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Pulsschmiersystem CLU5 DE EN

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1. 500 amp Minimum mounting dimensions Width Approx 550 mm L ae Height Approx 1 000 mm 23 2x Depth Approx 380 mm HO Weight Approx 110 to 120 kg a ea E lo A A E O ui lis ala o E z Connection ale tank return line T Lubricating oil outlet P 450 168 Lubricating oil inlet S Page 76 Assembly instructions Fig 8 Block diagram of oil supply unit with filter unit Pca ft fret 4 20mA Ma 1 o gt le 8 3 L gt ESA I M w S 035 G1 Item PT PSA wv1 wv2 sv1 F1 F2 M P1 M P2 RV1 RV2 RV3 RV4 DB1 c1 c2 va v2 Positioning of oil supply unit with filter unit Description System pressure sensor Electrical and visual contamination indicator 3 way directional control valve at inlet oil change over valve 3 way directional control valve on filter filter change over valve Pressure relief valve operating status NO closed Filter 1 wit
2. 9 2 1 9 2 2 9 2 3 9 2 4 Oo D lt gt CSD SS CE A 27x32 A 21x26 A 27x32 9 2 5 9 2 6 9 2 7 9 2 8 a D G ao A S 32x1 2 12x2 M12 20x2 9 2 10 9 2 11 9 2 12 CD oO gt eo M10x1 151 165 A 22x27 A 16x22 9 2 13 9 2 14 9 2 15 CO Co A 12x18 25x2 5 8 System components Page 111 Fig 22 Seal set 24 0404 2623 or 24 0404 2630 O 5 ol Ol 9 2 4 9 2 5 m m 9 2 9 9 2 7 a 9 2 6 L oat m o 9212 7 tet of 9 2 8 KB 9 213 av l 9 2 10 9 2 1 9 2 11 9 2 2 cH jan 9 2 3 Page 112 9 Spare parts 9 Spare parts 9 1 Available spare parts For positioning see Figure 24 Spare parts Description Item Order No Qty Seal set for oil supply unit SA B 0 162 934 24 0404 2623 1 piece Seal set for oil supply unit SA B 0 166
3. Seite 46 7 Storung Ursache und Beseitigung 7 St rung Ursache und Beseitigung Achtung Bei Funktionsausfall ist grunds tzlich zu pr fen ob alle technischen Vorgaben unter den gegebenen Betriebsbedingungen eingehalten werden 7 1 Pumpenst rungen PDYS Storung keine Funktion der Hubtaktpumpe Drucksensor gibt keine Signale weiter obwohl ein Druckwechsel am Schmier lausgang besteht Pumpe f rdert kein l Ursache Schmier ldruck ist nicht ausreichend Druckaufbau zu langsam 4 2 Wege Magnetventil defekt Pumpen besch digt ein oder mehrere Einspritzd sen sind blockiert Drucksensor defekt Luft in der Schmierstoffleitung Schmier lldruck ist nicht ausreichend lzulauf ist unzureichend Luft in der Hauptschmierleitung Filterumschalthahn geschlossen Beseitigung lzulauf pr fen Druckentlastungsventil SV1 schlie en NO Normal geschlossen Einstellung des Druckbegrenzungsventils an der Hauptleitung berpr fen Schmier ldruck pr fen ggf Druckschalter wechseln ggf Druckschalter oder Steuerung des Motorherstellers wechseln 4 2 Wege Magnetventil wechseln Pumpe wechseln Einspritzd sen berpr fen gegebenenfalls wechseln Drucksensor tauschen siehe Kapitel 6 4 1 Schmierleitung entl ften siehe Kapitel 5 5 Schmier ldruck pr fen Filterelement wechseln siehe Kapitel 6 5 3 lversorgungs
4. Fig 18 Item Type designation Displacement Number Order No een toinponent mm of outlets 1 Timed lubricator PDYS Wartsila engine WX35 40 4 751 542 4201 Wartsila engine WX40 60 4 751 542 6201 2 Oil supply unit 50 Hz 60 Hz 0 0 SA B 0 162 to 2013 08 15l min 18 l min 799 800 1348 SA B 0 166 off 2013 09 11l min 13 2 min 799 800 1426 3 2 Aluminum spare parts case Pump Spare part with accessories for WX35 24 9909 0237 Scope of delivery see Chapter 8 2 Pump Spare part with accessories for WX40 24 9909 0238 Scope of delivery see Chapter 8 3 Oil supply unit SA B 0 162 Q 15 18 l min 24 9909 0236 Scope of delivery see Chapter 8 4 Oil supply unit SA B 0 166 Q 11 13 2 l min 24 9909 0264 Scope of delivery see Chapter 8 5 1 Scope of delivery 1 for each cylinder 7 7 2 One spare parts case per motor a p SA B PDYS WX35 PDYS WX40 8 System components Page 107 8 2 Spare parts case for Wartsila engine WX35 For positioning see Figures 19 Spare parts case for WX35 Fig 19 Description Item Order No Quantity Timed lubricator PDYS 001 751 542 4201 al 4 2 directional solenoid valve 9 3 15 161 140 056 924 al O ring 9 3 16 44 0406 2283 4 Pressure sensor for timed lubricator 0 60 bar 9 3 12 24 1884 2397 1 Outl
5. Seite 36 6 Wartung 6 Wartung 6 1 Allgemeine Hinweise 6 3 Wartungsplan Grundsatzlich arbeiten die Hubtaktpumpen und das Olversorgungsaggregat wartungsfrei SIR Jedoch sollte in regelm igen Abst nden eine Wartungsbereich Wartungs T tigkeit Bemerkung Sichtkontrolle durchgef hrt werden intervalle Hubtaktpumpe 6 2 Erforderliche Werkzeuge Hubtaktpumpe w chentlich Elektronik A siehe Betriebsanleitung Motorhersteller Manometer mit einem Messbereich von Drucksensor A siehe Kapitel 6 4 1 O bis 60 bar Messanschluss G 1 4 4 2 Wege Magnetventil A siehe Kapitel 6 4 2 O Gabelschl ssel SW 10 f r Entl ftungs QlyerzersinnE agatedat schraube der Hubtaktpumpe Olversorgungsaggregat w chentlich Oo mit Motorhersteller Angaben vergleichen Filterwechsel siehe Kapitel 6 5 1 O Gabelschl ssel SW 30 fiir Filtertopf Zahnradpumpenwechsel A siehe Kapitel 6 5 4 O Innensechskantschl ssel SW 4 zum Austausch des 4 2 Wege Magnetventils Reinigen m optisches berpr fen A je nach Bedarf O Montagestift max 3 5 mm zur manuellen Schaltung des 4 2 Wege Magnetventil 6 Wartung Seite 37 6 4 Wartungen an der Hubtaktpumpe 6 4 1 Wechsel des Drucksensors Der Drucksensor 1 ist wartungsfrei Arbeitet der Sensor nicht korrekt so wird dies sofort durch die fehlende Druckaufbaumeldung fur das Schmiersystem angezeigt Drucksensorwechsel Ein eventueller Wechse
6. Abb 21 Dichtungssatz Alukoffer Positionierung siehe Abbildung 22 9 2 1 9 2 2 9 2 3 9 2 4 Oo D D gt ae SS O A 27x32 A 21x26 A 27x32 9 2 5 9 2 6 9 2 7 9 2 8 ag D G gt S 32x1 2 12x2 M12 20x2 9 2 10 9 2 11 9 2 12 M10x1 15L 16S A 22x27 A 16x22 9 2 13 9 2 14 9 2 15 COs Ca A 12x18 25x2 5 8 Systembauteile Seite 53 Abb 22 Dichtungssatz 24 0404 2623 oder 24 0404 2630 IO raji 9 2 4 9 2 5 roll 9 2 9 Va 9 2 7 926 F2 9 2 14 10 9 2 12 e SH a 9 2 8 SHE 9 2 13 9 2 1 9 2 1 oO Ve N r r N N Seite 54 9 Ersatzteile 9 Ersatzteile 9 1 Bestellbare Ersatzteile Positionierung siehe Seite 56 Beschreibung Pos Bestell Nr Anzahl Dichtungssatz f r Olversorgungsaggregat SA B 0 162 24 0404 2623 jeweils Dichtungssatz f r lversorgungsaggregat SA B 0 166 23A 24 04
7. Drucksensor gem Schaltbild anschlie en Kenngr en Messbereich 2 2 2 2 Ausgangssignal Elektrische Daten Ausgangssignal Nennspannung 2 2 2 Anstiegszeit 22 2 2 Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur Schutzart 2 0 ee a es Mechanische Daten Material Sensor Material Gehause Ger testecker 2 2 2 Anzugsmoment Gewichts sos ange es Ba 0 100 bar 4 20 mA 4 20 mA 24 9 32 VDC typ 0 1 ms 10 90 Nenndruck 1 4542 AISI630 1 4301 AISI304 EN 175301 803 A 25 Nm Seite 22 Seite 23 Pulsschmiersystem CLU5 Zur Montageanleitung geh rige fiir Zylinderschmierung von W rtsil Dieselmotoren Betriebsanleitung der Baureihe Vo eee nach EG RL 2006 42 EG f r unvollst ndige Maschinen Seite 24 1 Sicherheitshinweise 2 Transport und Lieferung und Lagerung 1 Sicherheitshinweise Achtung Die Betriebsanleitung ist unbedingt vor der Montage und Inbetriebnahme vom Monteur sowie dem zustandigen Fachpersonal Betreiber zu lesen und muss verstanden worden sein Die in der Montageanweisung unter Kapitel 1 Sicherheitshinweise aufgelisteten Sicherheitshinweise gelten auch uneingeschrankt fiir diese Betriebsanleitung Erganzend zur Betriebsanleitung sind allgemeing ltige gesetzliche und sonstige verbindliche Regelungen zur Unfallverh tung und zum Umwelt schutz Recycling Entsorgung zu beachten und anzuwenden 2 Transpor
8. Einspritzd sen u erlich s ubern 5 Inbetriebnahme Seite 35 5 3 2 Zwischenschmierung ausl sen Zwischenschmierungen werden zu Prufzwecken zum Beispiel vor der Montage des Zylinder kolbens benotigt Grundsatzlich werden alle Schmierimpulse Uber das Motormanagement gesteuert Wird doch einmal ein separater Schmierimpuls benotigt so kann dieser unter Verwendung eines Stiftes max 3 5 mm direkt am 4 2 Wege Magnetventil ausgel st werden Hierzu dr ckt man mit dem Stift den St el im Zentrum des rechten oder linken Magneten runder Teil des Wegeventils hinein In gedr cktem Zustand wird das Schmier l zur rechten oder linken Seite des Zentralkolbens geleitet daraufhin macht die Pumpe einen Hub bei dem ein Einzelschmierimpuls ausge l st wird Um einen weiteren Schmierimpuls ausl sen zu k nnen muss nachfolgend der gegen ber liegende Magnet mittels Stift bet tigt werden Wechselschaltung Vorraussetzung Das lversorgungs aggregat ist eingeschaltet Montagestift 1 max 3 5 mm in St el des linken oder rechten Magneten 2 des 4 2 Wege Magnetventils hineindr cken Die Pumpe macht einen Hub bei dem ein Einzelschmierimpuls ausgel st wird Montagestift 1 entfernen F r einen weiteren Schmierhub ist der Montagestift in den gegen ber liegenden Magneten einf hren und zu bet tigen Wechselschaltung Abb 9 Ausl sung einer Zwischenschmierung
9. 50 50 52 52 54 54 Seite 4 Informationen zur EG Konformitats und EG Einbauerklarung Informationen zur EG Konformitats und EG Einbauerklarung Fur die nachfolgend bezeichnete Produkte der Baureihe Hubtaktpumpe PDYS Olversorgungsaggregat SA B 0 162 SA B 0 166 wird hiermit bestatigt dass das Produkt den wesentlichen Schutzanforderungen entspricht die in der n Richtlinie n des Rates zur Anglei chung der Rechtsvorschriften der Mitglieds staaten O Maschinenrichtlinie 2006 42 EG O Niederspannungsger te 2006 95 EG O Elektromagnetische Vertr glichkeit 2004 108 EG _ festgelegt ist sind Hinweise a Diese Erkl rung bescheinigt die berein stimmung mit den genannten Richtlinien beinhaltet jedoch keine Zusicherung von Eigenschaften b Die Sicherheitshinweise in der dem Produkt beigef gten Dokumentation sind zu beachten c Die Inbetriebnahme der bescheinigten Produkte ist so lange untersagt bis sicher gestellt wurde dass die Maschine Fahr zeug o in welche s das Produkt ein gebaut wurde den Bestimmungen und Forderungen der anzuwendenden Richtlinien entspricht d Der Betrieb der Produkte an nicht norm gerechter Netzspannung sowie die Nichtbeachtung von Installationshinweisen kann Auswirkungen auf die EMV Eigen schaften und auf die elektrische Sicher heit haben Weiterhin wird erklart dass das oben genannte Produkt nach EG Maschinenrichtlinie 2006 42
10. EN Page 78 Assembly instructions 3 3 3 Characteristics of filter unit Ambient temperature 0 Cto 45 C Operating pressure 50 bar Filter rating 25 um paper Bypass 7 bar Switch configuration NO contact Electrical system Pressure difference Ap 5 bar Maintenance indicator max 250 VAC paa dete oe Ge Ee a max 200 VDC Connector socket DIN EN 175301 803 A 3 3 4 Electrical contamination indicator ie Fig 9 a Fig 10 Filter unit Contamination indicator PSA electrical visual Filter element Filter body Wiring diagram for electrical contamination indicator PSA Connect electrical contamination indicator acc to connection diagram Assembly instructions Page 79 3 3 5 System pressure sensor PT f Fig 11 Pressure sensor PT shield ry P 2 pos Supply ERA 1 neg supply earth housing SW 27 O Ring 13 1 x 1 6 i fey Connect pressure sensor acc to wiring diagram Characteristics Measuring range Output signal Electrical data Output signal Rated voltage Rise time Ambient conditions Operating temperature Protection class Mechanical data Sensor material Housing mater
11. Unactuated A actuated Page 92 5 Commissioning 5 3 Venting the main line and timed lubricator see Figure 8 Oil can discharge while performing the follow ing steps Requirement Oil supply unit is switched on Set open pressure regulating valve 1 on main line to non pressurized Pressure builds up in the main line causing air to flow back into the lubri cant tank _ Set pressure regulating valve 1 to 50 bar Loosen vent plugs 2 and 3 by 2 to 3 revolutions _ Electrically or mechanically actuate timed lubricator 4 until bubble free oil discharges at both vent plugs for mechanical actuation see Trigger ing interim lubrication Chapter 5 3 2 Tighten vent plugs 2 and 3 Tightening torque 10 Nm Slightly loosen union nuts 5 on the lubricating oil lines of the timed lubricator 4 Tighten the union nuts 5 when bubble free oil discharges ege Fig 8 Venting the timed lubricator 5 3 1 Venting the lubrication system see Figure 6 After the oil supply unit the main line and the timed lubricators have been vented the lubri cation lines to the injector nozzles need to be vented Starting at the oil supply unit proceed as follows for each timed lubricator Loosen union nuts on all injector nozzles by one revolution Electrically or manually actuate timed lubricator using manual emergency unti
12. 0 C 40 C Licht direkte Sonnen oder UV Einstrahlung ist zu vermeiden in der he befindliche W rmequellen ab schirmen 2 Transport und Lieferung und Lagerung 3 Montage Seite 25 2 3 Allgemeine Hinweise O Staubarme Lagerung kann durch Einschlagen in Kunststofffolien erreicht werden Schutz gegen Bodenfeuchtigkeit durch Lagerung in Regal oder auf Holzrost O Vor dem Einlagern sind metallisch blanke Fl chen insbesondere Abtriebsteile und Anbaufl chen durch Langzeitkorrosions schutzmittel vor Korrosion zu sch tzen O Im Abstand von ca 6 Monaten Kontrolle auf Korrosionsbildung Falls Ans tze zur Korrosionsbildung vorhanden sind ist ein erneuter Korrosionsschutz vorzunehmen O Antriebe sind gegen mechanische Besch digungen zu sch tzen 3 Montage 3 1 Hinweise zur Montage Die Montage des Pulsschmiersystems CLU5 ist ausf hrlich in der zur dieser Betriebs anleitung dazugeh rigen Montageanlei tung beschrieben Dar ber hinausgehende Informationen Anweisungen zur Montage des Pumpenaggregats finden Sie nachfolgend in diesem Kapitel gt Gefahr Geh rschutz tragen Hinweis Umweltgerechte Entsorgung des austretenden Schmier ls LJ 3 2 Montage des Pulsschmiersystems CLU5 Die Montage ist nach der beigef gten Montageanleitung und den in diesem Kapitel hinterlegten weiteren Informationen Anweisungen durchzuf hren 3 3 Demontage und Entsorgung Achtung Bei Demontag
13. 7 Fig 1 Example system Oil supply unit with filter unit Cone Chg l boy OA ln Quay Poly Uni main line Motor management control unit Injector nozzles lubricating oil lines Timed lubricator type PDYS Pressure regulating valve Control box for cylinder lubrication cylinder 1 Control unit for cylinder lubrication 4 2 System components 4 2 1 Timed lubricator This timed lubricator is a modern high performance pump It feeds a fixed metered quantity of lubricant to the injector nozzles with millisecond precision at a time deter mined by the motor management system s monitoring electronics The timed lubricator comes standard with a dual controlled 4 2 directional solenoid valve and a pressure sensor It has four outlets each of which is equipped with one check valve The timed lubricator is driven by a constantly pressurized pretensioned main line Page 86 4 Description Figure 1 Oil enters port P and flows into pressure chamber A through a 4 2 directional sole noid valve Figure 2 The control piston moves due to the pres sure increase in pressure chamber A as the opposite side pressure chamber B has a non pressurized connection to the tank port return line through the directional control valve The central piston cannot be moved at this time as the volume of lubricating oil in metering chamber B cannot be displaced and the central p
14. Olwanne unter die auszuwechselnde Zahnradpumpe stellen manuelles Olumschaltventil 1 umschalten siehe Kapitel 6 5 2 an der auszuwechselnde Zahnradpumpe am Pumpenmotor Kabel 2 abklemmen Montagehilfe Flaschenzug ber das zu wechselnde Pumpenaggregat montieren Achtung Die Demontagehilfe bzw Demonta gematerial muss f r das maximale Gesamtgewicht der zu wechselnden Zahnradpumpe ausgelegt sein A Gefahr Schwebende Last Nicht unter die losgel ste oder frei schwebende Zahnradpumpe treten Die Sicherheitshinweise Kapitel 1 der Montageanleitung sind zu beachten an der Montage se 3 des Pumpenmotor Montageseil oder Montagekette befestigen amp Weiterhin ist die zu demontierende Zahn radpumpe mittels Montageseile gegen ein eventuelles vertikales Abkippen nach dem Entfernen der Befestigungsschrauben zu sichern Zahnradpumpe mittels weitere Montageseile gegen vertikales Abkippen sichern hintere Befestigungsschrauben 4 oder 5 DIN912 M6 4x SW5 am Zulaufflansch 9 l sen und entfernen vordere Befestigungsschrauben 6 oder 7 DIN912 M6 4x SW5 des Zahnradpumpen aggregates l sen Innerhalb des Steuerblocks 8 befinden sich R ckschlagventile Dieses verhindert ein Zur ckstr men und Austreten des ge f rderten Schmier ls aus der nun losge l sten Steuerblockbohrung Zahnradpumpe leicht anheben so dass eine Entlastung der Befestigungsschrauben stattfindet Befe
