreifen entnehmen 1 Wechseln Sie dazu im Arbeitsbereich zum Register bersicht gt Global 2 Kontrollieren Sie ob eine der Meldungen Calib Finished Wait for Off Calib Idle Wait for Off oder Calib Failed Wait for Off angezeigt wird Arbeitsbereich alobal Komponenten Zeitverhalten Betriebsart Calibration Zeit TPS Runtime 18 11 2011 16 04 58 Prozessdaten Prozessdaten Fahrtrichtung von links False Spreader Gr e 2OFt ZUFE Aktiver Fahrstreifen 1 Aktiver Fahrstreifen 3 Entfernung x cm cm Frozesszustand Calib Finished wait For Off Calib Idle Wait For OFFA Fahrzeugkonfiguration Zugeordnete Hardware Laser Servol Laser Servol Hardware Hardware Winkel Servomotor IDO 42 0128 Winkel Servomotor ID1 45 2080 Kommunikation Host ORC PLE Host Heartbeat Bild 11 18 Beide Arbeitseinheiten sind fertig und warten auf Off ees bersicht
18. TPS System zu parametrieren Grundlage ist das TPS Koordinatensystem Folgende Ma e und Daten werden ben tigt e Zuordnung der Fahrstreifen maximal 10 zu den Lane IDs 0 9 beginnend auf der Landseite p3610 e Nummer des ersten und des letzten Fahrstreifens erster Fahrstreifen p3600 letzter Fahrstreifen p3601 jeweils in Richtung y e Festlegung der Lage der Fahrstreifen in Richtung y Startpunkt p3620 Endpunkt p3621 Hinweis Die Fahrstreifennummern mussen fortlaufend auf oder absteigen Truck Positioning System TPS 80 Betriebsanleitung 08 2012 x Right 8 3 Fahrstreifen Koordinaten Ma e Parameter y Landside x Left y Waterside 2 O NY AS L S Y Z NY Z SSSSSSSSSSSSS ss MQ oO oO co SP III a TNTL IIISISISSS ne eerenaeey a co ANNANS TLL O ee pent eee ee 1 a ee Q ee sua 3 sacs Gms E ee ee he TLL 81 10 zu den Lane IDs beginnend auf der siehe auch Koordinatenumsetzung zwischen Kransteuerung und TPS Spreader Position z bei der niedrigsten Fahrstreifennummer Spreader liegt mittig auf Fahrstreifen auf siehe auch Koordinatenumsetzung zwischen Kransteuerung und TPS Trolley Position y bei der niedrigsten Fahrstreifennummer Spreader liegt mittig auf Seite 174 Ende der Fahrstreifenbreite in Richtung y Anfang der Fahrstreifenbreite in Richtung y n ID des Fahrstreifens Zuordnung
19. Truck Positioning System TPS 12 Betriebsanleitung 08 2012 Einleitung 1 Das Truck Positioning System ist in erster Linie vorgesehen fur die Installation auf Ship to Shore Containerkranen und sorgt sowohl f r eine Erh hung der Sicherheit von Personen als auch f r effizientere Arbeitsabl ufe beim Containerumschlag Grunds tzlich ist es auch m glich das System auf anderen Krantypen einzusetzen bei denen die Positionierung von bereits bekannten Fahrzeugen gefordert ist In diesen F llen sind die Einsatzbedingungen hinsichtlich Montage und Konstruktion entsprechend zu berpr fen Diese Anleitung beschreibt Schritt f r Schritt das gesamte Truck Positioning System beginnend bei der Funktionsweise ber die Beschreibung der Installation auf dem Kran hin zur Inbetriebsetzung der Einzelkomponenten und letztendlich des Gesamtsystems Wenn Sie sich vorab ber Aufbau Funktionsweise und Eignung des Systems f r Ihre Anlage informieren wollen so sind f r Sie die Kapitel Beschreibung Seite 15 Einsatzplanung Seite 23 und Bedienschnittstelle HMI Seite 57 relevant Wenn Sie Informationen zur mechanischen und elektrischen Installation des Truck Positioning Systems suchen so sind f r Sie die Kapitel Mechanische Installation Seite 33 bis Elektrische Installation Seite 43 relevant Als Vorbereitung auf die Inbetriebnahme ist f r Sie besonders das Kapitel Koordinaten Ma e Parameter Seite 73 relevant Checklisten zur Inbetriebn
20. foa 0 Laser Scanner IDO pe O Laser Scanner ID1 X 3D Sensor IDO SD Sensor ID1 Software Hn amp Host 3p 3D Ansicht E Parameterliste Bild 11 6 berpr fung der Einstellung der Servomotoren ee bersicht e Wurden alle Motoren gefunden Hinweis Falls in der Baumdarstellung der Komponenten eine St rung signalisiert wird siehe Kapitel Das Register bersicht Seite 130 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 155 Inbetriebnahme 11 7 Inbetriebnahme der Endger te zur Kommunikation mit der Kransteuerung 11 7 3 3D Sensor 1 Setzen Sie jeweils einen 2D Laserscanner und einen Servomotor zu einem 3D Sensor zusammen Der Parameter p1160 ordnet einen Laserscanner einem Servomotor zu Im Auslieferungszustand ist p1160 0 0 und p1160 1 1 Hinweis Wir empfehlen die Voreinstellungen bei den zust ndigen Parametern beizubehalten F r die Inbetriebnahme und sp tere Wartungen sollten Sie den Laserscanner IDO dem Servomotor IDO zuordnen und Laserscanner ID1 dem Servomotor ID1 Schlie en Sie die Laserscanner entsprechend den Parametereinstellungen an die COM Schnittstellen des Sensor Controller an 11 7 3 1 Zuordnung 2D Laserscanner Servomotor berpr fen Eine funktionierende Anbindung an die Kransteuerung ist Voraussetzung f r die Aktivierung der Betriebsarten Diese werden f r Plausibilit tstests der angeschlossenen Endger te ben tigt b
21. oder LCD Bildschirm mit DVI Schnittstelle Die PE Klemme Gewinde M4 muss an die Schutzerde der Anlage angeschlossen werden in der das Gerat betrieben werden soll Der Leitungsquerschnitt muss mindestens 2 5 mm betragen Verbindung fur 24 V DC Stromversorgung 47 Elektrische Installation 5 7 Stromversorgung 5 1 2 2 Ein Ausschalter Der Ein Ausschalter schaltet die Ausgangsspannungen der Stromversorgung ab trennt aber nicht vom Netz Der Auslieferungszustand ist Ein Ausschalter ausgeschaltet 5 1 2 3 Stromversorgung DC 24 V anschlie en Vor dem Anschlie en zu beachten Um den Sensor Controller sicher und entsprechend den Vorschriften zu betreiben ist zu beachten INWARNUNG Das Ger t darf nur an eine DC 24 V Stromversorgung angeschlossen werden die den Anforderungen einer sicheren Kleinspannung SELV entspricht Eine Stromquelle begrenzter Leistung LPS Low Power Source oder eine vorgeschaltete Sicherung bzw ein vorgeschalteter Leistungsschalter ist erforderlich Der Strom ist auf einen Wert unter 4 16 A zu begrenzen Hierf r erforderlicher Sicherungswert max 4 A Verwenden Sie zum Anschluss an die Versorgungsspannung den mitgelieferten Stecker Schlie en Sie den Schutzleiter wie im folgenden Abschnitt beschrieben an Hinweis Der zul ssige Leitungsquerschnitt f r die DC 24 V Anschlussleitung betr gt 0 75 mm bis 2 5 mm Truck Positioning System TPS 48 Betriebsanleitung 08 2012
22. 3p 3D Ansicht Truck Positioning System TPS 166 Betriebsanleitung 08 2012 berpr fung der automatischen Kalibrierung Inbetriebnahme 11 8 Automatische Kalibrierung des 3D Sensors Das Ziel der automatischen Kalibrierung ist die genaue Vermessung der Montageposition so dass alle eingesetzten 3D Sensoren auf ein gemeinsames Koordinatensystem zugreifen berpr fen Sie ob das nach der automatischen Kalibrierung auf Ihrem Kran der Fall ist 1 Wechseln Sie zum Register Arbeitsbereich gt 3D Ansicht gt Kalibrierung Fahrstreifen 2 Aktivieren Sie beide 3D Sensoren Arbeitsbereich bersicht Farameterliste 3p 3D Ansicht Bild 11 19 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle Fositions berwachung Full Scan Daken von 3D Sensor holen Sensordatei laden Rotx Roty T Sensordaten speichern Motion Z Unkalibrierte Ansicht beider 3D Sensoren In der Ansicht Kalibriereinstellunger I Ergebnisse der Kalibrierung Fahrstreife P Sensordaten a 30 Sensor IDO M 3D0 Sensor ID1 B 3p 5ensor ICE a s0 Sensor IDS l aus Sensordatei Optionen Kalibrierte Ansicht 167 Inbetriebnahme 11 8 Automatische Kalibrierung des 3D Sensors 3 Klicken Sie auf Kalibrierte Ansicht Die Darstellung der Scan Daten beider 3D Sensoren wird zu einer pl
23. 794 gt Keine Benutzereingabe seit 300000 ms Verbindung wird automatisch getrennt 09 43 29 108 gt No user input for 300000 ms Automatic disconnection 10 03 46 170 gt Keine Benutzereingabe seit 300000 ms Verbindung wird automatisch getrennt 11 05 06 711 gt Keine Benutzereingabe seit 300000 ms Verbindung wird automatisch getrennt 11 18 02 794 gt Download of sensor data failed St rungen und Warnungen R Logging BE Ausgabe TPS START EEX Bild 10 18 Register Ausgabe TPS START 10 6 7 Das Register Ausgabe TPS Runtime Detailanzeige u Symbol Browser Aufzeichnung EH Ausgabe TPSSTART FEH Ausgabe TPS Runtime St rungen und Warnungen Bild 10 19 Register Ausgabe Runtime TPS Runtime l uft auf dem Sensor Controller und f hrt die Berechnungen durch Sie wird durch TPS START angesprochen In dieser Anzeige erscheinen Meldungen aus der TPS Runtime z B Fortschrittsinformationen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 141 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 10 7 Die Statuszeile 10 7 Die Statuszeile Bild 10 20 Statuszeile Die Statuszeile enth lt mehrere Anzeigefelder Anzeigefeld Steuerhoheit Die Sicherheitsmarkierung wird hinterlegt wenn im Register Steuertafel ber die Schaltfl che Aktivieren die vorgenommenen Einstellungen an den Sensor Controller bergeben werden Anzeigefeld Systemzustand Zeigt den Zustand der Gesamtanlage an Anzeigefeld B
24. Baumdarstellung der Komponenten eine St rung signalisiert wird siehe Kapitel Troubleshooting FAQs Seite 189 152 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 7 Inbetriebnahme der Endger te zur Kommunikation mit der Kransteuerung 11 7 2 Servomotoren TPS Runtime kommuniziert ber die CAN BUS Schnittstelle am Sensor Controller mit den Servomotoren Um die Servomotoren mit TPS Runtime nutzen zu k nnen m ssen Sie die folgenden Einstellungen vornehmen e CAN Schnittstellen einstellen e Zuordnung von ESD CAN Bus Channels zu CAN Schnittstellen e Zuordnung von CAN Bus Channels zu den ESD CAN Bus Channels e Zuordnung von Servomotoren zu den CAN Channels 11 7 2 1 Einstellungen f r CAN Schnittstellen Der Sensor Controller stellt standardm ig zwei vorinstallierte CAN Schnittstellen zur Verf gung um jeweils einen Servomotor anzuschlie en Stellen Sie sicher dass Sie nur diejenigen CAN Schnittstellen verwenden die einem CAN Anschluss zugewiesen sind Mit Parameter p1410 n wird das jeweilige CAN BUS Device aktiviert Beim Wert True ist die Schnittstelle aktiv beim Wert False ist die Schnittstelle inaktiv Bei Auslieferung sind die Schnittstellen wie folgt vorbelegt e p1410 0 true e p1410 1 true Hinweis Weitere Einstellungen der CAN Schnittstellen k nnen Sie mit den Parametern p1412 und p1420 vornehmen siehe dazu auch Listenhandbuch Truck Positioning System 11 7 2 2 Einst
25. Die braunen Linien zeigen die Position der Crossbars Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 183 Inbetriebnahme 71 12 Positionierung Arbeitsbereich Bild 11 33 Kalibrierung Fahrstreifen Lane Scan Daten von 3D Sensor holen Sensordatei laden Sensordaten speichern Rotx Roty Fahrzeugverschiebung a 490 cm yi i200 cm Winkel fo i Grad Ubersicht Farameterliste Fahrzeugmodelle Positions bermachung Auflieger einfaches Modell mit Platte In der Ansicht I Zugmaschi Jo Auflieger f r M TPS Koordinatensystern Fahrtrichtung Sensordaten M 30 Sensor IDU 30 Sensor ID1 ia SD Sensor ICE la S0 Sensor IDS Sensordatei Parametrieren Sie jetzt alle Aufliegermodelle die Sie auf der Anlage einsetzen wollen 11 12 Positionierung Nachdem Sie alle Parameter eingestellt haben k nnen Sie TPS einschalten Tragen Sie hierzu im Register Steuertafel oder ber die Kransteuerung die ben tigten Werte ein 1 2 3 4 184 Gehen Sie zum Register Steuertafel Holen Sie die Steuerhoheit Stellen Sie die Betriebsart Positioning ein berpr fen Sie Fahrtrichtung Containergr e Fahrstreifen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 12 Positionierung Positionsberechnung berpr fen 1 Wechseln Sie f r die Kontrolle der Fahrzeuge in das Register 3D Ansicht gt Positions berwachung 2 Aktivieren S
26. Eingangsdaten TPS Lane _Number Type DWORD Lane 25 selected Lane 26 selected Lane 27 selected Lane 28 selected Lane 17 selected Lane 18 selected Lane 19 selected Lane 20 selected Lane 9 selected Lane 10 selected Lane 11 selected Lane 12 selected Lane 1 selected Lane 2 selected Lane 3 selected Lane 4 selected Aufschl sselung des Doppelwortes Lane Number 101 Anbindung an die Kransteuerung 9 3 Eingangsdaten TPS Die Variable Lane Number ist vom Typ DWORD und belegt die Bytes 0 bis 3 im Datenbaustein Lane Number beschreibt welcher Fahrstreifen aktuell selektiert ist Das vorausgehende Bild beschreibt welches Bit fur welchen Fahrstreifen gesetzt wird Hinweis Durch die unterschiedliche Datenhaltung in PC Systemen und in der SIMATIC S7 entspricht die Bitnummer in der S7 nicht der Nummer des Fahrstreifens Daher sollte bei der Weiterverarbeitung der Daten unbedingt die oben stehende Tabelle beachtet werden Durch die Selektierung werden die 3D Sensoren auf den entsprechenden Fahrstreifen fokussiert Je nach Betriebsart sind verschiedene Anzahlen von Fahrstreifen selektierbar Single Spreader max 1 Fahrstreifen Tandem Spreader max 2 Fahrstreifen nebeneinander 9 3 2 Sensor Modus Words Byte 4 Sensor_Modus_1 71615 413 2 1l0 Type WORD Send data laser system is off Send data laser system calibration is active Send data laser system truck positioning is active Send data laser system Reserved for
27. Eingangsdaten TPS OPC Scout D LaserTech LaserTech OPC opp File Wew Server Group Item 7 a Al ol H Servers and goups Diere mel status informahon Ta Serveils ltem Names Value Format Type Access Qua S Local Serves S7 5 Conmection_1 Achssl Gantry Posbon Ongnal reals OPC SinaticNET 57 157 Connection_1 ctual_Hoist_Position Original real 3 Cranes 57187 Connection 1 Achusl Slew Position Digna real New group 57 57 Connection 1 Actual_ Trolley Position Orgnal real amp OPC SimaticNET DP 57157 Connection 1 Crane Handshake Digna wink 6 S OPC SimaticNET PO 7187 Connection 1 Crane STW 1 Orignal uni m Be hie 57457 Connection 1 Crane STW Ongnal uinti ney Ack Perote Siviili S757 Connection_1 Crane_STW_3 Oiignal int 6 5757 Conmecton_1 Final_Position_LS Gap left Ongnal reals 5757 Conmection_1 Final_ Position LS Gap tight Orignal rear S75 Connection_1 Final_Position_LS List angle Ongnal reals 57 157 Conmection_1JFinal_ Position LS Skew_angle Original 5 157 Conmection_1 Final_Position_LS Tim_angle Diigral palaz 15757 Conmection_1 Final_Position_LS X Pos lelt Ongnal 57 157 Connection 1 Final Position LS X Pos_right Digna real 57 157 Cornechon_1 Fnal_Positon_L5Y_Pos_lelt Otignal reals 187487 Connection 1 Final_Position_LS Y_Pos_right Original 57 157 Cormection_1 Finsl_ Position L5 2 Pos_lelt Digna resi 57 157 Conmecton_1 Final_Position_L 2_Pos_nght Ongnal real 2 57157 Conmection_1 Final_ Position w S Gap left Dign
28. Fahrstreifenbegrenzungen m ssen Sie zuerst die Zugmaschine scannen um anschlie end das Zugmaschinenmodell anhand des Scan Ergebnisses berpr fen zu k nnen Danach k nnen Sie die erforderlichen Parameter einstellen 1 Weisen Sie ein Fahrzeug dessen Modell Sie erzeugen wollen in einen der Fahrstreifen ein und parken Sie es nahe der Halteposition Holen Sie sich in TPS START die Steuerhoheit siehe Das Register Steuertafel Seite 138 3 W hlen Sie einen Fahrstreifen der unmittelbar unter einem 3D Sensor verl uft Wahlen Sie die Betriebsart Lane Scan aus Detailanzeige gt Steuertafel Auswahlliste Betriebsart Nehmen Sie die folgenden Einstellungen vor Spreader Gr e Geben Sie die passende Spreader Gr e ein Fahrtrichtung von links Geben Sie true von links oder false von rechts ein Fahrstreifen Geben Sie die Nummer des Fahrstreifens an in dem das Fahrzeug steht Klicken Sie Aktivieren 7 Wenn in der Globalen bersicht Detailanzeige gt bersicht gt global der Zustand Lane Scan finished Wait for Off angezeigt wird ist der Vorgang abgeschlossen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 10 Zugmaschinenmodelle 8 Wahlen Sie die Betriebsart Off Allgemein sollte jeder Scan Vorgang mit einem Wechsel in die Betriebsart Off abgeschlossen werden 9 Nun konnen Sie das eingescannte Fahrzeug in die 3D Ansicht einb
29. Halten Sie in diesem Formular die ermittelten Werte zun chst fest um sie danach in die Parameterliste von TPS START zu bertragen Truck Positioning System TPS 170 Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 9 Fahrstreifen Jeder Fahrstreifen wird durch drei Parameter beschrieben e p3610 n definiert die ID eines Fahrstreifens e p3620 n landseitige y Position des Fahrstreifens e p3621 n wasserseitige y Position des Fahrstreifens Hinweis e Geben Sie die Werte in Zentimeter ein e Bitte beachten Sie dass sich die Positionsangaben sofern nicht anders vermerkt auf das TPS Koordinatensystem beziehen siehe dazu auch Das TPS Koordinatensystem Seite 73 Wir empfehlen die IDs der Fahrstreifen von der Landseite aus in Richtung Wasserseite zu vergeben Der Fahrstreifen der am weitesten von der Wasserseite entfernt ist bekommt also die ID 0 p3610 Wenn Sie so vorgehen steigen die Werte der y Koordinaten der Fahrstreifengrenzen kontinuierlich an Parametrieren Sie die Fahrstreifen nacheinander Geben Sie den Wert f r den ersten landseitigen Fahrstreifen in p3610 0 p3620 0 und p3621 0 ein Fur den zweiten Fahrstreifen von der Landseite aus gesehen in p3610 1 p3620 1 und p3621 1 usw siehe dazu auch die tabellarische Darstellung in Fahrstreifen Seite 80 may 2 au SOO u INH I I iH NAN LA fi M T 3 ae 1 pe i 4 IM oo Ill i HA Ik all i y ED As il aM Ai ie i UUU LTT ey i h
30. Laserscanner f r die Positionierung auf verschiedene Fahrstreifen auszurichten Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 19 Beschreibung 2 3 Aufbau des Systems 2 3 3 20 Schwenkplattform 2D Laserscanner Servomotor mit Geh use Bild 2 4 Bestandteile des 3D Sensors Kransteuerung Hinweis Eine Kransteuerung ist nicht im Lieferumfang von SIMOCRANE TPS enthalten Die Kransteuerung stellt TPS Daten zum Zustand des Krans bereit und erh lt ihrerseits Daten zum Status von TPS beziehungsweise zum Zustand der Positionierung Der Datenaustausch zwischen dem Sensor Controller und der Kransteuerung findet plattformunabh ngig per Ethernet oder PROFIBUS durch einen OPC Server auf dem Sensor Controller statt Eine weitere Aufgabe der Kransteuerung ist die Steuerung des Signalsystems f r den Fahrer der Zugmaschine Zur L sung dieser beiden Aufgaben muss auf der Steuerung ein Programm implementiert werden das die Ubergabe der Krandaten an die OPC Schnittstelle initialisiert und das die Steuerung des Signalsystems bernimmt Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Beschreibung 2 4 Funktionsprinzip 2 3 4 Signalsystem Hinweis Ein Signalsystem ist nicht im Lieferumfang von TPS enthalten Das Signalsystem bildet die Schnittstelle zwischen TPS und dem Fahrer der Zugmaschine Es besteht im einfachsten Fall aus einer Ampel mit speziellen Signalfolgen die von
31. Stromversorgung Sensor Controller Festplatte des Sensor Controller voll Checkdisk auf Festplatte des Sensor Controller CAN Bus erzeugt Falsche Kabel verwendet CAN Verkabelung testen Kommunikationsfehler mit Wellenwiderstand ungleich einer Baudrate von 250 kB 120 Q Kabel falsch installiert l uft st rungsfrei bei Kabelverlegung berpr fen niedrigeren Baudraten Abschirmung korrekt Kabeltyp berpr fen Widerst nde korrekt Truck Positioning System TPS 192 Betriebsanleitung 08 2012 12 2 Keine Verbindung zur Kransteuerung 12 2 Keine Verbindung zur Kransteuerung Hinweis Test der OPC Variablen Wenn keine Verbindung zur Kransteuerung aufgebaut werden kann kann das unterschiedliche Ursachen haben e Falscher OPC Server eingestellt e OPC Server l uft nicht e OPC Server Einstellungen falsch e OPC Variablen falsch Name Typ Nur der letztgenannte Fall kann mit Hilfe der Testparameter genauer untersucht werden Wenn die OPC Verbindung nicht aufgebaut werden kann k nnen Sie diese Verbindung mit p257 testen Im Testmodus k nnen Sie ermitteln wie viele Variablen im regul ren Betrieb g ltig sein sollen Die Anzahl testbarer Variablen k nnen Sie mit p258 festlegen Bevor Sie den Testmodus aktivieren sollten Sie zun chst berpr fen ob die Verbindung mit OPC SCOUT aufgebaut werden kann siehe berpr fen der Verbindung Seite 97 und ob die Datei scores7 txt erzeugt und ordnungsgem gespeiche
32. Zwischen Schaltschrank und 3D Sensor empfehlen wir die Verwendung von Schraubklemmenleisten Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 51 Elektrische Installation 5 2 Datenschnittstellen Die CAN Bus Leitung muss beidseitig mit einem Abschlusswiderstand von 120 Ohm zwischen CAN L und CAN H terminiert werden Sehen Sie hierzu einen Terminatorwiderstand beim 3D Sensor vor Diesen k nnen Sie am Hartingstecker zwischen Pin 9 und 10 montieren Der Widerstand hierf r befindet sich im Lieferumfang des 3D Sensors F r die Terminierung der Seite des Umsetzers empfehlen wir die Verwendung eines speziellen CAN D SUB 9 Steckers mit eingebautem Terminatorwiderstand Anschlussbelegung der CAN Schnittstelle Sensor Controller 00000 0000 D reserviert CAN GND CANL CANH G3 CAN GND reserviert reserviert reserviert Schirm Dieser Anschlussstecker ist nicht im Lieferumfang enthalten Empfohlener Steckertyp zum Anschluss an die CAN Schnittstelle Phoenix Contact SUBCON PLUS CAN AX Dieser ist zu beziehen ber PHOENIX CONTACT GmbH amp Co KG Flachsmarktstra e 8 D 32825 Blomberg http www phoenixcontact de Best Nr 2306566 Hinweis Siehe dazu den CANbus Troubleshooting Guide in den Handb chern zu den CAN Produkten der Firma esd electronic system design Truck Positioning System TPS 52 Betriebsanleitung 08 2012 Elektrische Installation 5 2 Datenschnittstellen 5 2 3 RS422 Schnitt
33. den Datenaustausch zwischen Kransteuerung und TPS START verwendet wird Dieses Koordinatensystem nennen wir in diesem Dokument das OPC Koordinatensystem Im Unterschied zum TPS Koordinatensystem gelten fur das OPC Koordinatensystem die folgenden Besonderheiten e Der x Achse des TPS Koordinatensystems entspricht die Gantry Achse e Der y Achse des TPS Koordinatensystems entspricht die Trolley Achse Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 75 Koordinaten Ma e Parameter 8 2 Kran Kalibrierung 8 1 3 8 2 76 e Parallel zur z Achse des TPS Koordinatensystems verlaufen die Hoist Koordinaten Die Werte steigen allerdings nach oben die Hoist Achse verl uft also genau umgekehrt zur z Achse des TPS Koordinatensystems e Der Ursprung Trolley 0 und Hoist 0 kann auf jeder Anlage unterschiedlich platziert sein Die Lage dieses Ursprungs wird deshalb durch Offset Parameter w hrend der Inbetriebnahme erfasst siehe dazu Koordinatenumsetzung zwischen Kransteuerung und TPS Seite 174 e Die Daten werden ber die OPC Schnittstelle in der Einheit Millimeter ausgetauscht in TPS START werden L ngenma e in der Einheit Zentimeter eingegeben Koordinatensysteme von Zugmaschinen und Container Aufliegern F r Zugmaschinen und Container Auflieger gibt es jeweils eigene Koordinatensysteme die sich am TPS Koordinatensystem orientieren siehe Fahrzeuge Seite 83 Kran Kalibrierung Die TPS Software pr ft an
34. den NCM PC Manager Das g ltige Projekt sollte dabei automatisch geladen werden Es beinhaltet folgende Objekte e OPC Server e CP 5611 E SIMATIC NCM PC Manager Laser Tech Profibus D Laser Tech LaserT_1 Ep File Edit Insert PLO View Options Window Help a lt NoFiter gt Vp 92 SS P a ERE LaserTech Profibus BE CP 5611 oem IE Press F1 to get Help PC internal local i Bild 9 3 Hardware Konfiguration PROFIBUS Teil 1 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 91 Anbindung an die Kransteuerung 9 2 Konfigurieren des SIMATIC NET OPC Server Der Sensor Controller ist auf Default Adressen eingestellt Die Schnittstelle Fieldbus ist vorgesehen zum Anschluss an den PROFIBUS der Anlage und besitzt im Auslieferungszustand die IP PROFIBUS Adresse 2 Falls Sie an dieser Stelle die Adresse anpassen m chten sollten Sie in der Windows Systemsteuerung die PG PC Schnittstelle anpassen und die bereinstimmung mit der Schnittstelle Fieldbus des Sensor Controller sicherstellen is SIMATIC NEM PC Contig LMS 01 Configuration Laserlech Profibus BA Station Edt Insert PLC View Options Window Help Ceres 4 GA bd HO RB 0 PC ga PROFIBUS DP Me PROFIBLIS PA TE PROFINET 10 4 SIMATIC PC Station lt aso Module Order rum Fi M Comment If OPC Sewer peaj HE CP 5611 BGKTSST AAVE O4 E Ce DB E PROFIBUS DP slaves for SIMATIC 57 M7 and C7 distri
35. der Kransteuerung angesteuert wird Das Signalsystem muss vom Anwender geplant und implementiert werden 2 4 Funktionsprinzip Laserstrahlen Abtastbereich Bild 2 5 Prinzipbild der Laserabtastung Nach dem ersten Einschalten von TPS muss zun chst eine Betriebsart gew hlt werden Positioning Calibration oder Cold Restart Bei Betriebsart Calibration suchen alle 3D Sensoren markante Stellen an denen sie sich orientieren k nnen Im Zuge der Kalibrierung wird der Nullpunkt des Koordinatensystems ermittelt welcher sich blicherweise zentral mittig unter dem Kran befindet siehe Das TPS Koordinatensystem Seite 73 In der Betriebsart Positioning pr ft das System laufend einen vorgegebenen Fahrstreifen in einer vorgegebenen Einfahrrichtung auf das Vorhandensein von Zugmaschinen und oder Container Anh ngern Hierzu wird der 3D Sensor auf den entsprechenden Fahrstreifen ausgerichtet und es werden fortlaufend 2D Scans erstellt und ausgewertet Wurde eine Zugmaschine erkannt so kann TPS eine erste Sollposition berechnen und die Einweisungsprozedur starten W hrend der weiteren N herung erkennt das System die Zugmaschine den Container Anh nger und den Container Modellerkennung f r eine genaue Positionsbestimmung Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 21 Beschreibung 2 4 Funktionsprinzip 22 Wenn ein Container oder Container Anhanger erkannt wurde so berechnet das System hieraus die genaue S
36. festzulegen z B durch einen Timer in der Steuerung Zeitkonstante gt gt maximale Latenzzeit der Verbindung kann die Steuerung die Werte in den Variablen crane Handshake und TPS Handshake vergleichen Sind die Werte gleich so funktioniert die Kommunikation und der n chste Wert kann in die Variable crane Handshake geschrieben werden Bei Ungleichheit liegt ein Fehler vor auf den dann von der Steuerung reagiert werden kann Meldung an die Bedienschnittstelle besondere Schaltfolge der Signalanlage oder hnliches Siehe dazu Troubleshooting FAQs Seite 189 Actual Hoist Position Die Variable Actual_Hoist Position Ist vom Typ REAL und sollte an der Adresse 16 im Datenbaustein beginnen Sie gibt die aktuelle Hoist Position bezogen auf das Krankoordinatensystem in mm an Actual Trolley Position Die Variable Actual_Trolley Position ist vom Typ REAL und sollte an der Adresse 20 im Datenbaustein beginnen Sie gibt die aktuelle Trolley Position bezogen auf das Krankoordinatensystem in mm an Actual Gantry Position Die Variable Actual_Gantry_Position Ist vom Typ REAL und sollte an der Adresse 24 im Datenbaustein beginnen Sie gibt die aktuelle Gantry Position bezogen auf das Krankoordinatensystem in mm an Actual Slew Position Die Variable Actual_Slew Position ist vom Typ REAL und sollte an Adresse 28 stehen Sie gibt den Winkel eines eventuell vorhandenen Drehwerkes an Diese Variable wird f r
37. he des 3D Sensors deckt der 3D Sensor mit seiner Reichweite von 15 m bzw 19 m einen gr eren Winkel als 35 nach rechts und links ber den Fahrstreifen ab In einem solchen Fall wird nicht mehr mit der Reichweite des 3D Sensors gerechnet sondern mit dem 35 Winkel Mit dem in der Abbildung geometrische Betrachtungen siehe oben dargestellten Dreieck l sst sich unter Ber cksichtigung des Winkels folgende Beziehung herleiten Area tana HeightofLaser 1 5 Die vorausgehende Formel wird nun weiterentwickelt um anstelle der Variable area die geometrischen Abma e der Fahrstreifen mit einzubeziehen Dabei ergibt sich folgende Formel 2 tan35 HeightofLaser 1 5 Space MaskedLanes WidthofLane Space Das abgerundete Ergebnis gibt die Anzahl der Fahrstreifen an die ein 3D Sensor abdecken kann Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Einsatzplanung 3 2 Anzahl der 3D Sensoren 3 2 1 3 Zusammenfassung Abdeckungsberechnung Zusammenfassend gilt F r eine zuverl ssige Erkennung aller Fahrzeuge sind abh ngig von der Montageh he des 3D Sensors folgende Bedingungen zu beachten 1 Reichweite des 3D Sensors Der Abstand zum Objekt soll 15 m bei mehr als vier Fahrzeugtypen bzw 19 m bei weniger als vier Fahrzeugtypen nicht berschreiten 2 Schwenkwinkel des 3D Sensors Der 3D Sensor soll nicht weiter als 35 geschwenkt werden Damit wirken Schwenkwinkel bzw Reichweit
38. liegt das Modell der Zugmaschine braun nicht hinter der realen Fahrerkabine Verschieben Sie deshalb den eingeblendeten Scan bis Sie eine gute bereinstimmung zwischen Scan Daten und Modell erzielen Um verschiedene Ansichten auf das Fahrzeug zu bekommen verwenden Sie die Drehrader Rotx und Roty Hinweis Eine Anleitung zur Bedienung der 3D Ansicht finden Sie in Das Register 3D Ansicht Seite 134 Arbeitsbereich Kalibrierung Fahrstreifen Bild 11 29 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Fahrzeugmodelle Positions bermachung Lane Scan Daten won 3D Sensor holen Sensordatei laden Sensordaten speichern Rotx Roty Fahrzeugverschiebung ee 490 cm y 1200 cm Winkel fo Grad Ubersicht Parameterliste 3p 3D Ansicht Motion Z a In der Ansicht W Zugmaschi Jo l Auflieger fo r M TPS Koordinatensystem Fahrtrichtung Sensordaten W 30 Sensor IDO 30 Sensor ID 30 Sensor ID l 30 Sensor 103 Sensordatei Seitenansicht mit Einblendung Zugmaschinenmodell nach Verschiebung 179 Inbetriebnahme 11 10 Zugmaschinenmodelle 17 Ermitteln Sie die beiden Werte p3105 n und p3106 n aus einer Frontal oder Topansicht Arbeitsbereich Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle Positions berwachung Lane Scan Daten von 3D Sensor holen Sensordatei laden Sensordaten speichern In der Ansicht 7 Zugmaschi lo r Auflie
39. type TPS Runtime analysiert die Scan Daten ber cksichtigt die Spreader Information und setzt den richtigen Anwendungsfall Es gibt drei Anwendungsf lle e Case Empty Truck Zugmaschine mit leerem Container Auflieger e Case Single Container Zugmaschine mit beladenem Container Auflieger beladen mit einem Container der Gr e 20 30 40 oder 45 Fu e Case Twin Container Zugmaschine mit beladenem Container Auflieger beladen mit zwei 20 FuR Containern Das Ergebnis der Erkennung gibt TPS Runtime ber vehicle Typ an die Kransteuerung weiter Position TPS Runtime ber cksichtigt bei der Zielpositionsberechnung nachfolgende Voreinstellungen e Spreader Gr e 20 30 40 45 und 2x20 Fu e Spreader Twistlock Zustand verriegelt oder entriegelt e Gew nschte Container Absetzposition auf dem Container Auflieger festgelegt in Parameter p5001 bis 5003 Basierend auf dieser Berechnung wird die Restdistanz berechnet und mit TPS LS Actual_position beziehungsweise TPs wWS Actual_ position an die Kransteuerung bergeben Der Positionierungsablauf ist abh ngig vom Anwendungsfall Laden bzw Entladen und von der Spreader Einstellung Single oder Twin Betrieb Folgende Positionierungsabl ufe werden von TPS Runtime unterst tzt e Position Single Empty Die Zugmaschine mit leerem Container Auflieger wird so positioniert dass der Kran ein 30 40 oder 2x20 Fu Container vorne mittig oder hinten absetzen kann Ein 45 Fu Co
40. und best tigen Sie mit lt Enter gt Alternativ k nnen Sie auch auf Start gt Settings klicken und dann das Symbol Network Connections doppelklicken 2 ffnen Sie mit einem Rechtsklick auf das Symbol der verwendeten Verbindung und einem Klick auf Properties den Eigenschaftendialog f r die Netzwerkverbindung Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 67 Vorbereitung des Sensor Controller 7 2 Verbindung mit dem Service PC 3 Doppelklicken Sie auf das Verbindungselement Internet Protocol TCP IP Es erscheint der Eigenschaftendialog f r das TCP IP Verbindungselement 4 Aktivieren Sie die Option Use the following IP address und geben Sie die gew nschte Adresse zum Beispiel 192 168 2 10 in die Eingabemaske IP address ein 5 Best tigen Sie die Eingabe mit einem Klick auf OK und schlie en Sie den Eigenschaftendialog der Netzwerkverbindung mit OK Um das Programm f r die Remote Desktop Verbindung zu starten 1 W hlen Sie Start gt Run Geben Sie mstsc ein und best tigen Sie mit lt Enter gt Alternativ k nnen Sie das Programm auch unter Start gt Programs gt Accessories gt Communications finden Starten Sie es durch Klick auf Remote Desktop Connection 8 Remote Desktop Connection Ioj x u ILE nection Computer Cancel Help Options Bild 7 1 Startansicht der Remote Desktop Anwendung Truck Positioning System TPS 68 Betriebsanl
41. werden mit allen verbundenen 3D Sensoren Szenen aufgenommen TPS Runtime klassifiziert aus diesen Szenen in den aktiven Fahrstreifen die parametrierten Fahrzeugmodelle Daraus ergeben sich drei M glichkeiten e Classified empty Eine Zugmaschine mit einem leeren Container Auflieger wurde klassifiziert e Classified loaded Eine Zugmaschine mit einem beladenen Container Auflieger wurde klassifiziert e Classified nothing Weder eine Zugmaschine noch ein Container Auflieger konnten klassifiziert werden Daf r kann es zwei Gr nde geben kein Fahrzeug im aktiven Fahrstreifen Fahrzeug ist in TPS Runtime nicht parametriert Wenn Cold Restart erfolgreich abgeschlossen wurde sendet TPS Runtime das Bit 0 cold Restart STW Recieved data status coldrestart success and finished TPS Runtime wartet in diesem Zustand bis die Betriebsart Cold Restart abgewahlt und das System direkt in die Betriebsart Positioning geschaltet wird Wenn Cold Restart fehlschl gt z B LKW bewegt sich noch sendet TPS Runtime das Bit 1 cold restart_ _ STW Received data status cold restart failure Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 1 0 SIMOCRANE TPS START bietet unter anderem die folgenden Funktionen Online Konfiguration und Parametrierung ber die Parameterliste Nutzen Sie diesen Funktionsumfang um alle Parameter in der aktiven Version der Parameterliste einzustellen siehe auch D
42. www siemens de krane Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 5 Vorwort Application Notes Hier im Internet http support automation siemens com WW view de 48342008 1 36000 Aktuelle Informationen zu SIMOCRANE Produkten Hier im Internet http support automation siemens com WW view de 10807397 130000 Weitere Unterst tzung Um Ihnen den Einstieg in die Arbeitsweise mit dem Truck Positioning System TPS zu erleichtern bieten wir Kurse an Wenden Sie sich dazu an Application support Siemens Industry DT MC Cranes E Mail applications cranes aud siemens com Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Inhaltsverzeichnis VON OI secant ona fit soebase E aeneqdeeeuesmecssee EIER E E O 3 EINS UNO rear ae ee einer ee ehe 13 2 SSC iG IO UNG 5 nee zen nee er ee 15 2 1 Ausgangssituation ussssusssssennennnnnnnnenennnnnennnnennennennnnnnnnnnennnnnennennennensnnnnnsnnnnnennennennennsnnensnnnenenn 15 2 2 Ablauf der POSIIOMOGIUING iui ier cceiasitsensrsreedvendebsdecdiale sense nee een 16 2 3 AUDAU GES SYS EIS ee een een 17 2 3 1 Sensor COMMONS urn nennen enge nenne ine 18 2 3 2 IE SONS OT a ate Serre ne ee ee nee 19 2 3 3 FRM ANS ISIS UNA een E nel a a ea vl E tend ee Eee 20 2 3 4 RU MSS YS pdt retire rer ee E ee ee 21 2 4 F NKHONSPIINZ Doenan rennen 21 3 EHI SALZPIAMUNIG nee ea E rer ernennen 23 3 1 Umgebungsbedingungen 022200000000000000 n0nonenennnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnenennnn
43. zwischen den beiden Sillbeams Wenn die Kalibrierung erfolgreich abgeschlossen wurde sendet TPS Runtime das Bit 0 Calib STW Received data status calibration finished TPS Runtime bleibt in diesem Zustand bis die Betriebsart Calibration abgewahlt und das System in system off geschaltet wird Wenn die Kalibrierung fehlschl gt z B nicht alle Kalibrierobjekte gefunden wurden sendet TPS Runtime das Bit 1 Calib STW Received data status calibration failure Betriebsart Positioning Mit der Betriebsart Positioning wird die Hauptfunktion des TPS Systems eingeschaltet Die Betriebsart Positioning wird uber das Bit 2 sensor Modus _1 Send data laser system positioning is active angefordert Folgende Bedingungen mussen erfullt sein e Bit 2 muss exklusiv ber die OPC Schnittstelle gew hlt werden keine andere Betriebsart darf zur gleichen Zeit gew hlt sein e Es darf kein Fehler anliegen keine Fehler Bits in Sensor x_STW Servo_x_STW oder TPS_STW_1 e Mindestens ein Fahrstreifen muss ber die OPC Schnittstelle gew hlt sein e In TPS Runtime muss eine g ltige Kalibrierdatei vorliegen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 5 Ansteuerung des TPS Systems TPS Runtime bestatigt Uber die OPC Schnittstelle die Betriebsart bei einer erfolgreichen Umschaltung mit Bit 2 Sensor Modus 1 STW Received data status laser system positioning Folgende Daten werden von
44. 0 m wird mit der Variablen Direction bergeben Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 27 Einsatzplanung 3 2 Anzahl der 3D Sensoren 28 Bild 3 4 3D Betrachtung In obiger Abbildung ist der Scan Bereich des 3D Sensors rot dargestellt Die z Achse beschreibt die Montageh he des 3D Sensors von 14 m Die x Achse verl uft entlang der Fahrstreifen am Boden Die Abdeckungsberechnung siehe Abdeckungsberechnung Seite 24 kann z B ergeben haben dass der Laser nach rechts und links insgesamt sieben Fahrstreifen abdecken kann Allerdings berechnet nun die 3D Abstandsberechnung ob der 3D Sensor auf jedem Fahrstreifen auch weit genug entlang der x Achse nach vorne und hinten schauen kann um die Trucks rechtzeitig zu erkennen In diesem Beispiel w rde der 3D Sensor das Gesamtprofil der beiden Trucks auf den u ersten Fahrstreifen zu sp t erkennen Dies wird in der 3D Abstandsberechnung berpr ft Die nachfolgenden zwei Formeln beschreiben den weiteren Rechenvorgang Die Variable MaskedLanes erh lt man aus der Abdeckungsberechnung siehe Abdeckungsberechnung Seite 24 Sie wird in die 3D Abstandsberechnung eingesetzt MaskedLanes WidthofLane MaskedLanes 1 Space MaskedArea rn mn h Distance MaskedArea HeightofLaser Direction e Ist die errechnete Variable Distance lt 30 m so ist die bereits durch die Abdeckungsberechnung erhaltene Variable MaskedLanes das endg ltige Ergeb
45. 0000nennnnnnnnnnnnnennnn nennen nnnnnnn nennen 181 11 12 POSWUONICEU ee ea ee ee eee 184 11 12 1 Positionsberechnung berpr fen sesenenenenenennensennennennennenennen aaae 185 11 12 2 berpr fung des Verdeckungssign ls 2 44002424400B00nnnn nennen nennen nnennnnnnennnnnnnnnnnnnennne nn 186 11 13 Alternative Systemkonfigurationen 4u00424400B00nnnnnnnnnnn nennen nnnnnnnnnennnnnnennnnnnnnnnnnnennnnnnn 187 MIGUDICSHOOUNG FAQS ersten S Tee 189 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Inhaltsverzeichnis 12 1 Allgemeine Probleme ie nern 189 12 2 Keine Verbindung Zur Kransteuerung uuu 4s0s4ssnnnnnnnennnnennn nenne nenne nnnnnnnennnnnennnn nenne nnennnnnn 193 A ANNIN artnet ete eget E KREIEREN RENNER EINEN E E EHE GEEEEBERES 195 A 1 LISTS d r ADKUTZUNGEN ann ee en 195 A 2 Einbau Checkliste f r Truck Positioning System cccccseeeeeeeeeeeeeeeeeeeeeseeeeeeaeeseeeeeaeeeeeaeeeeeeas 196 A 3 Formular Parameterwerte STS Callibration cccccccceeeceeceeeeeeeeeeeeeeeeeeeeseeeeeesseeseeeaeeeeeesaeeeeeeas 200 A 4 Formular Parameterwerte STS Lanes cccccssecccsessceeceeseeeceeseeecseaseeeceageeessagseessegseesssaseeeees 201 A 5 OOS GAN cea tees cles eee ves oto cadets a a ae oe carga eens ated tea denna aera detain teatime else 202 A 6 EOE FIINWEISE ee ee ee ee 203 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 11 Inhaltsverzeichnis
46. 012 95 Anbindung an die Kransteuerung 9 2 Konfigurieren des SIMATIC NET OPC Server 9 2 4 96 Konfigurieren des Komponentenkonfigurators Damit die OPC Verbindung aufgebaut wird ist der Komponenten Konfigurator mit den Projektierungsdaten zu versorgen Starten Sie diesen mit einem Doppelklick unten rechts in der Taskleiste Station Configuration Editor ONLINE J OOO xi Components Diagnostics Configuration Info Station AD O17 883PC Mode RUN_P F OPC Server OPC Server a IE General IE General Bec et tae ene mE N ew diagnostic entry arrived Add Edit Delete Ring Gh Station Name Import Station Disable Station Bild 9 9 Komponentenkonfigurator Gem Voreinstellung finden Sie hier die Ethernet Verbindung Wenn Sie eine Komponente ge ndert haben m ssen Sie diese Komponente bzw die Station zu der diese Komponente geh rt neu laden Benutzen Sie daf r den Befehl Import Station Hinweis Wenn nach einem PC Neustart die Konfiguration nicht angezeigt wird laden Sie die entsprechenden XDB Datei neu Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 2 Konfigurieren des SIMATIC NET OPC Server Import XDB file Look in B DBs E TEF Desktop 4 My Documents My Computer Se SYSTEM C z Data D IS LaserTech IS LaserTe Gare See YM_CRANES E Sa MEMORYBIRD F IS Shared Documents
47. 05000 Hoist height where spreader hides sensor view cm Truck Positioning System TPS 200 Betriebsanleitung 08 2012 Anhang A 4 Formular Parameterwerte STS Lanes A 4 Formular Parameterwerte STS Lanes STS Lanes CWaterside IG area Parameter Parameter text p3600 Number first lane at waterside int p3601 Number first lane at landside int Lanes spreader headblock Y position ponus first lane cm Lanes spreader headblock Z position gt first lane cm p3605 Lanes tandem spreader enable Parameter Parameter text vale on ne ne ne ie a pies vere IDO ID1 ID2 ID3 ID4 ID5 ID6 ID7 ID8 ID9 P3510 Lane number in S S d S o o Pa612in Lane begin S S S l S o o P3513 Laneend om ooo ooo ooo SS S S S So o o Parameter text gm si 037001 Sensor ID number for 4 lane assignment Lowest lane number Highest lane number Number of the lane P3703In directly below IDn un Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 201 Anhang A 5 Glossar A 5 202 Glossar Checker Als Checker wird diejenige Person bezeichnet die beim Be oder Entladen eines Containers die aktuelle Container Nummer mit der Packliste vergleicht und fur den Weitertransport an die richtige Stelle verantwortlich ist Der Checker sitzt meist in einer Kabine nah bei den Fahrstreifen Gantry Als Gantry wird das Fahrwerk bezeichnet mit dem der Kran langs der Ka
48. 1 000 3150 000 CranesMain 39 400 140 000 1 000 22 000 3151 000 DI Server 1496 200 1500 000 1496 700 1500 000 710 000 DateRecorder 49 200 87 000 0 100 4 000 6300 000 FileEuffering 499 600 546 000 0 700 114 000 631 000 HTTP_Seryer 41 700 173 000 41 300 123 000 6268 000 HTTP_vWworker_1 62 000 93 000 0 300 43 000 5050 000 HTTP worker 62 000 73 000 0 400 35 000 5053 000 HTTP_worker_3 62 000 93 000 0 500 40 000 5052 000 MMICommand 699 800 765 000 0 100 16 000 451 000 ReplayThread 15 000 515 000 4 000 12 000 20491 000 ServoMotor_ IDO 49 200 93 000 0 000 2 000 6301 000 ServoMotor_IDt 49 200 78 000 0 000 2 000 6301 000 Status 99 400 140 000 1 400 12 000 3151 000 SystemMonitor 9 600 46 000 0 000 2 000 31501 000 Userlnterface 49 200 93 000 0 100 2 000 6301 000 WorkingUnitIDo 99 400 140 000 4 700 46 000 3151 000 WorkingUnitIDt 99 400 140 000 0 600 4 000 3151 000 3p 30 Ansicht Parameterliste Bild 10 6 Register Zeitverhalten ees bersicht 10 5 2 Das Register Parameterliste Arbeitsbereich x Pramst raramsienen CS asn oean Sean raan Container height 7 ID 0 Container height 7 ID 1 Container height 7 ID 2 Container height 7 ID 3 260 000 10 000 300 000 260 000 10 000 300 000 260 000 10 000 300 000 260 000 10 000 300 000 F 30 Sensor ID 0 STS calibration enable tue 1 true false false 30 Sensor ID 0 ident calibration false 1 false false false 30 Sensor ID 1 STS calibration en
49. 11 8 Zwei Ansichten zu unterschiedlichen Zeitpunkten w hrend Full Scan Hinweis Zum Umgang mit der 3D Ansicht siehe Das Register 3D Ansicht Seite 134 Falls Sie keine Bewegung erkennen k nnen Tauschen Sie die Steckverbindung der beiden 2D Laserscannern aus und wiederholen Sie den Vorgang Nach erfolgreicher Kontrolle der Zuordnung m ssen Sie den zweiten 2D Laserscanner wieder aktivieren Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 157 Inbetriebnahme 11 8 Automatische Kalibrierung des 3D Sensors 11 8 Automatische Kalibrierung des 3D Sensors Damit TPS funktioneren kann m ssen die Montagepositionen der verwendeten 3D Sensoren vermessen werden Dieser Vorgang wird als Kalibrierung bezeichnet TPS kann nur auf einem STS Kran eingesetzt werden dessen Konstruktion bestimmte Symmetrieeigenschaften aufweist e Der Boden unterhalb des STS Krans muss eben und frei von Gegenst nden sein e Die Sillbeams auf der Landseite und auf der Wasserseite m ssen im Wesentlichen baugleich sein e Die Sillbeams sind als ebene Fl che ausgef hrt und rechteckig e Die Portalbeams sind oberhalb der Sillbeams verbaut e Die vier Kranf e sind im Wesentlichen baugleich e Die Kranf e haben einen rechteckigen Querschnitt e Die 3D Sensoren sind an der Unterseite der Portalbeams montiert e Die Gr e der Kranteile darf bestimmte Grenzen nicht berschreiten Min Max Hinweis Siehe dazu das Kapitel Kran Kalibrierun
50. 220020000020000020nn 000 10 1 bersicht ber die Oberfl che s 10 2 Die Men leiste 22200240002000020000nnn nano nnnnnnnn anne nennen 10 3 Die Funktionsleiste u020000200000000000nnennnnnnnnnnnn ernennen 10 4 Der Navigator uusssuuensnnnnennennennennennn nenne nennen nennen nenne nennen 10 5 Der Arbeitsbereich z02220202200000000000nennnnnn anne ernennen 10 5 1 Das Register bersicht uuneaneneneennnennnnnnnnnnnnnnnnnenneen 10 5 2 Das Register Parameterliste un u00444neeeennenne nn 10 5 3 Das Register 3D Ansicht uu0404s0Bnenn nenne nnenne nn 10 5 3 1 Das Register Kalibrierung Fahrstreifen 10 5 3 2 Das Register Fahrzeugmodelle u0 440Bne een 10 5 3 3 Das Register Positions berwachung c sseeeeeeeeeeeeeees 10 6 Die Detailanzeige 2220024400200002n00nnnnonnnn anne anne nennen 10 6 1 Das Register St rungen und Warnungen u 10 6 2 Das Register Steuertafel u00004400BRRenne nennen nennen 10 6 3 Das Register Symbol Browser cccccccccseeeeesseeeeeeaeeeeeens 10 6 4 Das Register Aufzeichnung us 044s002snnee nennen een 10 6 5 Das Register Logging uu uu0nensenennnnennnnenne nenne nnennn nn 10 6 6 Das Register Ausgabe TPS START ue
51. 3 5 2 4 Zusammenfassung Datenleitungen ccccceeeeeecceeeeeeeeeeeeeeeeeeeeaaeeeeeeessaaeeeeeesaaeeeeseesaaeeeesensaas 54 6 Bedienschnittstelle HMI cccccssecccsseeceeseecsaececseeeeceaeeeeeaeceseaeeesauecesaeeesaeeesaeeeeeaeeeeseueeeseueeenseeessaes 57 6 1 Anforderungen an das Truck Positioning HMI ccccecccceeeeeeeeeeeeeeesaeeeesseeeeeeseeeeeeeaaeeeesaaeees 57 6 1 1 Vom Truck Positioning HMI bereitzustellende Daten ccccccccceeeeeceeeeeeeeeeeaeeeesaeueesaneeesaaees 57 6 1 2 Anbindung an das Truck Positioning System 2 u002224000Bnennnn nennen nennen ennennnn nennen nennen 58 6 2 Das Truck Positioning HMI innerhalb von SIMOCRANE CM6S ccccccccseeeeeeseeeeeesaeeeeeenaeeees 58 6 3 Betriebsarten og esistecce strc nee een een en ne ee een ee dusmuienteciaemgnasicounedonentendoseds 59 6 3 1 SEAL a ee ee E 59 6 3 2 SaD I a E E EE E EE EE A E S 60 6 3 3 POSION e E E E E eee ase E een eee nena as 61 6 3 4 fe 00 ets 2 l nee ee ei een EA AE EE eee EA E EAN 62 7 Vorbereitung des Sensor Controller 002220002000000000 000000 nnnnn nun nn nnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnn 65 7 1 Grundeinstellung des SIMOCRANE Sensor Controller wiederherstellen 65 7 2 Verbindung mit dem Service PC 02220002020022000 000000 nnnnn nenne nnnnnennnnnennnnnnnnnnnnnnnnennnnnennnnnennenn 67 8 Koordinaten Ma e Parameter
52. 3504 beschreibt die Lange des Kranfu es quer zum Sillbeam e p3505 beschreibt die Breite des Kranfu es parallel zum Sillbeam e p3506 beschreibt die untere H he des freien Kranfu es ber dem Boden e p3507 beschreibt die obere H he des freien Kranfu es ber dem Boden Positionen des 3D Sensors e p3510 n beschreibt die Montageh he ber dem Boden e p3511 n beschreibt ob die Schwenkeinheit auf dem linken Portalbeam montiert wird wenn man in Richtung Wasser schaut e p3512 n beschreibt den Abstand zum wasserseitigen Sillbeam e p3513 n beschreibt den Abstand zum landseitigen Sillbeam Hinweis Siehe dazu auch Tabelle 8 3 Parameter Montagepositionen 3D Sensoren Seite 79 Feste Parameter Die Parameter p2010 und p2100 legen den Typ des Kalibrierverfahrens fest Diese Parameter d rfen f r STS Krane im Normalfall nicht ge ndert werden Der Parameter p2105 wird standardm ig auf FALSE gesetzt und darf f r STS Krane im Normalfall nicht ge ndert werden Ausrichtung des 3D Sensors Parameter p3560 beschreibt ob sich der 3D Sensor in Richtung Wasser bewegt wenn er in positiver Winkelrichtung verfahren wird Im Auslieferungszustand ist p3560 true voreingestellt Sie k nnen vor Ort diesen Parameter bestimmen wenn Sie mit dem R cken zur Landseite stehen und in Richtung zum Wasser blicken Die Position des Motorgeh uses ist ausschlaggebend Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 159 Inbetrieb
53. 7 berpr fen Sie den Drehwinkel des Siehe Mechanische Installation Laserscanners Seite 3 berpr fen Sie den Einbauwinkel Die Montagefl che f r den 3D Sensor muss eben sein Zwischen dem Einbauwinkel und dem 3D Sensor d rfen keine L cken oder Hohlr ume sein Bewegen Sie die Schwenkplattform gleichm ig mit der Hand berpr fen Sie die Kabelverschraubungen 2 am 3D Sensor Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 197 Anhang A 2 Einbau Checkliste f r Truck Positioning System Ordnung Werden die richtigen Kabel fur die Muss mindestens 7 x 4 mm betragen Stromversorgung verwendet 48 V Servo 24 V Elektronik 24 V Heizelement berpr fen Sie die CAN Bus Mindestens 2 x 2 x 0 5 mm Kommunikation des Kabeltyps abgeschirmte verdrillte Leitung Servomotor berpr fen Sie die serielle Mindestens 3 x 2 x 0 5 mm Kommunikation des Laserscanner abgeschirmte verdrillte Leitung Kabeltyps RS422 berpr fen Sie die Einstellung des Muss mindestens 5 C betragen Heizelements im 3D Sensor berpr fen Sie den Abschlusswiderstand Der Abschlusswiderstand wird ber den 120 Q am toten Ende der CAN 3D Sensor versorgt Verkabelung L sen Sie den Stecker am 3D Sensor Pin 1 2 48 V Servo 4 Schalten Sie die Stromversorgung ein und Pin 3 4 24 V Elektronik berpr fen Sie die Spannung an den Pin 5 6 24 V Heizelement Steckern Erde der gel
54. An der CAN Bus Karte oder einem entsprechenden Adapter muss ein Abschlusswiderstand eingeschaltet sein e Stellen Sie sicher dass an der CAN Schnittstelle des Sensor Controller ein passender Abschlusswiderstand von 120 Q aktiviert ist Abschlusswiderstand am 3D Sensor Jedem 3D Sensor liegt bei Lieferung ein entsprechender Abschlusswiderstand bei Sie finden ihn in einer kleinen Tasche am Motor e Bauen Sie diesen Abschlusswiderstand zwischen Klemme 9 und Klemme 10 im Stecker X41ein Truck Positioning System TPS 54 Betriebsanleitung 08 2012 Elektrische Installation 5 2 Datenschnittstellen Serielle Datenleitung COM Schnittstelle Pinbelegung USB RS422 Vorg ngerversion SIMOCRANE TPS Bitte beachten Sie dass die Pinbelegung der USB RS422 Schnittstelle der Firma W amp T war im Lieferumfang SIMOCRANE TPS V1 0 SP1 enthalten inkompatibel ist mit der integrierten RS422 Schnittstelle im Sensor Controller Falls Sie die Pinbelegung auf Basis der alten W amp T RS422 Schnittstelle ausgelegt haben dann m ssen Sie diese der neuen Schnittstelle anpassen Das nachfolgende Bild zeigt einen L sungsvorschlag TxD TxD RxD RxD GND Bild 5 4 Erdung female male Anpassung der Pinbelegung Beide Datenleitungen mussen geerdet werden e Erden Sie beide Datenleitungen jeweils nur an einer Stelle bevorzugt auf der Seite des Sensor Controller Dadurch vermeiden Sie Erdungsschleifen Truck Positioning System TPS Bet
55. Beachten Sie dass die Werte der Parameter p3506 und p3507 gr er sein m ssen als der Wert von p3503 Dadurch erh lt man voneinander unabh ngige Bereiche f r die Kalibrierung Hinweis Die Messtoleranz Eingabegenauigkeit liegt bei 5 cm Lage der 3D Sensoren 78 Die Montagepositionen werden mit den Parametern p3510 n p3511 n p3512 n p3513 n und p3560 1 festgelegt Das folgende Bild zeigt den Zusammenhang zwischen Parametern und dem jeweiligen Ma am Kran Portalbeam 3D Sensor ID1 3D Sensor IDO Crane leg Crane leg waterside landside Sillbeam Sillbeam waterside landside i EEE en ni 2 0 me P 351 3 O gt P3512 1 lt P 3513 1 _ Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Koordinaten Ma e Parameter 8 2 Kran Kalibrierung Tabelle 8 3 Parameter Montagepositionen 3D Sensoren Funktion p3510 n Hohe des 3D Sensors Montageplatte Uber dem Boden Ursprung des TPS Koordinatensystems Hinweis Die Montageh he k nnen Sie durch eine Messung vor Ort ermitteln oder entsprechenden technischen Zeichnungen zum Kran entnehmen p3512 n Abstand des 3D Sensor vom wasserseitigen Sillbeam Ma entlang der y Achse p3513 n Abstand des 3D Sensor vom landseitigen Sillbeam Ma entlang der y Achse Hinweis Bei den hier aufgef hrten Parametern gibt der Index n an ob es sich um den 3D Sensor IDO 0 oder den 3D Sensor ID1 1 handelt
56. Bild 9 33 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Xor Xor Xor Xor Xor TPS Automate state System off idle q Positioning truck entering from the right Check lane for truck Switch on load type Positioning sequence Spreader over selected lane amp spreader low Wait for spreader landed Wait for spreader locked unlocked Wait for spreader lift off i es eee eee PSESE N BA A EPOE E OAAR i Ansteuerung Betriebsart Positioning 125 Anbindung an die Kransteuerung 9 5 Ansteuerung des TPS Systems 9 5 3 126 Betriebsart Cold Restart Die Betriebsart Cold Restart wird ber das Bit 2 sensor Modus _1 Send data laser system cold restart is active angefordert Folgende Bedingungen m ssen erf llt sein e Bit 2 muss exklusiv uber die OPC Schnittstelle gew hlt werden keine andere Betriebsart darf zur gleichen Zeit gew hlt sein e Es darf kein Fehler anliegen keine Fehler Bits in Sensor x_STW Servo_x_STW oder TPS_STW_1 e Mindestens ein Fahrstreifen muss ber die OPC Schnittstelle gew hlt sein e In TPS Runtime muss eine g ltige Kalibrierdatei vorliegen TPS Runtime best tigt ber die OPC Schnittstelle die Betriebsart bei einer erfolgreichen Umschaltung mit Bit 2 Sensor Modus 1 STW Received data status laser system Cold restart W hrend Cold Restart
57. Controller Bestellnummer 6GA7220 1AA00 OABO Microsoft Windows Product Key Der Certificate Of Authenticity COA Aufkleber befindet sich am Gerat e Ethernet Adresse 1 Im BIOS Setup Taste lt F2 gt unter Main gt Hardware Options gt Ethernet Address e Ethernet Adresse 2 Im BlOS Setup Taste lt F2 gt unter Main gt Hardware Options gt Ethernet Address Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Vorwort e 3D Sensor_0 Der Typenaufkleber ist am Ger t angebracht Bestellnummer des Ger ts 6GA7221 1AA21 0ABO Seriennummer CAN Device ID e 3D Sensor_1 Der Typenaufkleber ist am Gerat angebracht Bestellnummer des Gerats 6GA7221 1AA21 0ABO Seriennummer CAN Device ID Hotline und Internetadressen Bei technischen Ruckfragen wenden Sie sich bitte an unsere Hotline weltweit A amp D Technical Supports e Tel 49 180 50 50 222 e Fax 49 180 50 50 223 e E Mail adsupport siemens com e Internet https support automation siemens com WW llisapi dll func cslib csinfo amp lang de amp objid 38718979 amp caller view Bei Fragen zur Dokumentation Anregungen Korrekturen senden Sie diese an folgende Faxadresse oder E Mail e Fax 49 9131 98 2176 e E Mail docu motioncontrol siemens com Siemens Internet Adresse St ndig aktuelle Informationen zu den SIMOCRANE Produkten und Produkt Support finden Sie im Internet hier http
58. Elektrische Installation 5 7 Stromversorgung Hinweis Wenn eine CompactFlash Karte in das Gerat eingesetzt ist dann stellen Sie vor dem Anschlie en sicher dass die Karte richtig sitzt Hinweis Um eine Beschadigung der Festplatte zu vermeiden wird empfohlen den Sensor Controller mit einer 24 V USV unterbrechungsfreie Stromversorgung zu versorgen Damit kann bei einem eventuellen Spannungsausfall der Sensor Controller ordnungsgem heruntergefahren werden Anschlie en 1 DC 24 V Stromquelle abschalten 2 Stromversorgung ber Stecker anschlie en im Lieferumfang enthalten 3 Schutzleiter anschlie en P24 in M in 5 1 2 4 Anschluss f r Potenzialausgleich Potenzialausgleich erforderlich Potenzialunterschiede zwischen r umlich getrennten Anlagenteilen k nnen zu hohen Ausgleichsstr men ber externe Stromversorgungskabel Signalkabel oder Kabel zu Peripherieger ten f hren und deren Schnittstellen zerst ren Um Ausgleichsstr me zum Schutz des Ger ts abzuleiten ist eine Potenzialausgleichsleitung zwischen Ger t und Schrank oder Anlage notwendig in die das Ger t eingebaut wird Der Mindestquerschnitt der Potenzialausgleichsleitung betr gt 2 5 mm Notwendiges Werkzeug Schraubendreher TORX T20 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 49 Elektrische Installation 5 2 Datenschnittstellen 9 2 9 2 1 Schutzleiteranschluss 1 Verbinden Sie den ee Gewinde SEE M4 am
59. FGE 14 51 46 356 gt laser OJ PGR 14 51 46 356 start position reached FCE 14 51 46 356 gt WL 0 Starting a new sweep PER 14 52 49 653 gt laser 0 PGR 14 52 49 653 gt sweep finished PER 14 52 49_653 gt laser 0 Plane Segmentation LS PGR 14 52 49 662 gt laser 0 Plane Segmentation WS POR 14 52 49_ 662 gt laser 0 Floor found FGE 14 527 49_663 gt laser 0 LS 5Sillbean found PER 14 52 49_663 gt laser 0 WE Sillbeam found FGE 14 52 49 664 gt laser 0 Activating calibration PGR 14 52 49_ 669 gt laser Calibration was successful FGE 14 52 49 669 gt laser 0 Generating visualization PER 14 52 49 673 gt laser 0 Generating visualization finished PER 14 52 50 153 gt WL 0 Resetting Algorithm PER 14 52 50 155 gt laser 1 Sweeping between 80 00 and 90 0011 FGE 14 52 50_156 laser 1 Starting at 60 00 PER 14 52 50 5359 gt laser lL PGR 14 52 50 659 gt start position reached PER 14 52 50 859 gt WL 0 Starting a new sweep FGE 14 53 54 2 46 gt laser 1 FCE 14 53 54 246 gt sweep finished PGR 14 53 54_246 gt laser 1 Plane Segmentation LS PGR 14 53 54 246 gt laser 1 Plane Segmentation WS POR 14 53 54 247 gt laser 1 Floor found FGE 14 53 54_247 gt laser 1 LS Sillkbeam found PER 14 53 54_ 247 gt laser 1 WE ZSillbean found PER 14 53 54 246 gt laser 1 Activating calibration PGR 14 53 54 3536 gt laser 1 Calibration was successful FGE 14 535 54 335 gt laser 1 Generating visualization
60. Ger t gro fl chig T ee re mit der B fen l Potenzialausgleichsleitung Der EBFEE Mindestquerschnitt der Potenzialausgleichsleitung betr gt 2 5 mm Verbinden Sie die Potenzialausgleichsleitung gro fl chig kontaktiert mit dem Schutzleiter des Schranks oder der Anlage in die das Ger t eingebaut wird H FA Datenschnittstellen Hinweis Beachten Sie beim Verlegen und beim Anschluss der Leitungen zur Daten bertragung die jeweiligen Bestimmungen und Empfehlungen des Ubertragungsstandards hinsichtlich Leitungsbeschaffenheit Verlegungsart und zul ssiger Leitungsl nge 3D Sensor Fur den Anschluss der Datenleitungen an die 3D Sensoren mussen Leitungen konfektioniert werden Gerateseitig sind Buchsen vom Typ Harting Han 16E F s vorgesehen schaltschrankseitig wird die Verwendung von Schraubklemmenleisten empfohlen Gerateseitig wird die Verwendung von drei getrennten Leitungen fur CAN IN CAN OUT und RS422 dringend empfohlen Empfohlene Leitungstypen 50 Als Busmedium werden nach ISO11898 2 High Speed Medium Access Unit Twisted Pair Kabel mit einem Wellenwiderstand von 108 132 Ohm empfohlen z B e CAN Bus UNITRONIC BUS CAN UL CSA 2 x 2 x 0 5 e RS4222 UNITRONIC Li2YCY TP 3 x 2 x 0 5 Beide Typen sind zu beziehen uber U I LAPP GmbH Schulze Delitzsch Stra e 25 70565 Stuttgart www lappkabel de Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Elektrische Installation 5 2 Datenschn
61. H Ablaufsteuerung in der Betriebsart Positioning Case position container Move amp lower spreader over assigned lane 61 Bedienschnittstelle HMI 6 3 Betriebsarten 6 3 4 Cold Restart In der Betriebsart Cold Restart kann ein Fahrzeug das direkt unter dem Kran steht nach Neustart oder nach Reset ber das Truck Positioning System positioniert wird Das ist insbesondere f r Fahrzeuge mit Ladung wichtig weil deren Reihenfolge vorgegeben wird In der Betriebsart Cold Restart wird der aktive Fahrstreifen gescannt Das Ergebnis wird als Startinformation f r das Positioning Modul verwendet Bei Cold Restart wird vorausgesetzt e Das Fahrzeug ist maximal 3 Meter von der Zielposition entfernt e Das Fahrzeug bewegt sich nicht e Der korrekte Fahrstreifen und die richtige Richtung sind im System eingestellt Bei Cold Restart k nnen drei Situationen auftreten e Ein leeres Fahrzeug steht unter dem Kran e Ein beladenes Fahrzeug steht unter dem Kran e Es steht kein Fahrzeug unter dem Kran Die Kransteuerung kann die Betriebsart Cold Restart zu einem beliebigen Zeitpunkt setzen z B nach einem Fahrstreifen oder Richtungswechsel Der Cold Restart Prozess l uft in folgenden Schritten ab 1 Die Betriebsart Cold Restart wird gew hlt 2 Danach wird kontrolliert ob im Scan Bereich Fahrzeuge stehen 3 Falls kein Fahrzeug erkannt wird meldet das System success Die Betriebsart Positioning kann wieder gew hlt werden Dana
62. Im vorausgehenden Bild sind nur zwei Plates eingezeichnet Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 87 Koordinaten Ma e Parameter 8 6 Container Hinweis L ngstr ger Mainbars werden jeweils mit f nf Parametern beschrieben Insgesamt k nnen vier Mainbars beschrieben werden 0 bis 3 Im vorausgehenden Bild sind nur vier Mainbars eingezeichnet Hinweis Quertr ger Crossbars werden jeweils mit f nf Parametern beschrieben Insgesamt k nnen 30 Crossbars beschrieben werden 0 bis 29 Im vorausgehenden Bild sind nur vier Crossbars eingezeichnet 8 6 Container Standardm ig werden folgende ISO Container von TPS unterst tzt 20 Fu 30 Fu 40 Fu 45 Fu 48 Fu Truck Positioning System TPS 88 Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 Der Sensor Controller kommuniziert mit der Kransteuerung via OPC Server Die Kransteuerung kann eine SIMATIC S7 sein oder eine beliebige andere Steuerung die via OPC kommunizieren kann Im vorgestellten Beispiel wurde der SIMATIC NET OPC Server verwendet Die Byte Nummern stellen die Adresse im zugeh rigen Datenbaustein dar Als Default wird DB 970 verwendet Dieser Datenbaustein ist vom Benutzer im Rahmen der Implementierung des Anwenderprogramms f r die Datenbereitstellung auf der Kransteuerung zu erstellen 9 1 Zuordnung der Daten mit scores7 txt Als Grundlage f r die Zuordnung der Daten sollte die Datei scores7 txt dienen Diese is