15. Remove residual oil from the filter body 2 Clean the filter body 2 with compatible cleaner Insert new filter element 3 Check O ring in filter body replace if necessary Lightly wetten O ring with grease or oil Place filter body 2 onto filter housing 4 and screw it into the filter housing until the stop with an open end wrench Then unscrew the filter body by 1 8 to 1 2 a revolution 6 Maintenance Page 99 EN To fill and subsequently vent the previ ously replaced filter element filter body raise the change over lever until bubble free lubricating oil discharges from the already opened vent plug _ Raise the change over lever 1 until bubble free lubricating oil discharges from the vent plug 5 or 6 _ Tighten the vent plug 5 or 6 f necessary slowly raise the change over lever 1 and turn it 120 until it snaps then lower the change over lever 1 e Perform a leak test a Fig 15 Filter unit Change over lever 1 Unactuated fee A Raised actuated Page 100 6 Maintenance 6 5 4 Replacing a gear pump see Fig 16 page 102 The oil supply unit consists of two electrically driven gear pumps One of these serves as a feed pump and the other one serves as a standby pump If a gear pump fails after using the oil supply unit for many years then the pump can be replaced during operation Proceed as follows Place an oil
16. Zur Inbetriebnahme des Pulsschmier systems CLUS ist die Betriebsanleitung des Motorherstellers heranzuziehen Die in der Betriebsanleitung des Motor herstellers vorgegebenen Inbetrieb nahmeanweisungen sind zu befolgen Sicherheitshinweise der CLU5 Betriebs anleitung sind ebenfalls einzuhalten Achtung F r die Reinheit des eingesetzten Oles ist zu sorgen Die Pumpeneinheit ist zu entl ften bei O erster Inbetriebnahme O l ngerem Stillstand O Unterbrechung von Zulaufleitungen O sonstige Funktionsstorungen Betriebsdruck Fordermenge 5 2 Olversorgungsaggregat entl ften Achtung Bei den nachfolgenden Arbeitsschritten kann Ol austreten Bei der Entliiftung des Olversorgungs Aggregates ist die aktuelle Stellung des Umschalthebels nicht relevant siehe Betriebsanleitung Kapitel 6 5 2 lversorgungsaggregat einschalten _Entl ftungsschrauben 1 und 2 um 2 bis 3 Umdrehungen l sen _Umschalthebel 3 dient auch zum Druck ausgleich langsam anheben bis blasen freies l aus beiden Entl ftungs Schrauben austritt _ Entl ftungsschrauben 1 und 2 anziehen _Umschalthebel 3 absenken f Abb 7 lversorgungsaggregat mit Filtereinheit Umschalthebel 3 unbet tigt A betatigt Seite 34 5 Inbetriebnahme 5 3 Hauptleitung und Hubtaktpumpe entl ften siehe Abbildung 8 Bei den nachfolgenden Arbeitsschritten kann l austreten _ Voraussetzu
17. 0 30 72002 111 www skf com schmierung SKF Lubrication Systems Germany AG 2 Industriestra e 4 68766 Hockenheim Germany Tel 49 0 62 05 27 0 Fax 49 0 62 05 27 101 www skf com schmierung Pulse Lubrication System Assembly Instructions according to EG RL 2006 42 EG for cylinder lubrication on large 2 stroke crosshead engines a een nen Ta With corosp ntmg operating Page 60 Notes CLU5 Pulse Lubrication System Masthead These assembly instructions with associated operating instructions pursuant to EC Machin ery Directive 2006 42 EC are an integral part of the described product and must be kept for future use These assembly instructions with associated operating instructions have been prepared in accordance with the established standards and rules for technical documentation VDI 4500 and EN 292 SKF Lubrication Systems Germany AG This documentation is protected by copy right SKF Lubrication Systems Germany AG reserves all rights including those to the photomechanical reproduction duplication and distribution by means of special proce dures e g data processing data media and data networks of this documentation in whole or in part Subject to changes in contents and technical information Service If you have technical questions please contact the following offices SKF Lubrication Systems Germany AG Berlin Plant Motzener Strasse 35 37 12277 Berlin Germany Tel 49 0 30 72002
18. 8 1 F r W rtsil Motoren des Typs WX35 und WX40 f Abb 18 Pos Typenbezeichnung Hubvolumen Auslass Bestell Nr Systefnb niteile mm Zahl 1 Hubtaktpumpe PDYS 1 W rtsil Motor WX35 40 4 751 542 4201 W rtsil Motor WX40 60 4 751 542 6201 2 lversorgungsaggregat 50 Hz 60 Hz a 0 SA B 0 162 bis 08 2013 15 l min 18 l min 799 800 1348 SA B 0 166 ab 09 2013 11 l min 13 2 l min 799 800 1426 32 Aluminium Ersatzteilkoffer Ersatzpumpe PDYS mit Zubeh r f r WX35 24 9909 0237 Lieferumfang siehe Kapitel 8 2 Ersatzpumpe PDYS mit Zubeh r f r WX40 24 9909 0238 Lieferumfang siehe Kapitel 8 3 Olversorgungsaggregat SA B 0 162 Q 15 18 l min 24 9909 0236 Lieferumfang siehe Kapitel 8 4 Olversorgungsaggregat SA B 0 166 Q 11 13 2 l min 24 9909 0264 Lieferumfang siehe Kapitel 8 5 1 Lieferumfang 1x je Zylinder j 2 Ein Ersatzteilkoffer pro Motor en een Ewa ke 8 Systembauteile Seite 49 8 2 Ersatzteilkoffer PDYS fiir W rtsil Motor WX35 Ersatzteilkoffer f r WX35 C Abb 19 Positionierung siehe Abbildung 19 Positionierung der Ersatzteile Umfang Alukoffer Beschreibung Pos Bestell Nr Anzahl Hubtaktpumpe PDYS 001 751 542 4201 al a 4 2 Wege Magnetventil 9 3 15
19. kinematische Viskosit t 222222 25 bis 2000 mm s 1 Olversorgungsaggregat komplett ungef llt ca 110 120 Kg 1 Die effektive Betriebsviskosit t des eingesetzten Schmier ls ist mit den oben genannten Angaben mittels Datenblatt der Olherstellers abzugleichen Der maximal zul ssige Wert von 2000 mm darf nur mit R cksprache des Motorherstellers berschritten werden DE Seite 20 Montageanleitung 3 3 3 Kenngr en Filtereinheit Umgebungstemperatur 0 C bis 45 C Betriebsdruck 50 bar Filterfeinheit 25 um Papier Bypass 7 bar Schaltfunktion Schlie er NO Elektrisch Druckdifferenz Ap 5 bar Wartungsanzeige max 250 VAC gaia ee Gee max 200 VDC DIN EN 175301 803 A f Abb 9 Filtereinheit Verschmutzungs anzeige PSA elektrisch optisch Filterelement Filtertopf J 3 3 4 Elektrische Verschmutzungsanzeige a Abb 10 Schaltbild elektrische Verschmutzungsanzeige elektrische Verschmutzungsanzeige gem dem Anschlussbild anschlie en Montageanleitung Seite 21 3 3 5 Sensor Systemdruck PT f Abb 11 Drucksensor PT shield pos Supply neg supply earth housing SW 27 O Ring 13 1 x 1 6 i fey
20. l a Operating position oil supply for M P1 closed oil supply for M P2 open Page 98 6 Maintenance 6 5 3 Replacing the filter see Figure 15 The change over lever 1 on the filter unit controls the lubricating oil through filter body 1 or filter body 2 enabled or disabled filters The change over lever 1 always indicates the direction of the filter body 2 that is currently disabled Changeover of filter body 11 or filter body 2 is performed by raising and turning the change over lever 1 by 120 Lifting the change over lever 1 with out turning causes pressure equalization between both filter bodies To ensure opti mum pressure equalization the change over procedure should be performed slowly slow raising Place the oil drip pan under the filter unit of the oil supply unit Slowly raise the change over lever 1 and turn it 120 until it snaps then lower the change over lever 1 The grip of the change over lever 1 is now above the filter body in which the filter element 3 will be changed Warning Oil can discharge while performing the following steps Unscrew the vent plug 5 or 6 on the now disabled side of the filter by 2 to 3 revolu tions Place an open end wrench WAF 30 on the hexagon screw of the filter body 2 Carefully loosen and remove the filter body 2 from the filter housing 4 Remove the filter element 3 by wiggling downward
21. lversorgungsaggregat 4 3 Steuerung und berwachung 24 24 24 24 25 25 25 25 25 26 26 27 30 30 5 Inbetriebnahme 32 5 1 Auslieferungszustand Hinweis 32 5 2 Olversorgungsaggregat entl ften 33 5 3 Hauptleitung und Hubtaktpumpe entl ften 34 5 3 1 Schmiersystem entl ften 34 5 3 2 Zwischenschmierung ausl sen 35 6 Wartung 36 6 1 Allgemeine Hinweise 36 6 2 Erforderliche Werkzeuge 36 6 3 Wartungsplan 36 6 4 Wartungen an der Hubtaktpumpe 37 6 4 1 Wechsel des Drucksensors 37 6 4 2 Wechsel des 4 2 Wege Magnetventils 38 6 5 Olversorgungsaggregat SA B 39 6 5 1 Allgemeine Hinweise 39 6 5 2 Umschaltung der Zahnradpumpen 39 6 5 3 Filterwechsel 40 6 5 4 Wechsel einer Zahnradpumpe 42 6 5 5 Wechsel eines Drucksensors PT 45 7 St rung Ursache und Beseitigung 74 7 2 Pumpenst rungen PDYS St rungen am lversorgungsaggregat und Filtereinheit SA B 8 Systembauteile 81 8 2 8 3 8 4 8 5 8 6 8 7 Fur Wartsila Motoren des Typs WX35 und WX40 Ersatzteilkoffer PDYS f r Wartsila Motor WX35 Ersatzteilkoffer PDYS f r Wartsila Motor WX40 Ersatzteilkoffer 24 9909 0236 f r lversorgungsaggregat SA B 0 162 Ersatzteilkoffer 24 9909 0264 fur lversorgungsaggregat SA B 0 166 Dichtungssatz 24 0404 2623 fur lversorgungsaggregat SA B 0 162 Dichtungssatz 24 0404 2630 f r lversorgungsaggregat SA B 0 166 9 Ersatzteile 91 Bestellbare Ersatzteile 46 46 47 48 48 49 49
22. oil supply unit without jamming or knocking Replace O rings on the control block 8 and the feed flange 9 To determine which O rings are required see Chapter 8 System components spare parts case or Chapter 9 Spare parts 6 Maintenance Page 101 Warning When reinstalling the gear pump unit ensure that the two newly inserted O rings are not damaged Carefully insert the new or serviced gear pump unit between the control block 8 and the oil change over valve block 9 using the assembly device Insert and gently tighten the fastening screws 10 or 11 Insert the fastening screws 6 or 7 into the control block 8 and tighten gently Insert the rear fastening screws 4 or 5 into the feed flange 9 and tighten gently Tighten the fastening screws 10 or 11 crosswise Tightening torque 40 Nm Align the gear pump tighten the rear fastening screws 4 or 5 crosswise Tightening torque 10 Nm Tighten the front fastening screws 6 or 7 crosswise Tightening torque 10 Nm Connect cable 2 to pump motor Switch the manual oil change over valve 1 back to operating position see Chapter 6 5 2 Check the direction of rotation of the gear pump motor based on the attached arrows Inspect gear pump unit control block 8 and the feed flange 9 for leaks Check admission pressure and system pres sure via the control unit on the motor Page 102 6 Maint
23. schlei f hren 3 2 Montage Hubtaktpumpe PDYS Die Montage der Hubtaktpumpe erfolgt mittels M10 Schrauben Da der Montageort kundenspezifisch ist muss f r die Angabe der Mindesteinschraubl nge und des erforder lichen Drehmomentes die Montageanleitung des Motorherstellers herangezogen werden Hinweis Bei der Montage der Hubtaktpumpe ist auf ein ausreichendes Anzugsmoment zu achten Das vorgeschriebene Anzugsmoment ist aus der Montageanleitung des Motorherstellers zu entnehmen Montageanweisung des Motorherstellers befolgen Abb 1 Hubtaktpumpe PDYS Seite 12 Montageanleitung 3 2 1 Hydraulik Anschliisse Abb 2 Anschl sse an der Hubtaktpumpe PDYS Bauma e der Hubtaktpumpe 74 1 1 Anschluss P Schmier leinlass Standard Gewinde G1 1 2 Tankanschluss T Zur R ckf hrung des Schmier ls in den Tankr cklauf Standard Gewinde G1 1 3 Anschl sse Schmier lleitungen Anzahl 4 Ausl sse Gewinde 61 4 Rohrdurchmesser 6 mm Die vorgeschriebenen Anzugsmomente 212 sind aus der Montageanleitung des 27 es E Motorherstellers zu entnehmen E J pl E s ST j amp I 2 2 q la Sts z a Mindesteinbauma e oz Bl Breite 000 ca 220
24. 0 Fax 49 0 30 72002 111 www skf com lubrication Hockenheim Plant 2 Industriestrasse 4 68766 Hockenheim Germany Tel 49 0 62 05 27 0 Fax 49 0 62 05 27 101 www skf com lubrication Table of contents Information concerning EC Declaration of Conformity and EC Declaration of Incorporation 62 Explanation of safety and informational symbols and safety signal words 63 Assembly instructions 1 Safety instructions 65 2 Overview 68 3 Assembly 69 3 1 General notes 69 3 2 Assembly of timed lubricator PDYS 69 3 2 1 Hydraulic connections 70 3 2 2 Characteristics of timed lubricator PDYS 71 3 2 3 Pressure sensor on timed lubricator 72 3 2 4 4 2 directional solenoid valve 73 3 3 Assembly of oil supply unit with filter unit 74 3 3 1 Hydraulic connections 74 3 3 2 Characteristics of oil supply unit 77 3 3 3 Characteristics of filter unit 78 3 3 4 Electrical contamination indicator 78 3 3 5 System pressure sensor PT 79 Table of contents Page 61 Operating instruction 1 Safety instructions 2 Transport delivery and storage 21 Lubrication units 2 2 Electronic and electrical devices 2 3 General notes 3 Assembly 314 Information on assembly 32 Assembly of the CLU5 pulse lubrication system 3 3 Dismantling and disposal 4 Description 41 System description 4 2 System components 4 2 1 Timed lubricator 4 2 2 Oil supply unit with filter unit 4 2 2 1 Oil supply unit 4 3 Control and monitoring 82 82 82 82
25. 161 140 056 924 1 O Ring 9 3 16 44 0406 2283 4 Drucksensor 0 60 bar 9 3 12 24 1884 2397 al Ausgangsverschraubung R ckschlagventil 9 3 14 96 9606 0058 4 Alu Box 169 000 413 1 8 3 Ersatzteilkoffer PDYS f r W rtsil Motor WX40 Ersatzteilkoffer Ersatzteilkoffer f r WX40 Positionierung siehe Abbildung 19 Beschreibung Pos Bestell Nr Anzahl Hubtaktpumpe PDYS 001 751 542 6201 1 4 2 Wege Magnetventil 9 3 15 161 140 056 924 al O Ring 9 3 16 44 0406 2283 4 Drucksensor 0 60 bar 9 3 12 124 1884 2397 al Ausgangsverschraubung R ckschlagventil 9 3 14 196 9606 0058 4 Alu Box 169 000 413 al Seite 50 8 Systembauteile 8 4 Ersatzteilkoffer 24 9909 0236 fir Olversorgungsaggregat SA B 0 162 8 5 Ersatzteilkoffer 24 9909 0264 fiir Olversorgungsaggregat SA B 0 166 Positionierung siehe Abbildung 20 Ersatzteilkoffer Beschreibung Pos Bestell Nr Anzahl Drucksensor f r SA B 0 100 bar PT 9 1 3 24 1884 2324 l Dichtungssatz SA B 0 162 nur bei Ersatzteilkoffer 24 9909 0236 24 0404 2623 2 Einzelteile siehe Kapitel 8 6 Dichtungssatz SA B 0 166 nur bei Ersatzteilkoffer 24 9909 0264 DAA 24 0404 2630 2 Einzelteile siehe Kapitel 8 7 Filterelement 25 um Papier JS 27065113827 2 Optische elektrische Verschmutzungsanzeige 5 bar PSA 9 1 8 24 2581 2668 il Sicherheitsventil 60 bar 9 1 9 28 2103 0050 1 Alu Box
26. Abb 24 va Positionen Ersatzteile Hubtaktpumpe und Olversorgungsaggregat 9 3 10 Hubtaktpumpe oY N 5 er 9 3 8 O 3 9 3 14 937 O F ie I F 9 3 9 Q j 5 LH EEE ol Fo Pp 93 12 9 3 11 PSA HO TT Y a PT 9 3 6 9 3 2 9 3 3 F 9 3 13 Ve um ae 9 3 1 Bestell Nummer 951 170 210 DE Anderungen vorbehalten Nachdruck auch auszugsweise nur mit Genehmigung der SKF Lubrication Systems Germany AG gestattet Die Angaben in dieser Druckschrift werden mit gr ster Sorgfalt auf ihre Richtigkeit hin berpr ft Trotzdem kann keine Haftung f r Verluste oder Sch den irgendwelcher Art ber nommen werden die sich mittelbar oder unmittelbar aus der Verwendung der hierin enthaltenen Informationen ergeben Alle Pro