63. Kommunikationsfehler Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 89 Anbindung an die Kransteuerung 9 2 Konfigurieren des SIMATIC NET OPC Server 9 2 9 2 1 90 Konfigurieren des SIMATIC NET OPC Server Der Datenaustausch zwischen Sensor Controller und Kransteuerung basiert auf OPC einem etablierten Standard in der Automatisierungstechnik Der Sensor Controller ist vorkonfiguriert f r eine Kopplung ber Ethernet zu einer SIMATIC S7 xxx Station mit der IP Adresse 192 168 1 11 und Steckplatz 4 f r die SIMATIC CPU Wenn Ihre Konfiguration diesen Einstellungen entspricht dann ist es nicht notwendig die Kommunikation des Sensor Controller anzupassen In den meisten F llen sieht die Konfiguration auf einer Anlage anders aus bzw gibt es Vorgaben seitens der rtlichen IT Dienstleister des Kunden Trifft dieses zu so sind die nachfolgenden Schritte zu durchlaufen bzw die Einstellungen der ausgelieferten Konfiguration zu kontrollieren und anzupassen Auf dem Sensor Controller finden Sie unter D LaserTech zwei Projektverzeichnisse eines f r Ethernet und eines f r PROFIBUS Wenn Sie den SIMATIC NCM PC Manager starten ffnet dieser blicherweise das Ethernet Projekt weil dieses voreingestellt ist Wenn das nicht der Fall ist oder wenn Sie PROFIBUS w hlen m chten dann ffnen Sie das entsprechende Projekt Hardware Konfiguration anpassen Ethernet Der erste Schritt umfasst das Kontrollieren bzw Anpassen
64. Kransteuerung korrekt bernommen wurden k nnen Sie die Parameter r216 und r226 berpr fen Wenn die Einstellungen der Fahrstreifen korrekt sind und Sie den Spreader ber die Fahrstreifen bewegen dann k nnen Sie in den Parametern r216 und r226 verfolgen ber welchem Fahrstreifen sich der jeweilige Spreader befindet Wenn das nicht der Fall ist berpr fen Sie die Einstellungen der Fahrstreifen bzw den Parameter p3602 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 175 Inbetriebnahme 71 10 Zugmaschinenmodelle 11 10 11 10 1 176 Zugmaschinenmodelle Damit eine Zugmaschine zuverl ssig von TPS erkannt werden kann m ssen Sie zun chst die auf Ihrer Anlage eingesetzten Zugmaschinen als Modelle erfassen und in TPS parametrieren Dabei gelten fur Zugmaschinen die folgenden konstruktiven Anforderungen Die Zugmaschine muss eine Fahrerkabine haben Die Fahrerkabine muss eine quaderahnliche Form haben Die Fahrerkabine muss sich im vorderen Bereich der Zugmaschine befinden Die Fahrerkabine ist der hochste Aufbau auf der Zugmaschine Hinter der Fahrerkabine befinden sich keine weiteren Aufbauten Der Konigszapfen befindet sich hinter der Fahrerkabine Ahnlich wie bei Fahrstreifen siehe Kapitel Fahrstreifen Seite 169 m ssen Sie zuerst die Zugmaschine scannen um anschlie end das Zugmaschinenmodell anhand des Scan Ergebnisses berpr fen zu k nnen Zugmaschinenmodelle anlegen hnlich wie zuvor bei
65. LaserPosition auf H he des Sillbeam Sillbeam ergibt sich folgende Formel Distance LaserPosition2 HeightofLaser Sillbeam 2 Die Firma SICK hat gem Kodak Standard eine Tabelle ver ffentlicht in der den Farben jeweils ein Remissionswert zugeordnet wird Je heller eine Farbe ist umso besser wird der Laserstrahl reflektiert und umso besser ist damit der Remissionswert Je gr er also der Abstand zwischen Kranpfosten und 3D Sensor umso besser muss der Remissionswert sein Tabelle 3 1 Kranfarben Abstand zwischen 3D Sensor und Remissionswerte Farbe Kran Kranpfosten schwarz oder heller kartongrau oder heller PVC grau oder heller Die Abstandswerte in dieser Tabelle sind zur Sicherstellung einer hohen Genauigkeit der Kalibrierung eher niedrig angesetzt Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 29 Einsatzplanung 3 2 Anzahl der 3D Sensoren 3 2 4 3 2 5 30 Genauigkeit Die Genauigkeit wird mit folgender Formel berechnet Accuracy ComplexityFactor 0 35 HeightofLaser 1 3 0 35 14 6 cm Das Ergebnis gibt die Genauigkeit in cm an Der Komplexit tsfaktor liegt zwischen 1 und 2 wobei 1 sehr gute Bedingungen und 2 sehr schlechte Bedingungen im Hafenterminal bedeuten Parameter f r die Absch tzung des Komplexit tsfaktors sind im einzelnen Bodenbeschaffenheit Umwelt Fahrzeugtypen und Kranfarbe Je besser der Boden je klarer die Luft je einfacher die Fahrzeugtypen und je he
66. SIEMENS SIMOCRANE Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung gultig fur SIMOCRANE TPS Version 1 1 08 2012 Vorwort Einleitung Beschreibung Einsatzplanung Mechanische Installation Elektrische Installation Bedienschnittstelle HMI Vorbereitung des Sensor Controller Koordinaten Ma e Parameter Anbindung an die Kransteuerung Das Inbetriebnahme Tool TPS START Inbetriebnahme Troubleshooting FAQs Anhang O 0O O O A W IN O 11 12 Rechtliche Hinweise Warnhinweiskonzept Dieses Handbuch enth lt Hinweise die Sie zu Ihrer pers nlichen Sicherheit sowie zur Vermeidung von Sachsch den beachten m ssen Die Hinweise zu Ihrer pers nlichen Sicherheit sind durch ein Warndreieck hervorgehoben Hinweise zu alleinigen Sachsch den stehen ohne Warndreieck Je nach Gef hrdungsstufe werden die Warnhinweise in abnehmender Reihenfolge wie folgt dargestellt bedeutet dass Tod oder schwere K rperverletzung eintreten wird wenn die entsprechenden Vorsichtsma nahmen nicht getroffen werden INWARNUNG bedeutet dass Tod oder schwere K rperverletzung eintreten kann wenn die entsprechenden Vorsichtsma nahmen nicht getroffen werden IN VORSICHT bedeutet dass eine leichte K rperverletzung eintreten kann wenn die entsprechenden Vorsichtsma nahmen nicht getroffen werden ACHTUNG bedeutet dass Sachschaden eintreten kann wenn die entsprechenden Vorsichtsmafsnahmen nicht getroffe
67. STW 1 LS Die beiden Statusworter fur den Spreader auf der Landseite geben Aufschluss uber die Betriebsart des Spreaders Folgende Status werden bermittelt a Der Spreader ist aktiv pong Lwin ODE Der Spreader ist auf den Twin Betrieb mit zwei Containern eingestellt DERRAT a Der Spreader ist auf 20 Fu Container eingestellt a EZ fect Der Spreader ist auf 30 Fu Container eingestellt PRAE E E een ae eee Der Spreader ist auf 40 Fu Container eingestellt a E ete 2 epee Der Spreader ist auf 45 Fu Container eingestellt a merce Der Spreader ist in alle Eckbeschl ge des Containers der Container eingerastet en Den Der Spreader ist nicht in alle Eckbeschl ge des Containers der Container eingerastet oe nen Der Spreader liegt auf den Eckbeschl gen des Containers der Container auf Truck Positioning System TPS 108 Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 3 Eingangsdaten TPS 9 3 11 Spreader Status Words Waterside Byte 56 Spreader_STW_1_WS 7 6 5 4 3 2 1 0 Type WORD Spreader operation Long twin operation Spreader size waterside 20 feet Spreader size waterside 30 feet Byte 57 71615 4 3 2 14 01 Spreader landed Spare Spare Spare Bild 9 21 Aufschl sselung des Wortes Spreader STW _1 ws Die zwei Statusworter fur den Spreader auf der Wasserseite sind entsprechend den Statuswortern fur den Spreader auf der Landseite aufgebaut Truck Positioning System TPS Betri
68. Ship To Shore Krane nicht genutzt und wird in der vorliegenden Version des Truck Positioning System nicht ausgewertet vom OPC Server aber dennoch erwartet Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 3 Eingangsdaten TPS 9 3 9 Spreader Status Words General Byte 48 Spreader_STW_1_General 71lelslalal2l lo Type WORD Spreader selection landside Spreader selection waterside Spreader selection landside waterside double spreader Spreader landed Byte 49 7161514 3 21110 Bild 9 19 Aufschl sselung des Wortes Spreader STW 1 General Die allgemeinen Spreader Statusw rter geben Aufschluss ber den oder die aktiven Spreader nn Der Spreader auf der Landseite ist aktiv De eee Der Spreader auf der Wasserseite ist aktiv er selsgs pm Tandside waterside Sowohl der Spreader auf der Landseite als auch der Spreader auf der Wasserseite sind aktiv double spreader Spreader landed Die aktiven Spreader liegen auf den Containern auf Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 107 Anbindung an die Kransteuerung 9 3 Eingangsdaten TPS 9 3 10 Spreader Status Words Landside Byte 52 Spreader_STW_1_LS 716 1514 3 2 14 0 Type WORD Spreader operation Long twin operation Spreader size landside 20 feet Spreader size landside 30 feet Byte 53 71615 4 3 21 1 0 Spreader landed Spare Spare Spare Bild 9 20 Aufschl sselung des Wortes Spreader
69. Spreader Status Words Waterside cccccesceeeeeeeeeeeeeeees 9 4 Ausgangsdaten TPS ccccccssccccsssseecesseeecsssseeeeeeseesseeseeeess 9 4 1 Sensor Status Word uu00204s0nnennnnnnnnnnn nennen nennen nnnennnnenn 9 4 2 Servo Status Word 2222200020000000nnnnn nennen nnnnnnn nennen nnnnnnennn 9 4 3 Sensor Modus Status Word uu002040000ennne nennen nennen 9 4 4 Truck Positioning System Status Word 2uu0ssesseen nn 9 4 5 Truck Positioning System Handshake u 9 4 6 Calibration Status Word cccccecccesseeeeeeeeeeeeeeaeeeeeeneeeeeenaees 9 4 7 Lane Status Words uus22uuuusnnsnennnennnnnennnnn nennen nnennnnnennnnenn 9 4 8 Landside Waterside Vehicle Type c scccccsseeeeeeeeeeeeees 9 4 9 Landside Waterside Actual Position ccccseeeeeeeeeeeeeees 9 4 10 Landside Waterside Status Cold Restart 9 5 Ansteuerung des TPS SySte MS ccccceccceseeeeeeseeeeeeeeeeeenens 9 5 1 Betriebsart Calibration ccccccccceeceeeceeeeeeeseeeesseeeeeesaeeeeeeaees 9 5 2 Betriebsart POSITIONING ccccesececeseeceesseeseseeeeeeeseueeeneuess 9 5 2 1 Ablaufdiagramm Positioning cccccccceseeeeeeeseeeeeeeeeeeesaaeeees 9 5 3 Betriebsart Cold Restart cccccccccssseeeceeseeeceeseeecsenseesseaes 10 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 2z2
70. Start gt Run geben Sie sysdm cpl ein und best tigen Sie mit lt Enter gt Alternativ k nnen Sie auch Start gt Settings gt Control Panel klicken und mit einem Doppelklick auf System die Systemeigenschaften anzeigen 14 Markieren Sie unter der Rubrik Remote die Option Allow users to connect remotely to this computer Nach einem Klick auf Select Remote Users geben Sie im Eingabefeld den gewunschten Benutzer fur die Remote Anmeldung ein zum Beispiel CranesAdmin Best tigen Sie mit OK Im Fenster Remote Desktop Users sollte nun der gew hlte Benutzer angezeigt werden Schlie en Sie dieses Fenster und das Fenster System Properties jeweils mit einem Klick auf OK Der PC ist nun f r die Inbetriebsetzung via Remote Desktop vorbereitet Sollte eine Neuinstallation von Software n tig sein die ber die Treiberinstallation f r die Schnittstellenumsetzer hinausgeht wenden Sie sich bitte an den Kundendienst Hinweis Falls Benutzername oder Passwort ge ndert wurden m ssen die Schritte 8 13 wiederholt werden Truck Positioning System TPS 66 Betriebsanleitung 08 2012 Vorbereitung des Sensor Controller 7 2 Verbindung mit dem Service PC Einstellung Virtueller Speicher Um Belastungsspitzen durch das virtuelle Speichermanagement von Windows zu verhindern wird dringend empfohlen den virtuellen Speicher auf die feste Gr e von 1024 MB einzustellen 1 Klicken Sie in Men Start auf Control Panel
71. TPS Runtime f r die Betriebsart Positioning ben tigt e Aktuelle Position des Hubwerks actual Hoist Position e Aktuelle Position des Katzfahrwerks actual Trolley Position e Aktuelle Position des Kranfahrwerks Actual Gantry Position e Kommunikation zwischen TPS Runtime und Kransteuerung muss bestehen Uberwachung uber ein Handshake Signal e Allgemeine Spreader Einstellungen spreader STW 1 General e Einstellungen Spreader Landseite spreader STW 1 LS e Einstellungen Spreader Wasserseite spreader STW 1 ws Hinweis Falls f r Ihre Anwendung nur ein Spreader ben tigt wird dann selektieren Sie den landseitigen Spreader Der Spreader Status wird dann uber Spreader STW_1_LS an der OPC Schnittstelle bereitgestellt TPS Runtime meldet mit tps position data valid f r den landseitigen bzw den wasserseitigen Fahrstreifen zuruck ob die empfangenen Positionsdaten gultig sind 9 5 2 1 Ablaufdiagramm Positioning Nachfolgend wird der Ablauf einer Positionierung beschreiben In der Betriebsart Positioning sind die folgenden Hauptschritte definiert Init Positioning TPS Runtime ordnet die jeweiligen 3D Sensoren den aktiven Fahrstreifen Zu Check lane for truck TPS Runtime uberwacht scannt die aktiven Fahrstreifen bis ein bekannter LKW in den Fahrstreifen einf hrt Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 121 Anbindung an die Kransteuerung 9 5 Ansteuerung des TPS Systems 122 Switch on load
72. Truck Positioning System Das Truck Positioning System kommuniziert ausschlie lich mit der Kransteuerung Das Truck Positioning HMI muss also ber die Kransteuerung Daten an das Truck Positioning System bergeben Wie dies im Einzelnen gel st wird h ngt von der Art des HMI Systems Schalter Touchpanel und von der Topologie des Krannetzes ab F r Schalter und Leuchtmelder bieten sich digitale Ein und Ausgabebaugruppen mit entsprechendem Anwenderprogramm auf der Steuerung an Touchpanels k nnen in den meisten F llen via PROFIBUS oder Industrial Ethernet eingebunden werden Das Truck Positioning HMI innerhalb von SIMOCRANE CMS Das Bedien und Beobachtungssystem von SIMOCRANE CMS bietet umfassende Moglichkeiten Funktionen der SIMOCRANE Produkte zu visualisieren und zu bedienen Die Bedienung erfolgt uber ein Panel der SIMATIC Serie Diese Panels haben einen Touchscreen der das Bedienen mit einfachem Druck auf die Anzeige erm glicht Alle Funktionen k nnen durch Ber hren des entsprechenden Symbols aktiviert werden Hinweis Das Panel von SIMOCRANE CMS ist f r die Montage in der Kranfahrerkabine vorgesehen und per Ethernet an die Kransteuerung angebunden Der gesamte Funktionsumfang kann der Betriebsanleitung f r das SIMOCRANE CMS entnommen werden Als Alternative zu SIMOCRANE CMS gibt es die Anwendung CMS Lite CMS Lite ist eine vollst ndige HMI Anwendung f r den Einsatz mit WinCC flexible Es wurde grunds tzlich f r einen typis
73. VO Logic Spannungsfehler Eine detaillierte Beschreibung dieser Fehler finden Sie in folgendem Kapitel Siehe Troubleshooting FAQs Seite 189 Die Motortemperatur befindet sich au erhalb des g ltigen Bereiches und verhindert den Betrieb Ein Servo Systemfehler verhindert den Betrieb M gliche Fehlerursache TOW Motor Schleppfehler COM Watchdog Fehler HLT Not Halt aktiv CPU CPU berlastet HAR Hardware Endschalter Fehler SOF Software Endschalter Fehler Eine detaillierte Beschreibung dieser Fehler finden Sie in folgendem Kapitel Siehe Troubleshooting FAQs Seite 189 Die Kommunikation zum Motor funktioniert nicht einwandfrei 113 Anbindung an die Kransteuerung 9 4 Ausgangsdaten TPS 9 4 3 Sensor Modus Status Word Der Status des Sensorsystems wird in zwei Statusw rtern angezeigt Byte 256 Sensor_Modus_1_STW 7 6 5 413 211 0 Received data status laser system off Received data status laser system calibration Received data status laser system truck positioning Received data laser system Reserved for future use Received data laser system Reserved for future use Received data laser system Reserved for future use Received data laser system Reserved for future use Received data laser system Reserved for future use Byte 257 7 6 5l4 3 2111l0 Received data laser system Cold Restart Received data laser system Reserved for future use Received data laser system Reserved for future use B
74. a real 57157 Coneection_1 Final_ Position WS Gap_tight Oiignal reala 57457 Connection 1 Final_ Position WS List_angle Oigna real 57 57 Convection 1 Final_ Position WS Skew_angle Digna real S757 Cornechon_1 Final_Posttion WS Tnm_angle Ongnal reals 57 57 Conmection_1 Final_ Position WS _Pos_lelt Cigna real 57157 Coneection_1 Final_ Position W S Pos_nghl Digna realiz ET Cannartion Vikiniad Peine Wa v Bie bolt Mineral FEERRRERRERERRERR ERR ER ERR ERS So Oo 5 50 0555 oo 5559 oo Oo fo oo oOo co 05 505 al eL EZ EL ELLE ELE Bild 9 12 Variablenstatus 9 3 Eingangsdaten TPS Im Folgenden werden die Daten beschrieben die von der Kransteuerung PLC via OPC Server zur TPS Runtime gesendet werden In unserer Darstellung verwenden wir eine SIMATIC S7 als Kransteuerung Die Darstellung der Daten ist so gew hlt wie sie in einer SIMATIC S7 Steuerung tats chlich im Speicher abgelegt werden Eine SIMATIC S7 Steuerung legt die Daten nach dem Big Endian Modell ab Dies bedeutet dass bei einem Wort oder Doppelwort das hochstwertige Byte an der niedrigsten Adresse abgelegt wird und die niederwertigen Bytes jeweils in der folgenden Speicherzelle Beim bitweisen Zugriff auf die Daten im Anwenderprogramm ist diese Sortierung unbedingt zu beachten Hinweis Achten Sie auf die genaue Schreibweise der Variablennamen Wenn die Variablennamen nicht erkannt werden kommt es zu Funktionsst rungen Truck Positioning System TPS Betriebsan
75. able true i true false false 30 Sensor ID 1 ident calibration false 1 false false false Container description ID 0 EEE ft 20 Container description ID 1 ER ft 4 24 Container description ID 2 ee ft 30 Container description ID 3 LE ft 4 40 Container description ID 4 ER ft 4 45 Container description ID 5 EEE ft 4 2x20 4 4 4 4 ees bersicht Parameterliste Bild 10 7 Register Parameterliste Im Register Parameterliste finden Sie eine Liste aller Einstellparameter p Truck Positioning System TPS 132 Betriebsanleitung 08 2012 er Das Inbetriebnahme Tool TPS START 70 5 Der Arbeitsbereich Verschiedene Textauszeichnungen in der Parameterliste Textauszeichnung Bedeutung orange kursiv Wert wurde ge ndert ist aber noch nicht durch Schreiben und Neustart in die Master Parameterliste bertragen Gr ne sich kreuzende Kein Wert vergeben Linien in Spalte Wert Zu jedem Parameter k nnen Sie sich ber die nebenstehende Schaltfl che die kontextsensitive Hilfe anzeigen lassen Verschiedene Versionen der Parameterliste TPS START TPS Runtime Duplikat der j Anzeigen editierbare Neustart Master aktive editierbaren Parameterliste Parameterliste Neustart Parameterliste Parameterliste Ber fl chtig Schreiben permanent TPS Runtime Verbinden fl chtig Dateisystem Parameterliste ffnen vergleichen xml Datei 3 Parameterliste spe
76. ahme 71 7 Inbetriebnahme der Endger te zur Kommunikation mit der Kransteuerung 11 7 1 2 Einstellungen 2D Laserscanner TPS Runtime unterst tzt bis zu zwei 3D Sensoren Im Auslieferungszustand werden mehrere Beispielkonfigurationen mitgeliefert welche nur einen oder beide 3D Sensoren aktivieren Verwenden Sie f r die hier beschriebene Inbetriebnahme die folgende Datei Examples TPS_V11_Parameter_2_Sensors xml Um diese Beispielkonfiguration in das System zu bernehmen 1 Innerhalb von TPS START Datei gt Parameterliste ffnen 2 W hlen Sie im Dateisystem die Beispieldatei aus 3 F hren Sie abschlie end den Befehl TPS Runtime Schreiben und Neustart aus Nachdem Sie die Schnittstellen eingestellt haben k nnen Sie diese einem 2D Laserscanner zuweisen Durch Parameter p1102 n m ssen Sie jedem aktivierten 2D Laserscanner die verwendete COM Schnittstelle zuweisen Im Auslieferungszustand gelten folgende Zuordnungen e COMS3 zu 3D Sensor IDO p1102 0 COM3 e COM4 zu 3D Sensor ID1 p1102 1 COM4 Hinweis Es wird empfohlen die Standard Schnittstellen COM3 und COM4 und die Standard Einstellungen zu verwenden ndern Sie gegebenenfalls die Einstellung der COM Schnittstelle im Parameter p1102 siehe auch Listenhandbuch Truck Positioning System Passen Sie die Firmware Version des 3D Sensors p1148 n nur dann an wenn die ermittelte Version wird w hrend des Hochfahrens der TPS Runtime angezeigt von der in p1148 ein
77. ahme finden Sie im Anhang Einbau Checkliste f r Truck Positioning System Seite 196 sowie Formulare zur Erfassung der Parameterwerte Formular Parameterwerte STS Calibration Seite 200 und Formular Parameterwerte STS Lanes Seite 201 o Wenn Sie das System mit einem Sensor Controller inbetriebsetzen wollen auf dem zwar die erforderliche Software installiert ist die Einstellungen im Betriebssystem jedoch von den urspr nglichen Einstellungen abweichen so ist f r Sie zus tzlich das Kapitel Vorbereitung des Sensor Controller Seite 65 relevant F r eine Wiederherstellung Ihres Sensor Controller in den Auslieferungszustand kontaktieren Sie bitte den Support Benutzen Sie zur Sicherung der anlagenspezifischen Daten den Befehl Parameterliste speichern siehe dazu das Kapitel Die Funktionsleiste Seite 129 und Bild 10 8 Versionen der Parameterliste Seite 133 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 13 Einleitung Truck Positioning System TPS 14 Betriebsanleitung 08 2012 2 Dieses Kapitel beschreibt Zweck Aufbau und grundlegende Funktionsweise des Systems Hier soll nur ein grundlegendes Verst ndnis des Truck Positioning Systems vermittelt werden Beschreibung 2 1 Ausgangssituation In vielen H fen weltweit werden Ship to Shore STS Krane zum Umschlagen von Containern genutzt Der Transport der Container vom Kran zum Zwischenlager wird von verschiedenen Arten von Fahrzeugen bernommen Sehr h u
78. ainer im K nigszapfen auch Locking Pin oder King Pin genannt welcher die Aufliegers Zugmaschine mit dem Container Auflieger verbindet x 0 mittig des Fahrzeuges z 0 auf H he der Fahrbahn z 0 Gut zu erkennen ist die Lage in Bild 8 5 Schematische Darstellung Container Auflieger mit Koordinatensystem Seite 86 Auf Basis dieser Koordinatensysteme sind entweder Messungen an den einzelnen Fahrzeugmodellen durchzuf hren um die einzugebenden Daten zu bestimmen oder aber vorhandene Maf szeichnungen der Fahrzeuge auszuwerten und die entsprechenden Ma e in Koordinatenangaben umzurechnen Ermitteln Sie die Daten f r alle Zugmaschinen und f r alle Container Auflieger die von TPS unterst tzt werden sollen Im Folgenden wird betrachtet wie die Parameter ermittelt werden und wo sie in die Parameterliste eingetragen werden Zugmaschinen Das Modell der Zugmaschine Truck wird mit den Parametern p3100 n bis p3107 n beschrieben Die in diese Parameter einzutragenden Werte werden durch Messungen oder durch Entnahme aus Konstruktionszeichnungen ermittelt Es gilt das Koordinatensystem der Zugmaschine Es werden folgende Ma e und sonstige Angaben ben tigt e Freigabe e Name e Kabinenfront x Position e Kabinenende x Position e Position K nigszapfenposition locking pin x Position e Kabinenbreite Richtung y e Kabinenbreite Richtung y e Kabinenh he Richtung z Truck Positioning System TPS Betriebs
79. am right Right X Landside sillbeam Y Landside Fi ddA Origin TPS coordinate system NIS IIS SISS KK ANL LLL LLL RK OA lt 7 WYK RMN NY FERNE NEE MA Vv MQ XY KVKV MAS MA nr KVL WN Waterside sillbeam 2 gt Portalbeam left WL 7 RMA A A AL RMA QQ AOL AA AHW RNA AAW i MMA LK NIS RA ML RGA AW RAL X Left Z Hoist Portalbeam Crane leg landside Y Landside D ed O Sue D Y Waterside Origin TPS coordinate system Z Lowering TPS Koordinatensystem Ursprung in der x y Ebene Draufsicht Bild 8 1 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 13 Koordinaten Ma e Parameter 8 1 Die Koordinatensysteme X 74 Z y TPS hat ein eigenes Koordinatensystem im Folgenden TPS Koordinatensystem genannt Alle Positionsangaben beziehen sich sofern nicht ausdr cklich anders angegeben auf dieses TPS Koordinatensystem Positionsangaben werden in Form von Parameterwerten an TPS ubergeben Hinweis Tragen Sie Entfernungsangaben in Zentimeter und die Winkelangaben in Grad in die Parameterliste von TPS START ein Das TPS Koordinatensystem ist ein kartesisches System mit drei Dimensionen x y z Es handelt sich um ein rechtshandiges Koordinatensystem das um 180 um die y Achse gedreht ist Die y Achse verl
80. an Machine Interface IE Industrial Ethernet I O In Out Ein und Ausgabebaugruppe OLE Object Linking and Embedding OPC OLE for Process Control PLC Programmable Logic Controller Speicherprogrammierbare Steuerung STS Ship to Shore TPS Truck Positioning System USB Universal Serial Bus Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 195 Anhang A 2 Einbau Checkliste f r Truck Positioning System A 2 Einbau Checkliste fur Truck Positioning System 3D Sensor Landseite Inbetriebnahme Projekt Ingenieur e ee EEE Nr Beschreibung Bemerkungen In Ordnung Nicht in B berpr fen Sie die Lage des 3D Sensors Siehe Mechanische Installation Seite33 berpr fen Sie die Einbaulage des Siehe Montage des 3D Sensors Laserscanners innerhalb der Seite 34 Schwenkeinheit 3 berpr fen Sie die CAN ID Nummer am Siehe Etikett am 3D Sensor 3D Sensor ID 16 berpr fen Sie den Drehwinkel des Siehe Mechanische Installation Laserscanners Seite 3 berpr fen Sie den Einbauwinkel Die Montagefl che f r den 3D Sensor muss eben sein Zwischen dem Einbauwinkel und dem 3D Sensor d rfen keine L cken oder Hohlr ume sein Bewegen Sie die Schwenkplattform gleichm ig mit der Hand berpr fen Sie die Kabelverschraubungen 2 am 3D Sensor berpr fen Sie die CAN Bus Mindestens 2 x 2 x 0 5 mm Kommunikation des Kabeltyps abgeschirmte verdrillte Leitung Servomotor berpr fen Sie die serielle Minde
81. anleitung 08 2012 Koordinaten Ma e Parameter 8 5 Fahrzeuge p3102 n ir p3104 n 63105 n p3106 n Z Z e CLO u nn m a a i A p3103 n 0 M 0 gt Bild 8 4 Schematische Darstellung Zugmaschine mit Koordinatensystem Tabelle 8 7 Parameter Zugmaschinenmodell Funktion p3100 n Freigabe Zugmaschinenmodell Truck p3101 n Name Zugmaschinenmodell Truck p3102 n L nge des Dachs der Fahrerkabine Ma entlang der X Achse p3103 n Nullpunkt des Koordinatensystems der Zugmaschine Wert ist immer 0 p3104 n Abstand zwischen K nigszapfen Kupplung zwischen Zugmaschine und Auflieger und R ckseite des Kabinendaches Ma entlang der X Achse p3105 n Abstand linke Seite positiv des Daches der Fahrerkabine Hinweis Die gesamte Breite der Fahrerkabine wird in zwei Parametern beschrieben p3105 n und p3106 n p3106 n Abstand rechte Seite negativ des Daches der Fahrerkabine Hinweis Die gesamte Breite der Fahrerkabine wird in zwei Parametern beschrieben p3105 n und p3106 n p3107 n H he des Dachs der Fahrerkabine vom Boden bis zur Oberkante des Dachs Hinweis Der Index n gibt die ID Nummer der parametrierbaren Zugmaschinen Truck 0 4 an Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 85 Koordinaten Ma e Parameter 8 5 Fahrzeuge 8 5 2 Container Auflieger Der Container Auflieger Container Trailer wird mit den Parametern p3200 n bis p3299 n
82. as Register Parameterliste Seite 132 TPS Runtime verbinden Mit diesem Befehl k nnen Sie die Parameterliste in TPS START anzeigen lassen und bearbeiten Schreiben und Neustart Benutzen Sie diesen Befehl um alle Parameter dauerhaft an TPS Runtime zu ubergeben Durch den abschlie enden Neustart werden die ge nderten Parameter aktiviert Bildschirmdarstellung 3D Aufbereitung und Modellkonfiguration Benutzen Sie diese Funktion um eine 3D Aufbereitung und alle parametrierten Modelle zu visualisieren Kalibrierungsmodelle f r Zugmaschinen Container Auflieger und Container siehe Das Register 3D Ansicht Seite 134 Das System von TPS START aus steuern Uber die Steuertafel k nnen Sie mit TPS START die Steuerhoheit vom Kran bernehmen und so von TPS START aus das System steuern siehe dazu Das Register Steuertafel Seite 138 Etwa w hrend der Kalibrierung brauchen Sie diese M glichkeit um die f r Kalibrierung und Fahrzeugerkennung erforderlichen Scans anzusto en Diagnose des Systemzustands In den verschiedenen Ausgabefenstern innerhalb der Detailanzeige bekommen Sie detaillierte Informationen zum Systemzustand siehe Die Detailanzeige Seite 137 Systemvoraussetzungen Lesen Sie dazu die Readme Datei im Installationsverzeichnis von TPS START Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 127 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 10 1 Ubersicht tiber die Oberflache 10 1 bersicht ber die Oberfl che
83. ass bei Aktivieren eines Kalibrierungslaufs die Ergebnisse des vorausgegangenen Kalibrierungslaufes berschrieben werden Sichern Sie deshalb f r jeden Kalibrierungslauf die aktuellen Parameter mit TPS START Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 103 Anbindung an die Kransteuerung 9 3 Eingangsdaten TPS 9 3 3 Crane Status Words Byte 8 Crane_STW_1 716 5 4 3 2 1l0 Type WORD Spare Send Data Crane on Send Data Reset fault Send data laser system Reserved for future use Send data laser system Reserved for future use Send data laser system Reserved for future use Byte 9 71615141312 1 o Command hoisting Command lowering Command trolley forwards Command trolley backwards Command gantry left Command gantry right Truck entry from the left hand side Sea side view Truck entry from the right hand side Sea side view Bild 9 16 Aufschl sselung des Wortes Crane STW 1 Byte 10 Crane_STW_2 7 6 5 413 211J0 Type WORD Byte 11 7 615 4 3 2 1 0 Bild 9 17 Aufschl sselung des Wortes Crane STW 2 Truck Positioning System TPS 104 Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 3 Eingangsdaten TPS Byte 12 Crane_STW_3 7 6 5 4 3 2 1l0 Type WORD Byte 13 7 6l5la4 3 2111l0 Bild 9 18 Aufschl sselung des Wortes Crane STW 3 Mit diesen drei W rtern werden die Kranstatus bermittelt die f r das Truck Positioning System relevant sind Crane on off D
84. ation mit der Kransteuerung 40 149 1 7 1 ELAS CSC ANAS M nee ee 150 11 7 1 1 RS422 Schnittstelleneinstellungen cccccseececcseseeccesececceseeeseegeeecseeeeeseseeessueeeessageeeessass 150 11 7 1 2 Einstellungen 2D LaSersCannel ccccceecccseeeeceeeeeeeeeeeseeeeesaeeeeseeeeseaeeeseaeeeseeeessaneesaeeessaeeesens 151 11 7 1 3 berpr fung der Einstellungen zer een 151 11 7 2 SONON Renee nee ee ers ee ai 153 11 7 2 1 Einstellungen f r CAN Schnittstellen 20004240000000nnnnnnnnnnnnennnn nennen nennen nennen 153 11 7 2 2 Einstellungen f r CAN Channel und ESD CAN Channel 4000020400 nennen nnnnnnenennneen 153 11 22 Geraleeins ellungen nissen er einer 154 11 7 2 4 berpr fung der Einstellungen 02 22002220200000000000000nnonnnnnn nn nnnnnnnnnnnnnnnnnnnnn nennen nnnnnnennn 155 11 75 IN GON cece cess ee rete pa ee E aie verter aarte teste eens seca deus eco E aot esate ened oe wemeee decwtane as 156 11 7 3 1 Zuordnung 2D Laserscanner Servomotor berpr fen ccccseccceceeeeeeeseeeeeeeaeeeeeeneeeeeeaees 156 11 8 Automatische Kalibrierung des 3D Sensors cccceeccceceeeeeeceeeeeeeaeeeeeeseeeeeesaeeeeesseeeeeesaeeessaees 158 11 8 1 Vorbereitungen f r die Kalibrierung sesenenennennennnnnnnennensennennnnnennennennenen nennen nennen nenn 158 11 8 2 Visuelle berpr fung der eingestellten Parameter
85. au des Systems 2 3 Aufbau des Systems Das Positionierungssystem TPS besteht im Wesentlichen aus zwei Grundbestandteilen e 1 SIMOCRANE TPS Sensor Controller e 2 SIMOCRANE TPS 3D Sensoren Hinweis Die Bundelung der Bestellung kann anders aufgeteilt sein Weitere obligatorische Bestandteile sind e 1 Kransteuerung PLC e 1 Anbindung an die Kransteuerung PROFIBUS oder Ethernet e 1 Bedienschnittstelle HMI z B SIMOCRANE CMS Lite oder SIMOCRANE CMS e 1 Signalsystem e 1 Service PC zur Inbetriebsetzung Windows XP Professional ab SP3 SIMOCRANE SIMOCRANE CMS HMI Bel Basic Technology Sway Control m Controller SIMATIC FE 57 300 a Firewall i a Internet i VPN BY SIMOCRANE TPS Sensor controller 3D sensor IDO 3D sensor ID1 Traffic lights Remote Service m Industrial Ethernet CAN Bus E PROFIBUS DP Mi Serial communication Bild 2 2 Schematischer Aufbau Truck Positioning System Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 17 Beschreibung 2 3 Aufbau des Systems 2 3 1 18 Hinweis Ein Virenscan zur Laufzeit der TPS Runtime ist nicht m glich Ein Systemvirenscan w rde Performance Einbu en des Systems und somit auch der TPS Runtime bedeuten Auf dem SIMOCRANE Sensor Controller ist deswegen kein Virenscanner vorhanden Wir empfehlen dringend dass Sie den Sensor Controller in regelm igen Abst nden z B bei Wartung Ihrer EDV auf Viren berpr fe