27. EC Declaration of Conformity and EC Declaration of Incorporation The product timed lubricator of the series PDYS oil supply unit of the series SA B 0 162 SA B 0 166 is hereby confirmed to comply with the essen tial protection requirements stipulated by the Directive s of the Council on the approxima tion of laws of the Member States concerning O Machinery Directive 2006 42 EC O Low Voltage Devices 2006 95 EC O Electromagnetic Compatibility 2004 108 EC Notes a This declaration certifies compliance with the aforementioned Directives but does not constitute a guarantee of characteristics b The safety instructions in the documenta tion enclosed with the product must be observed c The commissioning of the products here certified is prohibited until the machine vehicle or similar in which the product is installed conforms with the provisions and requirements of the applicable Directives d The operation of the products at non standard supply voltage as well as non adherence to the installation instructions can negatively impact the EMC charac eristics and electrical safety We further declare O The aforementioned product is according to EC Machinery Directive 2006 42 EC Annex Il Part B designed for installation in machinery for incorporation with other machinery to form a machine Within the scope of application of the EC Direc tive commissioning shall be prohibited until the machinery
28. Pos PT PSA wvi wv2 sv1 F1 F2 M P1 M P2 RV1 RV2 RV3 RV4 DB1 C1 c2 v4 v2 Positionierung Olversorgungsaggregat mit Filtereinheit Bezeichnung Sensor Systemdruck elektrische und optische Verschmutzungsanzeige 3 Wegeventil Einlass Olumschaltventil 3 Wegeventil Filter Filterumschaltventil Druckentlastungsventil Betriebszustand NO geschlossen Filter 1 mit Bypass 7 bar Filter 2 mit Bypass 7 bar Motor Pumpe 1 Motor Pumpe 2 Ruckschlagventil Pumpe 1 Ruckschlagventil Pumpe 2 Ruckschlagventil Filter 1 Ruckschlagventil Filter 2 Sicherheitsventil 60 bar Messanschluss 1 Messanschluss 2 Entl ftungsschraube Filter 1 Entl ftungsschraube Filter 2 Montageanleitung Seite 19 3 3 2 Kenngr en Olversorgungsaggregat Umgebungstemperatur 0 C bis 45 C Antrieb s 2 2 2222 elektrisch Motor und Pumpe Pumpenmotor een Motortyp Nennmotorleistung 2 2 kW Nennspannung siix ia aw ws wee ees 230 400 V AC Nennfrequenz is ce eee eee 50 Hz Nenndrehzahl ss see ee 1000 min Schutzart eee ee IP55 Th Cl 155 F Volumenstrom Nominal Motortyp 2 64 kW 265 460 V D Y 60 Hz 1200 min IP55 Th Cl 155 F SAB 0 162 15 l min 18 l min SAB 0 166 11 l min 13 2 l min Hydraulisch Betriebsdruck 50 bar Zulaufdruck a ee ae s max 3 5 bar Elektrisch Ger testecker aooaa a DIN EN 175301 803 A Anballage 2 4 Ss eed weg senkrecht Betriebsviskosit t
29. and actuate the pin two way circuit Fig 9 Triggering an interim lubrication manual emergency Page 94 6 Maintenance 6 Maintenance 6 1 General notes The timed lubricators and the oil supply unit are generally maintenance free though a visual check should be performed at regular intervals 6 2 Tools required O Pressure gauge with a measuring range of O to 60 bar measurement connector G 1 4 Q Open end wrench WAF 30 for vent plug on the timed lubricator O Open end wrench WAF 30 for filter body O Hexagon socket screw key WAF 4 for replacing the 4 2 directional control valve O Pin max 3 5 mm for manually switch ing the 4 2 directional solenoid valve 6 3 Maintenance schedule Maintenance area Maintenance Task Comments interval Timed lubricator Timed lubricator Weekly E Electronics A See engine manufacturer s operating instructions Pressure sensor A See Chapter 6 4 1 4 2 directional solenoid valve A See Chapter 6 4 2 Oil supply unit Oil supply unit Weekly E Compare with engine manufacturer s instructions Filter replacement See Chapter 6 5 1 Gear pump replacement A See Chapter 6 5 4 Clean m Visual check A As needed 6 Maintenance Page 95 6 4 Malfunctions on timed lubricator 6 4 1 Replacing the pressure sensor The pressure sensor 1 is maintenance free If the sensor i
30. e _ l Auffangwanne unter die Hubtakt schmierpumpe stellen _ beide Steckergeh use vom Wege Magnetventil 1 abziehen _ lversorgungsaggregat ausschalten mittels Druckentlastungsventil SV1 ffnen System drucklos schalten Am 4 2 Wege Magnetventil 1 Innensechskantschrauben 4x 2 mittels Innensechskantschl ssel SW 4 l sen und entfernen altes Wege Magnetventil 1 durch vorsichtiges horizontales Drehen von der Dichtfl che des Pumpengeh uses 3 l sen und entfernen eventuell zur ckbleibende O Ringe 4 von der Dichtfl che des Pumpenge h uses 3 entfernen Dichtfl che des Pumpengeh uses 3 von Olr ckst nden reinigen neues Wege Magnetventil 1 mit Dicht ringe 4 an Pumpengeh use 3 ansetzen mittels Innensechskantschrauben 2 SW 4 Wege Magnetventil 1 ber Kreuz leicht anschrauben Innensechskantschrauben mit einem Drehmoment von 5 Nm anziehen Wechsel des 4 2 Wege Magnetventils a Dichtringe Anzahl 4 Bestell Nr 44 0406 2283 6 Wartung Seite 39 6 5 Olversorgungsaggregat SA B 6 5 1 Allgemeine Hinweise Grundsatzlich arbeitet das Olversorgungs aggregat wartungsfrei Jedoch sollten in regel m igen Abst nden optische und akustische Kontrollen durchgef hrt werden Bei der optischen Kontrolle sollte die Gewichtung auf eventuelle Leckage lose Teile oder ver nderte Kabelverlegung liegen bei der akustischen Kontrolle auf etwaige Laufger usc
31. feeding performance or rust The affected components may need to be replaced The maintenance and service intervals specified by the engine manufacturer or the licenser must therefore be observed Electric shock hazard Only appropriately trained qualified person nel may establish electrical connections for the pulse lubrication system in observance of the local conditions for connections and local regulations e g DIN VDE Assembly instructions Page 67 Pressure equipment In particular we call your attention to the fact that hazardous materials of any kind espe cially those materials classified as hazardous by EC Directive 67 548 EEC Article 2 Para 2 may only be filled into SKF centralized lubrica tion systems and components and delivered and or distributed with such systems and components after consulting with and obtain ing written approval from SKF Lubrication Systems Germany AG No products manufactured by SKF are approved for use in conjunction with gases liquefied gases pressurized gases in solution or such fluids whose vapor pressure exceeds normal atmospheric pressure 1 013 mbar by more than 0 5 bar at their maximum permis sible temperature Approved lubricants Refer to the approval lists provided by the engine and system manufacturer Wartsila or licenser Environmental danger posed by lubricants AN The lubricant mixtures recommended by the manufacturer meet current safety regulatio
32. in which this part is installed conforms with the provisions of this Directive O The aforementioned product may with reference to EC Directive 97 23 EC concerning pressure equipment only be used in accordance with its intended use and in conformity with the instructions provided in the documentation The following must be observed in this regard The product is neither designed nor approved for use in conjunction with fluids of Group 1 Dangerous Fluids as defined in Article 2 Para 2 of Directive 67 548 EEC of June 27 1967 The product is neither designed nor approved for use in conjunction with gases liquefied gases pressurized gases in solution vapors or such fluids whose vapor pressure exceeds normal atmospheric pressure 1013 mbar by more than 0 5 bar at their maximum permis sible temperature When used in conformity with their intended use the products supplied by SKF Lubrication Systems Germany AG do not reach the limit values listed in Article 3 Para 1 Clauses 1 1 to 1 3 and Para 2 of Directive 97 23 EC They are therefore not subject to the require ments of Annex of the Directive Conse quently they do not bear a CE marking in respect of Directive 97 23 EC SKF Lubrication Systems Germany AG classifies them accord ing to Article 3 Para 3 of the Directive The Declaration of Conformity and Incorpora tion forms part of the product documentation and is supplied together with the product Explanati
33. lubrication system and must be used only on conjunction with the operating instructions from the engine manufacturer In the case of discrepancies between the description of the CLU5 and the commission ing description from the engine manufac turer follow the instructions from the engine manufacturer 5 Commissioning Note Consult the engine manufacturer s operating instructions to commission the CLU5 pulse lubrication system Follow the commissioning instructions in the engine manufacturer s operating instructions Comply with the safety instructions in the CLU5 operating instructions as well Note Ensure that the oil used is clean The pump unit needs to be vented in case of O Commissioning O Extended downtime O Interrupted supply lines O Other malfunctions related to operating pressure delivery rate 5 2 Venting the oil supply unit Warning Oil can discharge while performing the follow ing steps The current setting of the change over lever is irrelevant when venting the oil supply unit See operating instructions Chapter 6 5 2 Switch on the oil supply unit Loosen vent plugs 1 and 2 by 2 to 3 revolutions Slowly raise the change over lever 3 also used for pressure equalization until bubble free oil discharges from both vent plugs Tighten vent plugs 1 and 2 Lower change over lever 3 Fig 7 Oil supply unit with filter unit Change over lever 3
34. pan under the gear pump being replaced Switch the manual oil change over valve 1 see Chapter 6 7 2 On the gear pump being replaced Disconnect the cable 2 on the pump motor Set up assembly device block and tackle above the pump unit being replaced Note The disassembly aids and or disas sembly material must be designed for the maximum total weight of the gear pump being replaced A Danger Suspended load Do not walk under the detached or suspended gear pump Follow the safety instructions in Chap ter 1 of the assembly instructions Attach a mounting rope or chain on the mounting eyelet 3 of the pump motor The gear pump being disassembled must also be secured against dropping verti cally after removal of the fastening screws using mounting ropes Secure the gear pump against vertical drop using additional mounting ropes Loosen and remove the rear fastening screws 4 or 5 DIN912 M6 4x WAF5 on the feed flange 9 Loosen the front fastening screws 6 or 7 DIN912 M6 4x WAF5 of the gear pump unit Check valves are located within the control block 8 This prevents the supplied lubri cating oil from flowing back and leaking out of the control block bore that has been loosened Slightly raise the gear pump so that pres sure on the fastening screws is released Loosen and remove the fastening screws 10 or 11 Carefully remove the gear pump from the
35. 04 2630 1 St ck Filterelement 25um Papier 932 24 0651 3827 Filterelement 25um Edelstahl reinigbar JAS 24 0651 3829 Zahnradpumpe Q 15 18 l min bei 50 60 Hz 24 1560 2254 Zahnradpumpe 11 13 2 I min bei 50 60 Hz 230 MARD Kupplungsh lse JO 96 1600 0862 Kupplungsnabe Motorseite 98178 96 1628 0862 Kupplungsnabe Pumpenseite 9 39 44 1019 2014 Elektromotor 2 2 kW 1000 rpm 50 Hz 2 64 kW 1200 rpm 60 Hz 9 3 10 84 1708 3812 Elektr optische Verschmutzungsanzeige 5 bar PSA al 24 2581 2668 Drucksensor Systemdruck 0 100 bar PT Drucksensor Hubtaktpumpe 9 3 12 24 1884 2324 Sicherheitsventil 60 bar DB1 9 3 13 28 2103 0050 Ausgangsverschraubung mit R ckschlagventil 9 3 14 96 9006 0058 4 2 Wege Magnetventil 9 3 15 161 140 056 924 O Ring NBR 9 3 16 44 0406 2283 Alu Box 150x460x335 9 3 17 169 000 413 Ersatzteile 9 Ersatzteile Seite 55 Abb 23 Ersatzteile 937 932 936 937 9 3 8 do 0 N Ny te I cc AY SZ 9 3 9 9 3 10 9 3 11 9 3 12 9 3 13 N WT an z3 y 9 3 14 9 3 15 93 16 psa 93 17 pn 9 Ersatzteile Seite 56
36. 12 5 kg Y Hydraulisch Versorgungsdruck 50 bar 5 bar Zulauf inlet Tank tank Gegendruck am Auslass lt 50 bar P G1 T G1 Seite 14 Montageanleitung 3 2 3 Drucksensor Hubtaktpumpe Drucksensor gem Schaltbild anschlie en f Abb 4 Drucksensor mit Schaltbild KH Shield 5 P amp 2 pos Supply N 1 neg supply earth housing 34 SW 27 S AUY O Ring 13 1 x 1 6 tod G 1 4 Kenngr en Messbereich Ausgangssignal Elektrische Daten Ausgangssignal Nennspannung Anstiegszeit 2 2 2 2 Sch tzart sae a ees Mechanische Daten Material Sensor Material Geh use Ger testecker 2 2 2 2 Anzugsmoment Gewicht 0 60 bar 4 20 mA 4 20 mA 24 9 32 VDC typ 0 1 ms bei fg 2 5 Hz IP65 1 4542 AlSI630 1 4301 AISI304 1 4542 EN 175301 803 A 25 Nm Montageanleitung Seite 15 3 2 4 4 2 Wege Magnetventil f Abb 5 Schaltbild 4 2 Wege Magnetventil uU NG6 Ss 4 2 Wege Magnetventil gem Anschluss bild anschlie en Kengr e Ausf hrung 2 2 2 Bauart Leitungsanschluss Einbaulage Max Betriebsdruck Max Betriebsdruck Bet tigungsart Anzugsmome
37. 24 0404 2630 each Filter element 25 um paper a2 24 0651 3827 Filter element 25 um stainless steel cleanable 238 24 0651 3829 Gear pump Q 15 18 l min with 50 60 Hz ee 24 1560 2254 Gear pump Q 11 13 2 l min with 50 60 Hz 24 1560 2252 Coupling sleeve JB 96 1600 0862 Coupling boss motor side 93 8 96 1628 0862 Coupling boss pump side 38 44 1019 2014 Electric motor 2 2 kW 1 000 rpm 50 Hz 2 64 kW 1 200 rpm 60 Hz 9 3 10 84 1708 3812 Visual electrical contamination indicator 5 bar PSA 9 3 11 24 2581 2668 Pressure sensor for system pressure 0 100 bar PT Pressure sensor for timed lubricator 9 3 42 24 1884 2324 Pressure relief valve 60 bar DB1 9 3 13 28 2103 0050 Outlet screw union with check valve 9 3 14 96 9008 0058 4 2 directional solenoid valve 9 3 15 161 140 056 924 O ring NBR 9 3 16 44 0406 2283 Aluminum box 150x460x335 9 3 17 169 000 413 9 Spare parts Page 113 Fig 23 Spare parts 931 936 937 938 He B N L E SAZ 939 93 11 9312 93 13 Nele 7 PSA PT 93 14 93 16 93 17 gt lt lt Se Page 114 9 Spare pa
38. 83 83 83 83 83 84 84 85 85 88 88 90 5 Commissioning 5 1 Condition on delivery notice 5 2 Venting the oil supply unit 90 90 91 5 3 Venting the main line and timed lubricator92 5 3 1 Venting the lubrication system 5 3 2 Triggering interim lubrication 6 Maintenance 6 1 General notes 6 2 Tools required 6 3 Maintenance schedule 6 4 Malfunctions on timed lubricator 6 4 1 Replacing the pressure sensor 6 4 2 Replacing the 4 2 directional solenoid valve 6 5 Oil supply unit SA B 6 5 1 General notes 6 5 2 Switching the gear pumps 6 5 3 Replacing the filter 6 5 4 Replacing a gear pump 6 5 5 Replacing a pressure sensor PT 92 93 94 94 94 94 95 95 96 97 97 97 98 100 103 7 Malfunctions causes and remedies 104 7 1 Pump malfunctions PDYS 104 7 2 Malfunctions on oil supply unit and filter unit SA B 105 8 System components 106 8 1 For W rtsil motors of WX35 WX40 106 8 2 Spare parts case for engine WX35 107 8 3 Spare parts case for engine WX40 107 8 4 Spare parts case 24 9909 0236 for Oil supply unit SA B 0 162 108 8 5 Spare parts case 24 9909 0264 for Oil supply unit SA B 0 166 108 8 6 Seal set 24 0404 2623 for oil supply unit SA B 0 162 110 8 7 Seal set 24 0404 2630 for oil supply unit SA B 0 166 110 9 Spare parts 112 91 Available spare parts 112 Page 62 Information concerning EC Declaration of Conformity and EC Declaration of Incorporation Information concerning
39. 9 1 10 169 000 413 Al 8 Systembauteile Seite 51 Abb 20 Positionierung der Ersatzteile Umfang Alukoffer 9 1 4 amp 9 1 8 PSA 9 1 9 9 1 10 fiig EEan lt gt DB1 SS 9 1 9 9 1 8 PSA 9 1 5 op o0 Seite 52 8 Systembauteile 8 6 Dichtungssatz 24 0404 2623 fiir Olversorgungsaggregat SA B 0 162 8 7 Dichtungssatz 24 0404 2630 f r Olversorgungsaggregat SA B 0 166 Dichtungssatz Beschreibung Pos Anzahl Dichtring CU Qa 4 Dichtring CU 022 4 Dichtring CU 23 8 Wellendichtring 9 2 4 al Sicherungsring 9255 al Runddichtring NBR 9 2 6 2 Dichtmutter M12 GZT 2 Runddichtring NBR 228 2 Entl ftungsschraube 229 2 Ventilinnenteile ITL DEIN al Dichtring CU 9 2 Ala 3 Dichtring CU 9 242 8 Dichtring CU 9215 2 Runddichtring NBR DRAN 2