86. auft parallel zur Fahrtrichtung der Laufkatze y in Richtung Wasserseite die x Achse verlauft parallel zur Fahrtrichtung des Krans x nach links und die z Achse verl uft senkrecht auf der x y Ebene parallel zur Hubrichtung z nach oben Der Ursprung des TPS Koordinatensystems befindet sich im Schnittpunkt gedachter Verbindungslinien der vier Eckpfosten des Kranes x 0 y 0 auf H he der Fahrstreifen z 0 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Koordinaten Ma e Parameter 8 1 Die Koordinatensysteme Das OPC Koordinatensystem zum Datenaustausch mit der Kransteuerung 8 1 2 Portalbeam Gantry Right right Landside N N MAL WL Vi OAK III NUN MQ 4 NN Mv Waterside sillbeam Trolley SI 4 A IIIS 7 y j TN CVCInHd YT LRR L ISSS ANAA ds N k Z XX XC FEQd DMNA NDATDWWMWWH_K WMD sillbeam Trolley Portalbeam left YY III TLL LLL LLL AAAA AQAA A MD AAA AAA AA MA QQQOiAAA AN QQ AAQ AL MEA ANH MX VAQA AA Gantry Left D 2 fo oO Crane leg Crane leg landside waterside Trolley Origin OPC coordinate system for example Hoist Das OPC Koordinatensystem Bild 8 2 Der Datenaustausch zwischen Kransteuerung und TPS START erfolgt uber die OPC Schnittstelle An der OPC Schnittstelle gilt ein eigenes Koordinatensystem das fur
87. ausiblen gemeinsamen Ansicht zusammengef hrt Arbeitsbereich Full Scan Daten von 30 Sensor holen Rotx Roty Sensordatei laden Sensordaten speichern bersicht EE Parameterliste 3p 3D Ansicht Kalibrierung Fahrstreifer Fahrzeugmodelle Fositions berwachung Motion z mIn der Ansicht T Kalibriereinstellungen V Ergebnisse der Kalibrierung Fahrstreife Sensordaten J 3D Sensor IDI 17 30 Sensor Ibe B S0 Sensor IDS aus Sensordatei r Optionen I Kalibrierte Ansicht Bild 11 20 Kalibrierte Ansicht beider 3D Sensoren Zur Bedeutung der Farben siehe Das Register 3D Ansicht Seite 134 11 8 4 Montagewinkel der 3D Sensoren pr fen Sobald das TPS System erfolgreich kalibriert ist sollten Sie die Montagewinkel des 3D Sensors berpr fen Abh ngig von der Position der Fahrerkabine m ssen die Winkel des 3D Sensors die folgenden Werte haben e Um auf der rechten Seite zu verfahren Fahrerkabine ist links 0 5 bis 1 5 e Um auf der linken Seite zu verfahren Fahrerkabine ist rechts 0 5 bis 1 5 Siehe dazu auch die Zeichnung in Kapitel Bild 4 3 Schematische Darstellung der Montage des 3D Sensors Seite 37 Sie k nnen den Montagewinkel aus Parameter r2110 entnehmen 168 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 9 Fahrstreifen Beispie
88. be gr ne Draht muss an Erde angeschlossen sein Harting Stecker Schlie en Sie den 3D Sensor an und schalten Sie das Heizelement ein Bemerkungen Truck Positioning System TPS 198 Betriebsanleitung 08 2012 Anhang A 2 Einbau Checkliste f r Truck Positioning System Sensor Controller Microbox PC Inbetriebnahme Projekt Ingenieur a Cll CCCOCzs Beschreibung Bemerkungen In Ordnung Nicht in berpr fen Sie die Stromversorgung des Siehe Stromversorgung Seite 44 Sensor Controller berpr fen Sie den 120 Q Der Abschluss totes Ende muss Abschlusswiderstand an jedem toten zwischen den nn 2 und 7 am Sub D Ende des Busses 9 Stecker aufgesteckt werden berpr fen Sie die Hardwarekonfiguration RS422 COM 3 und 4 Standard der COM Ports berpr fen Sie in TPS START den Siehe Inbetriebnahme der Endger te Rohdatenscan mit dem wasserseitigen zur Kommunikation mit der s t 3D Sensor Kransteuerung Seite 149 berpr fen Sie in TPS START den Siehe Inbetriebnahme der Endger te Rohdatenscan mit dem landseitigen 3D zur Kommunikation mit der Sensor Kransteuerung Seite 149 berpr fen Sie die WS Servo CAN Siehe Inbetriebnahme der Endger te Kommunikation 250kbit s berpr fen zur Kommunikation mit der Sie die Bewegungsrichtungen positiv zur Kransteuerung Seite 149 Wasserseite berpr fen Sie die LS Servo CAN Siehe Inbetriebnahme der Endge
89. beschrieben Der Container Auflieger muss einen symmetrischen Aufbau haben spiegelsymmetrisch um die x Achse Mindestens die folgenden Ma e und sonstigen Angaben m ssen parametriert sein e Freigabe e Name e Front x Position e Back x Position e Breite des Aufliegers e Load floor height e Sidebar falls vorhanden bis zu 8 e Plate falls vorhanden bis zu 8 e Querstreben Crossbar mindestens 2 maximal 30 e L ngsstreben Mainbar falls vorhanden bis zu 4 P3200 enable P3201 name p3202 lt p3203 l ee 3210 ee p i i gt Boa 2 2 p3213 p3212 gt z 3205 ee ee a we a a a a ww we a wo ow a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a ow a a oo oo oo oo oo oe fe eee ee a Locking pin f ainda l ie A Plate_O p3250 A At O p3255 gi A p3204 Y p3251 p3256 i i i p3273 gt i i i _____3972 i i cip _______ O2 __________________ p3274 gt i p3270 gt p3252 p3257 Bild 8 5 Schematische Darstellung Container Auflieger mit Koordinatensystem Truck Positioning System TPS 86 Betriebsanleitung 08 2012 Koordinaten Ma e Parameter 8 5 Fahrzeuge Tabelle 8 8 Parameter Container Aufliegermodell Parameter Funktion Allgemein p3200 n Freigabe Modell Container Auflieger Trailer p3201 n Name Modell Container Auf
90. bnahme 11 9 Fahrstreifen 11 9 1 Ermittlung und Markierung des y Ursprungs Sillbeam Sillbeam Land side Water side Bild 11 21 Ermittlung des y Ursprungs Die Begrenzungen der Fahrstreifen m ssen als Ma angaben in cm in die Parameterliste eingegeben werden Dazu muss der y Ursprung des TPS Koordinatensystems auf dem Boden der Krananlage bestimmt werden Die Begrenzungen der Fahrstreifen werden dann als Abstand zu diesem Ursprung direkt auf der Bodenfl che ausgemessen und dann in die Parameterliste eingegeben p3620 p3621 Um die Position des y Ursprungs zu bestimmen m ssen Sie die folgenden Schritte durchf hren 1 Projizieren Sie die innere Seite des landseitigen Sillbeam auf den Boden Damit bekommen Sie den Punkt y 2 Messen Sie senkrecht zum Sillbeam die Entfernung zu y2 am wasserseitigen Sillbeam y2 entsprechend y aber wasserseitig 3 Auf halber Strecke zwischen y1 und y2 liegt yo der y Ursprung des TPS Koordinatensystems Markieren Sie diesen Punkt auf der Bodenfl che 4 Messen Sie alle Fahrstreifenbegrenzungen als Abst nde zu yo auf dem Boden aus Die Abst nde die vom y Ursprung aus Richtung Landseite liegen haben negative Vorzeichen Alle Abst nde die vom y Ursprung aus Richtung Wasserseite liegen haben positive Vorzeichen 11 9 2 Fahrstreifen konfigurieren Hinweis Beachten Sie auch im Anhang das Formular zur Erfassung der Parameterwerte Formular Parameterwerte STS Lanes Seite 201
91. bsart Off Zeit TPS Runtime 21 11 2011 15 06 48 Prozessdaten Prozessdaten Fahrtrichtung von links Spreader Gr le Unknown Unknown Aktiver Fahrstreifen Aktiver Fahrstreifen Entfernung x Prozesszustand Fahrzeugkonfiguration Zugeordnete Hardware Hardware Hardware Winkel Servomotor IDO 0 000 Winkel Servomotor ID1 0 000 Kommunikation Host ORC PLC Host Heartbeat 3p 3D Ansicht Parameterliste Bild 11 4 Ubersicht global Verbindung Kransteuerung Ubersicht Hinweis Falls eine der Anzeigen zur Kommunikation mit dem Host Kransteuerung nicht grun ist siehe Keine Verbindung zur Kransteuerung Seite 193 11 7 Inbetriebnahme der Endger te zur Kommunikation mit der Kransteuerung TPS Runtime steuert die folgenden Endger te e 2D Laserscanner e Servomotor Die Kombination dieser Ger te in einem Geh use bildet einen 3D Sensor Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 149 Inbetriebnahme 11 7 Inbetriebnahme der Endger te zur Kommunikation mit der Kransteuerung Die einzelnen Ger te werden ber Schnittstellen angeschlossen welche auf dem Sensor Controller installiert sind Diese Endger te werden in den folgenden Schritten in Betrieb gesetzt e Parametrierung der verwendeten Schnittstelle e Gof Parametrierung des Endgerates selbst e Festlegung der Zuordnung f r den 3D Sensor e Kontrolle der Zuordnung f r den 3D Sensor Hinweis Module IDs CAN IDs un
92. buted rack MPT Press Fi to get Help Bild 9 4 Hardware Konfiguration PROFIBUS Teil 2 Properties PROFIBUS interface CP 5611 RO S General Parameters Address a Highest address 126 Transmission rate 1 5 Mbps Subnet Hot networked Hew FROFIEUSIT Properties Delete Bild 9 5 Eigenschaften PROFIBUS Schnittstelle Truck Positioning System TPS 92 Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 2 Konfigurieren des SIMATIC NET OPC Server 9 2 3 Netzprojektierung Ethernet e Starten Sie ausgehend von der Hardware Konfiguration die Netzprojektierung mit NetPro NetPro LaserTech Ethernet Network D LaserTech Laser Tec Seles aa Network Edit Insert PLO View Options Window Help cor OR Sp Ss I le IE INS Ethernet 1 Bz Industrial Ethernet Find u at ail Selection of the network He PROFIBUS DP AR PROFIBUS PA SS PROFINET 10 H E Stations H Subnets S7 Connection l Unknow 57 connection gt slaves for SIMATIC CPSELI MET SE Mir and CF Bild 9 6 NetPro Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 93 Anbindung an die Kransteuerung 9 2 Konfigurieren des SIMATIC NET OPC Server e Wahlen Sie in der oberen Bildh lfte im PC Objekt den OPC Server an In der unteren Bildh lfte erscheint in der Liste der Verbindungen der Eintrag s7 Connection 1 Properties 57 connection Ge
93. ch wartet das System auf ein neues Fahrzeug Hinweis Benutzen Sie die Kransteuerung PLC um von der Betriebsart Cold Restart auf die Betriebsart Positioning umzuschalten siehe dazu auch den Hinweis in Das Register Steuertafel Seite 138 Truck Positioning System TPS 62 Betriebsanleitung 08 2012 Bedienschnittstelle HMI 6 3 Betriebsarten 4 Falls ein bekanntes Fahrzeug erkannt wurde meldet das System success Wenn Sie die Daten des Scans Ubernehmen wollen wechseln Sie direkt in die Betriebsart Positioning ohne vorher in die Betriebsart Off zu wechseln Mit den Daten aus der Betriebsart Cold Restart wird die Zugmaschine unter dem Kran positioniert Wenn Sie die Daten des Scans nicht Ubernehmen wollen wechseln Sie in die Betriebsart Off Damit werden die Daten des Scans gel scht 5 Falls das System das Objekt nicht richtig erkennt meldet das System failed Manuelles Einparken ist dann erforderlich Danach kann in der Betriebsart Positioning wieder das nachste Fahrzeug eingeparkt werden Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 63 Bedienschnittstelle HMI 6 3 Betriebsarten Wait for lane assignment Select lane Select sensor mode off et Sensor mode cold restart Set traffic direction Sensor mode System Sensor mode Cold restart left right Set spreader valid size Cold restart start 20 30 40 45 or 2x20ft analyse Cold restart Classify
94. che Parameter Das nachfolgende Bild zeigt die Darstellung wenn sich reale Konstruktion und Parametereinstellungen entsprechen INN NUN U EIERN N N ce i LH ARN WN in AK il INN ii aU nt wi AY AN N a i 7 AN i ANY N i at NUNN it hi hi fadi Bild 11 14 Kalibrierung Sillbeam richtige Parameter Voraussetzungen Um die automatische Kalibrierung durchf hren zu k nnen m ssen Sie Folgendes sicherstellen e Alle Parameter sind korrekt zugewiesen e TPS Runtime zeigt keine St rungen oder Warnungen an Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 163 Inbetriebnahme 71 8 Automatische Kalibrierung des 3D Sensors 164 Hinweis e Kalibrieren Sie die 3D Sensoren f r jeden Kran separat e Stellen Sie sicher dass sich keine Gegenst nde Container Zugmaschinen im Scan Bereich des 3D Sensors befinden bevor Sie mit der Kalibrierung beginnen Hinweis Kalibrieren Sie die 3D Sensoren nacheinander erst 3D Sensor IDO dann 3D Sensor ID1 Zu Beginn der Kalibrierung Die Kalibrierung wird angesto en indem Sie die Betriebsart Calibration aktivieren Das kann einerseits ber die OPC Schnittstelle oder andererseits bequem ber die Steuertafel erfolgen siehe Das Register Steuertafel Seite 138 1 Gehen Sie dazu zum Register Detailansicht gt Steuertafel Detailanzeige Steverhoheit holen Aktivieren OFF Sollwert Betriebsart Positioning OFF Spreader sr e
95. chen Ship To Shore Kran entwickelt aber nicht mit dem vollen Funktionsumfang von SIMOCRANE CMS Sie k nnen diese Anwendung mit einfachen Mitteln f r andere Krantypen anpassen CMS Lite k nnen Sie hier downloaden https support automation siemens com Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Bedienschnittstelle HMI 6 3 Betriebsarten 6 3 Betriebsarten Das 3D Lasersystem l uft nach dem Einschalten der 24 V Spannungsversorgung automatisch hoch Falls keine Betriebsart gew hlt ist wartet das System auf eine Betriebsartumschaltung Das 3D Lasersystem kann ber das Sensor Modus Steuerwort in verschiedene Betriebsarten umgeschaltet werden Das System meldet die aktuelle Betriebsart ber ein Statuswort zur ck Die berwachung der Betriebsarten muss applikativ gel st werden Betriebsarten sind System Off Calibration Positioning Cold Restart 6 3 1 System off Das Lasersystem wird abgeschaltet Es soll keine Positionierung mehr stattfinden Wenn keine Betriebsart gew hlt ist die vom System aus interpretiert wird schwenken die 3D Sensoren zur ck in die Nullposition Es soll keine Positionierung mehr stattfinden Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 59 Bedienschnittstelle HMI 6 3 Betriebsarten 6 3 2 Calibration In der Betriebsart Calibration wird das TPS System kalibriert damit sp ter die Fahrzeuge genau positioniert werden k nnen Jeder 3D Sensor wird einzeln ka
96. d Communication Ports sollten m glichst im Windows Ger temanager ge ndert werden und nicht in der Parameterliste Dadurch wird die bertragung von Parametergruppen auf hnliche oder gleiche Krane erleichtert und beschleunigt 11 7 1 2D Laserscanner Die Kommunikation mit den 2D Laserscannern erfolgt in der aktuellen Version grunds tzlich ber RS422 Schnittstellen 11 7 1 1 RS422 Schnittstelleneinstellungen Bevor Sie eine Schnittstelle einem 2D Laser Scanner zuordnen m ssen Sie diese parametrieren Im Auslieferungszustand sind im Sensor Controller die vorkonfigurierten seriellen RS422 Schnittstellen COM3 und COM4 eingebaut An jede dieser Schnittstellen k nnen Sie einen 2D Laserscanner anschlie en COM3 und COM4 sind werkseitig in TPS Runtime voreingestellt Falls Sie diese Einstellung behalten wollen so k nnen Sie zum n chsten Abschnitt springen Die werkseitigen Einstellungen k nnen Sie mit den Parametern p1208 p1210 p1211 p1212 p1213 und p1214 ndern siehe auch das Listenhandbuch Truck Positioning System Achten Sie darauf dass Sie mit p1208 n nur solche COM Schnittstellen aktivieren die auch tats chlich auf dem Sensor Controller vorhanden sind F r jede aktivierte COM Schnittstelle m ssen auch alle Parameter p1210 n p1211 n p1212 n p1213 n und p1214 n Zugewiesen werden Hinweis TPS Runtime unterst tzt nur COM1 bis COM6 Truck Positioning System TPS 150 Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebn
97. darstellen zu lassen Arbeitsbereich x Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle Fositions berwachung Full Scan Daten von 3D Sensor holen Sensordatei laden Sensordaten speichern In der Ansicht Kalibriereinstellungen Ergebnisse der Kalibrierun 1 Fahrstreif Sensordaten M 30 Sensor IDO 3D Sensor IDI 3D Sensor ID 3D Sensor IDS T aus Sensordatei r Optionen Kalibrierte Ansicht Rotx Roty Motion Z bersicht E Farameterliste 3p 30 Ansicht Bild 11 11 Visuelle berpr fung Kalibrierung Fahrstreifen 3D Sensor IDO Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 161 Inbetriebnahme 11 8 Automatische Kalibrierung des 3D Sensors Full Scan Ergebnisse mit den zu identifizierenden Kranteilen berlagern 1 Blenden Sie die zuvor parametrierten Kranteile in die Umgebung ein x Arbeitsbereich Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle Fositions berwachung In der Ansicht Full Scan Daten von 3D Sensor holen Sensordatei laden Sensordaten speichern f 7 Kalibriereinstellungen Ergebnisse der Kalibrieruni I Fahrstreif Sensordaten BASAL N i 30 Sensor IDO 30 Sensor ID1 ani hi pels ait ait ne ee sil i ii ee Nun Aw ee i IN a MELILTILILIL AS 1 I 30 Sersor ID3 u Hit o a IM NM vi a n E aus Sensordatei seit Ae ill Tor Jah ha SE RT ee ww
98. der Fahrstreifennummer 1 n ID des Fahrstreifens Niedrigste Fahrstreifennummer Hochste Fahrstreifennummer Landseite n ID des Fahrstreifens Fahrstreifen auf Funktion Seite 174 Parameter 03600 03601 03602 03610 n 03620 n 03621 n Tabelle 8 5 Parameter Fahrstreifen p3603 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Koordinaten Ma e Parameter 8 4 Arbeitsbereich 3D Sensor Arbeitsbereich 3D Sensor 8 4 Definieren Sie mit den hier beschriebenen Parametern den Arbeitsbereich der 3D Sensoren x Right y Landside Z y Waterside te T Se wl SSSSSSSSSSs Ss ss lt 5 WWW ON z com T a 05 SOAs aw WM AAA ie ABW Sl Soo O Sll ao S ooe WO QA SSSSSS AN a 2 00 _ e e e SS oo amp Nom WOOO RLL WAT Je WD RL G ALLIES IF WOOD AT il red lo SoS LL AAT 21588 9 VINNAN ce 212322 DOO OM Toll WOOO HE LANA GN OO Arbeitsbereich 3D Sensoren Bild 8 3 Tabelle 8 6 Parameter Arbeitsbereich 3D Sensoren Funktion Parameter p3700 n Anderung der ID wir empfehlen die vorgegebene Sensoren Zuordnung der 3D Zuordnung beizubehalten Index 0 0 Index 1 1 n ID des 3D Sensors Sensor erfassten Fahrstreifen Niedrigste ID der vom 3D n ID des 3D Sensors 03701 n Hochste ID der vom 3D Sensor erfassten Fahrstreifen n ID des 3D Sensors 03702 n ID des Fa
99. e Beschreibung finden Sie im Handbuch zum Laserscanner der Firma Lase GmbH ACHTUNG Besch digung des Laserscanners Die maximale Einschraubtiefe am Scanner betr gt 9 mm Bei berschreitung dieser Einschraubtiefe wird der Laserscanner besch digt 4 4 Montage des 3D Sensors Bild 4 1 Montierter 3D Sensor Die 3D Sensoren sind vorgesehen f r die Montage auf der Innenseite des Portalbeam des Kranes Die Bestimmung des genauen Montageortes ist auf den nachfolgenden Seiten beschrieben F r die Montage muss am Kran eine Montageplattform angebracht werden die die Schwenkplattform aufnimmt Hinweis Achten Sie darauf dass Sie den Laserscanner in der richtigen Lage in die Schwenkeinheit montieren Die Offnung f r die Trockenmittelpatrone siehe Pfeil muss sich auf der vom Motorgeh use abgewandten Seite befinden Truck Positioning System TPS 34 Betriebsanleitung 08 2012 Mechanische Installation 4 4 Montage des 3D Sensors Befestigungspunkte Um den 3D Sensor am Montageort zu befestigen sind in der Grundplatte des Laserscanners sechs Befestigungsbohrungen 10 5 mm vorhanden Das folgende Bild zeigt die Positionen der Befestigungsbohrungen in der Grundplatte Bild 4 2 Montagezeichnung fur 3D Sensor Sichere Montage des 3D Sensors Zur Befestigung des 3D Sensor sind unbedingt nichtrostende Stahlschrauben mit geeigneter Festigkeit zu verwenden z B M10 x 60 8 8 Die Montagefl che muss absolut plan sein
100. e CAN Schnhittstelle f r den Servomotor Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Beschreibung 2 3 Aufbau des Systems 2 3 2 3D Sensor Die 3D Sensoren werden auf Montageplatten mit Sicht nach unten an Quertrager des Kranes ber den Fahrstreifen montiert Ein 3D Sensor setzt sich zusammen aus einem 2D Laserscanner einem Servomotor und einer Schwenkplattform Mit dem Servomotor kann der 2D Laserscanner geschwenkt werden so dass der Scan Bereich um die dritte Dimension erweitert wird Der Servomotor und der 2D Laserscanner sind an der Schwenkplattform montiert die eine mechanische Verbindung beider Komponenten herstellt so dass der 2D Laserscanner drehbar gelagert ist Die zwei Komponenten sind im Inneren der Plattform so verkabelt dass die Stromanschl sse und die Kommunikationsschnittstellen der Einzelkomponenten jeweils auf einen gemeinsamen Anschlussstecker zusammengef hrt sind Der 2D Laserscanner misst die Entfernung zu Objekten durch Emittieren eines gepulsten Laserstrahls der von Objekten in Reichweite reflektiert wird Die 2D Polarkoordinaten der einzelnen Messpunkte werden in Echtzeit zum Sensor Controller bertragen und dort ausgewertet Beim 3D Betrieb wird der n tige zweite Winkel f r eine 3D Polarkoordinate durch die Einstellung des Servomotors vorgegeben Der Scan Bereich der 2D Laserscanner erstreckt sich entlang der Fahrstreifen Die Erweiterung durch die Servomotoren bietet die M glichkeit die
101. e des 3D Sensors als limitierende Faktoren die unterschiedliche Berechnungsvarianten bedingen Berechnung 1 Beispiel limitierender Faktor Reichweite des 3D Sensors e Montagehohe 2 15 m und weniger als 4 Fahrzeugtypen Reichweite des 3D Sensors 19 m oder e Montagehohe 2 12 2 m und mehr als 4 Fahrzeugtypen Reichweite des 3D Sensors 15 m 2 DistanceSpot2 HeightofLaser 1 5 2 Space MaskedLanes WidthofLane Space Berechnung 2 Beispiel limitierender Faktor Schwenkwinkel des 3D Sensors e Montagehohe lt 15 m und weniger als 4 Fahrzeugtypen oder e Montagehohe lt 12 2 m und mehr als 4 Fahrzeugtypen 2 tan35 HeightofLaser 1 5 Space MaskedLanes WidthofLane Space 3 2 2 3D Abstandsberechnung Hier wird die allgemeine Reichweite verwendet um in einer bestimmten Entfernung die Zugmaschine bzw den Container Auflieger zum ersten Mal erkennen zu k nnen jedoch ohne Unterscheidung von Details Die Reichweite des Lasers LMS221 betr gt max 30 m bei schwarzen Objekten Es wird nun der u erste Fahrstreifen betrachtet den der 3D Sensor noch abdecken kann Auf diesem u ersten Fahrstreifen muss der 3D Sensor die Zugmaschine in 15 m Entfernung zum ersten Mal erfassen um sie noch rechtzeitig identifizieren und positionieren zu k nnen Soll der Kran von beiden Seiten befahrbar sein muss der 3D Sensor die Zugmaschine schon in 20 m Entfernung erfassen k nnen Diese Entfernung 15 m bzw 2
102. e trennen Die Verbindung mit TPS Runtime wird getrennt In der Statuszeile rechts ndert sich die Anzeige des Verbindungsstatus entsprechend __Getrennt_ Bild 11 3 Statusanzeige Getrennt in der Statusuzeile Truck Positioning System TPS 146 Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 71 6 Verbindung zur Kransteuerung 11 6 Verbindung zur Kransteuerung Das TPS System wird von der Kransteuerung PLC angesteuert Zum Austausch der Daten wird eine OPC Verbindung zwischen der Kransteuerung und dem Sensor Controller aufgebaut F r einen erfolgreichen Datenaustausch zwischen Kransteuerung und TPS m ssen Sie die folgenden Schritte durchf hren Laden der Bl cke in der PLC welche die Speicherstellen in der Kransteuerung f r die ausgetauschten Daten bereitstellen Herstellung eine physikalischen TPC IP Verbindung zwischen Kransteuerung und dem Sensor Controller Konfiguration und Parametrierung des OPC Servers um ber die OPC Variablen auf die richtigen Speicherstellen in der Kransteuerung zuzugreifen Siehe dazu Anbindung an die Kransteuerung Seite 89 Kontrolle der ausgetauschten Daten mit OPC SCOUT Parametrierung des von TPS Runtime verwendeten OPC Servers mit Hilfe von TPS START Kontrolle des Verbindungszustandes zur Kransteuerung im TPS START 11 6 1 Konfiguration und Parametrierung des OPC Server Im Auslieferungszustand stellt der Sensor Controller die vorkonfigurierte Schnittstelle Ethernet 1 zur Verf g
103. eben Eine Darstellung weiterer m glicher Konfigurationen finden Sie im Abschnitt Alternative Systemkonfigurationen Seite 187 Hinweis Eine Beschreibung zu Aufbau und Bedienung von TPS START finden Sie in Das Inbetriebnahme Tool TPS START Seite 127 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 143 Inbetriebnahme 11 2 Voraussetzungen 11 2 Voraussetzungen F r die Inbetriebnahme von SIMOCRANE TPS m ssen folgende Voraussetzungen erf llt sein e SIMOCRANE TPS Version 1 1 bestehend aus TPS Runtime Version 1 1 TPS START Version 1 1 e Ethernet Verbindung von PC PG zu Schnittstelle Ethernet 2 an Sensor Controller voreingestellt auf IP 192 168 2 141 Hinweis Die Schnittstelle Ethernet 2 auf dem Sensor Controller ist nur f r Inbetriebnahme und Service vorgesehen Verwenden Sie diese Schnittstelle nicht fur die Kommunikation mit der Kransteuerung e Das Sensor System muss vollstandig verdrahtet sein SIMOCRANE Sensor Controller und 3D Sensoren siehe Elektrische Installation Seite 43 e Die angeschlossene Kransteuerung PLC muss OPC fahig sein und von SIMATIC NET unterstutzt werden 11 3 Checklisten Die Checklisten zur Inbetriebnahme m ssen genau beachtet werden siehe Einbau Checkliste f r Truck Positioning System Seite 196 Hinweis Beachten Sie die Sicherheitshinweise in den Handb chern zu Sensor Controller und 3D Sensor Fa Lase Truck Positioning System TPS 144 Betrieb
104. ebsanleitung 08 2012 109 Anbindung an die Kransteuerung 9 4 Ausgangsdaten TPS 9 4 Ausgangsdaten TPS In diesem Abschnitt werden die Daten beschrieben welche die Laser Applikation der Kransteuerung via OPC Server zur Weiterverarbeitung zur Verf gung stellt Folgende Tabelle gibt einen berblick ber die von der SPS empfangenen Daten Tabelle 9 2 Daten vom Lasercontroller zur Steuerung Interface laser scanners Type OPC Variable name siehe Abschnitt Data from sensor Description 1 WORD TPS Status word WORD TPS_STW_1 Truck Positioning System Status Word Seite 115 TPS Handshake TPS_Handshake Truck Positioning System Handshake Seite 116 Calibration Status Word WORD Calib_STW Calibration Status Word Seite 116 Lane status word landside WORD STW_Lane_Landside Lane Status Words Seite 117 Landside Vehicle Type WORD TPS_LS Vehicle_Type Landside Waterside Vehicle Type Seite 118 Landside actual Position REAL TPS_LS Actual_position Landside Waterside Actual Position Seite 118 Landside Status Cold Restart WORD Cold_Restart_LS_STW Landside Waterside Status Cold Restart Modus Seite 118 Waterside vehicle type WORD TPS_WS Vehicle_Type Landside Waterside Vehicle Type Seite 118 Waterside actual position REAL TPS_WS Actual_position Landside Waterside Actual Position Seite 118 Waterside Status Cold Restart WORD Cold_Restart_WS_STW Landside Waterside Status Cold Restart Modus Seite 118 Lane status word wa
105. einer Hardware Konfiguration mit dem SIMATIC NCM PC Manager Offnen Sie dazu die Konfiguration der SIMATIC PC Station Es existieren folgende Objekte e OPC Server e E Allgemein E SIMATIC NCM PC Manager Laser Tech Ethernet D LaserTech LaserTec Sele Ep File Edit Insert PLC View Options Window Help E Xx nr 82 ape OPC Server Press F1 to get Help cPS61 1 MFT Bild 9 1 Hardware Konfiguration Ethernet Der Sensor Controller ist auf Default Adressen eingestellt Die Schnittstelle Ethernet 1 ist vorgesehen zum Anschluss an das Anlagennetz und besitzt im Auslieferungszustand die IP Adresse 192 168 1 140 Falls Sie an dieser Stelle die Adresse anpassen m chten sollten Sie in der Windows Systemsteuerung die entsprechende Netzwerkverbindung anpassen und die bereinstimmung mit der Schnittstelle Ethernet 1 des Sensor Controller sicherstellen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 2 Konfigurieren des SIMATIC NET OPC Server Properties Ethernet interface IE General R0 57 General Parameters MAC address 7 IF protocol is being used IP address 192 168 1 140 Gateway ie Do not use router Subnet mask 255 255 255 0 Use router Address 1192 169 1 140 Subnet nat networked Mer Properties Delete Cancel Help Bild 9 2 Parameter IE Allgemein 9 2 2 Hardware Konfiguration anpassen PROFIBUS Starten Sie
106. eitung 08 2012 Vorbereitung des Sensor Controller 7 2 Verbindung mit dem Service PC 2 Klicken Sie auf Options gt gt um weitere Einstellungen vornehmen zu k nnen Ju Remote Desktop Connection General Display Local Resources Programs Experience Logon settings Type the name of the computer or choose a computer from the drop down list Computer fi 92 168 214 User name CranesAdmin Password eseoseseses Domain Save my password Connection settings fc f Save current settings or open saved connection Save Ag Oper Cancel Help Options lt lt Bild 7 2 Detailansicht der Remote Desktop Anwendung 192 168 2 141 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 69 Vorbereitung des Sensor Controller 7 2 Verbindung mit dem Service PC 70 3 Unter der Rubrik Local Resources k nnen Sie Datentr ger des Service PC freigeben die auf dem Remote PC als Netzlaufwerk verbunden werden Dies ist sinnvoll um Sicherungen der benutzerspezifischen Daten extern speichern zu k nnen 28 Remote Desktop Connection o jol x Da ote Desktop nnection General Display Local Resources Programs Experience Remote computer sound 7 QE Bring to this computer cos Keyboard Apply Windows key combinations for example ALT TAB Jin full screen mode only Local devices FP Connect automatically to these local de
107. elle 14 Nun m ssen Sie die weiteren Parameter p3102 n bis p3107 n zuweisen die die Fahrerkabine und die Position des K nigszapfens beschreiben Geben Sie nun die Parameter in dieser Reihenfolge ein p3103 0 p3102 p3105 p3106 03107 fur die Fahrerkabine 03104 f r den K nigszapfen Oft existieren technische Zeichnungen denen Sie die Ma e der jeweiligen Zugmaschine entnehmen k nnen siehe dazu auch Zugmaschinen Seite 84 15 Wechseln Sie in das Register 3D Ansicht gt Fahrzeugmodelle und aktivieren Sie rechts oben das jeweilige Zugmaschinenmodell Arbeitsbereich Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle Positions berwachung Lane Scan Daten won 3D Sensor holen Sensordatei laden Sensordaten speichern 1 ell d Grua MAW jvt ut htl ie Sees Wee Rotx Roty Motion Z Ba zi o cm yi Jo cm Winkel Io Grad mIn der Ansicht M Zugmaschi E gt T Auflieger E IW TPS Koordinatensystem T Fahrtrichtung Sensoardaten M 3D Sensor IDO 3D Sensor ID1 3D Sensor ID2 30 Sensor IDS Sensordatei bersicht EE Parameterliste 3p 3D Ansicht Bild 11 28 Seitenansicht mit Einblendung Zugmaschinenmodell 178 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 10 Zugmaschinenmodelle 16 Wie Sie im Bild oben sehen
108. ellung des SIMOCRANE Sensor Controller wiederherstellen 3 W hlen Sie die Aufgabe Create a new account Geben Sie im folgenden Dialog den gew nschten Benutzernamen ein zum Beispiel CranesAdmin und klicken Sie auf Next 4 W hlen Sie nun als Kontotyp Computer administrator und beenden Sie den Vorgang mit Klick auf Create account 5 Markieren Sie nun den neu angelegten Benutzer und w hlen Sie die Aufgabe Create a password 6 Geben Sie nun das gew nschte Kennwort ein zum Beispiel CranesAdmin und best tigen Sie mit Create Password 7 Schlie en Sie das Fenster User Accounts 8 Um das neu erstellte Konto beim Start des PC automatisch anzumelden klicken Sie auf Start gt Run und geben Sie control userpasswords2 ein Nach Best tigung der Eingaben mit lt Enter gt erscheint ein Dialogfeld das alle Benutzer des PC anzeigt 9 Demarkieren Sie das Feld Users must enter a user name and password to use this computer durch Entfernen des H kchens 10 Klicken Sie auf Apply Das Fenster Automatically Log On ffnet sich 11 Geben Sie den entsprechenden Benutzernamen mit Kennwort ein z B Benutzer CranesAdmin Passwort CranesAdmin Damit wird dieser Benutzer beim Hochfahren des SIMOCRANE Sensor Controller automatisch angemeldet 12 Best tigen Sie mit OK und schlie en Sie das Fenster User Accounts mit OK 13 Klicken Sie zur Aktivierung des Remote Desktop fur die Inbetriebsetzung auf
109. ellungen f r CAN Channel und ESD CAN Channel Ein CAN Bus kann von mehreren Teilnehmern genutzt werden Die parallelen Datenkan le welche getrennte Datenstr me zwischen den Teilnehmern beschreiben werden in TPS Runtime als Channel bezeichnet Dieser Zusammenhang ist vergleichbar mit mehreren Socket Verbindungen die auf einem gemeinsamen Ethernet Bus koexistieren Um die Inbetriebnahme zu vereinfachen werden f r jeden Servomotor getrennte Channels verwendet Es gibt somit eine Zuordnung Servomotor gt CAN Channel gt ESD CAN Channel gt ESD CAN Device Im Auslieferungszustand sind folgende Zuordnungen voreingestellt 01400 p1480 e Servomotor 0 gt CAN Channel 0 gt ESD CAN Channel 0 gt ESD CAN Device 0 e Servomotor 1 CAN Channel 1 ESD CAN Channel 1 gt ESD CAN Device 1 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 153 Inbetriebnahme 11 7 Inbetriebnahme der Endger te zur Kommunikation mit der Kransteuerung Behalten Sie diese werkseitigen Einstellungen bei Hinweis Beachten Sie auch die Regeln f r die Abschlusswiderst nde bei CAN Bussen siehe dazu Zusammenfassung Datenleitungen Seite 54 11 7 2 3 Ger teeinstellungen Benutzen Sie die folgenden Parameter um den Antrieb einzustellen e p1330 n aktiviert den Antrieb e p1331 n ordnet den Antrieb einem CAN Channel zu e p1332 n legt die Module ID fest welche der Antrieb verwendet e p1333 n legt den Typ des Antriebs fest Im Auslieferungszus