40. AG Werk Berlin Motzener Stra e 35 37 12277 Berlin Deutschland Tel 49 0 30 72002 0 Fax 49 0 30 72002 111 www skf com schmierung Werk Hockenheim 2 Industriestra e 4 68766 Hockenheim Deutschland Tel 49 0 62 05 27 0 Fax 49 0 62 05 27 101 www skf com schmierung Inhaltsverzeichnis Informationen zur EG Konformit ts und EG Einbauerkl rung Symbol und Hinweiserkl rung Montageanleitung 1 Sicherheitshinweise 2 bersicht 3 Montage 3 1 3 2 3 24 3 2 2 3 2 3 3 2 4 3 3 3 341 3 32 3 33 3 3 4 3 3 5 Allgemeine Hinweise Montage Hubtaktpumpe PDYS Hydraulik Anschl sse Kenngr en Hubtaktpumpe PDYS Drucksensor Hubtaktpumpe 4 2 Wege Magnetventil Montage des lversorgungsaggregats mit Filtereinheit Hydraulik Anschl sse Kenngr en lversorgungsaggregat Kenngr en Filtereinheit Elektrische Verschmutzungsanzeige Sensor Systemdruck PT 10 r Hi r SE rwpn a a PR r on Do fs jj 20 21 Inhaltsverzeichnis Seite 3 Betriebsanleitung 1 Sicherheitshinweise 2 Transport Lieferung und Lagerung 2 1 Schmieraggregate 2 2 Elektronische und elektrische Ger te 2 3 Allgemeine Hinweise 3 Montage 3 1 Hinweise zur Montage 3 2 Montage des Pulsschmiersystems CLU5 3 3 Demontage und Entsorgung 4 Beschreibung 4 1 Systembeschreibung 4 2 _ Systemkomponenten 4 2 1 Hubtaktpumpe 4 2 2 lversorgungsaggregat mit Filtereinheit 4 2 2 1
41. EG Anhang II Teil B zum Einbau in eine Maschine zum Zusammenbau mit anderen Maschinen zu einer Maschine bestimmt ist Im Geltungsbereich der EG Richtlinie ist die Inbetriebnahme so lange untersagt bis festgestellt wurde dass die Maschine in der dieses Produkt eingebaut ist den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht O in Bezug auf die EG Richtlinie 97 23 EG ber Druckger te nur bestimmungsgem und entsprechend den Hinweisen aus der Dokumentation verwendet werden darf Dabei ist Folgendes besonders zu beachten Das Produkt ist f r den Einsatz in Verbindung mit Fluiden der Gruppe Gef hrliche Fluide Definition nach Artikel 2 Abs 2 der RL 67 548 EWG vom 27 Juni 1967 nicht ausgelegt und nicht zugelassen Das Produkt ist f r den Einsatz in Verbindung mit Gasen verfl ssigten Gasen unter Druck gel sten Gasen D mpfen und solchen Fl ssigkeiten deren Dampfdruck bei der zul ssigen maximalen Temperatur um mehr als 0 5 bar ber dem normalen Atmosph ren druck 1013 mbar liegt nicht ausgelegt und nicht zugelassen Die von SKF Lubrication Systems Germany AG gelieferten Produkte erreichen bei bestim mungsgem er Verwendung nicht die in Artikel 3 Abs 1 Nummern 1 1 bis 1 3 und Abs 2 der Richtlinie 97 23 EG aufgef hrten Grenzwerte Sie unterliegen damit nicht den Anforderungen des Anhang der Richtlinie Sie erhalten somit auch keine CE Kennzeich nung in Bezug auf die Richtlinie 97 23 EG Sie werden vo
42. Pulsschmiersystem CLU5 zur Zylinderschmierung von W rtsil Dieselmotoren der Baureihe WX35 und WX40 Version 02 Originalmontageanleitung nach EG RL 2006 42 EG f r unvollst ndige Maschinen mit dazugeh riger Betriebsanleitung Pulse Lubrication System CLU5 for cylinder lubrication on large 2 stroke crosshead engines Assembly instructions acc to EC Dir 2006 42 EC for partly completed machinery with associated operating instructions Seite 2 Hinweise Pulsschmiersystem CLU5 Impressum Die Originalmontageanleitung mit dazu gehoriger Betriebsanleitung entsprechend EG Maschinenrichtlinie 2006 42 EG ist Bestandteil des beschriebenen Produkts und muss f r k nftige Verwendungen aufbewahrt werden Die Originalmontageanleitung mit dazuge h riger Betriebsanleitung wurde nach den g ngigen Normen und Regeln zur technischen Dokumentation der VDI 4500 und der EN 292 erstellt SKF Lubrication Systems Germany AG Diese Dokumentation ist urheberrechtlich gesch tzt Alle Rechte auch die der fotome chanischen Wiedergabe der Vervielf ltigung und der Verbreitung mittels besonderer Verfahren zum Beispiel Datenverarbeitung Datentr ger und Datennetze auch einzelner Bestandteile dieser Dokumentation beh lt sich die SKF Lubrication Systems Germany AG vor Inhaltliche und technische nderungen vorbe halten Service Bei technischen Fragen wenden Sie sich an folgende Adressen SKF Lubrication Systems Germany
43. aggregat Filter entl ften siehe Kapitel 5 2 Hauptschmierleitung entl ften siehe Betriebsanleitung des Motorhersteller Hubtaktpumpe entl ften siehe Kapitel 5 3 lumschaltventils WV1 auf Durchgang hin umstellen 7 Storung Ursache und Beseitigung Seite 47 7 2 St rungen am lversorgungsaggregat und Filtereinheit SA B St rung kein Druckaufbau laute Pumpenger usche Verschmutzungsanzeiger Ursache Beseitigung internes Sicherheitsventil oder externes Sicherheitsventil Druckbegrenzungsventil neu einstellen Druckbegrenzungsventil Hauptleitung defekt oder falsch eingestellt Pumpe defekt Zulaufdruck fehlt falsche Motor Drehrichtung Absperrschraube SV1 ge ffnet Zulaufdruck ungen gend Kavitation niedrige Anfahrtstemperatur hohe Olviskosit t Filterelement verschmutzt elektrische Verbindung unterbrochen bzw austauschen Umschalten auf Reserve Pumpe Kapitel 6 5 2 Zulauf Bzw Position vom Zulaufventil WV1 kontrollieren Motor Drehrichtung berpr fen siehe Drehrichtungspfeil am Motorgeh use Absperrschraube SV1 schlie en siehe Abb 4 Zulaufdruck und Betriebsviskosit t vom l pr fen muss sich bei Betriebstemperatur normalisieren lzulaufventil auf vollst ndige ffnung hin berpr fen Filterelement tauschen bei wiederverwertbares Filterelement dieses mit geeigneten Mitteln reinigen Stecker Verbindung berpr fen Seite 48 8 Systembauteile 8 Systembauteile
44. alve SV1 on the oil supply unit Place the new 4 2 directional solenoid valve on a clean work ing surface so that it is readily available The sealing faces of the directional control valve must be clean and cleaned of grease residues Ensure that the sealing rings 4 are properly seated Place the oil drip pan under the timed lubricator _ Remove both plug housings from the directional solenoid valve 1 Switch off oil supply unit depressurize the system using pressure relief valve SV1 open On the 4 2 directional solenoid valve 1 loosen and remove hexagon socket screws 4x 2 using a hexagon socket screw key WAF 4 Loosen and remove the old directional control valve 1 from the sealing face of the pump housing 3 by carefully twist ing horizontally Remove any remaining O rings 4 from the sealing face of the pump housing 3 Clean oil residues off the sealing face of the pump housing 3 Place the new directional control valve 1 with sealing rings 4 onto the pump housing 3 Gently screw the directional control valve 1 on crosswise using hexagon socket screws 2 WAF 4 Tighten the hexagon head screws at a torque of 5 Nm Fig 11 Replacing the 4 2 directional solenoid valve Sealing rings 4 pieces Order No 44 0406 2283 6 Maintenance Page 97 6 5 Oil supply unit SA B 6 5 1 General notes The oil supply unit is generally maintenan
45. aum A ber das R ckschlagventil der im Druckraum A liegenden Steuerkolbenseite mit neuem Schmier l gef llt Der Zentralkolben bewegt sich dabei bis zum Anschlag und die Pumpe steht f r den n chsten Dosiervorgang bereit Ein neuerlicher Dosiervorgang wird durch die Umschaltung des Wege Magnetventils eingeleitet und verl uft dann in umgekehrter Richtung von Seite B zu Seite A f Abb 3 Systembeispiel Zentralkolben Steuerkolben Abbildung 3 Steuernut F rderkolben Pr R 8 77 Ry SNe os N N i PSS S NWS F rderkolben Seite 30 4 Beschreibung 4 2 2 Olversorgungsaggregat mit Filtereinheit 4 2 2 1 Olversorgungsaggregat siehe Abbildung 4 und Abbildung 5 Das Olversorgungsaggregat besteht aus zwei Zahnradpumpen wovon eine Pumpe als Standby Pumpe eingesetzt wird Die Um steuerung der Pumpen erfolgt Uber das Motormanagement Die Ansaugung des Schmier ls erfolgt ber das 3 Wegeventil WV1 hin zur Pumpe M P1 oder M P2 Die Pumpe f rdert das Schmier l ber ein R ckschlagventil RV1 oder RV2 zur nachfol genden Filtereinheit Ein Sicherheitsventil DB1 sichert die Filter einheit gegen berdruck ab dieses schaltet bei einen Druckanstieg ber 60 bar auf Tankr ck f hrung um Der Systemdruck wird durch einen Druck Sensor PT der an der Druckleitung des lversorgungsaggregates angeschlossen ist berwacht Bei z
46. ce free though visual and acoustic checks should be carried out at regular intervals In visual inspections emphasis should be placed on detecting possible leakages loose parts or altered cable routing and in acoustic inspec tions emphasis should be placed on any unusual sounds that the pump or its electric motors are making 6 5 2 Switching the gear pumps The oil supply unit consists of two electrically driven gear pumps One of these serves as a feed pump and the other one serves as a standby pump The engine manufacturer s operating instructions specify which of the two pumps of the oil supply unit is to be used as the standard feed pump Due to the neutral position of the 3 way directional control valve 1 factory setting lubricating oil is present at both pumpunits with an admission pressure of O bar to a maximum of 5 bar in normal mode The two pressure switches attached before the pumps are activated When removing one of the two pumps switch over the control ling cam 2 of the 3 way directional control valve 1 as shown in Figures 13 to 14 The change over lever 3 may need to be raised turned 90 and lowered before the actual change over procedure is performed by turn ing another 90 Fig 12 Operating position oil supply for M P1 and M P2 open f Fig 13 f Fig 14 Operating position oil supply for M P1 open oil supply for M P2 closed 7 _ ee
47. der Filtertopf 2 aktivierte oder deaktivierte Filter Der Umschalthebel 1 zeigt immer in die Richtung des Filtertopfes 2 der zurzeit deaktiviert ist Die Umsteuerung ber Filtertopf 1 oder Filter topf 2 erfolgt durch das Anheben und drehen des Umschalthebels 1 um 120 Bei Anheben des Umschalthebels 1 ohne diesen dabei zu drehen findet ein Druck ausgleich zwischen den beiden Filtert pfen statt Um einen optimalen Druckausgleich zu gew hrleisten sollte der Umsteuerschalt vorgang langsam ausgef hrt werden Langsames anheben l Auffangwanne unter die Filtereinheit des Olversorgungsaggregats stellen Umschalthebel 1 langsam anheben und um 120 bis zum Einrasten drehen Umschalthebel 1 absenken Der Griff des Umschalthebel 1 steht nun ber demjenigen Filtertopf in dem ein Wechsel des Filterelements 3 durchgef hrt werden soll Achtung Bei den nachfolgenden Arbeitsschritten kann Ol austreten Entl ftungsschraube 5 oder 6 auf der nun au er Betrieb gesetzten Filterseite um 2 bis 3 Umdrehungen herausdrehen Gabelschl ssel SW 30 an den Sechskant des Filtertopfes 2 ansetzen Filtertopf 2 vorsichtig vom Filtergeh use 4 l sen und entfernen Filterelement 3 durch leichtes Hin und Herbewegen nach unten abziehen restliches l aus dem Filtertopf 2 entfer nen Filtertopf 2 mit geeigneten Medium reinigen neues Filterelement 3 einsetzen O Ring im Filtertopf b
48. dukte der SKF Lubrication Systems Germany AG d rfen nur bestimmungsgem wie in dieser Montageanleitung mit dazugeh riger Betriebsanleitung beschrieben verwendet werden Werden zu den Produkten Montage Betriebsanleitungen geliefert sind diese zu lesen und zu befolgen Nicht alle Schmierstoffe sind mit Zentralschmieranlagen f rderbar Auf Wunsch berpr ft SKF den vom Anwender ausgew hlten Schmierstoffe auf die F rderbarkeit in Zentralschmieranlagen Von SKF Lubrication Systems Germany AG hergestellte Schmiersysteme oder deren Komponenten sind nicht zugelassen f r den Einsatz in Verbindung mit Gasen verfl ssigten Gasen unter Druck gel sten Gasen D mpfen und denjenigen Fl ssigkeiten deren Dampfdruck bei der zul ssigen maximalen Temperatur um mehr als 0 5 bar ber dem normalen Atmosph ren druck 1013 mbar liegt Insbesondere wird darauf hingewiesen dass gef hrliche Stoffe jeglicher Art vor allem die Stoffe die gem der EG RL 67 548 EWG Artikel 2 Absatz 2 als gef hrlich eingestuft wurden nur nach R cksprache und schriftlicher Genehmigung durch die SKF Lubrication Systems Germany AG in Zentralschmieranlagen und Komponenten der SKF Lubrication Systems Germany AG eingef llt und mit ihnen gef rdert und oder verteilt werden d rfen Competence center for industrial applications SKF Lubrication Systems Germany AG Motzener Stra e 35 37 12277 Berlin Germany PF 970444 12704 Berlin Tel 49 0 30 72002 0 Fax 49
49. e Figures 4 and 5 The oil supply unit consists of two gear pumps one of which is used as a standby pump Changeover of the pumps is performed by the motor management system The lubricating oil is suctioned through the 3 way directional valve WV1 and fed to the pump M P1 or M P2 The pump feeds the lubricating oil to the downstream filter unit through a check valve RV1 or RV2 A pressure relief valve DB1 protects the filter unit against overpressure and switches to tank refeeding if the pressure rises above 60 bar The system pressure is monitored by a pres sure sensor PT connected to the delivery line of the oil supply unit If the pump pressure is too low below 35 bar this pressure switches PT to the standby pump which then handles lubricating oil feeding The filter unit consists of a double filter one of the filters is used as a standby filter for possible filter replacement under load Both filter elements are equipped with a bypass that responds at a pressure difference of 7 bar An electrical visual contamination indicator PSA checks the differential pressure between filter inlet and filter outlet and passes a fault notification to the motor control in the event of a fault Each filter side contains a check valve RV3 or RV4 which prevents cleaned lubricating oil from flowing back during filter replacement The filters are switched over manually using a change over lever WV2 A vent plug V1 or V2 p
50. e to leakage of hazardous substances Page 66 Assembly instructions Authorized personnel Only qualified personnel may install operate maintain and repair the CLU5 pulse lubrica tion system described in these instructions Qualified personnel are persons who have been trained assigned and instructed by the system operator Such persons are familiar with the relevant standards rules accident prevention regulations and operating condi tions as a result of their training experience and instruction They are qualified to carry out the required activities and in doing so recog nize and avoid potential hazards The definition of qualified personnel and the prohibition against employing non qualified personnel are laid down in DIN VDE 0105 and IEC 364 Assembly work Wear hearing protection Hearing protection must be worn during all work on a running CLU5 pulse lubrication system The procedure for turning off the motor systems as described in the engine manu facturer s operating instructions must be observed During all assembly work observe the local accident prevention regulations as well as the applicable operating and maintenance specifications General note The service life of the CLU5 pulse lubrication system is limited The CLU5 pulse lubrication system must therefore undergo a function and leak test at regular intervals Perform appropriate repairs in the event of malfunc tions leaks reduced
51. e und Entsorgung der Hubtaktschmierpumpe PDYS sowie des Olschmierpumpenaggregats SA B sind die jeweils g ltigen nationalen Umwelt und Gesetzesbestimmungen einzuhalten Gegen Erstattung der entstehenden Kosten kann das Produkt auch von SKF Lubrication Systems Germany AG zur Entsorgung zur ckgenommen werden Seite 26 4 Beschreibung 4 Beschreibung 4 1 Systembeschreibung Zur Zylinderschmierung von 2 Takt Gro Dieselmotoren als Schiffs oder Generatoran trieb werden zuverl ssige und dauerbelastbare Systeme ben tigt Das Pulsschmiersystem CLU5 basiert auf einem lversorgungsaggregat mit integrierter Filtereinheit und bis zu acht modular aufge bauten Hubtaktpumpen mit externer berwa chungselektronik Diese stehen in Verbindung mit nachgeschalteten Einspritzd sen die die Zylinderinnenwand oder je nach Ansteuerzeit punkt das Kolbenringpaket oder Kolbenhemd mit Schmier l benetzen Eine vom lversorgungsaggregat ausgehende zentrale Hauptleitung versorgt gleichzeitig alle Hubtaktpumpen mit Schmierstoff Am Ende der Hauptleitung befindet sich ein Druckbegrenzungsventil eingestellt auf ca 50 bar nach Angabe des Motorherstellers ber das das bersch ssige Schmier l in den Tankr cklauf geleitet wird Die Hauptleitung ist st ndig vorgespannt sie bernimmt die Aufgabe eines externen Druckspeichers und dient dem hydraulischen Antrieb der Hubtakt pumpen Wird ber die berwachungselektronik ein Um