110. en Fahrstreifen abgesenkt wird 4 Wenn dieses Signal nicht kommt m ssen Sie p5000 oder p3603 anpassen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 13 Alternative Systemkonfigurationen 11 13 Alternative Systemkonfigurationen Konfiguration mit zwei 3D Sensoren PLC e g SIMATIC S7 xxx ie keene Ue l a ee op il ye PC PG Sensor Controller Ethemet l ei l I I I i l l I l Remote Desktop TPS START Ethernet 2 TPS Runtime TPS START via topip tethemet 2 l l I i l l I i Jeoms cano ___ COM4 CAN1 i l I i l Laser scanner IDO Laser scanner ID1 i l Servo motor IDO Servo motor ID1 I Bild 11 36 Systemkonfiguration mit TPS START auf PC PG Hinweis Auf der TPS CD finden Sie die TPS Software zur Installation auf einem PC PG Konfiguration mit einem 3D Sensor PLC e g SIMATIC S7 xxx PC PG Remote Deskt Windows XP are Ethemet 2 TPS START Localhost_ TPS Runtime Via external 3D Sensor IDO l l Laser scanner IDO l Servo motor IDO Bild 11 37 Systemkonfiguration mit einem 3D Sensor Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 187 Inbetriebnahme 11 13 Alternative Systemkonfigurationen Hinweis Eine xml Datei mit einer beispielhaften Parametrierung f r diese Systemkonfiguration finden Sie hier TPS_START Examples TPS_V11_Parameter_1_Sensor xml Truck Positioni
111. en beziehungsweise vor Ort gemessen werden Des Weiteren ben tigt TPS eine Bezugskoordinate zu dem Koordinatensystem das an der OPC Schnittstelle g ltig ist siehe Koordinatenumsetzung zwischen Kransteuerung und TPS Seite 174 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 23 Einsatzplanung 3 2 Anzahl der 3D Sensoren 3 2 3 2 1 24 Anzahl der 3D Sensoren Abh ngig von den Gegebenheiten der Anlage ist eine unterschiedliche Anzahl von 3D Sensoren erforderlich Es soll gew hrleistet sein dass TPS auf jedem Fahrstreifen funktioniert Grundlage der Berechnung sind die beiden Abschnitte Abdeckungsberechnung Seite 24 und 3D Abstandsberechnung Seite 27 Diese sollen nun im Folgenden erl utert werden Die Auswirkung der Kranfarbe auf die Genauigkeit des Kalibrierverfahrens wird beschrieben in Kalibrierung Seite 29 sowie die Berechnung der Genauigkeit in Genauigkeit Seite 30 Hinweis Im aktuellen Ausgabestand ist TPS f r den Einsatz von zwei 3D Sensoren ausgelegt In k nftigen Ausgabestanden wird die Anzahl der 3D Sensoren skalierbar sein Mit den nachfolgenden Berechnungen k nnen Sie berpr fen ob der aktuelle Ausgabestand mit zwei 3D Sensoren Ihren Anforderungen entspricht Einen ungef hren Richtwert finden Sie in Anzahl und Platzierung der 3D Sensoren Seite 31 Abdeckungsberechnung Mit der Abdeckungsberechnung wird festgestellt wieviele Fahrstreifen ein einzelner 3D Sensor in einer bes
112. er Datei env Laser System befindet sich in der W hlen Sie die Betriebsart Cold Restart falschen Betriebsart LKW steht au erhalb des Schalten Sie in die Betriebsart Positioning um Suchbereichs der Betriebsart Cold Restart gt 3 meter Der Spreader verdeckt den LKW Heben Sie den Spreader ber den Portalbeam Der LKW bewegt sich Parken Sie den LKW im Suchbereich der Betriebsart Cold Restart lt 3 Meter vom Ziel 191 Troubleshooting FAQs 72 1 Allgemeine Probleme M gliche Ursache Abhilfe Netzwerkprobleme nach Die selben IP oder Mac Adressen e Eindeutige IP Adressen festlegen Inbetriebnahme werden mehrfach im Netzwerk l l e Eindeutige Mac Adressen festlegen verwendet Fehlermeldung Kalibrierung Siehe Kapitel Automatische Kalibrierung des 3D failed Sensors Seite 158 Wenn Sie danach immer noch Fehlermeldungen erhalten dann senden Sie die Aufzeichnungen inklusive Resourcen und Versionsnummer an die Siemens Hotline Darstellung im Register 3D Laserscanner ist um 180 verdreht Laserscanner richtig montieren siehe dazu Ansicht ist seitenverkehrt in der Schwenkeinheit montiert Montage des 3D Sensors Seite 34 Sensor Controller funktioniert Sensor Controller defekt Schicken Sie Ihren Sensor Controller zur Reparatur nicht mehr an Siemens oder bestellen Sie einen Ersatz PC Timeout PLC amp Sensor OPC Verbindung gest rt berpr fung Ethernet CAN Bus Controller berpr fung
113. er Kran ist an oder ausgeschaltet Rec Baus Anstehende Fehler im Truck Positioning System sollen zur ckgesetzt werden Hoisting Der Spreader wird hochgezogen Lowering Der Spreader wird herabgelassen Trolley forwards WS Die Katze f hrt in Richtung Wasserseite Tigy oY backwards Die Katze f hrt in Richtung Landseite zn Der Kran f hrt aus Sicht des Kranfahrers nach links ar een Der Kran f hrt aus Sicht des Kranfahrers nach rechts vehicle entry left Fahrzeuge fahren aus Sicht des Kranfahrers von links ein vehicle entry right Fahrzeuge fahren aus Sicht des Kranfahrers von rechts ein 9 3 4 Crane Handshake Die Variable crane Handshake Ist vom Typ WORD und sollte an der Adresse 14 im Datenbaustein beginnen Sie ist Bestandteil einer Verbindungs berwachung in der Kransteuerung Diese ist im Anwenderprogramm vom Benutzer zu implementieren Das Funktionsprinzip der Verbindungs berwachung ist folgendes In der Kransteuerung wird zum Beispiel durch einen Z hler ein Wert vom Typ WORD generiert und in der Variablen crane Handshake abgespeichert Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 105 Anbindung an die Kransteuerung 9 3 Eingangsdaten TPS 9 3 5 9 3 6 9 3 7 9 3 8 106 Die Truck Positioning Software liest diesen Wert ein und speichert ihn in der Variablen TPS Handshake Die Laser Applikation sendet ein Echo von Crane_Handshake zur ck an die PLC Nach einer bestimmten Zeit
114. erpr fen Sie die Zuordnung zwischen 2D Laserscanner und Servomotor OMAN Oa KR OMN gt 156 Deaktivieren Sie den 2D Laserscanner ID1 p1100 1 False TPS Runtime Schreiben und Neustart Gehen Sie im Arbeitsbereich zum Register 3D Ansicht gt Positionsuberwachung Gehen Sie zum Register Steuertafel Klicken Sie auf Steuerhoheit holen Wahlen Sie unter Betriebsart den Eintrag Full Scan Mit Klick auf Aktivieren wird ein Full Scan ausgef hrt Gehen Sie zur ck zum Register 3D Ansicht gt Positionsuberwachung Aktivieren Sie 3D Sensor IDO Damit sollten Sie den Scan Vorgang von 3D Sensor IDO in der 3D Ansicht verfolgen k nnen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 7 Inbetriebnahme der Endger te zur Kommunikation mit der Kransteuerung Arbeitsbereich Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle Positions berwachurg mIn der Ansicht Fahrzeug Positionsmarkierungen TPS Koordinatensystem Fahrtrichtung Monitor M 30 Sensor IDO 30 Sensor IDI 7 30 Sensor ID l 30 Sensor IDG Rotx Roty Motion z bersicht Parameterliste 3p 30 Ansicht Bild 11 7 berpr fung Zuordnung Laserscanner Die Zuordnung fur Laserscanner IDO ist korrekt wenn sich das Bild in der 3D Ansicht bewegt Die Bewegung wird quer zu der Ebene ausgef hrt in der die Sensordaten liegen Rotx Roty Motion Z Rotx Roty Motion Z Bild
115. eschreiben und m gliche L sungsans tze aufzeigen 6 1 Anforderungen an das Truck Positioning HMI 6 1 1 Vom Truck Positioning HMI bereitzustellende Daten Grunds tzlich ben tigt das Truck Positioning System alle Eingangsdaten der im Hauptkapitel Anbindung an die Kransteuerung Seite 89 beschriebenen Schnittstelle Welche Daten vom Benutzer im Truck Positioning HMI eingegeben werden m ssen h ngt dabei im Wesentlichen vom Automatisierungsgrad der Hafenanlage sowie vom Aufbau des Anwenderprogramms in der Kransteuerung ab Viele der verwendeten Daten k nnen von der Kransteuerung selbst aus den Krandaten aufbereitet und bereitgestellt werden F r den Betrieb des Truck Positioning Systems werden jedoch weitere spezifische Daten ben tigt die ber das Truck Positioning HMI eingegeben werden m ssen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 57 Bedienschnittstelle HMI 6 2 Das Truck Positioning HMI innerhalb von SIMOCRANE CMS 6 1 2 6 2 58 Das HMI muss folgende Eingabem glichkeiten anbieten e Betriebsart TPS e Fahrtrichtung Zugmaschinen e Fahrstreifen e Zur cksetzen von St rungen und Warnungen Das HMI kann im einfachsten Fall aus Schaltern und Leuchtmeldern bestehen die von der Kransteuerung ausgewertet beziehungsweise angesteuert werden bis hin zum Touch Panel das gleichzeitig bei entsprechender Projektierung die Bedienung und Beobachtung anderer Kranfunktionen erm glicht Anbindung an das
116. etriebsart Zeigt die aktuelle Betriebsart an Anzeigefeld zu Verbindungsstatus Zeigt den aktuellen Verbindungsstatus an Verbunden oder Getrennt korrespondiert direkt mit den Men befehlen TPS Runtime verbinden und TPS Runtime trennen Truck Positioning System TPS 142 Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 1 1 11 1 Beispielkonfiguration Die folgende bersichtsgrafik zeigt eine Beispielkonfiguration TPS mit Sensor Controller und zwei 3D Sensoren PLC e g SIMATIC S7 xxx Sensor Controller EIERN i l l l OPC Server PC PG i Remote Deskt Windows XP HIT SP cto TPSSTART localhost Fps Runtime l external via TCP IP l COM3 CANO COM4 CAN1 l I I l l i I i I I l N Laser scanner IDO 4 Laser scanner ID1 l l l i Servo motor IDO Servo motor ID1 l l Bild 11 1 Beispielkonfiguration Diese Beispielkonfiguration hat die folgenden besonderen Merkmale e Beide Software Komponenten von TPS TPS START und TPS Runtime laufen auf dem Sensor Controller e Der Zugriff auf das Inbetriebnahme Tool TPS START erfolgt von einem externern PG PC uber eine Remote Verbindung zu dem Sensor Controller e TPS Runtime und TPS START sind ber local host Lokaler Computer miteinander verbunden e Jeder 3D Sensor ist Uber eine eigene CAN Schnittstelle angeschlossen Auf den nachfolgenden Seiten wird die Inbetriebnahme von TPS anhand dieser Konfiguration exemplarisch beschri
117. fig werden hierbei Zugmaschinen mit Trailern eingesetzt die manuell bedient werden Eine besondere Schwierigkeit hierbei ist die Positionierung des Gespanns unter dem Kran da sich der Kran nach der Containerreihe auf dem Schiff ausrichtet und w hrend des Containerumschlags nicht mehr entlang der Kaimauer verfahren werden soll Beim Be und Entladen kommen h ufig viele verschiedene Kombinationen von Zugmaschinen und Container Aufliegern zum Einsatz Dies bedeutet dass es keine einheitliche Halteposition f r einen problemlosen Containerumschlag gibt an dem ein Fahrer einer Zugmaschine anhalten muss Da der Fahrer die optimale Halteposition von seiner Kabine aus nicht erkennen kann ist eine Einweisung in diese Position n tig um den problemlosen Containerumschlag zu gew hrleisten Bisher wurde das Einweisen des Fahrers von einem Instruktor bernommen der zwischen den Fahrstreifen agiert und den Fahrer per Hand und Klopfzeichen einweist Das hier vorgestellte System kann diese Aufgabe vollautomatisch bernehmen so dass sich keine Personen mehr im Gefahrenbereich unter dem Kran aufhalten m ssen Weitere Vorteile eines automatischen Positionierungssystems sind dass der Verschlei von Zugmaschinen geringere Belastung zum Beispiel des Getriebes und Container Aufliegern durch einen kontinuierlicheren Bewegungsfluss minimiert wird und die Gefahr der Besch digung von Aufliegern und Zugmaschinen durch Beladen in einer falschen Position mini
118. future use Send data laser system Reserved for future use Send data laser system Reserved for future use Send data laser system Reserved for future use Send data laser system Reserved for future use Byte 5 2 6 75 2 3 12 710 Send data laser system cold restart is active Send data laser system Reserved for future use Send data laser system Reserved for future use Spare Bild 9 14 Aufschl sselung des Wortes Sensor Modus_1 Truck Positioning System TPS 102 Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 3 Eingangsdaten TPS Byte 6 Sensor Modus 2 716154131 21410 Type WORD Byte 7 7 615141312 1 o Bild 9 15 Aufschl sselung des Wortes Sensor _Modus_2 Die beiden W rter sensor Modus _ 1 und Sensor Modus 2 beschreiben die aktuell selektierte Betriebsart des Lasersystems Hierbei gibt es vier Betriebsarten welche f r das System selektiert werden k nnen SARE ee Das Lasersystem ist abgeschaltet es soll keine Positionierung stattfinden cn Das Truck Positioning System soll kalibriert werden um sp ter eine genaue Positionierung zu erm glichen EEDEN Bose en ng Eine Zugmaschine soll positioniert werden Sa LEER Ein oder zwei Fahrstreifen werden auf Container oder Fahrzeuge gepr ft Das Ergebnis kann f r die Betriebsart Positioning verwendet werden TPS runtime restart TPS Runtime auf dem Sensor Controller soll neu gestartet werden Hinweis Bitte beachten Sie d
119. g Seite 76 11 8 1 Vorbereitungen f r die Kalibrierung TPS braucht die notwendigen Informationen um die genauen Montagepositionen der 3D Sensoren zu berechnen Diese Informationen beschreiben Referenzobjekte welche von TPS erkannt werden um daraus die absolute Montageposition zu berechnen Diese Informationen sind e Teile der Krankonstruktion Sillbeam und Kranfu e die Montageausrichtung des 3D Sensors e die grobe Montageposition des 3D Sensors unter dem Portalbeam Hinweis Das TPS System geht davon aus dass die beiden Sillbeams und die vier Kranf e in gleicher Weise konstruiert sind und deshalb mit einem einzigen Satz von Parametern beschrieben werden k nnen Hinweis Beachten Sie auch im Anhang das Formular zur Erfassung der Parameterwerte Formular Parameterwerte STS Calibration Seite 200 Halten Sie in diesem Formular die ermittelten Werte zun chst fest um sie danach in die Parameterliste von TPS START zu bertragen Truck Positioning System TPS 158 Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 8 Automatische Kalibrierung des 3D Sensors Konstruktion des Sillbeam e p3500 beschreibt die u ere L nge des Sillbeams e p3501 beschreibt die innere L nge des Sillbeams e p3502 beschreibt die untere H he ber dem Boden des Sillbeams e p3503 beschreibt die obere H he ber dem Boden des Sillbeams Hinweis Siehe dazu auch Tabelle 8 1 Parameter Sillbeams Seite 77 Konstruktion des Kranfu es e p
120. g der einzelnen Komponenten Hierf r sind im Schaltschrank Netzger te mit folgenden Werten f r Spannung und Stromlieferf higkeit einzubauen Spannung Zul ssige Strombedarf Ger t Abweichung DC 24 V 3 Sensor Controller Elektronik max 0 5 V Ripple 2D Laserscanner Elektronik Servomotor Elektronik DC 24 V Heizung max 6 V Ripple 2D Laserscanner Heizung DC 48 V Servomotor Antrieb Die Elektronikanschl sse f r Laserscanner und Servomotor sind innerhalb des Geh uses des 3D Sensors zusammengef hrt und m ssen nicht separat verschaltet werden Dieser Strang ben tigt ein hochwertiges stabilisiertes Netzteil mit niedrigem Ripple Empfohlen wird ein Ger t aus der SITOP Serie von Siemens Schlie en Sie die 24 V DC und 48 V DC Stromversorgung wie im folgenden Bild gezeigt an Hinweis Vermeiden Sie beim Anschlie en der 24 V DC und 48 V DC Stromversorgung die Erdung des Minusanschlusses an der Einspeiseseite Die dabei entstehende Erdschleife verursacht St rungen im Arbeitsablauf Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 t ees one IA ET ne 6 6 s l SS ee ee ee Bild 5 2 24 V DC und 48 V DC Einspeisung Hinweis Elektrische Installation 5 7 Stromversorgung Beachten Sie bei der Dimensionierung der Sicherheitseinrichtungen Sicherungen Schutzschalter die rtlichen Sicherheitsbestimmungen hinsichtlich Nennleistung Ansprechverhalten und Selektivit
121. gende Bild gibt eine Zuordnung der Parameter und des betreffenden Ma es der Objekte am Kran Dabei erfassen die Parameter p3500 p3501 p3502 und p3503 die Ma e der beiden Sillbeams z B Wasserseite und Landseite eines STS Container Krans Mit den Parametern p3504 p3505 p3506 und p3507 wird derjenige Bereich an den vier Kranf en definiert der f r die 3D Sensoren sichtbar ist Mit diesen Parametern wird ein gedachter Quader um den Kranfu beschrieben z oe a _ i _ _ TERE p3501 p3505 p3500 p3504 Tabelle 8 1 Parameter Sillbeams Funktion p3500 u ere Lange des Sillbeam Uber alles Gesamtl nge des Kranunterbaus p3501 Lange des Sillbeam zwischen den Kranf en Abstand zwischen den Innenkanten der Kranf e p3502 Hohe der Unterkante des Sillbeam gemessen vom Boden Ursprung des TPS Koordinatensystems p3503 Hohe der Oberkante des Sillbeam gemessen vom Boden Ursprung des TPS Koordinatensystems Tabelle 8 2 Parameter Kranf e Funktion p3504 L nge des Kranfu es Ma entlang der x Achse p3505 Breite des Kranfu es Ma entlang der y Achse Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 T1 Koordinaten Ma e Parameter 8 2 Kran Kalibrierung p3506 H he der Unterkante des Kranfu es gemessen vom Boden Ursprung des TPS Koordinatensystems p3507 H he der Oberkante des Kranfu es gemessen vom Boden Ursprung des TPS Koordinatensystems Hinweis
122. ger E M TPS Koordinatensystem Fahrtrichtung Sensordaten _ M 30 Sensor IDO 3D Sensor ID1 3D Sensor IDZ 30 Sensor IDS Sensordatei Ratx Roty Motion Z i oa 490 cm y 1200 cm Winkel fo Grad sina er E Parameterliste 3p 3D Ansicht Bild 11 30 Frontansicht mit Einblendung Zugmaschinenmodell 18 Wechseln Sie in die Parameterliste Erh hen Sie dort den Wert von p3107 und beurteilen Sie anschlie end das Ergebnis in der 3D Ansicht 19 Messen Sie den Wert f r den K nigszapfen p3104 aus da dieser visuell nicht eindeutig ist und oft vom Auflieger verdeckt wird Er wird deshalb auch nicht angezeigt 20 Parametrieren Sie in der beschriebenen Weise jedes weitere Zugmaschinenmodell das zum Einsatz kommen soll Truck Positioning System TPS 180 Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 11 Container Aufliegermodelle 11 11 Container Aufliegermodelle Fur Container Auflieger gelten die folgenden konstruktiven Mindestanforderungen Ein Container Auflieger muss einen optisch markanten Anfang und ein optisch markantes Ende haben und von Langsstreben Mainbars durchzogen sein Ein Container Auflieger muss mindestens 1 Querstrebe Crossbar haben die uber die gesamte Breite geht Langs und Querstreben Crossbars und Mainbars m ssen mindestens 20 cm dick sein Ein Container Auflieger muss eine Rippenstruktur haben Ein Container Auflieger muss formstabi
123. gestellten Version abweicht Aktivieren Sie mit Parameter p1100 den jeweiligen 2D Laserscanner 11 7 1 3 berpr fung der Einstellungen Bevor Sie weitere Schritte durchf hren k nnen m ssen Sie die Parameter an die TPS Runtime bergeben 1 W hlen Sie TPS Runtime Schreiben und Neustart Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 151 Inbetriebnahme 71 7 Inbetriebnahme der Endger te zur Kommunikation mit der Kransteuerung Die nderungen in der Parameterliste werden an TPS Runtime bergeben Daraufhin wird TPS Runtime mit den ver nderten Werten neu gestartet Arbeitsbereich Global Komponenten Feitverhalten Zeit_ Beschreibung E E SensorController Hardware A amp InterfaceDevices 2 amp EsdCanDevd amp Esdlanbewi Ev Sockets a amp CanChannels 0 Esdcancho 4 EsdCanchi 9 Cancho ii cancht Servo Motor IDO fae amp Servo Motor ID1 deen amp Laser Scanner IDO De amp Laser Scanner ID1 3D Sensor IDO o he SD Sensor ID1 H Software 3 Host amp PLE ees bersicht E Parameterliste Bild 11 5 Register Komponenten Uberpriifung der Einstellungen 2 berpr fen Sie nach dem Neustart von TPS Runtime im Register Komponenten Wurden die RS422 Schnittstellen COM3 und COM4 von TPS Runtime gefunden und richtig initialisiert Wurden die 2D Laserscanner gefunden und richtig initialisiert Hinweis Falls in der
124. hand von Referenzobjekten am Kran sowie Einbauort und lage des 3D Sensors ob die vom 3D Sensor gescannten Daten bereinstimmen mit den in den Parametern hinterlegten Daten Parameterwerten zur Krankonstruktion und zu den Montagepositionen der 3D Sensoren Kalibrierung Dabei gelten folgende Vorgaben e Der Boden unterhalb des STS Krans muss eben und frei von Gegenst nden sein e Die Sillbeams L ngstr ger parallel zu den Fahrbahnen auf der Landseite und auf der Wasserseite sind in gleicher Weise konstruiert e Die Sillbeams sind als ebene Fl che und rechteckig ausgef hrt e Die Portalbeams Quertr ger sind ber den Sillbeams angebracht e Die vier Kranf e sind in gleicher Weise konstruiert e Die Kranf e haben einen rechteckigen Querschnitt e Die 3D Sensoren sind auf der Unterseite der Portalbeams montiert Die zul ssige Gr e der Kranteile Minimum und Maximumwert finden Sie im SIMOCRANE TPS Listenhandbuch Die Ma e orientieren sich am TPS Koordinatensystem F r die Objektbeschreibung werden folgende Ma e ben tigt e Sillbeam L ngstr ger in Fahrtrichtung des Krans e Kranfuls senkrechte Streben des Krans e Angaben zur Montage der 3D Sensoren e Parameter des Krans Kalibrierung Die Werte werden in cm in die Parameterliste eingetragen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Koordinaten Ma e Parameter 8 2 Kran Kalibrierung Lage der Sillbeams und der Kranf e Das fol
125. hrstreifens unterhalb des 3D Sensors z B 3 5 wenn zwischen 3 und 4 n ID des 3D Sensors 03703 n Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 82 Koordinaten Ma e Parameter 8 5 Fahrzeuge 8 5 Fahrzeuge Das TPS System erkennt Fahrzeuge indem es einen Abgleich von parametrierten Fahrzeugmodellen mit den vom 3D Sensor erfassten Daten vornimmt Das TPS System ist ausgelegt f r Fahrzeuge die f r den Transport von Containern z B in Container H fen verwendet werden TPS unterscheidet zwei Fahrzeugarten Zugmaschinen Trucks und Container Auflieger Trailer Diese Fahrzeugarten m ssen folgende Voraussetzungen erf llen e Zugmaschinen haben einen K nigszapfen e Container Auflieger d rfen keine sogenannten Twistlocks auf der Aufliegefl che haben um den Container auf dem Auflieger zu fixieren Bei TPS sind nur sogenannte Cornerless port trailer einsetzbar Die Anzahl der Fahrzeugmodelle die TPS maximal unterst tzen kann ist begrenzt e Anzahl parametrierbarer Zugmaschinen 5 e Anzahl parametrierbarer Container Auflieger 9 Hinweis Je mehr Modelle einer Fahrzeugart Sie anlegen wollen umso genauer m ssen diese Fahrzeugmodelle parametriert werden damit TPS die einzelnen Fahrzeuge erkennen und dem jeweiligen Fahrzeugmodell zuordnen kann Nicht parametrierte Fahrzeuge werden vom System nicht erkannt und deswegen auch nicht richtig positioniert Koordinatensysteme der Fahrzeuge
126. i SART I m sist eile une ze Optionen Kalibrierte Ansicht Rotx Roty Motion 2 rem bersicht Parameterliste 3p 3D Ansicht Bild 11 12 Visuelle berpr fung Kalibrierung Fahrstreifen 3D Sensor IDO Kalibriereinstellungen 2 Wenn Sie die Parameterwerte korrigieren m ssen so k nnen Sie zwischen der Parameterliste Korrektur der Einstellungen und der 3D Ansicht umschalten bis die eingeblendeten Kranelemente Kalibriereinstellungen mit der realen Situation Full Scan Daten bereinstimmen Truck Positioning System TPS 162 Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 8 Automatische Kalibrierung des 3D Sensors 11 8 3 Beispiel Sillbeam Gr e anpassen In diesem Beispiel werden die Parameter p3502 und p3503 genutzt um das Vorgehen bei der Anpassung der Kalibrierungsparameter aufzuzeigen Das blaue Rechteck welches die Sillbeams symbolisiert ist zu breit Wechseln Sie in die Parameterliste um dort die Werte anzupassen Gehen Sie anschlie end zur ck auf die 3D Ansicht um den neuen Wert in diesem Fall die Gr e des Sillbeams zu berpr fen N N Pat later ah ae oa CT salas aN shapes robe eis padit rt pi at AY TRAUN ih x i i ti WN WN l if m m yy Ss SS ii H il N MN W INN N WN KAN AY I L i Ky Mi IN 5 al Nt il I Ny UN m wa ll Mie SON NGA ane Ei UN Bild 11 13 Kalibrierung Sillbeam fals
127. ichern Bild 10 8 Versionen der Parameterliste Aus obigem Bild wird auch deutlich dass die Parameterliste in TPS START nur angezeigt werden kann wenn eine Verbindung zu TPS Runtime besteht TPS Runtime gt TPS Runtime verbinden Hinweis Die fl chtigen Versionen der Parameterliste gehen verloren wenn die 24 V Stromversorgung im Sensor Controller abgeschaltet wird Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 133 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 70 5 Der Arbeitsbereich 10 5 3 Das Register 3D Ansicht Der zentrale Bereich in den drei Registern Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle und Positions berwachung ist bestimmt von der 3D Ansicht Die Bedienung mit dieser 3D Ansicht ist in jedem Fall gleich Sammeln Sie Erfahrung im Umgang mit der 3D Ansicht indem Sie spielerisch die Funktionen der Stellr der Motion Z Rotx und Roty ausprobieren Im Register Fahrzeugmodelle k nnen Sie zus tzlich das TPS Koordinatensystem einblenden Damit bekommen Sie eine direkte R ckmeldung auf Ihre jeweilige Aktion a Motion Z Rot Roty EB pi Bi Fenster der 3D Ansicht mit eingeblendetem TPS Koordinatensystem Register Fahrzeugmodelle Damit wird die 3D Ansicht auf die Ausgangsansicht zur ckgestellt Damit wird die 3D Ansicht so eingestellt dass alle sichtbaren Inhalte innerhalb der Ansicht dargestellt werden Stellrad Motion Z Damit k nnen Sie die Ansicht entlang der z Achse bewegen entsp
128. iches Koordinatensystem gelten TPS geht davon aus dass die Kransteuerung ihre Positionsangaben kompatibel zum TPS Koordinatensystem aufbereitet und ber die OPC Schnittstelle an TPS bergibt siehe dazu Das OPC Koordinatensystem zum Datenaustausch mit der Kransteuerung Seite 75 Um die Lagebestimmung der Kransteuerung mit der Lagebestimmung innerhalb des TPS Koordinatensystems in Beziehung zu setzen ist der nachfolgend beschriebene Ablauf erforderlich 1 Legen Sie den Spreader in der Mitte von Fahrstreifen Nr 1 ab Genauigkeit 10 cm siehe dazu auch Single Spreader oder Tandem Spreader Seite 175 2 Entnehmen Sie der Kransteuerung die Positionswerte f r Hoist und Trolley des Spreader Werte im Koordinatensystem des Krans Sie k nnen diese Werte mit Hilfe des OPC SCOUT aus der Kransteuerung auslesen oder Sie k nnen sie dem Beobachtungsparameter r207 Register Detailanzeige gt Symbol Browser entnehmen 3 Geben Sie in p3602 den Wert f r Trolley ein 4 Geben Sie in p3603 den Wert f r Hoist ein Hinweis Geben Sie die Werte in Zentimeter ein Beachten Sie dass die Angaben von der PLC im OPC SCOUT in Millimeter erwartet werden Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 9 Fahrstreifen 11 9 4 1 Single Spreader oder Tandem Spreader Mit p3605 wird festgelegt ob TPS im Single Spreader Betrieb oder im Tandem Spreader Betrieb l uft Standardeinstellung ist 3605 false als
129. ie Kransteuerung sollte grunds tzlich durch Bet tigen der Schaltfl che Steuerhoheit zur ckgeben von TPS START aus erfolgen Die Steuerhoheit bleibt bei TPS START bis sie explizit an die Kransteuerung zur ckgegeben wird Mit diesem Verhalten ist gew hrleistet dass sich bei Ausfall der Kommunikationsverbindung zwischen TPS und der Kransteuerung die Antriebe der Servomotoren nicht bewegen Auch bei Neustart von TPS Runtime geht die Steuerhoheit an die Kransteuerung zur ck Auswahl der Betriebsart Sie k nnen zwischen den folgenden Betriebsarten umschalten e Positioning e Cold Restart e Calibration e Lane Scan e Full Scan Hinweis Die Steuertafel unterst tzt keine Abl ufe bei denen Daten von einer Betriebsart an die n chste bergeben werden Deshalb ist die Umschaltung von Cold Restart auf Positioning mit Hilfe der Steuertafel nicht sinnvoll Benutzen Sie die Kransteuerung PLC um von Cold Restart auf Positioning umzuschalten 10 6 3 Das Register Symbol Browser Detailanzeige x Beobachtungsparameter Ale v Active lane ID 1 assigned laser scanners Active lane ID 0 assigned laser scanners Active lane ID 1 assigned laser scanners Active lane ID 0 assigned laser scanners Active lane ID 1 latency time stamp Active lane ID 0 latency time stamp Working lane 1 vehicle name Working lane 0 vehicle name Active lane ID 1 laser scanner 1 time stamp Active lane ID 1 laser scanne
130. ie zun chst alle Elemente auf der rechten Seite des Registers Fahrzeug Positionsmarkierungen TPS Koordinatensystem Fahrtrichtung und die beiden 3D Sensoren 3 Lassen Sie ein Fahrzeug in den eingestellten Fahrstreifen einfahren berpr fen Sie die eingestellte Fahrtrichtung weil sonst das System nicht korrekt arbeitet Jetzt k nnen Sie in der 3D Ansicht die Bewegung des Fahrzeugs verfolgen Arbeitsbereich 7 u i 2 Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle Fositions berwachung Inder Ansicht al M Fahrzeug 7 Positionsmarkierungen MY TPS Koordinatensysterm J Fahrtrichtung Bas 30 Sensor IDO I 30 Sensor ID1 B SD Sensor IFz T 30 Sensor 103 Rotx Roty Motion z bersicht Parameterliste 3p 3D Ansicht DT Bild 11 34 Positionskontrolle Container w hrend der Einfahrt 4 Schalten Sie in die globale bersicht oder in den Symbol Browser um die exakte Position abzulesen 5 Benutzen Sie die Positionsmarkerung f r 20 ft und 40 ft um die berechnete Position einzusch tzen Sie k nnen auch den Spreader absenken um die Korrektheit der Positionsbestimmung zu pr fen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 185 Inbetriebnahme 11 12 Positionierung 11 12 2 186 6 Beobachten Sie ob sich das Fahrzeugmodell passend zu den Sensordaten bewegt 7 berpr fen Sie ob das dargestellte Fahrzeugmodell mit der Real
131. ild 9 24 Aufschl sselung des Wortes Sensor Modus_1 STW En Es ist keine Betriebsart gew hlt Das System ist inaktiv laser system calibration Das System ist in der Betriebsart Calibration und soll kalibriert werden um sp ter genau zu positionieren laser system truck positioning Das System ist in der Betriebsart Positioning Eine Zugmaschine soll positioniert werden laser system in cold restart modus Das System ist in der Betriebsart Cold Restart Ein 3D Scan der aktuellen Situation unter dem Kran wird erstellt Diese Daten k nnen in der Betriebsart Positioning transferiert werden Received data status TPS Runtime restart TPS Runtime wird demn chst neu gestartet Dabei werden die Parameter neu eingelesen und eine Initialisierung der angeschlossenen 3D Sensoren wird durchgef hrt Truck Positioning System TPS 114 Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 4 Ausgangsdaten TPS Byte 258 Sensor Modus _ 2 STW 7 615 41312 1 o Byte 259 7 615l4 3 2111l0 Bild 9 25 Aufschl sselung des Wortes Sensor Modus 2 STW 9 4 4 Truck Positioning System Status Word Byte 136 TPS_STW_1 7 6 5J413 2 1l0 Type WORD Byte 137 7 6l5 4131211 0 System OK System Warning System Error Spare Bild 9 26 Aufschl sselung des Wortes Tps_stw_1 Der Systemstatus des Truck Positioning System wird mit einem Datenwort beschrieben Die einzelnen Bits beinhalten verschiedene Statusinformatione
132. imauer verfahren wird Main Hoist Als Mainhoist wird das Hubwerk des Kranes bezeichnet mit dem der Spreader mit Container gehoben wird Portalbeam Als Portalbeam werden die Quertrager eines Kranes bezeichnet die ber den Fahrstreifen verlaufen Sie sind parallel zur Fahrtrichtung der Katze Sillbeam Als Sillbeam werden die unteren Langstrager eines Kranes bezeichnet die langs der Gantry verlaufen Sie sind parallel zur Kaimauer Spreader Als Spreader bezeichnet man das Geschirr zur Aufnahme eines oder mehrerer Container Trolley Als Trolley wird die Katze des Kranes bezeichnet Die Katze ist der Laufschlitten mit dem der Spreader mit Container und Fahrerkabine in Richtung Land oder Wasserseite verfahren werden Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Anhang A 6 EGB Hinweise A 6 EGB Hinweise Elektrostatisch gefahrdete Bauelemente EGB sind Einzelbauteile integrierte Schaltungen oder Baugruppen die durch elektrostatische Felder oder elektrostatische Entladungen besch digt werden k nnen Vorschriften zur Handhabung bei EGB Beim Umgang mit elektronischen Bauelementen ist auf gute Erdung von Mensch Arbeitsplatz und Verpackung zu achten Elektronische Bauelemente d rfen von Personen nur ber hrt werden wenn e diese Personen ber EGB Armband geerdet sind oder e diese Personen in EGB Bereichen mit leitf higem Fu boden EGB Schuhe oder EGB Erdungsstreifen tragen Elektronische Baugruppe