52. eit siehe Abbildung 7 1 1 Anschluss S Schmier leinlass Rohrdurchmesser 35 mm 1 2 Anschluss P Schmier lauslass Standard Gewinde G1 1 3 Anschluss Tank T Zur R ckf hrung des Schmier ls in den Tankr cklauf Standard Gewinde G1 Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind aus der Montageanleitung des Motorherstellers zu entnehmen Montageanleitung Seite 17 Abb 7 Olversorgungsaggregat mit Filtereinheit Mindesteinbauma e zu EN Breite 0 00 5c0 ca 550 mm H he ca 1000 mm Di Tiefi ss ssvccuvscsnnceas ca 380 mm HL A Gewicht 110 120 kg O E 3 E S j S a Ap es 3 PD a Sg LE E m eo Fa Anschluss Tankr cklauf T To Schmierolauslass P Schmier leinlass S Seite 18 Montageanleitung a Abb 8 Schaltschema lversorgungsaggregat mit Filtereinheit pci f fre 4 20mA er 1 mo gt le sc gt S ESA I 4 ra we r RVI amp 7 gt S 035 G1 Ne gt
53. elt und Ger t zur Folge haben Die Nichtbeachtung der Sicherheits hinweise f hrt zum Verlust jeglicher Schadenersatzanspr che Im einzelnen kann Nichtbeachtung beispielsweise folgende Gef hrdungen nach sich ziehen O Versagen wichtiger Funktionen der Maschine Anlage O Versagen vorgeschriebener Methoden zur Wartung und Instandhaltung Gef hrdung von Personen durch elektrische mechanische und chemische Einwirkungen und Instandhaltung Gef hrdung der Umwelt durch Leckage von gef hrlichen Stoffen Seite 8 Montageanleitung Zugelassenes Personal Das in dieser Anleitung beschriebene Puls schmiersystem CLU5 darf nur von qualifizier tem Personal eingebaut bedient gewartet und repariert werden Qualifiziertes Personal sind Personen die vom Betreiber der Anlagen geschult beauftragt und eingewiesen wurden Diese Personen sind aufgrund ihrer Ausbildung Erfahrung und Unterweisung mit den einschlagigen Normen Bestimmungen Unfallverh tungsvorschriften und Betriebsverh ltnissen vertraut Sie sind die jeweils erforderlichen T tigkeiten auszu f hren und zu erkennen und vermeiden dabei m gliche Gefahren Die Definition f r Fachkr fte und das Verbot des Einsatzes nicht qualifizierten Personals ist in der DIN VDE 0105 oder der IEC 364 geregelt Montagearbeiten A Geh rschutz tragen Bei s mtlichen Arbeiten am laufenden Pulsschmiersystem CLU5 ist ein Geh r schutz zu tragen Die in den Betriebsanleitu
54. enance la Fig 16 Block diagram of oil supply unit with filter unit M permissi lo Du E imum ble tensile 80kg A gt es l 6 Maintenance Page 103 6 5 5 Replacing a pressure sensor PT The pressure sensor are maintenance free If the pressure sensor PT are not working properly this will be shown immediately by the lack of a pressure indication Replacement pressure sensor In order to relieve pressure when replac ing pressure sensor PT the oil supply unit must be shut down temporarily Procedure for pressure sensor PT Shut down the oil supply unit Remove the plug 2 on the pressure sensor being replaced 1 Screw out the faulty pressure sensor 1 screw in the new pressure sensor 1 Maximum tightening torque 25 Nm Place plug 2 on the pressure sensor 1 Turn on the oil supply unit Fig 17 Replacing a pressure sensor PT Page 104 7 Malfunctions ca
55. erpr fen ggf wechseln O Ring leicht mit Fett oder Ol benetzen Filtertopf 2 am Filtergeh use 4 an setzen und mit einem Gabelschlussel bis zum Anschlag in das Filtergehause einschrauben Anschlie end den Filter topf um 1 8 bis 1 2 Umdrehung wieder herausdrehen 6 Wartung Seite 41 DE Zum Bef llen und nachfolgenden Ent l ften des zuvor gewechselten Filter elementes Filtertopf ist der Umschalt hebel so lange anheben bis blasenfreies Schmier l aus der bereits ge ffneten Entl ftungsschraube austritt Umschalthebel 1 so lange anheben bis blasenfreies Schmier l aus der Entl f tungsschraube 5 oder 6 austritt _ Entl ftungsschraube 5 oder 6 anziehen _ gegebenenfalls Umschalthebel 1 langsam anheben und um 120 bis zum Einrasten drehen Umschalthebel 1 absenken _ Dichtheitspr fung durchf hren f Abb 15 Filtereinheit Umschalthebel 1 unbetatigt wee A angehoben bet tigt Seite 42 6 Wartung 6 5 4 Wechsel einer Zahnradpumpe siehe Abbildung 16 Seite 44 Das Olversorgungsaggregat besteht aus zwei elektrisch angetriebenen Zahnradpumpen wobei die eine Pumpe als Forderpumpe die zweite Pumpe als Standby Pumpe fungiert Sollte nach langj hriger Nutzung des l versorgungsaggregats eine Zahnradpumpe ausfallen so kann ein Pumpenwechsel bei laufendem Betrieb vorgenommen werden Hierzu ist wie folgt vorzugehen
56. ersorgungsaggregat Betriebsanleitung Beschreibung Inbetriebnahme Wartung Filtereinheit Montageanleitung Filtereinheit Betriebsanleitung Beschreibung Inbetriebnahme Wartung Einspritzd sen Kapitel 3 3 Kapitel 4 2 2 Kapitel 5 2 Kapitel 6 5 Kapitel 3 3 Kapitel 4 2 2 Kapitel 5 2 Kapitel 6 5 3 Anlagenbeispiel 8WX35 Montage Hubtaktpumpe S Montageanleitung gt Hubtaktpumpe Betriebsanleitung Beschreibung Inbetriebnahme Wartung Kapitel 3 2 Kapitel 4 2 1 Kapitel 5 3 Kapitel 6 4 Montageanleitung Seite 11 3 Montage 3 1 Allgemeine Hinweise Der Tagestank muss mindestens 3 25 m bis maximal 6 25 m Uber dem Niveau fur den Zulauf des Systemfilters angeordnet werden Die Hubtaktpumpe ist auf einer ebenen Anbau flache zu montieren Dabei darf diese nicht verspannt werden Bei der Montage ist auf ausreichend Baufreiheit fur Service und Wartungsarbeiten zu achten Die an die Hubtaktpumpe anzuschlie enden Rohrleitungen m ssen druckdicht und span nungsfrei montiert sein Eine Sicherung der Rohrleitungen gegen Vibration sollte vorhanden sein Um eine automatische Entl ftung zu gew hr leisten m ssen die Schmierleitungen zu den Einspritzd sen stetig steigend verlegt werden Achtung Lufteinschl sse sind sorgf ltig zu entfernen Bei Lufteinschluss wird die Gesamtfunktion des Schmiersystems gest rt Dies kann hohe Folgesch den erh hter Zylinder und Kolbenver
57. et fitting check valve 9 3 14 96 9606 0058 2 Aluminum box 169 000 413 al 8 3 Spare parts case for W rtsil engine WX40 Spare parts case for WX40 For positioning see Figures 19 Description Item Order No Quantity Timed lubricator PDYS 001 751 542 6201 al 4 2 directional solenoid valve 9 3 15 161 140 056 924 al O ring 9 3 16 44 0406 2283 4 Pressure sensor for timed lubricator 0 60 bar 9 3 12 24 1884 2397 il Outlet fitting check valve 9 3 14 96 9606 0058 2 Aluminum box 169 000 413 1 Scope of delivery for spare parts case 9 3 14 Page 108 8 System components 8 4 Spare parts case 24 9909 0236 for Oil supply unit SA B 0 162 8 5 Spare parts case 24 9909 0264 for Oil supply unit SA B 0 166 For positioning see Figure 20 Spare parts case Description Item Order No Qty Pressure sensor for SA B 0 100 bar PT 9 1 3 24 1884 2324 al Seal set for SA B 0 162 only for spare parts case 24 9909 0236 24 0404 2623 2 spare parts see chapter 8 6 Seal set for SA B 0 166 only for spare parts case 24 9909 0264 DAA 24 0404 2630 2 spare parts see chapter 8 7 Filter element 25 um paper 9 1 5 24 0651 3827 2 Visual electrical contamination indicator 5 bar PSA 9 1 8 24 2581 2668 al Pressure relief valve 60 bar 9 1 9 28 2103 0050 1 Aluminum box 9 1 10 169 000 413 1 8 System components Page 109 Fig 20 Positioning of spare part
58. etigen Druck stehende vorge spannte Hauptleitung Seite 28 4 Beschreibung Abbildung 1 Ol str mt durch den Anschluss P Uber das 4 2 Wegemagnetventil in den Druckraum A Abbildung 2 Der Steuerkolben verschiebt sich in Folge der Druckerh hung im Druckraum A da die gegen berliegende Seite Druckraum B drucklos ber das Wege Magnetventil mit dem Tankanschluss R cklauf verbunden ist Die Verschiebung des Zentralkolbens ist zu diesem Zeitpunkt nicht m glich da das Volumen des Schmier ls im Dossierraum B nicht verdr ngt werden kann und der Zentralkolben zus tzlich ber den h heren Verschiebewider stand und h here Massentr gheit verf gt Abb 2 Systembeispiel Abbildung 1 p t T EEE Hochdruck Eingang P E Niederdruck R cklauf T GE Schmier l Ausgang L Abbildung 2 Dosierraum A Dosierraum B Druckraum A Forderkolben A Steuerkolben Zentralkolben ov Druckraum B F rderkolben B if 4 Beschreibung Seite 29 Abbildung 3 Sobald der Steuerkolben seine Endstellung eingenommen hat offnet er mit seinen zentralen Steuernuten und au en liegenden Steuerbohrungen Verbindungskan le ber die das Volumen des Schmier ls im Dosier raum B durch die nachfolgende Bewegung des Zentralkolbens zum Schmierstellenauslass ausgeschoben wird Gleichzeitig wird der Dosierr
59. f the information contained herein If the component is supplied together with the applicable component lifecycle manual that manual must be read and followed Not all lubricants can be fed using centralized lubrication systems SKF can on request inspect the suitability of the lubricants selected by the user for pumping in centra lized lubrication systems Lubrication systems and their components manufactured by SKF are not approved for use in conjunction with gases liquefied gases pressurized gases in solution vapors or such fluids whose vapor pressure exceeds normal atmospheric pressure 1013 mbar by more than 0 5 bar at their maximum permissible temperature Particular attention is called to the fact that hazardous materials of any kind especially the materials classified as hazardous by EC Directive 67 548 EEC Article 2 Para 2 may only be filled into SKF centralized lubrication systems and components and delivered and or distributed with such systems and components after consulting with and obtaining written approval from SKF Competence Center for Industrial Applications SKF Lubrication Systems Germany AG SKF Lubrication Systems Germany AG Motzener Strasse 35 37 12277 Berlin Germany 2 Industriestrasse 4 68766 Hockenheim Germany PO Box 970444 12704 Berlin Tel 49 0 30 72002 0 Fax 49 0 30 72002 111 Tel 49 0 62 05 27 0 Fax 49 0 62 05 27 101 www skf com lubrication www skf com lubrication
60. h bypass 7 bar Filter 2 with bypass 7 bar Motor pump 1 Motor pump 2 Check valve pump 1 Check valve pump 2 Check valve filter 1 Check valve filter 2 Pressure relief valve 60 bar Measurement connector 1 Measurement connector 2 Vent plug for filter 1 Vent plug for filter 2 Assembly instructions Page 77 3 3 2 Characteristics of oil supply unit Ambient temperature 0 C to 45 C DFIV ta raten Socata at Electrical Motor and pump Pump motor Motor type Motor type Rated motor output 2 2 kW 2 64 kW Rated voltage 230 400 V AC 265 460 V D Y Rated frequency 50 Hz 60 Hz Ratedspeed 1 000 rpm 1200 rpm Protection class IP55 Th Cl 155 F IP55 Th Cl 155 F Volumetric flow nominal SAB 0 162 15 l min 18 l min SAB 0 166 11 l min 13 2 l min Hydraulic system Operating pressure 50 bar Admission pressure Max 3 5 bar Electrical system Connector socket DIN EN 175301 803 A Mounting position 04 Vertical Operating viscosity kinematic viscosity 25 to 2 000 mm s 1 Oil supply unit complete empty Approx 110 to 120 kg 1 The effective operating viscosity of the lubricating oil used must be adjusted to the specifications above using data sheet from oil manufacturer The maximum per missible value of 2 000 mm s may only be exceeded after consulting with the engine manufacturer
61. he der Pumpe oder der Elektromotoren 6 5 2 Umschaltung der Zahnradpumpen Das lversorgungsaggregat besteht aus zwei elektrisch angetriebenen Zahnradpumpen wobei die eine Pumpe als F rderpumpe die zweite Pumpe als Standby Pumpe fungiert Welche der beiden Pumpen des lversorgungs aggregates standardm ig als F rderpumpe festgelegt ist geht aus der Betriebsanleitung des Motorherstellers hervor Durch die Neutral stellung des 3 Wegeventils 1 Werkseinstell ung steht im Normalbetrieb an beiden Pumpenaggregaten Schmier l mit einem Zulaufdruck von O bis 5 bar an Die beiden vor den Pumpen angebrachten Druckschalter sind aktiviert Bei Ausbau einer der beiden Pumpen ist der Steuernocken 2 des 3 Wegeventils 1 nach den jeweiligen Abbildungen 13 bis 14 umzustellen Gegebenenfalls ist dabei der Umschalthebel 3 anzuheben und um 90 zu drehen und abzusenken bevor mit einer weiteren 90 Drehung der eigentliche Umschaltvorgang durchgef hrt wird a Abb 12 u Betriebsstellung Olzufuhr f r M P1 und M P2 offen f Abb 13 f Abb 14 Betriebsstellung Olzufuhr f r M P1 offen lzufuhr f r M P2 geschlossen 7 os 2 Betriebsstellung Olzufuhr f r M P1 geschlossen lzufuhr f r M P2 offen Seite 40 6 Wartung 6 5 3 Filterwechsel siehe Abbildung 15 Der Umschalthebel 1 der Filtereinheit steuert das Schmier ls ber den Filtertopf 1 o
62. ial Connector socket Tightening torque Weight O to 100 bar 4 to 20 mA 4 to 20 mA 24 9 to 32 VDC Typ 0 1 ms 10 to 90 nominal pressure 25010 a anta IPOS 1 4542 AISI630 1 4301 AISI304 EN 175301 803 A se 25 Nm Approx 110 g Page 80 CLU5 Pulse Lubrication System Operating instructions associated for cylinder lubrication of Wartsila diesel motors with assembly instructions of series WX35 and WX40 acc to EC Dir 2006 42 EC for partly completed machinery Page 82 1 Safety instructions 2 Transport delivery and storage 1 Safety instructions Warning These operating instructions must be read and properly understood by the installer and the responsible technical personnel operator before installation and commissioning The safety instructions listed in Chapter 1 Safety instructions of the assembly instructions also apply without restrictions to these operat ing instructions Q In addition to the operating instruc tions general statutory regulations and other binding regulations for accident prevention and environmental protection recycling disposal must be observed and applied 2 Transport delivery and storage SKF Lubrication Systems Germany AG prod ucts are packaged in accordance with standard commercial practice according to the regula tions of the recipient s country and DIN ISO 9001 Dur
63. igned to the pump At the same time as the changeover opera tion the opposite side of the central piston is filled with lubricating oil When the 4 2 direc tional solenoid valve switches again causing the central piston to change over a predefined quantity of lubricant is again metered to the injector nozzles assigned to the pump The central piston is then back in its initial position The complete changeover procedure for the delivery piston thus consistent of two consecutive delivery strokes The injector nozzles have the task of lubri cating the cylinder wall at precisely timed intervals The lubricating procedure can be performed earlier or later i e at or above the piston depending on the time when electronic actuation is performed The piston then transports the oil into the upper portion of the cylinder so that optimum lubrication and corrosion protection can be achieved When using the timed lubricator PDYS four injector nozzles per cylinder are supplied with lubricating oil simultaneously Depending on the load and operating state a lubrication pulse can be triggered on every piston stroke and or crankshaft revolution The monitoring electronics corrects minor differences in response time if necessary so that the injection of the lubricant is initiated accurately to an angular degree Significant reductions in lubricant consumption can be achieved by optimizing the timing 4 Description Page 85
64. ing transport safe handling must be ensured and the product must be protected from mechanical effects such as impacts The transport packaging must be marked Do not drop Warning Do not tilt or drop the product There are no restrictions for land air or sea transport After receipt of the shipment the product s must be inspected for damage and for completeness according to the shipping docu ments Keep the packaging material until any discrepancies have been resolved SKF Lubrication Systems Germany AG products are subject to the following storage conditions 2 1 Lubrication units O Ambient conditions dry and dust free surroundings storage in well ventilated dry area Storage time max 24 months Permissible humidity lt 65 Storage temperature 0 40 C Light avoid direct sun or UV exposure and shield nearby sources of heat OROROORO 2 2 Electronic and electrical devices O Ambient conditions dry and dust free surroundings storage in well ventilated dry area Storage time max 24 months Permissible humidity lt 65 Storage temperature 0 40 C Light avoid direct sun or UV exposure and shield nearby sources of heat o000 2 Transport delivery and storage 3 Assembly Page 83 2 3 General notes The product s can be enveloped in plastic film to provide low dust storage O Protect against ground moisture by storing on a shelf or wooden pallet O Bright finished metallic su
65. ion Outlets on top Line installation Rising umber of outlets 4 Displacement per stroke and outlet Version 751 542 4201 40 mm Version 751 542 6201 60 mm Port SIZE 232 esss cece ees 06 mm Operating viscosity kinematic viscosity 25 to 2 000 mm s Pump weight empty Approx 12 5 kg Hydraulic system Supply pressure 50 bar 5 bar Back pressure at outlet lt 5O bar Electrical system 4 2 directional solenoid valve 24 VDC Pressure sensor 24 VDC 4 to 20 mA Connector socket DIN EN 175301 803 A 1 The effective operating viscosity of the lubricating oil used must be adjusted to the specifications above using data sheet from oil manufacturer The maximum per missible value of 2 000 mm may only be exceeded after consulting with the engine manufacturer 2 When using injector nozzles the recommended operating viscosity is 100 to 360 mm Page 72 Assembly instructions 3 2 3 Pressure sensor on timed lubricator Fig 4 Pressure sensor with wiring diagram KH shield P amp 2 pos Supply N 1 neg supply earth housing 034 SW 27 S yh O Ring 13 1 x 1 6 tod G 1 4 Connect pressure sensor acc to wiring diagram Characteristics Measuring range Output signal Elec
66. iston has greater displace ment resistance and greater inertia a Fig 2 Example system Figure 1 GE High pressure input P EEE Low pressure return line T GE Lubricating oil outlet L Metering chamber B if Metering chamber A ov Figure 2 Pressure chamber B Pressure chamber A Delivery piston B Delivery piston A Control piston Central piston 4 Description Figure 3 As soon as the control piston reaches its end position it through its central control grooves and exterior control bores opens connection ducts through which the volume of lubricat ing oil in metering chamber B is expelled through the subsequent movement of the central piston to the lubrication point outlet At the same time metering chamber A is filled with new lubrication oil through the check valve located on the control piston side of pressure chamber A In the process the central piston moves to the stop and the pump is ready for the next metering A new metering is initiated by changeover of the directional control valve and therefore runs in the opposite direction from side B to side A Example system Figure 3 Central piston Control piston Control groove Delivery piston Page 88 4 Description 4 2 2 Oil supply unit with filter unit 4 2 2 1 Oil supply unit se
67. l bubble free oil discharges at the injector nozzles _Retighten the union nut Repeat these steps on the remaining injector nozzles Clean the outside of the injector nozzles 5 Commissioning Page 93 5 3 2 Triggering interim lubrication Interim lubrications are required for testing purposes for example before installing the cylinder piston In principle all lubrication pulses are controlled by the motor management system If however a separate lubrication pulse is required it can be triggered by using a pin max 3 5 mm directly on the 4 2 direction al solenoid valve This is done using the pin to press the plunger in the center of the right or left solenoid round part of the directional control valve inward When this is pressed in the lubricating oil is conveyed to the right or left side of the central piston at which time the pump executes a stroke during which a single lubrication pulse is triggered In order to be able to trigger another lubrica tion pulse the opposite magnet needs to be actuated using the pin two way circuit er Requirement The oil supply unit is switched on Press the pin 1 max 3 5 mm into the plunger of the left or right solenoid 2 of the 4 2 directional solenoid valve The pump executes a stroke during which a single lubrication pulse is triggered Remove the pin 1 To execute another lubrication stroke insert the pin into the opposite solenoid
68. l des Drucksensors kann notfalls bei laufendem Schmier system stattfinden sofern dieser z gig durchgef hrt wird Der Zylinder wird w hrend des laufenden Wechsels weiter hin mit 75 seiner Schmierleistung ver sorgt in der Regel ist eine nachfolgende Entl ftung der Hubtaktpumpe nicht notwendig _ am Drucksensor 1 Stecker 2 abziehen defekten Drucksensor 1 herausschrauben neuen Drucksensor einschrauben maximales Anzugsmoment 25 Nm _ Stecker 2 auf Drucksensor 1 aufsetzen Bei gr erem Lufteintritt w hrend dem Drucksensorwechsel ist nachfolgend diejenige Schmier lleitung der Hubtakt pumpe zu entl ften an der der Druck sensor innerhalb der Hubtaktpumpe angeschlossen ist berwurfmutter 3 der Schmier l leitung leicht l sen bei Austritt von blasenfreiem l ber wurfmutter 3 anziehen F Abb 10 Drucksensorwechsel Seite 38 6 Wartung 6 4 2 Wechsel des 4 2 Wege Magnetventils siehe Abb 11 und Abb 5 der Montage Abb 11 anleitung Vor einem Wechsel des 4 2 Wege Magnet ventils ist das Schmiersystem zu deaktivieren und drucklos zu schalten Dies geschieht Uber das Druckentlastungsventil SV1 am Olver sorgungsaggregat Das neue 4 2 Wege Mag netventil ist auf einer sauberen Arbeitsflache griffbereit abzulegen Die Dichtflachen des Wegeventils m ssen gereinigt und von Fett ruckstanden gesaubert sein Auf korrekten Sitz der Dichtringe 4 ist zu achten
69. mm I H he aeeereereenennn ca 200 mm Tiefezicsiisaseecaese ca 160 mm 1 II 75 Gewicht 006 12 5 kg 105 Montageanleitung Seite 13 3 2 2 Kenngr en Hubtaktpumpe PDYS f Abb 3 Flie schema Hubtaktpumpe Umgebungstemperatur 0 C bis 45 C Schmier l lube oil Bauart u a lan en Hubtaktpumpe Elektrisch 61 4 08 Antriebsystem elektrisch 4 2 Wegemagnetventil 24 VDC re hydraulisch Drucksensor 24 VDC 4 bis 20 mA A Ger testecker DIN EN 175301 803 A Anbaulage Ausg nge nach Py F a O adena kd oben Leitungsverlegung steigend REN 1 Die effektive Betriebsviskosit t des eingesetzten Sensor Schmier ls ist mit den oben genannten Angaben transmitter Pumpe Anzahl der Ausl sse 4 mittels Datenblatt der Olherstellers abzugleichen 24V DC 5 F rdervolumen je Hub Der maximal zul ssige Wert von 2000 mm darf o ES und Auslass nur mit R cksprache des Motorherstellers ber 5 1 hritt den g Version 751 542 4201 40 mm ae 5 Version 751 542 6201 60 mm 2 In Verbindung mit Einspritzd sen wird eine oo Anschlussgr Be 06 mm Betriebsviskosit t von 100 bis 360 mm valve al b Betriebsviskositat 2 empfohlen une x kinematische Viskosit t 25 bis 2000 mm s p Pumpengewicht ungefullt ca
70. n der SKF Lubrication Systems Germany AG nach Artikel 3 Abs 3 der Richtlinie eingestuft Die Konformit ts und Einbauerkl rung ist Bestandteil der Dokumentation und wird mit dem Produkt ausgeliefert Symbolerklarungen Seite 5 Symbol und Hinweiserklarung Diese Symbole finden Sie bei allen Sicher heitshinweisen in dieser Betriebsanleitung die auf besondere Gefahren fur Personen Sachwerte oder Umwelt hinweisen Beachten Sie diese Hinweise und verhalten Sie sich in diesen Fallen besonders vorsichtig Geben Sie alle Sicherheitshinweise auch an andere Benutzer weiter Gefahrensymbole Gefahr allgemein DIN 4844 2 W000 IN Elektrische Spannung Strom DIN 4844 2 W008 Hei e Oberfl che DIN 4844 2 W026 A Schwebende Last Rutschgefahr DIN 4844 2 W028 Warnung vor explosionsfahiger Atmosphare DIN 4844 2 W021 Direkt an der Maschine Fettschmierpumpen aggregat angebrachte Hinweise wie zum Beispiel O Drehrichtungspfeil O Kennzeichnung der Fluid Anschl sse m ssen unbedingt beachtet und in vollst ndig lesbarem Zustand gehalten werden Signalw rter in Sicherheitshinweisen und ihre Bedeutung Signalwort Gefahr Achtung Hinweis Anwendung bei Gefahr von Personen sch den bei Gefahr von Sach und Umweltsch den bei Zusatzinformationen Sie sind verantwortlich Bitte lesen Sie die Montage und Betriebsan leitung gr ndlich durch und beachten Sie die Sicherheitshinweise I
71. nformationssymbole Q Hinweis Geh rschutz tragen W O gt umweltgerechte Entsorgung fordert Sie zum Handeln auf bei Aufzahlungen verweist auf andere Sachverhalte Ursachen oder Folgen gibt Ihnen zusatzliche Hinweise Seite 6 Montageanleitung Montageanleitung nach der Maschinenrichtlinie 2006 42 EG Anhang VI Die Montageanleitung entspricht der oben genannten Maschinenrichtlinie f r unvollstan dige Maschine Eine unvollst ndige Maschine und somit das hier beschriebene Produkt ist nur dazu bestimmt in anderen Maschinen oder in andere unvollst ndige Maschinen oder Ausr stungen eingebaut oder mit ihnen zusammengef gt zu werden um zusammen mit ihnen eine Maschine im Sinne der oben genannten Richtlinie zu bilden Montageanleitung Seite 7 1 Sicherheitshinweise Allgemeines Achtung Die Montageanleitung mit dazugeho riger Betriebsanleitung ist unbedingt vor der Montage und Inbetriebnahme vom Monteur sowie dem zustandigen Fachpersonal Betreiber zu lesen und muss verstanden worden sein Das Pulsschmiersystem CLU5 ist nach den allgemein anerkannten Regeln der Technik des Arbeitsschutzes und der Unfallverh tungs vorschriften gefertigt Dennoch konnen bei dessen Verwendung Gefahren entstehen die korperliche Schaden des Benutzers oder Dritter bzw die Beeintrachtigung anderer Sachwerte nach sich ziehen Das Pulsschmiersystem CLU5 ist daher nur in technisch einwandfreiem Zustand
72. ng lversorgungsaggregat ist eingeschaltet _ Druckbegrenzungsventil 1 an Haupt leitung auf drucklos stellen ffnen Durch Druckabbau in der Hauptleitung erfolgt ein R ckstr men der Luft in den Schmierstofftank _ Druckbegrenzungsventil 1 auf 50 bar einstellen _ Entl ftungsschrauben 2 und 3 um 2 bis 3 Umdrehungen l sen _Hubtaktpumpe 4 elektrisch oder me chanisch solange bet tigen bis an den beiden Entl ftungsschrauben blasenfrei es l austritt mechanisch siehe Zwischenschmie rung ausl sen Kapitel 5 3 2 Entl ftungsschrauben 2 und 3 anziehen Anzugsmoment 10 Nm berwurfmuttern 5 der Schmier l leitungen der Hubtaktpumpe 4 leicht l sen _ bei Austritt von blasenfreiem l ber wurfmuttern 5 anziehen ege Abb 8 Hubtaktpumpe entl ften 5 3 1 Schmiersystem entl ften siehe Abbildung 6 Nach erfolgter Entl ftung des lversorgungs aggregates der Hauptleitung und der Hubtakt pumpen sind die Schmierleitungen zu den Einspritzd sen zu entl ften Ab dem lversorgungsaggregat ist dabei je Hubtaktpumpe wie folgt vorzugehen _ berwurfmutter an allen Einspritzd sen um eine Umdrehung l sen Hubtaktpumpe elektrisch oder manuell ber Hand Not solange bet tigen bis an den Einspritzd sen blasenfreies l austritt Uberwurfmutter wieder anziehen Arbeitsschritte an den restlichen Einspritzd sen wiederholen
73. ng lversorgungsaggregat mit Filtereinheit Filtereinheit P c1 t T G1 M P1 M P2 Pos Bezeichnung bell z eva PT Sensor Systemdruck en PSA elektrische und optische AH Verschmutzungsanzeige RE ED 4 WV1 3 Wegeventil Einlass lumschaltventil a1 WV2 WV2 3 Wege Umschalthebel Filterumschaltung NZ RV4 SV1 Druckentlastungsventil Betriebszustand amp 2 Vas VEN 3 NO geschlossen F1 Filter 1 mit Bypass 7 bar GEN SV1 F2 Filter 2 mit Bypass 7 bar 2 V2 M P1 Motor Pumpe 1 Y u E M P2 Motor Pumpe 2 c2 RV1 R ckschlagventil Pumpe 1 PT RV2 R ckschlagventil Pumpe 2 tO Te RV3 R ckschlagventil Filter 1 RV2 RV4 R ckschlagventil Filter 2 amp D DB1 Sicherheitsventil 60 bar F2 C4 _Messanschluss 1 wvi C2 _Messanschluss 2 wes wre V1 _ Entl ftungsschraube Filter 1 V2 _ Entl ftungsschraube Filter 2 Ne S 035 61 p C J Seite 32 4 Beschreibung 5 Inbetriebnahme 4 3 Steuerung und Uberwachung Die Steuerung und Uberwachung des Puls schmiersystems CLU5 erfolgt durch die Load Display Unit LDU Nach Eingang des Schmier impulses durch die LDU pr ft die externe Uberwachungselektronik CCM 20 dieses Signal und leitet dieses an das 4 2 Wege Magnetventil der Hubtaktpumpe weiter Der Schmierimpuls wird elektrisch hydraulisch ausgel st der Drucksensor gibt eine R ckmeldung an die berwachungselektronik Temperatur und viskosit tsabh ngige Ver z gerungen werden von der LDU selbstst ndig kompe
74. ng to Machinery Direc tive 2006 42 EC Annex VI The assembly instructions fulfill the Machin ery Directive indicated above with regard to partly completed machinery Partly completed machinery which includes the product described herein is only intended to be incor porated into or assembled with other machin ery or other partly completed machinery or equipment thereby forming machinery to which the above mentioned Directive applies Assembly instructions Page 65 1 Safety instructions General information Warning These assembly instructions with associated operating instructions must be read and properly understood by the installer and the responsible technical personnel operator before installation and commissioning The CLU5 pulse lubrication system is manu factured in accordance with the generally accepted rules and standards of industry prac tice and with occupational safety and accident prevention regulations Risks may however arise from its usage and may result in physical harm to persons or damage to other mate rial assets The CLU5 pulse lubrication system may only be used in proper technical condi tion and in observance of the assembly and operating instructions In particular any malfunctions which may affect safety must be remedied immediately Intended use The CLU5 pulse lubrication system with modular timed lubricator PDYS and separate monitoring electronics and oil supply unit SA B is u
75. ngen des Motorher stellers vorbeschriebene Vorgehensweise zum Stillsetzen des Motors Anlagen ist einzuhalten Bei allen Montagearbeiten sind die regiona len Unfallverh tungsvorschriften sowie die jeweiligen Betriebs und Wartungsvorgaben zu beachten Allgemeiner Hinweis Die Lebensdauer des Pulsschmiersystem CLU5 ist begrenzt Das Pulsschmiersystem CLU5 ist daher in regelm igen Abst nden einer Funk tions und Dichtheitspr fung zu unterziehen Bei Funktionsst rungen Leckage F rderungs abfall oder Rost ist eine sachgerechte Repa ratur durchzuf hren Gegebenenfalls sind die jeweiligen Komponenten auszutauschen Die vom Motorhersteller oder Lizenzgeber angegebenen Wartungs oder Serviceinter valle gelten auch f r das Pulsschmiersystem CLU5 und sind daher einzuhalten Gefahr durch elektrischen Strom Der elektrische Anschluss des Pulsschmier systems darf nur von entsprechend geschul tem Fachpersonal unter Ber cksichtigung der rtlichen Anschlussbedingungen und Vorschriften z B DIN VDE vorgenommen werden Montageanleitung Seite 9 Druckgerate Insbesondere weisen wir darauf hin dass gefahrliche Stoffe jeglicher Art vor allem die Stoffe die gem der EG RL 67 548 EWG Artikel 2 Absatz 2 als gef hrlich eingestuft wurden nur nach R cksprache und schriftli cher Genehmigung durch die SKF Lubrication Systems Germany AG in SKF Zentralschmier anlagen und Komponenten eingef llt und mit ihnen gef rder
76. ngine manufacturer Vent the timed lubricator see Chapter 5 3 Switch oil change over valve WV1 to pass through 7 Malfunctions causes and remedies Page 105 7 2 Malfunctions on oil supply unit and filter unit SA B Malfunction No pressure build up Cause Readjust or replace internal pressure relief valve or external pressure relief pressure regulating valve main line Pump defective Admission pressure not present Motor rotating in wrong direction Shutoff screw SV1 open Remedy internal pressure relief pressure regulating valve faulty or set incorrectly Switch to the reserve pump Chapter 6 5 2 Check supply and or position of supply valve WV1 Check direction of motor rotation see arrow on motor housing Close shutoff screw SV1 see Fig 4 Loud pump noises Admission pressure insufficient cavitation Low starting temperature High oil viscosity Check admission pressure and operating viscosity of the oil must normalize at operating viscosity Check oil feed valve to be sure it opens completely Contamination indicator Filter element is clogged Electrical connection interrupted Replace filter element clean using suitable cleaner in case of reusable filter element Check plug connection Page 106 8 System components 8 System components 8 1 For W rtsil motors of types WX35 and WX40 r