133. ime von System Off aus Nachfolgend wird die Ansteuerung des TPS Systems bei verschiedenen Betriebsarten beschrieben Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 119 Anbindung an die Kransteuerung 9 5 Ansteuerung des TPS Systems 9 5 1 9 5 2 120 Betriebsart Calibration Hinweis In jeder Betriebsart k nnen sich die 3D Sensoren bewegen Die Betriebsart Calibration wird ber das Bit 2 sensor Modus _1 Send data laser system calibration is active angefordert Folgende Bedingungen m ssen erf llt sein e Bit 2 muss exklusiv ber die OPC Schnittstelle gew hlt werden keine andere Betriebsart darf zur gleichen Zeit gew hlt sein e Es darf kein Fehler anliegen keine Fehler Bits in Sensor x_STW Servo_x_STW oder TPS_STW_1 e Mindestens ein Fahrstreifen muss ber die OPC Schnittstelle gew hlt sein e In TPS Runtime muss eine g ltige Kalibrierdatei vorliegen TPS Runtime best tigt ber die OPC Schnittstelle die Betriebsart bei einer erfolgreichen Umschaltung mit Bit 2 Sensor Modus 1 STW Received data status laser system calibration W hrend eines Kalibrierungslaufs werden mit allen verbundenen 3D Sensoren Szenen aufgenommen TPS Runtime versucht in diesen Szenen die parametrierten Kalibrierobjekte zu erkennen die f r die Positionsbestimmung des 3D Sensors erforderlich sind etwa e Sillbeam Landseite und Sillbeam Wasserseite e Kranf e auf der Landseite und auf der Wasserseite e Boden
134. ister bersicht Seite 130 Das Register Steuertafel Detailanzeige Steuerhoheit zur ckgeben Aktivieren OFF Sollwert Betriebsart Positioning oS Fositioning Spreader ar lle zort 20Ft 20Ft Fahrtrichtung on links False False Fahrstreifen 1 3 1 3 Fi St rungen und Warnungen f Steuertafel Gee Symbol Browser Aufzeichnung Bild 10 14 Das Register Steuertafel Mit der Schaltfl che Steuerhoheit holen k nnen Sie die OPC Schnittstelle bersteuern und das System von der Steuertafel aus steuern 1 Klicken Sie zun chst auf die Schaltfl che Steuerhoheit holen Die Beschriftung der Schaltfl che wechselt zu Steuerhoheit zur ckgeben Danach k nnen Sie Betriebsart Spreader Gr e Fahrtrichtung und Fahrstreifen ausw hlen Hinweis Bei den Betriebsarten Calibration und Full Scan werden alle anderen Auswahlm glichkeiten in diesem Dialog ausgeblendet Mit der Schaltfl che Aktivieren k nnen Sie die gew hlten Einstellungen an das System bergeben Im Bereich Sollwert wird angezeigt ob Ihre Einstellungen auch an das System bergeben wurden Nach Bet tigen der Schaltfl che Steuerhoheit zur ckgeben geht die Steuerhoheit wieder an die OPC Schnittstelle bzw an die Kransteuerung Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 10 6 Die Detailanzeige Hinweis Die R ckgabe der Steuerhoheit an d
135. it t bereinstimmt Um diese bereinstimmung einfach zu sehen sollten Sie im System mit jeweils einem Container Auflieger arbeiten Erst wenn alle Auflieger richtig beschrieben wurden sollten Sie alle aktivieren Arbeitsbereich Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle PositionsOberwachung mIn der Ansicht I Fahrzeug we Positionsmarkierungen I TPS Koordinatensystem Iw Fahrtrichtung Monitar I 3D Sensor IDO 7 30 Sensor IDI 3D Sensor ID2 7 30 Sensor 103 Motion z Rotx Roty Ubersicht E Parameterliste 3p 30 Ansicht Bild 11 35 Endg ltige Einparkposition eines leeren Aufliegers f r 40ft Position berpr fung des Verdeckungssignals Die Spreader H he wird verwendet um festzustellen ob der Spreader die Sicht auf die einzuparkenden Fahrzeuge verdeckt 1 Kontrollieren Sie zun chst im Parameter r206 ob die Werte f r die aktuelle Position des Hoist korrekt bernommen werden 2 Vergleichen Sie die bermittelten Werte im OPC SCOUT L ngenangaben in mm mit den Werten im Symbol Browser Langenangaben in Zentimeter Der Wert in r206 muss bei einer Bewegung vom Boden in Richtung Himmel steigen 3 Uberpriifen Sie in Parameter r232 n ob eine Verdeckung vorliegt Bei einer Abwartsbewegung des Spreader muss das Signal True freie Sicht False verdeckt auf H he des Portalbeam kommen wenn der Spreader ber dem vorgegeben
136. it maximal 3 Erweiterungsbaugruppen max Last 9 W 0 bis 45 C mit maximal 3 Erweiterungsbaugruppen max Last 9 W in RAL 0 bis 50 C Betrieb mit CompactFlash Karten e ohne Erweiterungsbaugruppen in RAL 0 bis 55 C Truck Positioning System TPS 38 Betriebsanleitung 08 2012 Mechanische Installation 4 5 Sensor Controller Einbaulage Zulassige Temperaturen Vertikal Stromversorgung oben Betrieb mit Festplatte e mit maximal 3 Erweiterungsbaugruppen max Last 9 W 5 bis 40 C Betrieb mit CompactFlash Karte e ohne Erweiterungsbaugruppen 0 bis 45 C Betrieb mit CompactFlash Karte und oder SSD Drive e mit maximal 3 Erweiterungsbaugruppen max Last 9 W in RAL 0 bis 45 C Betrieb mit CompactFlash Karten e mit maximal 3 Erweiterungsbaugruppen max Last 9 W in RAL 0 bis 50 C Hinweis Bei Hutschienenmontage ist das Gerat vor Verrutschen zu sichern z B durch eine Hutschienen Erdungsklemme Betrieb mit CompactFlash Karte und oder SSD Drive und ohne Erweiterungsbaugruppen 0 bis 40 C Hinweis Die hangende Montage ist nur mit den Schrankwinkeln zul ssig Buchmontage 1 il 7 Li 1 she d i Ep IP LEBE T L Betrieb mit Festplatte e mit maximal 3 Erweiterungsbaugruppen max Last 9 W 5 bis 40 C Betrieb mit CompactFlash Karte e ohne Erweiterungsbaugruppen 0 bis 45 C Betrieb mit CompactFlash Karte und oder SSD Drive e mit maximal 3 Erweite
137. ittstellen Anschlussbelegung der Datenleitungen des 3D Sensors CANLIN CANL OUT Vom Sensor Controller oder von Pin 9 Verbindung zu einem weiteren 3D Sensor eines anderen 3D Sensors CANHIN CAN H OUT Vom Sensor Controller oder von Pin 10 Verbindung zu einem weiteren 3D Sensor eines anderen 3D Sensors 3 RS422 RxD D RS422 RxD 4 RS422 TxD 2 RS422 TxD RS422 Schirm 3 reserviert 6 reserviert reserviert D reserviert 5 reserviert CAN Schirm CAN GND reserviert Steckertyp zum Anschluss der Datenleitungen an den 3D Sensor e Einsatz Harting Han 16E F s e Geh use Harting Han 16B gs M32 Dieses Set ist im Lieferumfang des 3D Sensor enthalten Ersatz oder alternative Geh use sind zu beziehen ber HARTING Deutschland GmbH amp Co KG Postfach 2451 D 32381 Minden www harting connectivity networks de 5 2 2 CAN Schnittstelle Der CAN Bus wird mit einer Ubertragungsgeschwindigkeit von 250 kBit s betrieben Daraus ergibt sich nach Norm eine maximale Leitungsl nge von 250 m bei idealen Umweltbedingungen keine St rquellen etc Dies ist bei der Anlagenplanung unbedingt zu ber cksichtigen besonders wenn mehrere Ger te an einem Schnittstellenumsetzer betrieben werden sollen und damit sowohl Hin als auch R ckleitungen vom Schrank zum Ger t ben tigt werden Verwenden Sie f r die CAN Verbindung zum 3D Sensor auf der Seite der Schnittstelle eine Buchse vom Typ D SUB 9 polig female
138. l e Montagewinkel 3D Sensor IDO r2110 0 2 27988 e Montagewinkel 3D Sensor ID1 r2110 1 0 350204 In diesem Beispiel liegen die Montagewinkel f r die beiden 3D Sensoren au erhalb des Toleranzbereichs Sie m ssen manuell angepasst werden Gehen Sie dazu wie folgt vor e 3D Sensor IDO Drehung um ca 3 3 e 3D Sensor ID1 Drehung um ca 1 2 Kalibrieren Sie die 3D Sensoren ein weiteres Mal und berpr fen Sie die Montagewinkel bis sie innerhalb des Toleranzbereichs liegen 11 9 Fahrstreifen Die Fahrstreifen befinden sich unter dem Portal des STS Krans Ihre Begrenzungen geben dem Fahrer vor in welchen Bereich eine Zugmaschine gelenkt wird TPS ben tigt die Beschreibung dieser Fahrstreifen um die Position der Fahrzeuge innerhalb der Fahrstreifen erkennen zu k nnen In diesem Abschnitt geht es darum die Fahrstreifen im TPS Koordinatensystem einzurichten und die Positionen von Trolley Katze und Spreader in Krankoordinaten auf Fahrstreifen abzubilden Voraussetzungen e Alle Fahrstreifen verlaufen unter den Portalbeams e Alle Fahrstreifen liegen zwischen den beiden Sillbeams e Es gibt keine Spr nge in der Fahrstreifennummerierung e Jeder Fahrstreifen hat eine Nummer e Jeder Fahrstreifen hat eine definierte Breite e Jeder Abstand zwischen zwei Fahrstreifen hat eine definierte Breite e Es werden maximal 10 Fahrstreifen unterst tzt Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 169 Inbetrie
139. l sein Verstarkung etwa durch Platten Ein Container Auflieger muss eine einheitliche H he haben ohne herausragende Aufbauten ausgenommen Flipper Ein Container Auflieger muss f r den Transport der g ngigen Containergr en geeignet sein Ein Container Auflieger muss vorne und hinten Flipper haben 11 11 1 Container Aufliegermodelle anlegen Grunds tzliches Jedes Container Aufliegermodell muss mit Hilfe von Parametern beschrieben werden die Vorgehensweise entspricht also grunds tzlich derjenigen bei den Zugmaschinenmodellen Die Bedeutung jedes Parameters k nnen Sie im Listenhandbuch Truck Positioning System nachlesen Zum Aufbau eines Aufliegers siehe Container Auflieger Seite 86 Nutzen Sie vorhandene technische Zeichungen um die Positionen und Ma e der einzelnen Aufliegerteile von dort zu entnehmen und diese in der Parameterliste einzutragen Nur 1 Container Aufliegermodell Falls Sie nur ein einziges Aufliegermodell auf der Anlage verwenden so k nnte die minimale Anzahl von Parametern lauten p3200 n true Modell n aktivieren p3201 n Container Auflieger mit Namen versehen p3202 n Frontposition vergeben p3203In Endposition vergeben p3204 n Breite des Container Aufliegers p3205 n H he des Container Aufliegers p3250 n p3269 n Parameter f r alle Mainbars p3270 n p3299 n Parameter f r alle Crossbars p3210 n p3225 n Parameter f r alle Sidebars Truck Positioning System TPS Be
140. leitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 5 Ansteuerung des TPS Systems Das nachste Bild zeigt welche Bits in welcher Zeit von TPS Runtime erwartet werden und welche Bits als Ruckmeldung von TPS Runtime an die Kransteuerung gesendet werden TPS OPC Input Data System off idle Crane STW_1 Bit 1 crane on Crane STW_1 Bit14 Truck entry right Crane STW_1 Bit15 Truck entry left Sensor_Modus_1 BitO system off Sensor_Modus_1 Bit1 calibration Sensor_Modus_1 Bit2 positioning Sensor_Modus_1 Bit3 cold restart Sensor_Modus_1 Bit15 TPS Runtime restart Spreader STW_1_general_ BitO Spreader landside aktive Spreader STW_1_general_ Bit1 Spreader waterside aktive Spreader STW_1_general_ Bit2 Spreader LS amp WS aktive Spreader STW_1_general_ Bit3 Spreader landed Spreader STW_1_LS_ BitO Spreader single operation Spreader STW_1_LS_ Bit1 Spreader size 2x20 feet Spreader STW_1_LS_ Bit2 Spreader size 20 feet Spreader STW_1_LS_ Bit3 Spreader size 30 feet Spreader STW_1_LS_ Bit4 Spreader size 40 feet Spreader STW_1_LS_ Bit5 Spreader size 45 feet Spreader STW_1_LS_ Bit6 Spreader locked Spreader STW_1_LS_ Bit7 Spreader unlocked Spreader STW_1_LS_ Bit8 Spreader landed TPS OPC Output data Sensor_Modus_1_STW_ Bit0 system off Sensor_Modus_1_STW _Bit1 calibration Sensor_Modus_1_STW _Bit2 positioning Sensor_Modus_1_STW _Bit3 cold restart STW_Lane_Landside_ Bit13 TPS Position data valid
141. leitung 08 2012 99 Anbindung an die Kransteuerung 9 3 Eingangsdaten TPS Tabelle 9 1 Daten von der Steuerung PLC zur TPS Runtime Interface laser scanners Type OPC Variable name as declared in siehe Abschnitt Data to sensor Scores7 txt file Description 1 Lane number DWORD Lane _ Number Lane Number Words Seite 101 Sensor Modus 1 WORD Sensor _Modus_1 Sensor Modus Words Sensor Modus 2 At Present WORD Sensor_Modus_2 Seite 102 not available Crane Status Words en Actual Hoist position REAL Actual_Hoist_Position Actual Hoist Position Seite 106 Actual Trolley position REAL Actual_Trolley_Position Actual Trolley Position Seite 106 Actual Gantry position REAL Actual_Gantry_Position Actual Gantry Position Seite 106 Actual Slew position REAL Actual_Slew_Position Actual Slew Position Seite 106 Spreader status word 1 WORD Spreader_STW_1_General Spreader Status Words general General Seite 107 Status word 1 spreader WORD Spreader_STW_1_LS Spreader Status Words landside Landside Seite 108 Status word 1 spreader WORD _ Spreader_STW_1_WS Spreader Status Words waterside Waterside Seite 109 Truck Positioning System TPS 100 Betriebsanleitung 08 2012 9 3 1 Lane Number Words Byte 0 7 1615 1413 2 110 71615 4 3 2 1 0 7 615 4 3 21 1 0 71615 4 3 2 1 0 Bild 9 13 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 3
142. lenden Gehen Sie dazu zum Register 3D Ansicht gt Fahrzeugmodelle 10 Drucken Sie die Taste Lane Scan Daten von 3D Sensor holen 11 Wahlen Sie danach im Abschnitt Sensordaten einen 3D Sensor aus In der Ansicht werden die aktuellen Lane Scan Daten des ausgewahlten 3D Sensors eingeblendet 12 Blenden Sie gegebenenfalls die Sensordaten des 3D Sensors ein Arbeitsbereich x Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle Fositions berwachung Lane Scan Daten von 3D Sensor holen Sensordatei laden Sensordaten speichern mIn der Ansicht Zugmaschi bo xl Auflieger lo i TPS Koordinatensystem l Fahrtrichtung don ET TOR EEE we Sensordaten all 1 1 Pia EHNRRSTPRHA IRRE ETETE IEATEE W 30 Sensor IDO 30 Sensor IDI B Sp Sensor ILA l 30 Sensor I03 Sensordatei Rots Roty Motion Z Pa x fo cm yi jo cm Winkel Jo Grad es bersicht E Parameterliste 3p 3D Ansicht Bild 11 27 Lane Scan Daten 3D Sensor IDO von Zugmaschine mit Container Auflieger 13 Beginnen Sie jetzt mit der Parametrierung des Zugmaschinenmodells Gehen Sie dazu in die Parameterliste aktivieren Sie das Zugmaschinenmodell p3100 n true und geben Sie ihm einen Namen p3101 n Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 177 Inbetriebnahme 11 10 Zugmaschinenmod
143. ler TITTEN OBBBRBEBBRER wf AEI I COEL O RCTS COM3 COM4 CAN Feldbus 0 CAN Feldbus 1 PROFIBUS DP MPI Industrial Ethernet COM1 Industrial Ethernet USB DVI VGA PE Klemme 24V DC Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Serielle Schnittstelle RS422 9 pin D Sub Anschluss zum Anschluss von 3D Sensor IDO Serielle Schnittstelle RS422 9 pin D Sub Anschluss zum Anschluss von 3D Sensor ID1 9 Pin CAN Feldbus D Sub Anschluss zum Anschluss von Servomotoren 9 Pin CAN Feldbus D Sub Anschluss zum Anschluss von Servomotoren Schnittstelle PROFIBUS DP MPI RS485 elektrisch isoliert 9 pin D Sub Buchse RJ45 Ethernet Anschluss 2 shared PCI Interrupt f r 10 100 1000 Mb s Schnittstelle f r Service und Inbetriebnahme Default Adresse IP 192 168 2 141 ndern Sie m glichst nicht die Default Adresse von Ethernet Anschluss 2 Serielle Schnittstelle RS232 9 pin D Sub connector RJ45 Ethernet Anschluss 1 exklusiver PCI Interrupt f r 10 100 1000 Mb s Kommunikationsschnittstelle Default Adresse IP 192 168 1 140 Hinweis Die IP Adresse von Ethernet Anschluss 1 muss in einem anderen Subnetz liegen wie die IP Adresse von Ethernet Anschluss 2 Serviceschnittstelle siehe muss gegebenenfalls der vorliegenden Netzwerkkonfiguration angepasst werden 4 x USB 2 0 Anschluss Hochgeschwindigkeit Schwachstrom DVI VGA Anschluss fur CRT
144. libriert Dazu wird seine Position im TPS Koordinatensystem festgelegt x y z und Winkel Ein Kalibriervorgang l uft in den folgenden Hauptschritten ab d Start Uncalibrated Sensor mode calibrate Unlock lasers Set calibration matrix Wait from lane assignment Select sensor mode calibration Bild 6 1 Ablaufsteuerung in der Betriebsart Calibration 60 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 6 3 3 Positioning Bedienschnittstelle HMI 6 3 Betriebsarten In der Betriebsart Positioning kann eine Zugmaschine positioniert werden Ein Positioniervorgang l uft in folgenden Hauptschritten ab Wait for lane assignment Select lane Select sensor mode off Select sensor mode positioning Sensor mode System off Sensor mode Positioning Select traffic direction left right Init positioning Check lane for truck Switch on load type Vehicle enters working area Set spreader valid size 20 30 40 45 or 2x20ft 1 is unloaded Truck is nl yes Bild 6 2 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Case position empty truck Handle truck un loading sequence Spreader landed true Spreader twistlock change Spreader landed false Spreader lift off true hoist gt 15ft from twistlock change position Positioning true System Off H
145. lieger Trailer p3202 n Abstand zwischen K nigszapfen und vorderer Aufliegerkante in positiver x Richtung p3203 n Abstand vom K nigszapfen zur hinteren Aufliegerkante in negativer x Richtung p3204 n Breite des Aufliegers Ma entlang der y Achse p3205 n H he des Aufliegers Ma entlang der z Achse Sidebar_O p3210 n Vordere Kante der seitlichen Stutzen O fur die Container p3211 n Hintere Kante der seitlichen St tzen O f r die Container Plate_O p3230 n Vordere Kante der durchgehenden Platte 0 auf H he der Ladefl che p3231 n Hintere Kante der durchgehenden Platte 0 auf H he der Ladefl che Mainbar_O p3250 n Durchgehender L ngstr ger 0 y Koordinate der Mittelachse p3251 n Durchgehender Langstrager 0 x Koordinate der vorderen Kante p3252 n Durchgehender L ngstr ger 0 x Koordinate der hinteren Kante p3253 n Breite des Langstragers 0 Ma entlang der y Achse p3254 n H he des L ngstr gers 0 Ma entlang der z Achse Crossbar_0 p3270 n x Koordinate der Mittelachse Querstrebe 0 Hinweis Der Index n gibt die ID Nummer des Aufliegermodells Trailer an Hinweis Seitliche St tzen Sidebars werden jeweils mit zwei Parametern beschrieben Insgesamt k nnen acht Sidebars beschrieben werden 0 bis 7 Im vorausgehenden Bild sind nur zwei Sidebars eingezeichnet Hinweis Durchgehende Platten Plates werden jeweils mit zwei Parametern beschrieben Insgesamt k nnen 8 Plates beschrieben werden
146. ller die Kranfarbe desto niedriger der Komplexit tsfaktor Berechnung der Anzahl der 3D Sensoren im Beispiel Die f r die Berechnung erforderlichen Werte m ssen auch in die Datei env eingegeben werden e Breite der Fahrstreifen 2 8 m e Abstand zwischen den Fahrstreifen 0 8 m e Montagehohe des 3D Sensors 14 m e beide Fahrtrichtungen ja e mehr als 4 Fahrzeugtypen nein Einsetzen in die Formel Abdeckungsberechnung 2 WidthofLane Space 2 8 0 8 MaskedLanes WidthofLane MaskedLanes 1 Space 2 Distance V MaskedArea HeightofLaser Direction Abdeckungsberechnung 2 wird gew hlt da die Montagehohe des Lasers 14 m betr gt und weniger als 4 Fahrzeugtypen im Hafenterminal unterwegs sind In der Formel zur Abdeckungsberechnung 2 wird die Abdeckungsberechnung durchgef hrt siehe oben In unserem Beispiel bedeutet das Zwischenergebnis abgerundet dass ein 3D Sensor f nf Fahrstreifen abdecken kann MaskedArea F hren Sie daraufhin die Beispielberechnung f r die 3D Abstandsberechnung durch Da es gew nscht wird dass der Kran von beiden Seiten befahrbar sein soll wird die Variable Direction auf 20 m gesetzt Das Ergebnis der Berechnung ergibt 27 3 m Der Abstand ist lt 30 m und somit ist das Zwischenergebnis aus der Abdeckungsberechnung das Endergebnis und ein 3D Sensor kann sieben Fahrstreifen abdecken Wenn das Ergebnis hier gt 30 m ware w rde die Variable MaskedLanes um 1 reduziert und die 3D
147. miert wird Weiterhin wird bei effizienter Nutzung der Umschlagsvorgang beschleunigt Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 15 Beschreibung 2 2 Ablauf der Positionierung Am all Bir Bild 2 1 Zugmaschine mit Container Auflieger positionieren 2 2 Ablauf der Positionierung Der Zugmaschine f hrt zum Be oder Entladen auf einem vom Benutzer z B Kranfahrer festgelegten Fahrstreifen unter den Kran Im Laufe der Ann herung erkennt das System die Zugmaschine und den Container Auflieger und ermittelt daraus die optimale Zielposition Es stellt laufend die aktuelle Position des Gespannes fest berechnet den Abstand zur Zielposition und bergibt diese Daten via Ethernet oder PROFIBUS ber OPC an die Kransteuerung Ein Anwenderprogramm wertet die bergebenen Daten aus und erzeugt Signale die dem Fahrer der Zugmaschine anzeigen wann er seine Geschwindigkeit verringern und wann er anhalten muss Dies kann durch optische Signale geschehen wie etwa eine Ampel mit speziellen Schaltfolgen ein gro es Display am Kran oder ein kleines Display in der Zugmaschine Eine weitere M glichkeit ist ein akustisches Signal Dieses kann vergleichbar mit Einparkhilfen bei Personenwagen aus einem getakteten Ton bestehen dessen Wiederholfrequenz sich beim Ann hern an die Sollposition erh ht bis er schlie lich in einen Dauerton bergeht Truck Positioning System TPS 16 Betriebsanleitung 08 2012 Beschreibung 2 3 Aufb
148. n Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 115 Anbindung an die Kransteuerung 9 4 Ausgangsdaten TPS 2 Das System ist betriebsbereit System Warning Eine nicht betriebsverhindernde Warnung steht an oP ee Ein betriebsverhindernder Systemfehler steht an 9 4 5 Truck Positioning System Handshake Die Variable tps Handshake vom Typ WORD sollte an Adresse 138 stehen Sie ist Bestandteil der Verbindungsuberwachung zwischen dem Sensor Controller und der Kransteuerung Hier wird der Ruckgabewert vom Truck Positioning System an die Kransteuerung abgelegt Nahere Informationen zur Funktionsweise der Verbindungsuberwachung finden Sie in der Beschreibung der Variablen crane Handshake 9 4 6 Calibration Status Word Die Variable calib stw Adresse 264 im Datenbaustein ist vom Typ WORD und beinhaltet die Status Bits der Betriebsart Calibration Byte 264 Calib STW 7 6ts 413 211 0 Type WORD Received data status calibration finished Received data status calibration failure Spare Spare Byte 265 71615 413 2 1 0 Bild 9 27 Aufschl sselung des Wortes Calib_STw Truck Positioning System TPS 116 Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 4 Ausgangsdaten TPS 9 4 7 Lane Status Words Byte 144 STW_Lane_Landside 71615j4 13 2 110 Type WORD Reserved for future use Reserved for future use Reserved for future use Reserved for future use Byte 145 71615 4 3 2 1 0
149. n werden Beim Auftreten mehrerer Gef hrdungsstufen wird immer der Warnhinweis zur jeweils h chsten Stufe verwendet Wenn in einem Warnhinweis mit dem Warndreieck vor Personensch den gewarnt wird dann kann im selben Warnhinweis zus tzlich eine Warnung vor Sachsch den angef gt sein Qualifiziertes Personal Das zu dieser Dokumentation zugeh rige Produkt System darf nur von fur die jeweilige Aufgabenstellung qualifiziertem Personal gehandhabt werden unter Beachtung der fur die jeweilige Aufgabenstellung zugeh rigen Dokumentation insbesondere der darin enthaltenen Sicherheits und Warnhinweise Qualifiziertes Personal ist auf Grund seiner Ausbildung und Erfahrung bef higt im Umgang mit diesen Produkten Systemen Risiken zu erkennen und m gliche Gef hrdungen zu vermeiden Bestimmungsgem er Gebrauch von Siemens Produkten Marken Beachten Sie Folgendes Siemens Produkte d rfen nur f r die im Katalog und in der zugeh rigen technischen Dokumentation vorgesehenen Einsatzf lle verwendet werden Falls Fremdprodukte und komponenten zum Einsatz kommen m ssen diese von Siemens empfohlen bzw zugelassen sein Der einwandfreie und sichere Betrieb der Produkte setzt sachgem en Transport sachgem e Lagerung Aufstellung Montage Installation Inbetriebnahme Bedienung und Instandhaltung voraus Die zul ssigen Umgebungsbedingungen m ssen eingehalten werden Hinweise in den zugeh rigen Dokumentationen m ssen beachtet werden
150. n Sie die Modelle in der Parameterliste Datenbank enthalten Die falsche Fahrtrichtung ist berpr fen Sie die gew hlte Fahrtrichtung gew hlt Der falsche Fahrstreifen ist berpr fen Sie die gew hlten Fahrstreifen gew hlt Ein Systemfehler steht an berpr fen Sie den Systemstatus Weitere Informationen dazu finden Sie im Abschnitt JJ System ist nicht richtig kalibriert Pr fen Sie die System Kalibrierung Weitere Informationen dazu finden Sie im Abschnitt Visuelle berpr fung der eingestellten Parameter der eingestellten Parameter Seite160 Der Spreader verdeckt den LKW Heben Sie den Spreader an bis er sich Uber dem Portal Beam befindet Der Laser ist verschmutzt Reinigen Sie den Laser Die Spreader Einstellungen sind Stellen Sie die richtige Spreader Gr e ein falsch Es ist kein LKW vorhanden Parken Sie einen LKW ein Check lane for truck Signal Spreader liegt auf Legen Sie den Spreader im Fahrstreifen auf den Container kommt nicht Container Wait for spreader landed LKW steht im falschen Andern Sie die Einstellungen des Fahrstreifens Fahrstreifen Der Spreader verdeckt den Laser Heben Sie den Spreader an Das System ist in einem Wechseln Sie in die Betriebsart Laser System Off undefinierten Zustand und starten Sie das System neu Schalten Sie dann in die Betriebsart Positioning LKW LKW wird nicht erkannt nicht erkannt berpr fen Sie die Modelle in d
151. n sollten nur dann ber hrt werden wenn dies unvermeidbar ist Das Anfassen ist nur an der Frontplatte bzw am Leiterplattenrand erlaubt Elektronische Baugruppen d rfen nicht mit Kunststoffen und Bekleidungsteilen mit Kunststoffanteilen in Ber hrung gebracht werden Elektronische Baugruppen d rfen nur auf leitf higen Unterlagen abgelegt werden Tisch mit EGB Auflage leitf higer EGB Schaumstoff EGB Verpackungsbeutel EGB Transportbeh lter Elektronische Baugruppen d rfen nicht in die N he von Datensichtger ten Monitoren oder Fernsehger ten gebracht werden Mindestabstand zum Bildschirm gt 10 cm An elektronischen Baugruppen darf nur gemessen werden wenn das Messger t geerdet ist z B ber Schutzleiter oder wenn vor dem Messen bei potenzialfreiem Messger t der Messkopf kurzzeitig entladen wird z B metallblankes Geh use ber hren Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 203 Anhang A 6 EGB Hinweise Truck Positioning System TPS 204 Betriebsanleitung 08 2012
152. n und dass Sie Ihr Firmennetz mit einer Firewall sch tzen Sensor Controller Als Basis f r den Sensor Controller dient ein SIMATIC IPC 427C Er bernimmt folgende Aufgaben e Steuerung der 2D Laserscanner und der Servomotoren e Sammlung von Rohdaten der Scanner und Erkennung gescannter Objekte e Berechnung der Positionen erkannter Objekte e Bereitstellung einer Kommando und Datenschnittstelle zur Kransteuerung und f r die Bedienung Der Sensor Controller ben tigt eine Anbindung an die Kransteuerung via Ethernet bzw PROFIBUS Er wird entweder in einem Schaltschrank im E Haus des Kranes oder in einem Schaltschrank in der Checker Kabine montiert Es empfiehlt sich eine Montage m glichst nahe bei den 3D Sensoren um die L ngen der Zuleitungen m glichst kurz zu halten Der Sensor Controller wird mit vorinstallierter Software geliefert so dass nur ein geringer Aufwand f r die Softwareinstallation und konfiguration ben tigt wird Der Sensor Controller bietet au erdem Leistungsreserven f r zuk nftige Anwendungen die ber das SIMOCRANE Truck Positioning System hinausgehen nt nr er a a ae ur ur or OF PN eS lt P a ae zn a SIEMENS OS SS SS SS SS SS SS SS RT TR LISPE PREE SEAS tke Te ie HT f Bild 2 3 SIMOCRANE Sensor Controller SIMATIC IPC 427C Der SIMOCRANE Sensor Controller wird mit einem SIMOCRANE 3D Sensor durch zwei Schnittstellen verbunden e RS422 Schnittstelle fur den 2D Laserscanner
153. nahme 71 8 Automatische Kalibrierung des 3D Sensors e Motorgeh use ist auf der linken Seite des 3D Sensors p3560 n true e Motorgehause ist auf der rechten Seite des 3D Sensors p3560 n false Hinweis Siehe dazu auch Tabelle 8 4 Parameter Montagevarianten 3D Sensoren Seite 80 11 8 2 Visuelle berpr fung der eingestellten Parameter Noch bevor Sie die Kalibrierung des Systems durchf hren sollten Sie die Einstellung der relevanten Parameter berpr fen F hren Sie dazu einen Full Scan durch Abh ngig von den eingestellten Parametern werden Objekte im Scan Ergebnis sichtbar so dass Sie beurteilen k nnen ob die eingestellten Parameterwerte richtig sind Dazu m ssen Sie die folgenden Schritte durchf hren Full Scan durchf hren 1 Schalten Sie TPS in die Betriebsart Full Scan Eine Anleitung dazu finden Sie in Das Register Steuertafel Seite 138 2 Wechseln Sie zum Register Arbeitsbereich gt bersicht gt Global 3 berpr fen Sie ob der Scan Vorgang beendet wurde Der Scan Vorgang ist dann beendet wenn bei dem betreffenden aktiven Fahrstreifen der Zustand FullScan Finished Wait for Off gemeldet wird Arbeitsbereich Global komponenten Zeitverhalten Betriebsart Calibration Zeit TPS Runtime 18 11 2011 14 59 49 Prozessdaten Prozessdaten Fahrtrichtung von links False Spreader Gr e OFt 20Fk Aktiver Fahrstreifen 1 Aktiver Fahrstreifen 3 Entfernung x cm P
154. ndle Truck Loading Sequence Hier wird ein Container Auflieger mit einem Container beladen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 123 Anbindung an die Kransteuerung 9 5 Ansteuerung des TPS Systems Das folgende Ablaufdiagramm zeigt beide Ablaufe Start handle truck loading truck sequence Wait for spreader landed Lower spreader until spreader landed true Spreader landed true yes Wait for spreader unlocked Unlock spreader from container no Unlocked true yes v Save hoist actual position Wait for spreader lift off Lift off spreader Spreader landed false preader landed false yes Y Lift off spreader 4 5mhigher as saved hoist postion no no Ua yes End handle truck loading truck sequence Bild 9 32 Ablaufdiagramm Handle Truck 124 Start handle truck unloading truck sequence Wait for spreader landed Lower spreader until spreader landed true Spreader landed true yes Wait for spreader unlocked Lock spreader on container no no Locked true yes Save actual hoist position Wait for spreader lift off Lift off spreader Spreader landed false preader landed false yes Y Lift off spreader 4 5mhigher as saved hoist postion no a yes End handle truck unloading truck sequence Truck Positioning System TPS Betriebsan
155. nennn 10 6 7 Das Register Ausgabe TPS Runtime cccccccsseeeeeeeees 10 7 Die Staluszeile u ec nun nad 11 INDEeINIEDNaAHMe su einer Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis 12 10 11 1 BSS OMNIA ON are ee ea ee er en 143 11 2 VORAUSSELZUNG TI za wade an nn a an nn ea een en ee sen een 144 11 3 CHECKS Io ie ee nee ehe 144 11 4 NON CIMT SWS a ee ee re ee a ee 145 11 5 Online Betrieb aktivieren TPS START Uber Ethernet 0s0244400000enne nennen nennen 145 11 91 FORUM SUM see ee nenne ee 145 11 52 WVerbinaungzuUTPS RUNING see er ee neta ae ee 146 11 5 3 Verbindung mit TPS Runtime beenden 2 042424440022snennennnn nennen nennen nnennnnnennnnnnnnnnnn nennen 146 11 6 Verbindung Zur Kransteuerung uu04444s044sn nennen nnnne nenne nnnnnenennnnnennennennnnnennnnnnnennennennennennnnnnenn 147 11 6 1 Konfiguration und Parametrierung des OPC Server uussesusssnensnennennnnnnnennnnnennnn nennen nennen 147 11 6 2 Kontrolle der ausgetauschten Daten u044400n4nnnnnennn nenne nnnnnn nennen nennne nennen nenne nennen nennen 148 11 6 3 Parametrierung des von TPS Runtime verwendeten OPC Server uussessessnssseeenennnnennennneen 148 11 6 4 Kontrolle der Verbindung Zur Kransteuerung us 4u4s44sennenne nenne nnnnn nenne enennnnennen nenne nnnnnnnn 149 11 7 Inbetriebnahme der Endger te zur Kommunik
156. nennnnnnnnnnnnnnnnnnnnennnnnene 23 3 2 A zahl der 3D SEnSolE N ett nenne en nenne 24 3 2 1 Abdeckungsberechnung un sicns canwaudnnneannwianauag atria m a a a anne 24 3 2 1 1 Abdeckungsbereich unter Ber cksichtigung der Reichweite uu uu0s04s00nenne nenne nnenne nn 25 3 2 1 2 Abdeckungsbereich unter Ber cksichtigung des Winkels cccccseececeeeeeeeeeeeeeeeeeaeeeeseneeees 26 3 2 1 3 Zusammenfassung Abdeckungsberechnung 0ccccseeeececeeeeeeeseeeeeeaeeeeeesaeeeeesseseessaeeeeessneeeeas 27 3 2 2 3D Abstandsberechnung ucnsinusansnainiaen en nr nn ka aa na eau neh een 27 3 2 3 selec i a en E ee a ee ee Te 29 3 2 4 BEN AU IOI rien ee nen een ee nenne 30 3 2 5 Berechnung der Anzahl der 3D Sensoren im Beispiel us02044000B0ennne nennen nennen nnennneenn 30 3 2 6 Anzahl und Platzierung der 3D Sensoren uss222400222400nnennnn nennen nnennnnnnennnnnnnnnnnn nennen nnennnnnn 31 4 Mechanische Installation u0224002240000000 00000 nnnnnnnnn ann nnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnn 33 4 1 Montage der Sicherungs se 222220000200000000nnonnnnnnn nennen nennen nnnnnnn nennen nnnnnnennnnnnnnnnnnnnnnnnnnnennn 33 4 2 Montage der Schwenkwinkelbegrenzung 44u004424000Bnenn nennen nnnnnnn nennen nennen nnnnnnnn nennen 33 4 3 Montage des 2D LaserscannersS uus uuu0nsssnennnnennnnennnnnennennennnnnnnnnnennnnnennnnnenne
157. neral OPC Local Connection End Paint Connection identification I Fixed configured dynamic connection Local ID Ii One way s7 Lonnecton_1 w Establish an active connection VFO Name I F OETA Mode Message jore TEVET Connection Path Lacal Partner m ae er End Point ee Evcwver Interface IE General Subnet E thernet 1 Industral Ethernet De Address it 92 168 1 140 1 92 168 1 11 Address Details Cancel Help Bild 9 7 Eigenschaften S7 Verbindung e Kontrollieren Sie die Einstellungen des Verbindungspartners Das ist die IP Adresse der SIMATIC S7 Steuerung Hinweis Der Verbindungsname S7 Connection_1 muss genau so lauten weil die bei der Installation kopierten Daten zur OPC Verbindung darauf abgestimmt sind Truck Positioning System TPS 94 Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 2 Konfigurieren des SIMATIC NET OPC Server e Rufen Sie dann mit der Schaltfl che Address Details den n chsten Dialog auf Address Details E X Local Partner 23 LMS O1 Unspecified End Foint BE Bender Rack Slot jo fa Connection Resource 10 oz hes TSAP f 0 11 03 04 57 Subnet ID 004F 00013 f z Cancel Help Bild 9 8 Eigenschaften S7 Adresseinstellung e Ubernehmen Sie aus der HW Konfig Ihres S7 Programms die Rack Nummer und den Steckplatz der CPU welche Sie ansprechen wollen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2
158. ng 08 2012 111 Anbindung an die Kransteuerung 9 4 Ausgangsdaten TPS 9 4 2 Servo Status Word Byte y Servo x STW 716 514 3 211 0 Type WORD Communication error CAN bus Interface error Parametration error Power supply error Byte y 1 7 615l4 3 2111l0 Communication warning Spare Spare Spare Bild 9 23 Aufschl sselung des Wortes Servo x STW X Sensor Nummer 1 6 Y Byte Nummer im Datenbaustein Sensor 1 gt Y 102 Sensor 2 gt Y 108 Sensor 3 gt Y 114 Sensor 4 gt Y 120 Sensor 5 gt Y 126 Sensor 6 gt Y 132 Die Servostatusworter geben Aufschluss uber den Zustand der einzelnen Servomotoren Communication error CAN bus Der anzusprechende Servomotor kann vom Schnittstellenumsetzer CAN USB nicht erreicht werden Interface error Der Schnittstellenumsetzer CAN USB kann nicht erreicht werden Parametration error Der Servomotor ist nicht richtig parametriert Truck Positioning System TPS 112 Betriebsanleitung 08 2012 Power supply error Temperature error System error Communication warning Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 4 Ausgangsdaten TPS Ein Fehler der Stromversorgung des Motors verhindert den Betrieb Mogliche Fehlerursache POW _Leistungsfehler VOL Leistung Spannungsfehler FET Leistung Fet Temperaturfehler WDG bertemperatur Motorwicklung SHO SHO Kurzschluss Fehler INT Integrale Fehler 12T L
159. ng System TPS 188 Betriebsanleitung 08 2012 Troubleshooting FAQs 12 1 Allgemeine Probleme In diesem Kapitel geben wir Ihnen Tipps wie Sie auftretende Probleme bei SIMOCRANE TPS eingrenzen und beheben k nnen Eventuelle St rungen und Warnungen in TPS Runtime werden im SIMOCRANE TPS Listenhandbuch beschrieben Diese Beschreibung wird Ihnen auch im Rahmen der Online Hilfe in TPS START angeboten M gliche Ursache Abhilfe Das Ger t arbeitet nicht Ger t wird nicht mit Strom versorgt Pr fen Sie ob der Netzschalter eingeschaltet ist Pr fen Sie ob die Spannungsversorgung eingeschaltet ist TPS Runtime l uft bei Neustart Eine oder mehrere OPC Variablen Gleichen Sie die Datei scores7 txt mit der des Sensor Controller nicht sind falsch oder nicht vorhanden aktuellen Schnittstelle DB in der Kransteuerung ab hoch Autostart Aufruf von TPS Runtime Pr fen Sie den Autostart Aufruf von TPS Runtime ist nicht richtig konfiguriert und passen Sie ihn gegebenenfalls an TPS START kann keine Falsche IP Adresse berpr fen Sie die IP Adresse bzw Local Host Verbindung mit TPS Runtime Kein CATS Ethernet Kabel Stellen Sie sicher dass die Kabelverbindung aufbauen gesteckt oder Kabel ist besch digt ordnungsgem gegeben ist Falsche Ethernet Schittstelle Benutzen Sie die Ethernet Schittstelle 2 f r die verwendet Verbindung mit TPS Start Verbindung zum Laser gest rt 3D Sensor wird nicht mit Strom berpr fen Sie die St
160. nis e Ist der errechnete Wert der Variable Distance jedoch gt 30 m so liegt er au erhalb der Toleranz In diesem Fall muss die Anzahl der berwachten Fahrstreifen Variable MaskedLanes reduziert werden Reduzieren Sie die Variable MaskedLanes SO lange um 1 bis Sie f r Distance ein Ergebnis lt 30 erhalten Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Einsatzplanung 3 2 Anzahl der 3D Sensoren Das Ergebnis in der Variable MaskedLanes enthalt die Anzahl der Fahrstreifen die ein 3D Sensor abdecken kann Daraus l sst sich ermitteln wie viele 3D Sensoren man f r eine bestimmte Anzahl von Fahrstreifen ben tigt 3 2 3 Kalibrierung F r die Kalibrierung siehe Funktionsprinzip Seite 21 sind Einfallswinkel und Abstand zwischen Laserstrahl des u eren 3D Sensors und gegen berliegendem Kranfu ausschlaggebend Je gr er der Abstand desto besser muss der Laserstrahl reflektiert werden Dies ist abh ngig von der Farbe des Krans genauer von der Farbe der Fl che des Krans auf die der Laserstrahl zur Kalibrierung scannt Bei einer notwendigen nderung der Kranfarbe m ssen nur die Innenseiten der Kranpfosten neu beschichtet werden und auch nur in der H he in der der Laser auf den Kranpfosten trifft Bei der Kalibrierung werden entweder die Positionen der Sillbeams Tr ger l ngs der Fahrstreifen oder die der Kranf e referenziert F r die Berechnung des Abstandes zwischen Laser und Kranpfosten
161. nnennennenne nennen 33 4 4 Montage des 3D SEeNns rs un users nennen een er 34 4 5 SENSOL CONO anne ee ernennen 38 4 5 1 EINDAUL AG E p nee en ee nei nahe 38 4 5 2 MOMA O ee ne ee See re 40 5 Elektrische Installation see ee ee ne ee 43 9 1 SIFOMVERSOFQUNG auscsusan s rundum arena inserieren na anne ana an een ern er 44 5 1 1 ID SON SON ee errr ee E en er 45 5 1 2 SIMOCRANE Sensor Controller ccccccscccccsseeccceeseeccesececseueeecceseeessageeessageeecseuseeessaseesssageees 47 L21 ANSCHIUsSselemenls zu en en ee ae ne a ee ee err 47 5 1 2 2 Ein Ausschalter ssnccacceaitndanantannssseamanannonawans saaannesdunctidannalentadsssiatis ana an hen ia an an en hc 48 5 1 2 3 Stromversorgung DC 24 V anschlie en u000004s0nnnennnnnnnnnnnnnennnnnnennne nennen nnennne nennen 48 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 T Inhaltsverzeichnis 5 1 2 4 Anschluss f r Potenzialausgleich ccccccccccssscecceeseecccesececseuseeccsegeeecsegeeeeseseesssageeessanseeessags 49 5 2 Datenschnittstellen 2 0024002000022000 000nnnnonnnn anne nnnne nenne nnnnnnnnn nenne nenne nnnnnnnnnnnnnnennnn nennen 50 5 2 1 6 DESY 9 SO E pe eat ee ea ee 50 5 2 2 CAN Schnittstelle 2 2000220002400002000000000nnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnennnnnennnnnennnnnnnnnnnnnnnnennnnnennnnnennnnnenn 51 5 2 3 RS422 Schnittstelle ae assesses nes tices saiee E be nce ve ee cet sc bamessiee nme ticek E 5
162. ntainer wird immer mittig abgesetzt e Position First Space Die Zugmaschine mit leerem Container Auflieger wird so positioniert dass der Kran einen 20 Fu R Container vorne absetzen kann e Position Second Space Die Zugmaschine mit leerem Container Auflieger wird so positioniert dass der Kran einen 20 Fu Container hinten absetzen kann e Position Second Space With Container Die Zugmaschine mit dem bereits vorne beladenen Container Auflieger wird so positioniert dass der Kran einen zweiten 20 Fu Container hinten absetzen kann Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 5 Ansteuerung des TPS Systems Position First Space With Container Die Zugmaschine mit dem bereits hinten beladenen Container Auflieger wird so positioniert dass der Kran einen zweiten 20 Fu Container vorne absetzen kann Position Single Container Die Zugmaschine mit dem beladenen Container Auflieger wird so positioniert dass der Kran einen 30 40 45 Fu Container aufnehmen kann Position TwinMode Container Die Zugmaschine mit dem beladenen Container Auflieger wird so positioniert dass der Kran zwei 20 Fu Container gleichzeitig aufnehmen kann Nach dem Positionierungsvorgang wartet TPS Runtime bis der Container vom Kran aufgenommen oder abgesetzt wird Dabei sind zwei Abl ufe zu unterscheiden Handle Truck Unloading Sequence Hier wird ein Container von einem Container Auflieger entladen Ha
163. o Single Spreader Betrieb Mit 03605 true schalten Sie TPS auf Tandem Spreader Betrieb um p3605 false 03605 true Single Spreader Tandem Spreader Lane Lane Lane Lane Lane Lane Lane Lane 1 2 3 4 1 2 3 4 Bild 11 26 Position des Spreader bei Single Spreader bzw Tandem Spreader Betrieb Bei Koordinatenumsetzung beachten e Falls Parameter p3605 false Single Spreader Betrieb muss der Spreader auf die Mitte des Fahrstreifens mit der niedrigsten Nummer aufgesetzt werden e Falls p3605 true Tandem Spreader Betrieb muss der Spreader in der Mitte zwischen den beiden Fahrstreifen mit den niedrigsten Nummern aufgesetzt werden 11 9 5 berpr fung der Fahrstreifeneinstellungen berpr fen Sie nun die Zuordnung der Fahrstreifen w hrend Sie den Spreader zwischen den Fahrstreifen verfahren Sie k nnen dann im Symbol Browser sehen wo sich der Spreader aus Sicht der TPS Runtime befindet Die Fahrstreifennummer wird anhand der Spreader Position von TPS errechnet und f r den wasserseitigen r216 und den landseitigen r226 Spreader ausgegeben Kontrollieren Sie zun chst im Parameter r207 ob die Werte f r die aktuelle Position des Trolley korrekt bernommen werden Die bermittelten Werte k nnen Sie im OPC SCOUT L ngenangaben in mm mit den Werten im Symbol Browser vergleichen Der Wert in r207 muss bei einer Bewegung von der Landseite auf die Wasserseite kontinuierlich steigen Erst wenn die Werte der
164. o starten Sie TPS START 1 Bauen Sie eine Remote Verbindung vom externen PG PC Service PC zum Sensor Controller auf siehe dazu Verbindung mit dem Service PC Seite 67 2 Auf dem Sensor Controller Start gt Programs gt Siemens gt SIMOCRANE gt TPS gt TPS START Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 145 Inbetriebnahme 11 5 Online Betrieb aktivieren TPS START ber Ethernet 11 5 2 Verbindung zu TPS Runtime Nachdem Sie TPS START auf dem Sensor Controller gestartet haben m ssen Sie noch die Verbindung zu TPS Runtime aufbauen Local host Aufbau der online Verbindung ber Ethernet Die TPS Runtime wird automatisch w hrend des Hochlaufs des Sensor Controller gestartet Stellen Sie sicher dass die TPS Runtime auf dem Sensor Controller l uft Um TPS START mit TPS Runtime zu verbinden 1 TPS Runtime gt TPS Runtime verbinden Das Fenster Verbinden mit wird ge ffnet FM verbinden mit i ajx Lokaler Computer IP Adresse eingeben e IP Adresse ausw hlen r 2 W hlen Sie Lokaler Computer 3 Klicken Sie auf Verbinden Die Verbindung zu TPS Runtime auf dem Sensor Controller wird aufgebaut In der Statuszeile rechts wird der Verbindungsstatus angezeigt O E Bild 11 2 Statusanzeige Verbunden in der Statuszeile 11 5 3 Verbindung mit TPS Runtime beenden Um die Verbindung zwischen TPS START und TPS Runtime zu beenden e TPS Runtime gt TPS Runtim
165. odelle in der Parameterliste Datenbank enthalten Die falsche Fahrtrichtung ist berpr fen Sie die gew hlte Fahrtrichtung gew hlt Der falsche Fahrstreifen ist berpr fen Sie die gew hlten Fahrstreifen gew hlt Das Lasersystem ist in der W hlen Sie die Betriebsart Positioning falschen Betriebsart Der LKW ist verdeckt Heben Sie den Spreader ber den Portalbeam Das System ist nicht kalibriert Pr fen Sie die System Kalibrierung Weitere Informationen dazu finden Sie im Abschnitt Automatische Kalibrierung des 3D Sensors Seite 158 Das System hat in der Betriebsart Wechseln Sie in die Betriebsart Laser System Off Cold Restart keine g ltigen Daten und starten Sie das System neu erhalten Das Success Bit ist nicht gesetzt Truck Positioning System TPS 190 Betriebsanleitung 08 2012 Troubleshooting FAQs 12 1 Allgemeine Probleme M gliche Ursache Abhilfe Das Data Valid Bit in der berpr fen Sie die H he des Spreaders Betriebsart Positioning ist nicht gesetzt LKW wird falsch eingeparkt Ablaufsteuerung l uft nicht weiter Cold Restart funktioniert nicht Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Spreader verdeckt LKW LKW steht innerhalb des Schalten Sie in die Betriebsart Cold Restart Suchbereichs lt 3 Meter der Betriebsart Cold Restart LKW f hrt zu schnell Langsame fahren ss fahren Das Trailer Modell ist nicht in der berpr fe
166. olley y Achse und die Bewegung des Hubwerks Hoist z Achse ausgewertet Daf r werden Informationen vom Kran empfangen und in Relation zu den Fahrstreifen gebracht Legen Sie in den zust ndigen Parametern fest welche Fahrstreifen durch welchen 3D Sensor abgedeckt werden Der 3D Sensor IDO ist zust ndig f r die Fahrstreifen 1 bis 5 und 3D Sensor ID1 f r die Fahrstreifen 6 bis 10 F r jeden 3D Sensor m ssen Sie vier Parameter festlegen In p3700 n wiederholen Sie die ID des 3D Sensors also p3700 0 0 und p3700 1 1 In p3701 n wird die niedrigste Fahrstreifennummer angegeben die der 3D Sensor abdeckt In p3702 n wird die h chste Fahrstreifennummer angegeben die der 3D Sensor abdeckt In p3703 n wird die Nummer desjenigen Fahrstreifens angegeben ber dem der jeweilige 3D Sensor montiert ist bester Sichtbereich f r den 3D Sensor Wenn der 3D Sensor genau ber einem Fahrstreifen montiert ist dann geben Sie die ID dieses Fahrstreifens an Falls der 3D Sensor zwischen zwei Fahrstreifen montiert ist dann geben Sie den Mittelwert ein Wenn der 3D Sensor z B zwischen Fahrstreifen 2 und 3 montiert ist dann geben Sie 2 5 ein Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 173 Inbetriebnahme 11 9 Fahrstreifen 11 9 4 174 Koordinatenumsetzung zwischen Kransteuerung und TPS Um ber die OPC Schnittstelle Positionsangaben zwischen Kransteuerung und TPS austauschen zu k nnen muss ein einheitl
167. ollposition und die Abweichung der Istposition hiervon Die Kransteuerung kann diesen Abstand dann auswerten und das Signalsystem fur den Fahrer der Zugmaschine entsprechend beschalten Wenn sich die Zugmaschine wieder aus dem Uberwachungsbereich entfernt dies kann sowohl nach einer erfolgreichen Positionierung als auch beim seitlichen Verlassen des Fahrstreifens der Fall sein wenn die Zugmaschine z B den Fahrstreifen nur zum Rangieren benutzt hat so wird dies erkannt und nach weiteren einfahrenden Zugmaschinen gesucht Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Einsatzplanung 3 Bereiten Sie die Inbetriebsetzung von TPS gut vor Nur so sind eine schnelle Inbetriebsetzung und eine einwandfreie Funktion gewahrleistet 3 1 Umgebungsbedingungen Fur den erfolgreichen Einsatz muss das Truck Positioning System auf die jeweiligen Gegebenheiten parametriert werden Folgende Ma e m ssen f r die Parametrierung bekannt sein e Hohe des Portalbeams Querstrebe des Krans ber den Fahrstreifen bzw Montageh he der 3D Sensoren e Abstand der 3D Sensoren von den L ngsstreben des Kranfahrwerks Wasserseite und Landseite e Anzahl und Positionen der Fahrstreifen unter dem Kran bezogen auf den Mittelpunkt zwischen den L ngsstreben des Kranfahrwerks e Hubh he des Spreaders ber den Fahrstreifen ab der mit einer Sichtbehinderung der 3D Sensoren zu rechnen ist Diese Ma e k nnen aus den Bauplanen des Krans entnomm
168. r 0 time stamp Active lane TDO laser scanner 1 time stamn SRS St rungen und Warnungen Steuertafel Symbol Browser E Loggi R Ausgabe TPS START Bild 10 15 Das Register Symbol Browser Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 139 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 70 6 Die Detailanzeige 10 6 4 Das Register Aufzeichnung Detailanzeige x Aufzeichnungsdateien Datenaufzeichnung Datenspeicher Dur amp Maximal abrufbare Zeit s 0 Voreingestellter Name Pan T Start Stopp Daten sichern Datendatei speichern St rungen und Warnungen Steuertafel Symbol Browser Aufzeichnung EEX Bild 10 16 Register Aufzeichnung 10 6 5 Das Register Logging Detailanzeige Aktuelle Protokolldaten holen Protokolldatenbank speichern Steuertafel Symbol Browser Aufzeichnung E Logging E St rungen und Warnungen Bild 10 17 Register Logging Mit der Schaltfl che Aktuelle Protokolldaten holen k nnen Sie die im Ringspeicher enthaltenen Systemdaten anzeigen lassen Mit der Schaltfl che Protokolldatenbank speichern k nnen Sie die aktuelle Protokolldatenbank Datenformat db auf Festplatte speichern Truck Positioning System TPS 140 Betriebsanleitung 08 2012 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 10 6 Die Detailanzeige 10 6 6 Das Register Ausgabe TPS START 07 41 36 9308 gt Application started 08 01 57
169. r te Kommunikation 250 kbit s berpr fen zur Kommunikation mit der Sie die Bewegungsrichtungen positiv zur Kransteuerung Seite 149 Wasserseite Erdung der 48 V Stromversorgung M 0 V der Stromversorgung darf nicht mit Erde verbunden werden Erdung der 24 V Stromversorgung M 0 V der Stromversorgung darf nicht mit Erde verbunden werden berpr fen Sie mit dem ping Befehl die Kommunikation von der Microbox zur PLC OPC Scout Software ist auf dem Sensor Controller installiert Alle 10 berpr fen Sie die Ethernet Verbindung zur PLC berpr fen Sie mit der OPC Scout Software die OPC Kommunikation vom Sensor Controller zur PLC Bemerkungen Signale m ssen die Qualit t anzeigen Gut Siehe Kapitel 9 Bedienhandbuch Defaultprojekt Laser Tech OPC opp Kommunikations DB in der PLC muss geladen sein Voreinstellung DB970 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 199 Anhang A 3 Formular Parameterwerte STS Calibration A 3 Formular Parameterwerte STS Calibration Engineer FW Servo motor C STS Calibration Value Value Parameter Parameter text j True True p3511 n mounted at left side gantry positive angles towards True True Parameter Parameter text p3507 Crane leg top cm Value Value cme BE cm bomen BE beam cm Fr BE beam cm p3510 n 9351 2 n p3513 n Parameter Parameter text
170. r Fahrstreifen bedeuten Aus obiger Tabelle ist zu erkennen dass im Double Spreader Mode zwei 3D Sensoren fur zehn Fahrstreifen benotigt werden da ein 3D Sensor nicht zwei Fahrstreifen gleichzeitig scannen kann Das sequentielle Einparken der Trucks ware eine Alternative um die Anzahl der 3D Sensoren zu reduzieren Dabei wurden die Trucks nacheinander eingeparkt werden was allerdings einen erhohten Zeitaufwand bedeuten wurde Die Berechnung der Anzahl der 3D Sensoren ware dann identisch mit der Berechnung im Single Spreader Mode Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 31 Einsatzplanung 3 2 Anzahl der 3D Sensoren Ta 3D s D1 a Arie Kania Bild 3 5 Platzierung der 3D Sensoren In vorausgehender Abbildung ist die Platzierung der 3D Sensoren bei 10 Fahrstreifen im Single Spreader Mode dargestellt 3D Sensor IDO deckt die Fahrstreifen 6 bis 10 ab und 3D Sensor ID1 deckt die Fahrstreifen 1 bis 5 ab Da die Option Beide Fahrtrichtungen gew hlt wurde k nnen die 3D Sensoren versetzt jeweils am vorderen und hinteren Portalbalken montiert werden um so das Hafenterminal besser abzudecken Truck Positioning System TPS 32 Betriebsanleitung 08 2012 Mechanische Installation 4 Hinweis Bevor Sie mit der eigentlichen Montage beginnen Pr fen Sie ob im Lieferumfang alle ben tigten Teile enthalten sind 4 1 Montage der Sicherungs se Mit Hilfe einer Sicherungs se wird der 3D Sen
171. railer gen gend Details zu erkennen Somit ist diese Variable bei mehr als vier Fahrzeugtypen 15 m gro und bei weniger als vier Fahrzeugtypen 19 m gro Von der montierten H he des 3D Sensors wird noch die Trailer H he von 1 5 m abgezogen Mit dem dargestellten Dreieck l sst sich mit Hilfe des Satzes des Pythagoras folgende Beziehung herleiten Pythagoras a2 b2 c2 Area HeightofLaser 1 5 2 DistanceSpot2 Area V DistanceSpot2 HeightofLaser 1 5 2 Die vorausgehende Gleichung wird jetzt soweit weiter berechnet damit man anstelle der Variable Area die Breite der Fahrstreifen und der L cken zwischen den Fahrstreifen einsetzen kann Dabei ist zu beachten dass es immer eine L cke weniger gibt als Fahrstreifen So gibt es etwa bei 10 Fahrstreifen nur 9 L cken Weiterhin ist durch die Variable Area nur die H lfte der Fahrstreifen in der obigen Abbildung abgedeckt Dies ist alles in der folgenden Formel ber cksichtigt Area 0 5 MaskedLanes WidthofLane MaskedLanes 1 Space Die Variable Area wird nun in die vorhergehende Formel eingesetzt und nach der Variablen MaskedLanes aufgel st Als Ergebnis erh lt man die nachfolgende Formel Das abgerundete Ergebnis gibt die Anzahl von Fahrstreifen an die ein 3D Sensor abdecken kann 2 DistanceSpot HeightofLaser 1 5 2 Space MaskedLanes WidthofLane Space Abdeckungsbereich unter Ber cksichtigung des Winkels Bei einer zu niedrigen Montageh
172. richt in der Wirkung einer Zoom Funktion Stellrad Roty Damit k nnen Sie die dargestellten Inhalte um die y Achse drehen Bild 10 9 Umgang mit der 3D Ansicht TPS Koordinatensystem ist eingeblendet Stellrad Rotx Damit k nnen Sie die dargestellten Inhalte um die x Achse drehen Die Farben in der 3D Ansicht Tabelle 10 1 Die Farben und ihre Bedeutung Parameter welche zum Zeitpunkt der Kalibrierung von TPS verwendet wurden aktuelle Parameterwerte aus der bearbeitbaren Parameterliste Braun und Hilfsfarben f r Fahrzeugmodelle Grau Truck Positioning System TPS 134 Betriebsanleitung 08 2012 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 10 5 Der Arbeitsbereich 10 5 3 1 Das Register Kalibrierung Fahrstreifen Arbeitsbereich x Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle Positions berwachurg mIn der Ansicht Sensordaten speichern Full Scan Daten von 30 Sensor holen Sensordatei laden Kalibriereinstellungen Ergebnisse der Kalibrierung 7 Fahrstreifen Sensordaten 30 Sensor IDO 30 Sensor IDI 3D Sensor IDZ 3D Sensor IDS aus Sensordatei gt Optionen Kalibrierte Ansicht Motion Z Rotx Roty bersicht Farameterliste 3p 3D Ansicht Bild 10 10 Register Kalibrierung Fahrstreifen e Mit Sensordaten speichern k nnen Sie die Scan Daten die Sie zuvor in der Betriebsart Full Scan erzeugt
173. riebsanleitung 08 2012 55 Elektrische Installation 5 2 Datenschnittstellen 56 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Bedienschnittstelle HMI 6 Die Eingabe von Daten die das TPS System ben tigt erfolgt ber eine Bedienschnittstelle In den meisten Fallen werden diese Daten vom Kranfahrer oder vom Checker eingegeben Bei entsprechender Vernetzung der Kransteuerung ist aber auch eine Ubergabe der Daten von zentraler Stelle im Hafen denkbar so dass direkt beim Kran nur noch die Betriebsart von TPS gew hlt werden muss Hinweis Die Bedienschnittstelle zum Benutzer im Folgenden auch Truck Positioning HMI Human Machine Interface genannt ist nicht Bestandteil von TPS Soll das Truck Positioning System zusammen mit dem Sway Control System aus dem SIMOCRANE Produktspektrum betrieben werden so kann das hierf r optional erh ltliche Bedien und Beobachtungssystem auf Basis der SIMATIC Multi Panel 370er Serie als Truck Positioning HMI mitverwendet werden Alle erforderlichen M glichkeiten der Dateneingabe und anzeige sind hier bereits vorhanden In allen anderen F llen kann das Truck Positioning HMI individuell vom Anwender geplant und gestaltet werden Dieses Kapitel soll zum einen die L sung des Truck Positioning HMI innerhalb des Bedien und Beobachtungssytems des Sway Control Systems vorstellen zum anderen die Mindestanforderungen an das Truck Positioning HMI bez glich der zu bergebenden Daten b
174. romversorgung Leitungen RS422 versorgt Netzger t des 3D Sensors Der Kommunikationsbus ist defekt Uberpriifen Sie die Anschl sse des RS422 und des USB Kommunikationsbusses Uberpriifen Sie das Kabel auf Defekte Der RS422 Schnittstelle arbeitet berpr fen Sie im Windows Gerate Manager ob nicht fehlerfrei die Maus an der Schnittstelle erkannt wird Wenn die Maus erkannt wird deaktivieren Sie diese an dieser Schnittstelle im Gerate Manager Die COM Eigenschaften sind nicht Uberpriifen Sie die betreffende COM Schnittstelle korrekt eingestellt hinsichtlich ihrer Eigenschaften Baudrate Latenzzeit im Windows Gerate Manager Starten Sie den PC erneut nachdem Sie Anderungen eingeben haben Die Scan Linie des 3D Die Langeneinheit des 3D Sensors Verbinden Sie den SIMOCRANE Sensor Controller Sensors zeigt einen Kreis im ist wahrscheinlich falsch mit der LMSIBS Software Verwenden Sie dabei das Abstand von ca 8 m vom konfiguriert Passwort SICK_LMS Stellen Sie unter LMS gt Ursprung Configuration die Einheit von mm auf cm um Speichern Sie die Anderung und starten Sie den PC neu Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 189 Troubleshooting FAQs 72 1 Allgemeine Probleme M gliche Ursache Abhilfe Verbindung zum Servomotor Servomotor wird nicht mit Strom berpr fen Sie die Stromversorgung Leitungen gest rt CAN versorgt Netzger t des Servomotors Der Kommunikationsbus i
175. rozesszustand Calib Finished Wait For Off Calib Idle Wait For Off Fahrzeugkontiguration Zugeordnete Hardware Laserl Servol Laserl Servol Hardware jHardware Winkel Servormotor IDO 42 012 Winkel Servomotor ID 45 208 kommunikation jHost OPC PLC 9Host Heartbeat 3p 3D Ansicht E Parameterliste Bild 11 9 Visuelle berpr fung bersicht global bersicht Truck Positioning System TPS 160 Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 8 Automatische Kalibrierung des 3D Sensors Full Scan Daten in TPS START laden 1 Wechseln Sie zum Register 3D Ansicht gt Kalibrierung Fahrstreifen 2 Klicken Sie auf Full Scan Daten von 3D Sensor holen Die gescannten Daten werden bertragen und in der 3D Ansicht dargestellt Arbeitsbereich x Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle Positions berwachung Full Scan Daten von 3D Sensor holen Sensordatei laden Sensordaten speichern In der Ansicht Kalibriereinstellungen Ergebnisse der Kalibrieruri Fahrstreif E Sensordaten 3D Sensor IDO 30 Sensor ID 3D Sensor IDZ 3D Sensor IDS aus Sensordatei poe enen Ealibrierte Ansicht Rotx Roty Motion Z bersicht EE Parameterliste 3p 3D Ansicht Bild 11 10 Visuelle berpr fung Kalibrierung Fahrstreifen 3 W hlen Sie 3D Sensor IDO bzw 3D Sensor ID1 um die Scan Daten des jeweiligen 3D Sensors
176. rt wurde siehe Zuordnung der Daten mit scores7 txt Seite 89 Wenn die Verbindung mit OPC SCOUT funktioniert die OPC Verbindung jedoch nicht durch die TPS Anwendung aufgebaut werden kann k nnen Sie im Testmodus berpr fen ob eine OPC Variable das Problem verursacht Wenn die TPS Anwendung startet werden gleichzeitig alle OPC Variablen auf dem OPC Server registriert Wenn eine OPC Testverbindung aufgebaut wird wird eine begrenzte Anzahl von OPC Variablen auf dem OPC Server registriert Tragen Sie einen passenden Wert in p258 ein Wenn die Verbindung mit weniger Variablen aufgebaut wird muss die problematische Variable au erhalb des Bereichs liegen der durch den Wert in p258 begrenzt wird 1 bis p258 Beispiel Die OPC Verbindung wird mit den folgenden Einstellungen nicht aufgebaut e p257 true e p258 51 Die OPC Verbindung wird mit den folgenden Einstellungen aufgebaut e p257 true e p258 50 Das Verbindungsproblem wird also von der Variablen mit der Nummer 51 verursacht Oft ist ein fehlender oder falsch eingegebener Variablenname in scores txt die Ursache des Problems Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 193 Troubleshooting FAQs 12 2 Keine Verbindung zur Kransteuerung Truck Positioning System TPS 194 Betriebsanleitung 08 2012 Anhang A 1 Liste der Abk rzungen 2D zweidimensional 3D dreidimensional CAN Controller Area Network DP PROFIBUS DP ENV Environment HMI Hum
177. rungsbaugruppen max Last 9 W in RAL 0 bis 45 C Betrieb mit CompactFlash Karten N TA E r ur 7 Pal wi Wiis 4 A gl i Ao Ai A Mer y amp e mit maximal 3 Erweiterungsbaugruppen max Last 9 W in RAL 0 bis 50 C RAL Restricted Access Location Installation des Ger tes in einer Betriebsst tte mit beschr nktem Zutritt z B abschlie barer Schaltschrank Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 39 Mechanische Installation 4 5 Sensor Controller 4 5 2 Montagearten Mogliche Montagearten des SIMOCRANE Sensor Controller sind die Hutschienenmontage die Montage mit Schrankwinkeln und die Buchmontage Hutschienenmontage Ger t schr g auf die obere Hutschienenf hrung aufsetzen Ger t komplett auf die Hutschiene schwenken bis die beiden Klammern ganz einrasten Truck Positioning System TPS 40 Betriebsanleitung 08 2012 Mechanische Installation 4 5 Sensor Controller Wandmontage mit Schrankwinkeln Vier Schrauben entfernen und die zwei Befestigungsklammern D an der R ckseite des Ger ts demontieren Zwei Schrankwinkel D mit acht Linsenschrauben am Ger t montieren Schrankwinkel und Schrauben sind im Beipack enthalten Hinweis Beispiele f r Befestigungsarten und Materialien finden Sie in der Betriebsanleitung Hinweis Hinweise zur Buchmontage entnehmen Sie bitte dem Beiblatt des Montagezubeh rs Truck Positioning System TPS Be
178. sanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 4 Vorgehensweise 11 4 Vorgehensweise Wenn die grunds tzlichen Voraussetzungen erf llt sind siehe Voraussetzungen Seite 144 kann die Inbetriebnahme in den folgenden Schritten ablaufen 1 O1 9 TPS START starten 2 Aufbau einer online Verbindung zu TPS Runtime auf dem Sensor Controller 3 4 Parametrierung der Kommunikation zur Kransteuerung Parametrierung Konfiguration der Kommunikation zu den angeschlossenen 3D Sensoren Parametrierung Konfiguration der f r die Kalibrierung verwendeten Kranelemente und der Montagepositionen der angeschlossenen 3D Sensoren 6 Kalibrierung der angeschlossenen 3D Sensoren 7 8 Parametrierung Konfigurierung der Fahrstreifen unterhalb des STS Krans Konfiguration Parametrierung der ausgetauschten Daten zur Kransteuerung Konfiguration der erforderlichen Zugmaschinen und Aufliegermodelle 10 Konfiguration Parametrierung der sonstigen Parameter 11 Starten des Systems 12 berpr fung der Funktionsweise 13 Sicherung der eingestellten Parameter Hinweis Beachten Sie auch die Formulare im Anhang Formular Parameterwerte STS Calibration Seite 200 und Formular Parameterwerte STS Lanes Seite 201 Halten Sie in diesen Formularen die ermittelten Werte zun chst fest um sie danach in die Parameterliste von TPS START zu bertragen 11 5 Online Betrieb aktivieren TPS START ber Ethernet 11 5 1 Programmstart S