77. ns Nevertheless oils and greases in general pose a threat to ground water and the storage process ing and transport of greases require taking special precautions Disclaimer of liability SKF Lubrication Systems Germany AG shall not be responsible for damages O Caused by contaminated or unsuitable lubricants O Caused by the installation of non original SKF components or SKF spare parts O Caused by inappropriate usage O Resulting from improper assembly or configuration O Resulting from incorrect electrical connection O Resulting from improper response to malfunctions O Resulting from incorrect tubing dimensions and system interlocking EN Page 68 Assembly instructions 2 Overview Injector nozzles Assembly of timed lubricator Assembly instructions Chapter 3 2 Timed lubricator Operating instructions Oil supply unit Assembly instructions Chapter 3 3 Oil supply unit E Operating instructions Description Chapter 4 2 2 Commissioning Chapter 5 2 Maintenance Chapter 6 5 Description Chapter 4 2 1 Commissioning Chapter 5 3 Maintenance Chapter 6 4 Filter unit Assembly instructions Chapter 3 3 Filter unit Operating instructions Description Chapter 4 2 2 Commissioning Chapter 5 2 Maintenance Chapter 6 5 3 e boy Example system 8 WX35 Assembly instructions Page 69 3 Assembly 3 1 General notes The daily service tank must be p
78. nsiert sodass jederzeit eine punktgenaue Schmierung gew hrleistet ist Wird durch eine Einspritzd senblockade kein korrekter Schmierzyklus ermittelt leitet die Uberwachungselektronik CCM 20 eine St rmeldung an die Load Display Unit LDU weiter a Abb 6 Systembeispiel Druck ungsv ET Steuerbox FR R cklaufleitung Tankle Steuerger t Motorman Einspritzd sen Hubtaktpumpe Typ PDYS begrenz entil enol Module _ ae 20 lm Zylinderschmierung Zylinder 8 Steuergerat Zylinderschmierung Hauptleitung Schmier lleitung itung agement Olversorgungsaggregat mit Filtereinheit 5 Inbetriebnahme 5 1 Auslieferungszustand Hinweis Bei Auslieferung der Hubtaktpumpe ist entsprechend der Bestellnummer das Forder volumen auf einen festen Wert eingestellt Das Pulsschmiersystem CLU5 ist modu lar aufgebaut und wird anwenderspezifisch eingesetzt Aus diesem Grunde ist eine allgemeing ltige Inbetriebnahmebeschreibung nicht m glich Die nachfolgenden Inbetriebnahmepunkte gelten nur f r die einzelnen Komponenten des Pulsschmiersystems CLU5 und sind nur im Zusammenhang mit der Betriebsanleitung des Motorherstellers anzuwenden Bei Abweichun gen zwischen der Beschreibung CLU5 und der Inbetriebnahmebeschreibung des Motorher stellers sind den Anweisungen des Motorher stellers Folge zu leisten 5 Inbetriebnahme Seite 33 i Achtung
79. nspritzd sen pro Zylinder gleichzeitig mit Schmier l versorgt Je nach Belastung und Betriebszustand kann bei jedem Kolbenhub bzw Kurbelwellenum drehung ein Schmierimpuls ausgel st werden Die berwachungselektronik korrigiert ggf geringe unterschiedliche Ansprechzeiten so dass die Einspritzung des Schmierstoffs Winkelgrad genau erfolgt Durch optimiertes Timing kann ein deutlich geringerer Schmierstoffverbrauch erreicht werden 4 Beschreibung Seite 27 f Abb 1 a Systembeispiel Einspritzd sen Schmier lleitung Hubtaktpumpe Typ PDYS lversorgungsaggregat mit Filtereinheit Hauptleitung Druckbegrenzungsventil Loc Up LOU Reiny Xi Steuergerat Zylinderschmierung Cone Chg d Steuerger t Motormanagement Steuerbox Zylinderschmierung Zylinder 4 2 Systemkomponenten 4 2 1 Hubtaktpumpe Bei der Hubtaktpumpe handelt es sich um eine moderne Hochleistungspumpe Diese gibt im Millisekundenbereich eine fest einge stellte Dosiermenge genau zu dem von der Uberwachungselektronik des Motormanage ments ermittelten Zeitpunkt an die Einspritz d sen ab Die Hubtaktpumpe ist standardm ig zusam men mit einem doppelseitig gesteuerten 4 2 Wege Magnetventil sowie einen Druck sensor ausgestattet Die Hubtaktpumpe besitzt vier Ausl sse die jeweils mit einem R ckschlagventil versehen sind Der Antrieb der Hubtaktpumpe erfolgt ber eine unter st
80. nt Gewicht Elektrische Kenngr en Spannung Bemessungsstrom Relative Einschaltdauer Schutzart a a 4 2 Wege Magnetventil NG6 Schieber Ventilplatte horizontal in P A B 320 bar in T 160 bar elektromagnetisch mit Hand Notbet tigung 5 Nm 2 2 kg 24V DC 10 1 29 A 100 ED IP65 nach IEC und DIN 40 050 Geratestecker EN 175301 803 A DE Seite 16 Montageanleitung 3 3 Montage des Olversorgungsaggregats mit Filtereinheit Die Montage des Olversorgungsaggregates erfolgt mittels 4x M20 Schrauben Da der Montageort kundenspezifisch ist muss fur die Angabe der Mindesteinschraublange und des erforderlichen Anzugsmomentes die Montage anleitung des Motorherstellers herangezogen werden Hinweis Bei der Montage des Olversorgungs aggregates ist auf ein ausreichendes Anzugsmoment zu achten Das vorgeschriebene Anzugsmoment ist aus der Montageanleitung des Motor herstellers zu entnehmen Bei der Montage des Olversorgungs aggregates ist auf ein ausreichende Baufreiheit fur Filterwechsel und Aggregatwechsel zu achten Die Mindestbaufreiheit ist aus nachfolgen der Zeichnung zu entnehmen Die Elektromotoren der Pumpen m ssen frei von Verschmutzungsein fl ssen sein Montageanweisung des Motorherstellers befolgen Abb 6 Olversorgungsaggregats mit Filtereinheit 3 3 1 Hydraulik Anschliisse Anschliisse am Olversorgungsaggregat mit Filtereinh
81. on of symbols and safety words Page 63 Explanation of safety and informational symbols and safety signal words You will find these symbols which warn of specific dangers to persons material assets or the environment next to all safety instructions in these operating instructions Please heed these instructions and proceed with special care in such cases Please forward all safety instructions to other users Hazard symbols General hazard DIN 4844 2 WO00 Electrical voltage current DIN 4844 2 W008 Hot surface DIN 4844 2 W026 A Suspended load Slip hazard DIN 4844 2 W028 Warning of potentially explosive atmosphere DIN 4844 2 W021 Instructions attached directly to the machines grease lubrication pump units such as rota tional directional arrows and fluid connection labels must be followed Replace such signs if they become illegible You are responsible Please read the assembly and operating instructions thoroughly and follow the safety instructions Safety signal words and their meaning Informational symbols Signal word Meaning Danger Danger of bodily injury hag Environmentally sound disposal Warning Danger of damage to Lf property and the Prompts an action environment j 28 O Used for itemizing Note Provides additional information gt Refers to other facts causes or consequences Provides additional information Page 64 Assembly instructions Assembly instructions ac cordi
82. ons on timed lubricator PDYS 1 1 Connection P lubricating oil inlet standard thread G1 1 2 Tank connection T For returning lubricating oil to tank return line Standard thread G1 1 3 Lubricating oil line connections 4x Outlet threads G 1 4 Pipe diameter 6 mm Consult the assembly instructions from the engine manufacturer for the prescribed tightening torques Fig 2 Flange connections on timed lubricator 149 5 212 Bar 150 35 i 130 elo au De E x SH a z 2 EYES K lt ie 923 i CNL Set 5 Minimum mounting dimensions Width Approx 220 mm Height Approx 200 mm Depth Approx 160 mm Weight 12 5 kg Assembly instructions Page 71 Fig 3 Timed lubricator flow diagram lube oil 61 4 08 Q sensor transmitter pump 24V DC S L solenoid valve a b 24 V DC x P T inlet tank P G1 T G1 3 2 2 Characteristics of timed lubricator PDYS Ambient temperature 0 C to 45 C Type ooann Timed lubricator Drive system Electrical hydraulic Mounting posit
83. ositioned at least 3 25 m to maximum 6 25 m above the height of the intake to the system filter The timed lubricator must be installed on a level surface It must not be under stress Ensure sufficient clearance during installation for later service and maintenance work The pipelines connected to the timed lubri cator must be pressure tight and free from stress The pipelines should be secured so that they are not vulnerable to vibration The lubrication lines to the injector nozzles should be laid on a constantly rising gradient in order to ensure automatic venting Note Air pockets must be carefully removed Air pockets interfere with the overall functioning of the lubrication system and may result in high subsequent damage increased cylinder and piston wear 3 2 Assembly of timed lubricator PDYS The timed lubricator is installed using M10 screws Because the installation location is determined by the customer consult the assembly instructions from the engine manu facturer for the minimum screw length and the required tightening torque Note Make sure that tightening torque is adequate when installing the timed lubricator Consult the assembly instructions from the engine manufacturer for the prescribed tightening torque Follow assembly instructions from the engine manufacturer Fig 1 N Timed lubricator PDYS Page 70 Assembly instructions 3 2 1 Hydraulic connections Connecti
84. red for cylinder lubrication of large 2 stroke diesel motors used to power ships and generators The CLU5 pulse lubrication system is based on an oil supply unit with integrated filter unit and up to eight modular timed lubricators with external monitoring electronics These are connected to downstream injector nozzles that lubricate cylinder s wall or depending on the actuation time the piston ring package or piston skirt A central main line extending from the oil supply unit supplies all timed lubricators with lubricant simultaneously A pressure relief valve adjusted on 50 bar according to the engine manufacturer at the end of the main line is used to convey excess lubricating oil into the tank return line The main line is constantly pre tensioned and acts as an external pressure accumulators and provides hydraulic drive for the timed lubrica tors If a changeover signal is issued to the 4 2 directional solenoid valve to one of the timed lubricators through the monitoring electronics the solenoid valve changes over which also causes the central piston in the timed lubricator to change over The central piston moves against the four static delivery pistons A predefined quantity of lubricant then passes through control grooves on the control piston to reach all outlets of the feeding timed lubricator From there over the lubricating oil lines it is metered dynamically and under high pressure to the injector nozzles ass
85. rfaces especially wearing parts and assembly surfaces must be protected using long term anti corrosive agents before storage O At approx 6 month intervals Check for corrosion If there are signs of corrosion reapply anti corrosive agents O Drives must be protected from mechanical damage 3 Assembly 3 1 Information on assembly The assembly procedure for the CLU5 pulse lubrication system is described in detail in the assembly instructions associated with these operating instructions Information instruc tions about assembling the pump unit beyond the scope of the assembly instructions are contained later in this chapter Danger Wear hearing protection Note Environmentally sound disposal of leaked lubricant LJ 3 2 Assembly of the CLU5 pulse lubrication system Assembly must be performed in accordance with the enclosed assembly instructions and the additional information instructions contained in this chapter 3 3 Dismantling and disposal 4 Note ee The applicable national environmen tal regulations and statutes are to be adhered to upon dismantling and disposing of the timed lubricator PDYS and the oil supply unit SA B The product can also be returned to SKF Lubrication Systems Germany AG for disposal in which case the customer is responsible for reimbursing the costs incurred Page 84 4 Description 4 Description 4 1 System description Reliable and durable systems are requi
86. rovides fast venting during filter replacement A pressure relief valve SV1 reduces system pressure to help during maintenance work on the oil supply unit There is also a measurement connector C1 or C2 on each oil supply unit 4 Description Page 89 Fig 4 Fig 5 Block diagram of oil supply unit with filter unit Positioning of oil supply unit with filter unit p61 f TG M P1 M P2 Item Description 4 20mA 5 zw PT System pressure sensor PSA Electrical and visual contamination indicator WV1 3 way directional control valve at inlet oil change over valve WV2 WV2 3 way change over lever RV4 filter changeover SV1 Pressure relief valve operating status NO closed SV1 F1 Filter 1 with bypass 7 bar V2 F2 Filter 2 with bypass 7 bar M P1 Motor pump 1 C2 M P2 Motor pump 2 Bra PT RV1 Check valve pump 1 RV2 Check valve pump 2 RV2 RV3 Check valve filter 1 F2 RV4 Check valve filter 2 DB1 Pressure relief valve 60 bar WV1 C1 Measurement connector 1 C2 Measurement connector 2 V1 Vent plug for filter 1 V2 Vent plug for filter 2 8 amp C S 035 G1 Page 90 4 Description 5 Commissioning 4 3 Control and monitoring The CLU5 pulse lubrication system is controlled and monitored through the Load Display Unit LDU After the lubrica
87. rts Fig 24 Positions of spare parts for timed lubricator and oil supply unit 9 3 10 Timed lubricator a 9 3 8 B D 9 3 12 9 3 14 I O 9 3 7 a a 2 a 9 3 9 O za l N 12 lo in oo B po Fer 93711 OF oo 60 er PSA ele ON er of e H F tt mA e EG HEY 9 3 6 I I r p 9 3 2 l j 93 3 JO N E 9 3 13 uor ur 9 3 1 Order number 951 170 210 DE EN The contents of this publication are the copyright of the publisher and may not be reproduced in whole or in part without permission of SKF Lubrication Systems Germany AG Every care has been taken to ensure the accuracy of the information contained in this publication However no liability can be accepted for any loss or damage whether direct indirect or consequential arising out of use o
88. s scope of aluminum case 9 14 FE amp 5 9 1 9 5 9 1 8 Ike en PSA 9 1 9 9 1 10 SS EK a SVA f Ja 7 ee 9 1 8 o oF 082 Se o tet 9 1 5 9 1 3 PT 9 1 4 Page 110 8 System components 8 6 Seal set 24 0404 2623 for oil supply unit SA B 0 162 8 7 Seal set 24 0404 2630 for oil supply unit SA B 0 166 Fig 21 Seal set Description Item Qty Sealing ring copper 2a 4 Sealing ring copper 922 4 Sealing ring copper 928 3 Shaft seal P 2A 1 Retaining ring 9 25 O ring NBR 92 68 2 Sealing nut M12 92 9 2 O ring NBR 9 2 8 2 Vent plug 928 2 Valve internalcomponents 9 2 10 1 ITL Sealing ring copper J2 3 Sealing ring copper 9242 8 Sealing ring copper 9228 2 O ring NBR gza 2 Scope of delivery for aluminum case see Figure 22 for positioning
89. s not working properly this will be shown immediately by the lack of a pres sure build up notification for the lubrication system Replacing the pressure sensor n case of an emergency the pressure sensor can be replaced on a running lubri cation system provided the replacement is performed quickly The cylinder contin ues to be supplied with 75 of lubricat ing output during the replacement on a running system subsequent venting of the timed lubricator is typically not necessary Remove the plug 2 on the pressure sensor 1 Screw out the faulty pressure sensor 1 screw in the new pressure sensor Maximum tightening torque 25 Nm Place plug 2 on the pressure sensor 1 If a large amount of air enters the system while the pressure sensor is being replaced ventilation needs to be performed on the lubricating oil line of the timed lubricator that the pressure sensor within the timed lubricator is connected to Slightly loosen union nut 3 on the lubri cating oil line Tighten the union nuts 3 when bubble free oil discharges f Fig 10 Replacing a pressure sensor Page 96 6 Maintenance 6 4 2 Replacing the 4 2 directional solenoid valve See Fig 11 and Fig 5 in the assembly instructions Before replacing the 4 2 directional sole noid valve the lubrication system needs to be deactivated and depressurized This is performed through the pressure relief v
90. schaltsignal an das 4 2 Wege Magnet ventil an eine der Hubtaktpumpen ausge geben so erfolgt eine Umsteuerung des Magnetventils und damit des in der Hubtakt pumpe befindlichen Zentralkolbens Dieser bewegt sich gegen die vier statischen F rder kolben ber Steuernuten am Steuerkolben gelangt dabei eine vordefinierte Schmier stoffmenge an alle Ausl sse der f rdernden Hubtaktpumpe Von dort aus wird die Schmierstoffmenge ber die Schmier lleitungen dynamisch und unter hohem Druck an die Einspritzd sen abgegeben Gleichzeitig mit dem Umschaltvorgang erfolgt die Bef llung der gegen berliegen den Seite des Zentralkolbens mit Schmier l Beim erneuten Umschalten des 4 2 Wege Magnetventils und der daraus resultierenden Umsteuerung des Zentralkolbens erfolgt wiederum die Abgabe einer vordefinierten Schmierstoffmenge an die der Pumpe zuge ordneten Einspritzd sen Der Zentralkolben befindet sich wieder in seine Ausgangslage Der komplette Umsteuervor gang des F rderkolbens besteht somit aus zwei aufeinanderfolgenden F rderh ben Die Einspritzd sen haben die Aufgabe die Zylinderwand taktgenau zu benetzen Je nach elektronischem Ansteuerzeitpunkt kann der Benetzungsvorgang fr her oder sp ter erfol gen also am oder ber dem Kolben Der Kolben transportiert das l daraufhin in den oberen Zylinderteil sodass ein optima ler Schmier und Korrosionsschutz erreicht werden kann Bei der Hubtaktpumpe PDYS werden vier Ei
91. sed for cylinder lubrication of large Wartsila 2 stroke crosshead engine designs RI flex35 and WX40 The CLU5 pulse lubrication system may only be operated with approved paper filter elements or approved cleanable stainless steel filter elements with a filter mesh of 25 um The CLU5 pulse lubrication system can be used to pump all mineral oils up to and including class SAE 50 with an operating viscosity kinematic viscosity between 25 and 2 000 mm s The use of synthetic oils requires prior approval from SKF Lubrication Systems Germany AG Any other usage is deemed non compliant with the intended use and could result in damage malfunction or even injury In addition to the operating instructions general statutory regulations and other binding regulations for accident prevention and environmental protection recycling disposal must be observed and applied Dangers of non compliance with safety instructions Non compliance with the safety instructions can endanger persons as well as the environment and the device Non compliance with the safety instructions nullifies any claims for compensation for damages The results of non compliance can for example include the following risks Breakdown of important functions of the machine system O Failure of prescribed methods of mainte nance and repair Hazard to persons due to electrical mechanical and chemical exposure and maintenance O Environmental hazard du
92. sowie Zulaufflansch 9 auf Dichtheit hin berpr fen ber motorseitige Steuereinheit Zulaufdruck und Systemdruck berpr fen Seite 44 6 Wartung Schaltschema Olversorgungsaggregat mit Filtereinheit Abb 16 ea i inimale _ zul ssige Zuglast Okg 6 Wartung Seite 45 6 5 5 Wechsel eines Drucksensors PT Der Drucksensor ist wartungsfrei Arbeitet der Drucksensor PT nicht korrekt so wird dies sofort durch die fehlende Druckanzeige angezeigt Drucksensorwechsel Um eine Druckentlastung beim Wechsel des Drucksensors PT zu erreichen muss kurzfristig das Olversorgungsaggregat au er Betrieb genommen werden Vorgehensweise e Olversorgungsaggregat au er Betrieb setzen Am auszuwechselnden Drucksensor 1 Stecker 2 abziehen defekten Drucksensor 1 herausschrauben neuen Drucksensor 1 einschrauben maximales Anzugsmoment 25 Nm Stecker 2 auf Drucksensor 1 aufsetzen lversorgungsaggregat in Betrieb setzen Abb 17 Drucksensorwechsel
93. stigungsschrauben 10 oder 11 losschrauben und entfernen Zahnradpumpe vorsichtig und ohne Verkanten aus dem Olversorgungsaggregat entfernen am Steuerblock 8 sowie Zulaufflansch 9 O Ringe erneuern Ben tigte O Ringe siehe Kapitel 8 Systemkomponenten Ersatzteilkoffer oder Kapitel 9 Ersatzteile 6 Wartung Seite 43 Achtung Bei der nachfolgenden Montage des Zahnradpumpenaggregates ist darauf zu achten dass die beiden neu eingesetzten O Ringe nicht beschadigt werden neues oder instand gesetztes Zahnradpum penaggregat mittels Montagehilfe vorsichtig zwischen Steuerblock 8 und Olumschalt ventilblock 9 einf hren Befestigungsschrauben 10 oder 11 ein setzen und leicht anziehen Befestigungsschrauben 6 oder 7 in Steuer block 8 einsetzen und leicht anziehen hintere Befestigungsschrauben 4 oder 5 in Zulaufflansch 9 einsetzen leicht anziehen Befestigungsschrauben 10 oder 11 ber Kreuz anziehen Anzugsmoment 40 Nm Zahnradpumpe ausrichten hintere Be festigungsschrauben 4 oder 5 ber Kreuz anziehen Anzugsmoment 10 Nm vordere Befestigungsschrauben 6 oder 7 ber Kreuz anziehen Anzugsmoment 10 Nm Kabel 2 an Pumpenmotor anklemmen manuelles lumschaltventil 1 zur ck in Betriebsstellung schalten siehe Kapitel 6 5 2 Drehrichtung des Zahnradpumpenmotors anhand der angebrachten Richtungspfeile berpr fen Zahnradpumpenaggregat Steuerblock 8
94. t Lieferung und Lagerung Produkte der SKF Lubrication Systems Germany AG werden handels blich gem den Bestimmungen des Empf ngerlandes sowie der DIN ISO 9001 verpackt Beim Transport ist auf sichere Handhabung zu achten das Produkt ist vor mechanischen Einwirkungen wie z B St en zu sch tzen Die Transport verpackungen sind mit dem Hinweis Nicht werfen zu kennzeichnen Achtung Das Produkt darf nicht gekippt oder geworfen werden Es gibt keine Einschr nkungen f r den Land Luft oder Seetransport Nach Empfang der Sendung ist das die Produkt e auf eventuelle Sch den und anhand der Lieferpapiere auf Vollst ndigkeit zu pr fen Das Verpackungsmaterial ist so lange aufzubewahren bis eventuelle Unstimmigkeiten gekl rt sind F r Produkte der SKF Lubrication Systems Germany AG gelten folgende Bedingungen f r die Lagerung 2 1 Schmieraggregate O oo0oo0o Umgebungsbedingungen trockene und staubfreie Umgebung Lagerung in gut bel ftetem trockenem Raum Lagerzeit max 24 Monate zul ssige Luftfeuchtigkeit lt 65 Lagertemperatur 0 C 40 C Licht direkte Sonnen oder UV Einstrahlung ist zu vermeiden in der N he befindliche W rmequellen ab schirmen 2 2 Elektronische und elektrische Ger te O o000 Umgebungsbedingungen trockene und staubfreie Umgebung Lagerung in gut bel ftetem trockenem Raum Lagerzeit max 24 Monate zul ssige Luftfeuchtigkeit lt 65 Lagertemperatur
95. t und oder verteilt werden d rfen Alle von SKF hergestellten Produkte sind nicht zugelassen f r den Einsatz in Verbindung mit Gasen verfl ssigten Gasen unter Druck gel sten Gasen D mpfen und denjenigen Fl ssigkeiten deren Dampfdruck bei der zul ssigen maximalen Temperatur um mehr als 0 5 bar ber dem normalen Atmosph rendruck 1013 mbar liegt Zugelassene Schmierstoffe Die Freigabelisten des Motor Anlagenhersteller W rtsil oder Lizenzgeber beachten Umweltgef hrdung durch Schmierstoffe Die vom Hersteller empfohlenen Schmiermittel entsprechen in ihrer Zusammenstellung den g ngigen Sicherheitsbestimmungen Trotz dem sind le und Fette grunds tzlich grundwassergef hrdende Stoffe deren Lagerung Verarbeitung und Transport bed rfen besonderer Vorsichtsma nahmen ll Haftungsausschluss Die SKF Lubrication Systems Germany AG haftet nicht f r folgende Sch den O verursacht durch verschmutzte oder ungeeignete Schmierstoffe O verursacht durch den Einbau nicht originaler SKF Bauteile oder SKF Ersatz teile O verursacht durch nicht bestimmungs gem e Verwendung O Infolge fehlerhafter Montage oder Einstellung O Infolge falschen elektrischen Anschlusses O Infolge unsachgem er Reaktion auf St rungen O Infolge inkorrekter Rohrleitungsdimensionen und Systemabsicherungen DE Seite 10 Montageanleitung 2 Ubersicht Olversorgungsaggregat Montageanleitung Olv
96. tion pulse arrives at the LDU the CCM 20 external monitoring electronics checks this signal and forwards it to the 4 2 directional solenoid valve on the timed lubricator The lubrication pulse is triggered electrically hydraulically and the pressure sensor provides feedback to the Monitoring electronics The LDU automatically compensates for temperature related and viscosity related delays so that precise lubrication is always ensured If a correct lubricating cycle is not determined due to injector nozzle blockade the CCM 20 monitoring electronics sends a fault notifica tion to the Load Display Unit LDU f Fig 6 N Example system Injector nozzles Timed lubricator type PDYS Pressure regulat ing valve acy Control box Yim Cylinder lubrication ra Cylinder 8 Control unit for cylinder lubrication Main line lubricating oil line Return line tank line Motor management control unit Oil supply unit with filter unit 5 Commissioning 5 1 _ Condition on delivery notice When delivered the displacement of the timed lubricator is set to a fixed value in accordance with the order number The CLU5 pulse lubrication system has a modular design and is employed according to user requirements A universally applicable description of the commissioning procedure is therefore not possible The following commissioning information ap plies only to the individual components of the CLU5 pulse
97. trical data Output signal Rated voltage Rise time Protection class Mechanical data Sensor material Housing material Connector socket Tightening torque Weight Piet Se en O to 60 bar ee nee 4 to 0 20 mA dae Se Gas 4 to 20 mA ge 24 9 to 32 VDC eget a Typ 0 1 ms at fg 2 5 Hz herd Pe as IP65 Lae Gs 1 4542 AISI630 bch Seas 1 4301 AISI304 1 4542 i eee Gea e EN 175301 803 A acd eee x 25 Nm fd a Ee os Approx 110 g Assembly instructions Page 73 3 2 4 4 2 directional solenoid valve f Fig 5 Wiring diagram for 4 2 directional solenoid valve uU U NG6 e Connect 4 2 directional solenoid valve acc connection diagram Characteristics Mounting position Max operating pressure Max operating pressure Type of actuation Tightening torque Weight Electrical characteristics Voltage 22 222220 Rated current Cycle duration factor Protection class IEC and DIN 40 050 Electrical connection EN 175301 803 A 4 2 directional solenoid valve NG6 Slide valve Valve unit Horizontal nP AB 320 bar Int 160 bar Electromagnetic with manual emergency actuation 5 Nm 2 2 kg 24 V DC 10 129 A 100 ON time IP65 per Connector socket EN Page 74 Assembly instructions 3 3 Assembly of oil supply unit with filter unit The oil supply
98. u niedrigen Pumpenf rder druck unter 35 bar schaltet dieser auf die Standby Pumpe um die dann die Schmier lf rderung bernimmt Die Filtereinheit besteht aus einem Doppel filter wovon ein Filter als Standby Filter f r eventuellen Filterwechsel unter Last einge setzt wird Die beiden Filterelemente sind mit einem Bypass ausgestattet der bei einer Druckdifferenz von 7 bar anspricht Eine elektrisch optische Verschmutzungsan zeige PSA berpr ft den Differenzdruck von Filtereingang zu Filterausgang und gibt bei St rung eine St rmeldung an die Motor steuerung weiter Am Ausgang jeder Filterseite ist ein R ck schlagventil RV3 oder RV4 angebracht Dadurch wird bei Filterwechsel ein R ckfluss des gereinigten Schmier ls verhindert Die Umsteuerung der Filter erfolgt manuell ber einen Umschalthebel WV2 Ein Entl ftungsschraube V1 oder V2 sorgt bei einem Filterwechsel f r eine schnelle Entl ftung Zur Wartungsfreundlichkeit des lversor gungsaggregates tr gt ein Druckentlastungs ventil SV1 bei Dieses dient zur Systemdruck entlastung bei Wartungsarbeiten Weiterhin befinden sich am lversorgungs aggregat jeweils ein Messanschluss C1 oder C2 4 Beschreibung Seite 31 Abb 4 Abb 5 Schaltschema lversorgungsaggregat mit Positionieru
99. unit is installed using 4x M20 screws Because the installation location is determined by the customer consult the assembly instructions from the engine manu facturer for the minimum screw length and the required tightening torque Note Make sure that tightening torque is adequate when installing the oil supply unit Consult the assembly instructions from the engine manufacturer for the prescribed tightening torque When installing the oil supply unit ensure sufficient clearance for later filter replacement and unit replace ment Consult the drawing below for the minimum clearance The electric motors on the pumps must be free of contaminating influences Follow assembly instructions from the engine manufacturer Fig 6 Oil supply unit with filter unit 3 3 1 Hydraulic connections Connections on oil supply unit with filter unit see Figure 7 1 1 Connection S lubricating oil inlet pipe diameter 035mm 1 2 Connection P lubricating oil outlet standard thread G1 1 3 Tank connection T For returning lubricating oil to tank return line standard thread G1 Consult the assembly instructions from the engine manufacturer for the prescribed tightening torques Assembly instructions Page 75 Fig 7 Oil supply unit with filter unit
100. unter Beachtung der Montageanleitung und Betriebsanleitung zu benutzen Insbesondere St rungen welche die Sicher heit beeintr chtigen k nnen sind umgehend zu beseitigen Bestimmungsgem e Verwendung Das Pulsschmiersystem CLU5 mit den modular aufgebauten PDYS Hubtaktpumpen und der separaten berwachungselektronik sowie dem lversorgungsaggregat SA B dient zur Zylinderschmierung von Wartsila 2 Takt Kreuzkopf Gro dieselmotoren der Typenausf hrung WX35 und WX40 Der Betrieb des Pulsschmiersystems CLU5 darf nur mit den freigegebenen Papier filterelementen oder mit den freigegebenen reinigbaren Edelstahlfilterelementen mit einer Filterfeineinheit von 25 um betrieben werden Mit dem Pulsschmiersystem CLU5 k nnen alle Mineral le bis einschlie lich der Klasse SAE 50 mit einer Betriebsviskosit t kinematische Viskosit t zwischen 25 und 2000 mm s gef rdert werden Bei Einsatz von synthetischen len ist eine vorherige Freigabe vonseiten der SKF Lubrication Systems Germany AG erforderlich Eine dar ber hinausgehende Verwendung gilt als nicht bestimmungsgem Erg nzend zur Betriebsanleitung sind allgemeing ltige gesetzliche und sonstige verbindliche Regelungen zur Unfallver h tung und zum Umweltschutz Recycling Entsorgung zu beachten und anzuwenden Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicher heitshinweise Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann sowohl eine Gef hrdung f r Personen als auch f r Umw
101. uses and remedies 7 Malfunctions causes and remedies Warning In cases of functional failure always check whether all technical specifications have been adhered to in the existing operating conditions 7 1 Pump malfunctions PDYS Malfunction Timed lubricator not working Pressure sensor does not pass on signals even though pressure has changed at lubricating oil outlet Pump is not supplying oil Cause Insufficient lubricating oil pressure Pressure build up to slow 4 2 directional solenoid valve faulty Pumps damages One or more injector nozzles are blocked Pressure sensor faulty Air in the lubricant line Insufficient lubricating oil pressure Oil supply is insufficient Air in the main lubrication line Filter change over valve closed Remedy Check oil supply Close pressure relief valve SV1 NO normally closed Check setting of pressure regulating valve on the main line Check lubricating oil pressure replace pressure switch if necessary If necessary replace pressure switch or control unit from engine manufacturer Replace 4 2 directional solenoid valve Replace pump Check injector nozzles replace if necessary Replace pressure sensor see Chapter 6 4 1 Vent the lubrication line see Chapter 5 5 Check lubricating oil pressure Replace filter element see Chapter 6 5 3 Vent the oil supply unit filter see Chapter 5 2 Vent main lubrication line see operating instructions from the e

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