179. sitions berwachurg fied der Ansicht l Fahrzeug u Positionsmarkierungen TPS5 Koordinatensystem Fahrtrichtung r Manikor 30 Sensor IDO 30 Sersor IDL I 30 Sensor IDZ 30 Sensor IDS Motion 2 Rotx Roty bersicht E Farameterliste 36 3D Ansicht Bild 10 12 Register Positionierung Truck Positioning System TPS 136 Betriebsanleitung 08 2012 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 10 6 Die Detailanzeige In der Ansicht wird der Datenstrom vom Sensor Controller visualisiert Sie k nnen also den aktuellen Scan Vorgang verfolgen W hlen Sie den gew nschten 3D Sensor aus dem Bereich Monitor Abh ngig von Ihrer Auswahl werden die Scan Daten des jeweiligen 3D Sensors oder auch beider 3D Sensoren angezeigt ae 10 6 1 Das Register St rungen und Warnungen Detailanzeige x Filter St rungen und Warnungen anstehend St rungen zur cksetzen ist warmer ote rae Dauer _ serve 2 F4520 20 O7 Interface Error Sick serial port can t be used F4521 w Be Interface Error Sick serial port can t be used A4002 r O WR No Heartbeat PLC missing heartbeat 6 A5040 2 Ore Communication Warn Module with id 16 B F5030 20 OF Communication Error Module with id 16 A5041 w 0 Communication Warn Module with id 17 En F5031 20 O7 Communication Error Module with id 17 F5000 wW OF Not Connected Module with id 16 not found
180. situation Classified empty Classify situation Classified loaded Case Find chassis model ULL Case Find container Classified nothing yes Save position data for TPS Set Sensor mode yes Save position data for TPS Reset saved position data for TPS CLSRST Wait for sensor mode change yes no yes lassified nothing yes no Start Positioning mode Reset saved position with saved position data for TPS data Reset saved position data for TPS Bild 6 3 Ablaufsteuerung in der Betriebsart Cold Restart Truck Positioning System TPS 64 Betriebsanleitung 08 2012 Vorbereitung des Sensor Controller In diesem Kapitel gehen wir davon aus dass die mechanische und elektrische Installation aller Komponenten des Truck Positioning Systems erfolgreich durchgef hrt und anschlie end getestet wurde Weiterhin gehen wir davon aus dass beim Service PC und beim SIMOCRANE Sensor Controller als Systemsprache Englisch eingestellt ist Hinweis Bei der Erstinbetriebnahme des Systems sind alle Schnittstellen und die Ethernet Verbindung zum Krannetz vor dem Einschalten des SIMOCRANE Sensor Controller zun chst auszustecken 7 1 Grundeinstellung des SIMOCRANE Sensor Controller wiederherstellen Bei der Auslieferung ab Werk ist der SIMOCRANE Sensor Controller anschlussfertig vorkonfiguriert Sollte einmal die ursprungliche Konfiguration verlorengegangen sein sind fur die folgenden Schrit
181. sor am Montageort gegen Absturz gesichert Dazu wird eine Kette oder ein stabiles Drahtseil an der Sicherungs se befestigt Im Lieferzustand ist die Sicherungs se an der Seitenwange des 3D Sensors montiert Wenn bei der Lieferung die Sicherungs se dem 3D Sensor nur lose beiliegt e Montieren Sie die Sicherungs se am 3D Sensor wie in der Montageanleitung des 3D Sensors beschrieben Beachten Sie auch die Abbildungen im Abschnitt Montage des 2D Laserscanners Seite 33 4 2 Montage der Schwenkwinkelbegrenzung Um den 2D Laserscanner vor mechanischen Besch digungen zu sch tzen ist er mit Endanschl gen versehen Diese Endanschl ge verhindern dass der Laserscanner unbeabsichtigt ber den maximalen Schwenkwinkel verfahren werden kann Somit wird verhindert dass das Geh use des Laserscanners mit den Stegen der Grundplatte kollidiert und dadurch ggf mechanisch zerst rt wird Lesen Sie die Betriebsanleitung des 3D Sensors falls die Position dieser Endanschl ge ge ndert werden muss 4 3 Montage des 2D Laserscanners Der zu dem 3D Sensor geh rende 2D Laserscanner wird in einem separaten Karton geliefert und muss auf der Tr gerplatte der Schwenkeinheit montiert werden Zur Befestigung des Scanners liegen der Lieferung passende Schrauben Sechskantschrauben M8 x 16 und passende Unterlegscheiben bei Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 33 Mechanische Installation 4 4 Montage des 3D Sensors Eine detailliert
182. sseeeeeceeeeeesaeeseesaeeseeeseaeeeesaeeeeesaaaeees 90 9 2 2 Hardware Konfiguration anpassen PROFIBUS cc eccccecccceeeeeceeeeeseeeeeseeeesseeeesaeeeseeeeees 91 9 2 3 Netzprojektierung Ethernet ccccccceccssecceececeeeecaeecceeceucecaueesaeeeseeceaeesaeeseessaeeseseeesaeenaass 93 9 2 4 Konfigurieren des Komponentenkonfigurators esenenenenensennennennennenennen nennen nennen 96 9 2 5 berpr fen der VerbiIndunng cccccsscecccssccccesseeccseseeecsaueeecseeeeeseaseeessageeecseeeeeseuseeessaseesssaneees 97 9 3 Emgangsdaten TP S ses ee ee een 99 9 3 1 Lane Number Words 2 200242020200200002000 0000 nnnnnnnn anne nenne nenne nnnnnnnnn unse nenne nnnnennnnnnnnnnnnnne nennen 101 9 3 2 Sensor Modus WOTA S esses seinen ee ds REENE a aE tha sant 102 9 3 3 Crane Status Words cccccccccssccceesceceseeeceesceeeeeeeseeeeesaecessaeeessaeeessaeeeseaseeseueesseeesseeeessageessaeeess 104 Truck Positioning System TPS 8 Betriebsanleitung 08 2012 9 3 4 Crane Handshake u n uessene nee 9 3 5 Actual Holst POSIEION an nn nn 9 3 6 Actual Trolley Position 02220002200000200000nnennnnn nennen 9 3 7 Actual Gantry Position us222400044200e nennen nnnnnnn nennen 9 3 8 Actual Slew POSION sea ee aiena 9 3 9 Spreader Status Words General ccccccceeeeseseeeeeeeeneeeeees 9 3 10 Spreader Status Words LandSide ccccccsseeseeeeeseeeeeeees 9 3 11
183. st defekt berpr fen Sie die Anschl sse des CAN berpr fen Sie den Kommunikationsbusses Geratemanager Uberpriifen Sie das Kabel auf Defekte berpr fen Sie die Abschlusswiderst nde 120 Q des CAN Busses Kommunikation mit Servomotor ist Ist in der Software p1333 eine falsche Version des gestort Servomotors eingestellt Der CAN Schnittstelle arbeitet nicht Uberpriifen Sie im Windows Gerate Manager die fehlerfrei Treiber des Adapters Installieren Sie gegebenenfalls die Treiber f r den Adapter neu Die CAN Eigenschaften sind nicht berpr fen Sie die betreffende CAN Schnittstelle korrekt eingestellt hinsichtlich ihrer Eigenschaften Modul ID 16 17 oder 18 250 k Pr fen Sie ob die Modul ID der CAN Schnittstelle in PowerCube Initstring mit der im Windows Ger te Manager bereinstimmt Die CAN ID ist falsch eingestellt Die CAN ID k nnen Sie mit der Software der Firma Schunk ndern Spannungsabfall an den Servomotoren sind nicht Synchronisieren Sie die Servomotoren Starten Sie dazu die TPS Runtime neu Servomotoren synchronisiert e Neustart der TPS Runtime von TPS START aus TPS Runtime gt Neustart oder Ein Neustart der TPS Runtime von der Kransteuerung aus ber die OPC Schnittstelle Die allgemeine Schnittstelle XDB Datei erneut laden des Industrial Ethernet ging durch Neustart verloren LKW wird nicht erkannt Das Trailer Modell ist nicht in der berpr fen Sie die M
184. stelle Die RS422 Schnittstelle wird mit einer bertragungsgeschwindigkeit von 500 kBit s betrieben Verwenden Sie f r die RS422 Verbindung zum 3D Sensor auf der Seite der Schnittstelle eine Buchse vom Typ D SUB 9 polig female Zwischen Schaltschrank und 3D Sensor empfehlen wir die Verwendung von Schraubklemmenleisten Anschlussbelegung der RS422 Datenleitung Sensor Controller 00000 0000 DD TxD TxD RxD RxD Signal GND Dieser Anschlussstecker ist nicht im Lieferumfang enthalten Empfohlener Steckertyp zum Anschluss an der RS422 Schnittstelle Phoenix Contact SUBCON 9 F SH Dieser ist zu beziehen ber PHOENIX CONTACT GmbH amp Co KG Flachsmarktstra e 8 D 32825 Blomberg http www phoenixcontact de Best Nr 2761499 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 53 Elektrische Installation 5 2 Datenschnittstellen 5 2 4 Zusammenfassung Datenleitungen Sensor Controller 3D Sensor CAN_0 1 SubD9 CAN_low P11 CAN_high CAN_gnd P21 COM_ 3 4 Sub D9 TxD TxD RxD RxD GND I Bild 5 3 Datenleitungen zwischen Sensor Controller und 3D Sensor Er eH CAN Feldbus Der CAN Bus muss auf beiden Seiten also am 3D Sensor und am Sensor Controller mit einem Abschlusswiderstand von 120 ausgestattet sein Abschlusswiderstand am Sensor Controller
185. stens 3x 2 x 0 5 mm Kommunikation des Laserscanner abgeschirmte verdrillte Leitung Kabeltyps RS422 berpr fen Sie die Einstellung des Muss mindestens 5 C betragen Heizelements im 3D Sensor 11 berpr fen Sie den Abschlusswiderstand Der Abschlusswiderstand wird ber den 120 Q am toten Ende der CAN 3D Sensor versorgt Verkabelung Werden die richtigen Kabel f r die Muss mindestens 7 x 4 mm betragen Stromversorgung verwendet 48 V Servo 24 V Elektronik 24 V Heizelement Truck Positioning System TPS 196 Betriebsanleitung 08 2012 Anhang A 2 Einbau Checkliste f r Truck Positioning System Ordnung L sen Sie den Stecker am 3D Sensor Pin 1 2 48 V Servo Schalten Sie die Stromversorgung ein und Pin 3 4 24 V Elektronik berpr fen Sie die Spannung an den Pin 5 6 24 V Heizelement Steckern Erde der gelbe grune Draht muss an Erde angeschlossen sein Harting Stecker Schlie en Sie den 3D Sensor an und schalten Sie das Heizelement ein Bemerkungen 3D Sensor Wasserseite Inbetriebnahme Projekt Ingenieur ee S S Nr Beschreibung Bemerkungen In Ordnung Nicht in Ordnung berpr fen Sie die Lage des 3D Sensors Siehe Mechanische Installation Seite33 berpr fen Sie die Einbaulage des Siehe Montage des 3D Sensors Laserscanners innerhalb der Seite 34 Schwenkeinheit berpr fen Sie die CAN ID Nummer am Siehe Etikett am 3D Sensor 3D Sensor ID 1
186. t Hinweis Beachten Sie beim Verlegen und beim Anschluss der Leitungen f r die Stromversorgung die rtlichen Sicherheitsbestimmungen hinsichtlich Leitungsbeschaffenheit Leitungstyp und Leitungsquerschnitt und hinsichtlich Verlegungsart 5 1 1 3D Sensor F r die Stromversorgung der 3D Sensoren m ssen Leitungen konfektioniert werden Empfohlener Leitungstyp f r die Stromversorgung ist eine geschirmte Leitung 7 x 4 mm Ger teseitig sind Buchsen vom Typ Harting Han 6 HsB vorgesehen Schaltschrankseitig wird die Verwendung von Schraubklemmenleisten empfohlen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 45 Elektrische Installation 5 7 Stromversorgung Anschlussbelegung der Stromversorgung des 3D Sensors ar j L Servomotor 48 V M Elektronik 24 V 2 M Servomotor 48 V L Laserheizung 24 V 3 L Elektronik 24 V MLaserheizung 24 V Steckertyp zum Anschluss der Spannungsversorgung an den 3D Sensor e Einsatz Harting Han 6 HsB e Geh use Harting Han 16B gs M32 Dieses Set ist im Lieferumfang des 3D Sensor enthalten Ersatz oder alternative Gehause sind zu beziehen uber HARTING Deutschland GmbH amp Co KG Postfach 2451 D 32381 Minden www harting connectivity networks de Truck Positioning System TPS 46 Betriebsanleitung 08 2012 9 1 2 9 1 2 1 Anschlusselemente ow Elektrische Installation 5 7 Stromversorgung SIMOCRANE Sensor Control
187. t aus folgenden Komponenten Sensor Controller e SIMATIC IPC zur Hutschienenmontage z B im E Haus eines Kranes installiert und einschaltfertig vorkonfiguriert enth lt SIMATIC NET OPC Server TPS START TPS Runtime 3D Sensor e 3D Sensor Fa Lase GmbH Typ 3D LMS221 bestehend aus Laserscanner LMS221 30206 Outdoor SICK AG Servoantrieb Fa Schunk Wetterschutzhaube f r den LMS221 Spezialanfertigung f r diese Anwendung HARTING Stecker f r den Anschluss der Stromversorgungs und Datenleitungen Bestellnummern Paket Bestell Nr SIMOCRANE TPS Sensor Controller 6GA7220 1AA00 0ABO SIMOCRANE TPS 3D Sensor 6GA7221 1AA21 0ABO Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Vorwort Versionen Das System muss mit den nachfolgend genannten oder sp teren Versionen betrieben werden Sensor Controller Teilkomponente SIMATIC IPC 427C Microbox PC 427C VE Betriebssystem Microsoft Windows XP Professional SP3 SIMOCRANE TPS Runtime V1 S SIMOCRANETPSSTART Vi S SIMATIC NET IE SOFTNET S7 Lean Ausgabe 2008 SIMATIC NET IE SOFTNET S7 Basic Ausgabe 2008 3D Sensor Teilkomponente Schunk Servomotor PDU 110 Software Firmware V5 3 FW 1 3 1 SICK Laserscanner LMS221 Firmware X01 46 30206 Ger te Identifikationsdaten Tragen Sie die Identifikationsdaten der verschiedenen Ger te hier ein damit wir Ihnen im Servicefall besser helfen k nnen e Sensor
188. t zu finden in C Documents and Settings All Users Application Data Siemens SIMATIC NET opc2 binS7 Diese Datei legt die OPC Variablennamen fur Datenadressen fest die in den PLC Datenblocken gespeichert werden Dabei beschreibt eine Zeile jeweils eine zu ubergebende Variable Die Beschreibung der Variablen erfolgt in der Form lt OPC Bezeichner gt DB lt Datenbausteinnummer gt lt Datentyp gt lt Byteadresse gt lt Anzahl der Elemente gt Beispiel Lane Number DB970 DWORDO 1 Die OPC Variable Lane Number ist in der Steuerung im Datenbaustein DB970 abgelegt geh rt zum Typ DWORD Doppelwort befindet sich innerhalb des Datenbausteins an Adresse 0 und besteht aus einem Element des angegebenen Datentyps f r das Truck Positioning System werden keine Arrays bergeben damit ist die Anzahl der Elemente immer 1 Sollten Sie also in Ihrer Kransteuerung eine andere Datenstruktur w hlen so m ssen Sie die Datei entsprechend anpassen Die Nummerierung der Bytes im folgenden Abschnitt orientiert sich an der Nummerierung in der mitgelieferten scores7 txt Hinweis Falls Ihre Kransteuerung einen Datenbausteinbereich unter 1024 hat m ssen Sie entsprechend die Datei scores7 txt anpassen Die Namen der OPC Variablen d rfen nicht ge ndert werden Fehlende oder falsche Namen von OPC Variablen k nnen dazu f hren dass eine Kommunikation zwischen Kransteuerung und Sensor Controller nicht m glich ist Das System meldet einen OPC
189. tand sind beide Antriebe eingestellt auf p1330 n true Als Typ ist Schunk V53 eingetragen p1333 n SchunkV53 Hinweis Beim Servomotor Schunk V53 ist die Module ID fest in die Firmware des Antriebs geschrieben Die Module ID bei Auslieferung ist auf dem Geh use aufgedruckt Wenn Sie diese Einstellungen ndern m ssen dann verwenden Sie daf r die Inbetriebnahme Software f r Servomotoren von Schunk GmbH abh ngig von der Antriebsversion entweder Powercube oder MCDemo Hinweis Bei p1333 n d rfen die Werte void und replay vom Anwender nicht verwendet werden siehe auch Listenhandbuch TPS Truck Positioning System TPS 154 Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 7 Inbetriebnahme der Endger te zur Kommunikation mit der Kransteuerung 11 7 2 4 berpr fung der Einstellungen Bevor Sie weitere Schritte durchf hren k nnen m ssen Sie die Parameter an TPS Runtime bergeben 1 W hlen Sie TPS Runtime Schreiben und Neustart Die nderungen in der Parameterliste werden an TPS Runtime bergeben Daraufhin wird TPS Runtime mit den ver nderten Werten neu gestartet siehe auch Das Register Parameterliste Seite 132 2 berpr fen Sie nach dem Neustart von TPS Runtime im Register Komponenten Arbeitsbereich x Global Komponenten zZeitverhalten Zeit_ Beschreibung E SensorController ea nn H InterFaceDevices Ev Sockets amp CanChannels p O servo Motor IDO O Servo Motor ID1
190. te Ein und Ausgabegerate Tastatur Maus Monitor sowie eventuell ben tigte Datentr ger an den Sensor Controller anzuschlie en und die folgenden Einstellungen zu berpr fen beziehungsweise vorzunehmen Falls Sie einen vorkonfigurierten SIMOCRANE Sensor Controller verwenden so k nnen Sie diesen Abschnitt berspringen und mit dem Kapitel Verbindung mit dem Service PC Seite 67 fortfahren zu Folgende Voraussetzungen m ssen f r die weitere Arbeit mit dem SIMOCRANE Sensor Controller erf llt sein e Es muss ein Benutzer mit Passwort eingerichtet sein e Beim Hochfahren muss das Benutzerkonto angemeldet werden f r das die TPS Software installiert wurde wird damit TPS automatisch hochf hrt e Die Remote Desktop Verbindung muss aktiviert sein 1 Richten Sie zun chst falls noch nicht vorhanden ein passwortgesch tztes Benutzerkonto mit Administratorrechten ein Dieses Konto soll sp ter f r die Remote Verbindung mit dem Service PC und f r die Ausf hrung der TPS Software verwendet werden 2 ffnen Sie hierzu zun chst die Benutzerverwaltung durch Klicken auf Start gt Run der Eingabe von control userpasswords und Best tigung mit lt Enter gt Alternativ k nnen Sie auch Start gt Settings gt Control Panel klicken und mit einem Doppelklick auf User accounts die Benutzerverwaltung aufrufen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 65 Vorbereitung des Sensor Controller 7 1 Grundeinst
191. terschiedliche Aufliegertypen im Hafengebiet unterwegs sind desto mehr Details sind f r eine sichere Erkennung notwendig Bei maximal vier Fahrzeugtypen betr gt die maximale Montageh he des Scanners 19 m bei mehr als vier Fahrzeugtypen betr gt sie 15m Weiterhin ist zu beachten dass der 3D Sensor die Fahrstreifen unter sich bis zu einem Winkel von jeweils maximal 35 nach rechts und links abdecken kann Bei einem gr eren Winkel als 35 w rde der Laserstrahl auf die entfernten Objekte zu flach auftreffen und die Genauigkeit w rde darunter leiden Au erdem k nnen Hindernisse wie eine weitere Zugmaschine die Zugmaschine auf dem danebenliegenden Fahrstreifen leichter verdecken 3 2 1 1 Abdeckungsbereich unter Ber cksichtigung der Reichweite EL Pr DistanceSpot a HeightofLaser 1 5m scanner range _ u oer lt me me me hee a e 70 i R u y l E E t a u WILFLL ZZA ZZA CZULA A J i Ar i o N nn i t WidthofLane Bild 3 3 Geometrische Betrachtungen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 25 Einsatzplanung 3 2 Anzahl der 3D Sensoren 3 2 1 2 26 In obiger Abbildung ist der Scan Bereich des 3D Sensors vom Querbalken des Kranes nach unten gerichtet ber die einzelnen Fahrstreifen markiert Distancespot dr ckt die Reichweite des 3D Sensors aus damit ein vom 3D Sensor ausgesandter Spot noch klein genug ist um am T
192. terside WORD STW_Lane_Waterside Lane Status Words Seite 117 Truck Positioning System TPS 110 Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 4 Ausgangsdaten TPS Sensor Status Word Byte y Sensor x_STW 76 54 S12 a0 Type WORD Communication error RS 422 interface Interface error Parametration error Spare Byte y 1 716151413 2 1 0 Spare Spare Spare Spare Bild 9 22 Aufschl sselung des Wortes Sensor x STW X Sensor Nummer 1 6 Y Byte Nummer im Datenbaustein Sensor 1 gt Y 100 Sensor 2 gt Y 106 Sensor 3 gt Y 112 Sensor 4 gt Y 118 Sensor 5 gt Y 124 Sensor 6 gt Y 130 Die Sensorstatusworter geben Aufschluss Uber den Zustand der einzelnen Laser oes ee Der Laserscanner kann vom Schnittstellenumsetzer RS422 USB nicht erreicht werden a Seon Der Schnittstellenumsetzer RS422 USB kann nicht erreicht werden ln eee Der Laser ist nicht richtig parametriert ieee a Ponte eee Der Laser ist so stark verschmutzt dass er nicht mehr oder nicht mehr richtig funktioniert Der Betrieb wird verhindert Der Laser sollte gereinigt werden System error Ein Sensor Systemfehler ist aufgetreten und verhindert den weiteren Betrieb Laser scanner polluted warning Der Laserscanner ist stark verschmutzt und sollte gereinigt werden System error warning Ein nicht betriebsverhindernder Sensor Systemfehler ist aufgetreten Truck Positioning System TPS Betriebsanleitu
193. testen Setzen Sie die OPC Variablen in OPC SCOUT siehe Kapitel Ausgangsdaten TPS Seite 110 Kontrollieren Sie ob diese Werte in die richtigen PLC Variablen innerhalb der Kransteuerung geschrieben werden 11 6 3 Parametrierung des von TPS Runtime verwendeten OPC Server Parametrieren Sie anschlie end welchen OPC Server TPS Runtime verwenden soll Diese Einstellungen werden innerhalb der Parameterliste von TPS START vorgenommen Im Auslieferungszustand wird der lokale OPC Server auf dem Sensor Controller genutzt Wir empfehlen die Verwendung der werkseitigen Voreinstellungen Wenn Sie diese Einstellungen jedoch f r Ihre Anwendung ndern m ssen dann ndern Sie die Parameter p253 p254 p255 p256 p257 und p258 siehe auch das Listenhandbuch Truck Positioning System Truck Positioning System TPS 148 Betriebsanleitung 08 2012 Inbetriebnahme 11 7 Inbetriebnahme der Endger te zur Kommunikation mit der Kransteuerung 11 6 4 Kontrolle der Verbindung zur Kransteuerung berpr fen Sie ob die Daten von der Kransteuerung bei TPS Runtime ankommen e Rufen Sie dazu in TPS START das Register Arbeitsbereich gt bersicht auf Der Abschnitt Kommunikation enth lt zwei Eintr ge Diese Eintr ge zeigen Folgendes an Verbindung zur Kransteuerung ber den OPC Server Datenaustausch zwischen Kransteuerung und TPS Runtime z B Heart Beat Arbeitsbereich x Global Komponenten zeitverhalten amp Betrie
194. timmten H he abdecken kann Diese Berechnung beruht auf einfachen trigonometrischen Gegebenheiten die mit Hilfe des Tangens bzw des Satzes des Pythagoras berechnet werden k nnen Spot diameter spot spacing cm 35 30 i i I I lt m m m 7 Spot diameter LMS 211 221 291 fa m u a oT u I I i i I I i I I i i i i I I I I i I T a mu om mE EEE HE Ju BE ME Hf BEE TE e a m ee m ee m ee ee ee m ee MEE nun ee LEE see e dene DENE A o aE O ih m e e e ejm eee ee m mn mm mm ao m C ee mm m af ogee eee eee ep a ee te ee eee eee af ogee eee eee ep 5 ofonscerCenbeseatenendecnneheesefarentes Pechonentuaachenenbanentuccncpeneatanes 0 I I I I I 0 2 4 6 8 10 2 141516 1481920 22 24 26 28 30 Range m Bild 3 1 Spot Durchmesser Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Einsatzplanung 3 2 Anzahl der 3D Sensoren In obiger Abbildung ist zu sehen dass mit zunehmender Entfernung der Spotdurchmesser gr er wird Sobald der Spotdurchmesser gr er als das Objekt ist hat der 3D Sensor Probleme bei der Erkennung von Objekten siehe dazu nachfolgende Abbildung Object Spot Diameter Bild 3 2 Umstrahlung Der 3D Sensor muss das gesamte Profil des Container Aufliegers erkennen um die verschiedenen Typen von Container Aufliegern voneinander unterscheiden zu k nnen Je mehr un
195. tive Positive mounting angle mounting angle Montage des 3D Sensors so weit wie m glich innerhalb des Portalbeam Bild 4 3 Schematische Darstellung der Montage des 3D Sensors Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 3 Mechanische Installation 4 5 Sensor Controller 4 5 Sensor Controller Der Sensor Controller ist fur den Einbau in einen Schaltschrank im E Haus oder in einen Schaltschrank in der Checker Kabine vorgesehen In jedem Fall sollten die Komponenten des Sensor Controller nahe beieinander also im selben Schaltschrank montiert werden Um die L ngen der Leitungen zu den 3D Sensoren kurz zu halten ist die Montage in einem Schaltschrank m glichst nahe bei den 3D Sensoren sinnvoll 4 5 1 Einbaulagen ACHTUNG Sichere Montage des Sensor Controller e Der Sensor Controller ist nur f r den Betrieb in geschlossenen R umen zugelassen e Um eine ausreichende Bel ftung des Sensor Controller zu gew hrleisten sind Mindestabst nde zu anderen Komponenten oder zu W nden eines Geh uses einzuhalten nach unten mindestens 100 mm nach oben mindestens 50 mm Nichtbeachtung dieser Mindestabst nde kann zur berhitzung des Sensor Controller f hren Einbaulage Zul ssige Temperaturen Horizontal Vorzugslage Betrieb mit Festplatte e mit maximal 3 Erweiterungsbaugruppen max Last 9 W 5 bis 40 C Stuausecaumaussumsvaan Sharan Betrieb mit CompactFlash Karte und oder SSD Drive e m
196. triebsanleitung 08 2012 181 Inbetriebnahme 11 11 Container Aufliegermodelle Stellen Sie die Parameter auch in dieser Reihenfolge ein Mehrere Container Aufliegermodelle Verschiedene Container Auflieger k nnen sehr unterschiedlich konstruiert sein Deshalb gibt es auch eine gro e Anzahl von Parametern um ein Aufliegermodell zu definieren Definieren Sie das Aufliegermodell so detailliert wie m glich wenn TPS mehrere Aufliegermodelle parallel f hren muss F r jedes Container Aufliegermodell das von TPS gef hrt werden muss m ssen Sie die entsprechenden Parameterwerte eintragen Der Ablauf Hinweis In nachfolgender Darstellung gehen wir davon aus dass Sie die Zugmaschine bereits als Modell erfasst haben 1 F hren Sie einen Lane Scan durch siehe dazu Zugmaschinenmodelle anlegen Seite 176 2 Blenden Sie sowohl die Zugmaschine als auch den Auflieger in das Bild ein 3 Wechseln Sie in die Parameterliste um dort die Parameter anzupassen 4 berpr fen Sie Ihre Eingaben in der 3D Ansicht Arbeitsbereich x Kalibrierung Fahrstreiferi Fahrzeugmaodelle Positions berwachurg Lane Scan Daten von 3D Sensor holen Sensordatei laden Sensordaten speichern In der Ansicht 7 zugmaschi E r M Auflieger E IW TPS Koordinatensystem ELLE Mike Pie fetter u l Fahrtrichtung helli A N rn Bo 7 3D Sensor IDO 3D Sensor ID1 30 Sensor ID2 30 Sensor IDS
197. triebsanleitung 08 2012 41 Mechanische Installation 4 5 Sensor Controller 42 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Elektrische Installation Dieses Kapitel beschreibt den elektrischen Anschluss aller Systemkomponenten Der Anschluss der Stromversorgung und der Anschluss der Datenschnittstellen werden in getrennten Unterkapiteln behandelt Bilder zu Steckerbelegungen zeigen die Anschlussseite des Steckverbinders Als Anschlussseite wird dabei diejenige Seite bezeichnet auf der die Leitungen mit dem Steckverbinder verbunden werden Empfohlene Leitungstypen Sensor Controller 24V ae COM3 COM4 CANO CAN1 oC J o of jo of Joe of jo 3D Sensor Leitung zur Stromversorgung 2 x 0 75 2 5 mm Ethernet Verbindungsleitung ab CAT 5 Leitung zur Verbindung RS422 2D Laserscanner empfohlen UNITRONIC Li2YCY TP 3 x 2x 0 5 Leitung zur Verbindung CAN 3D Sensor empfohlen UNITRONIC BUS CAN UL CSA 2 x 2 x 0 5 Leitung zur Stromversorgung des 3D Sensors empfohlen Olflex Classic 110 CY 7 x 4 mm 8O Bild 5 1 Schematische Darstellung der elektrischen Installation eines SIMOCRANE TPS Systems Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 43 Elektrische Installation 5 7 Stromversorgung 9 1 44 Hinweis Die Verbindungsleitungen sind nicht im Lieferumfang enthalten Stromversorgung Das Truck Positioning System ben tigt zwei verschiedene Spannungen zur Stromversorgun
198. ung um die Kommunikation zur Kransteuerung aufzubauen Verwenden Sie die Schnittstelle Ethernet 1 f r die Kommunikation mit dem OPC Server Hinweis Das Setup des OPC Server wird beschrieben im Kapitel Konfigurieren des SIMATIC NET OPC Server Seite 90 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 147 Inbetriebnahme 71 6 Verbindung zur Kransteuerung 11 6 2 Kontrolle der ausgetauschten Daten Der OPC Server hat unbeschr nkten Zugriff auf alle PLC Variablen Falsche Datenbankeintr ge k nnen dazu f hren dass sich Programme anders verhalten als erwartet Nachdem Sie den OPC Server eingerichtet haben k nnen Sie OPC SCOUT verwenden 1 berpr fen Sie Kommen die TPS Eingangsdaten von der Kransteuerung beim OPC Server an Werden die TPS Ausgangsdaten in die richtigen PLC Variablen in der Kransteuerung geschrieben Hinweis Stellen Sie sicher dass TPS Runtime w hrend dieser Tests ausgeschaltet ist Ansonsten k nnen Ihre Eingaben innerhalb von OPC SCOUT durch TPS Runtime berschrieben werden 2 Starten Sie OPC SCOUT Doppelklicken Sie auf das entsprechende Programmsymbol auf dem Desktop oder gehen Sie wie folgt vor Start gt SIMATIC SIMATIC NET gt OPC SCOUT 3 Testen Sie zun chst die TPS Eingangsdaten Setzen Sie in der Kransteuerung die entsprechenden PLC Variablen Kontrollieren Sie ob diese Daten bei den richtigen OPC Variablen ankommen 4 Um die TPS Ausgangsdaten zu
199. vices when lagged on to the remote comouter IY Printers Serial ports IY Smart cards Cancel Help Options lt lt Bild 7 3 Lokale Freigaben fur den Remote PC Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Vorbereitung des Sensor Controller 7 2 Verbindung mit dem Service PC 4 Stellen Sie abschlie end unter der Rubrik Experience die Verbindungsgeschwindigkeit auf LAN 10 Mbps or higher Damit erreichen Sie eine optimale Darstellung der Remote Umgebung Pele LL IL General Display Local Resources Programs Experience Performance 2 Choose your connection speed to optimize performance Allow the following I Desktop background IY Show contents of window while dragging i Menu and window animation IY Themes W Bitmap caching Cancel Help Options lt lt Bild 7 4 Einstellung der Geschwindigkeit fur die Remote Verbindung Hinweis Aktivieren Sie bei einer Remote Desktop Verbindung nur die unmittelbar notwendigen Einstellungen Modemeinstellungen m glichst wenige Ger te freigeben anderenfalls wird die Performance des Sensor Controller beeintr chtigt Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 71 Vorbereitung des Sensor Controller 7 2 Verbindung mit dem Service PC 12 Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 Koordinaten Ma e Parameter tensysteme Die Koordina 8 1 Koordinatensystem Das TPS 8 1 1 Portalbe
200. ws stw Adresse 262 im Datenbaustein sind vom Typ WORD und beinhalten die Status Bits der Betriebsart Cold Restart Byte 260 Cold Restart LS_STW 716514131211 0 Received data status cold restart success and finished Received data status cold restart failure Spare Spare Byte 261 7161514 3 211 0 Bild 9 30 Aufschl sselung des Wortes Cold Restart LS STW Truck Positioning System TPS 118 Betriebsanleitung 08 2012 Anbindung an die Kransteuerung 9 5 Ansteuerung des TPS Systems Byte 262 Cold Restart WS_STW 7 6 5J413 2 1l0 Received data status cold restart success and finished Received data status cold restart failure Spare Spare Byte 263 7 615141312 1Jo Bild 9 31 Aufschl sselung des Wortes Cold Restart WS STW 9 5 Ansteuerung des TPS Systems Wie in Kapitel Betriebsarten Seite 59 beschrieben kann das 3D Lasersystem Uber das Sensor Modus Steuerwort in verschiedene Betriebsarten umgeschaltet werden Folgende Betriebsarten werden von SIMOCRANE TPS unterstutzt und mussen applikativ in der Kransteuerung PLC angesteuert werden e Calibration e Positioning e Cold Restart Hinweis In jeder Betriebsart k nnen sich die 3D Sensoren bewegen Hinweis Wenn TPS Runtime in System Off geschaltet wird dann fahren die 3D Sensoren in die Null Position In der Null Position sind die 3D Sensoren senkrecht nach unten gerichtet Hinweis Wenn keine Betriebsart gew hlt ist dann geht TPS Runt
201. wurden als xml Datei auf Festplatte speichern e Wenn Sie Kalibriereinstellungen aktiviert haben werden die Suchbereiche f r die Kalibrierung eingeblendet Diese Suchbereiche werden auf Basis der Parameterwerte in der Parameterliste siehe Das Register Parameterliste Seite 132 berechnet e Wenn Sie Ergebnisse der Kalibrierung aktiviert haben werden die Daten einer zuvor angesto enen Kalibrierung angezeigt Full Scan Daten von 3D Sensor holen Damit k nnen Sie berpr fen ob Parametrierung und Scan Ergebnisse zueinander passen Truck Positioning System TPS Betriebsanleitung 08 2012 135 Das Inbetriebnahme Tool TPS START 70 5 Der Arbeitsbereich 10 5 3 2 Das Register Fahrzeugmodelle Arbeitsbereich x Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle Positions berwachung In der Ansicht Zugmaschir lo Auflieger o TPS Koordinatensystem Lane Scan Daten von 3D Sensor holen Sensordatei laden Sensordaten speichern Fahrtrichtung Sensordaten 3D Sensor IDO SD Sensor ID1 30 Sensor IDA Rote Roty IEEE oom denature Fahrzeugverschiebung x a cm y fo cm Winkel 0 Grad Motion Z m m Sensordatei bersicht Parameterliste 3p 3D Ansicht Bild 10 11 Register Fahrzeugmodelle 10 5 3 3 Das Register Positionsuberwachung x Arbeitsbereich Kalibrierung Fahrstreifen Fahrzeugmodelle Po

Betriebsanleitung TPS V1.1

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