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Hermetische Kältemittelpumpen Montage

1. Modell DK ERA Modell DK EA 5 Die oben aufgef hrten Armaturen sind above mentioned valves are only for 25 bar ausschlie lich f r die 25 bar Ausf hrung ausgelegt 4 5 ABMESSUNGEN HRP 8050 90 bar 4 5 DIMENSIONS 4 6 SCHNITTZEICHNUNGEN 12 1x PG 13 5 1xPG 9 Iz d 160 01 BA BA HRP02a HRP Austauschbaugruppen und Ersatzteilsets 4 6 SECTIONAL VIEW FIG 3B HRP 3232 24 83 01 46 31 91 47 86b 02 03 86a 24 33 84 45 10 13 41 43 06 42 32 44 64 61 62 28 52 22 08 56 44 33 43 41 42 58 38 09 34 14 35 37 EA10G GB 21 replacement assemblies and spare sets HRP3232 HRP5040 Artikelnummer Artikelnummerr Article No Article No Gewicht g Weight g Teil Part Lagergeh use mit Teilen bearing casing with parts HRP 3232 6 41 45 E30 E42 51 HRP 5040 7 41 45 E30 E42 51 77 79 29 39 93 7 2162 A00092 2162 A00090 2330 Stator mit Teilen stator with parts HRP 3232 08 52 54 55 59 71 E30 E42 51 HRP5040 08 50 52 54 55 59 71 E30 E42 51 A8 2162 A00116 2162 A00114 17650 Spaltrohr mit Teilen motor can with parts 10 41 14 21 E30 E42 51 2162 A00053 2162 A00051 2354 Welle mit Rotor mit Teilen shaft with rotor with parts HRP 3232 61 64 42 46
2. 51 4 3 Fifa H 0 A 2 4 Schalter manual autom switch Autom 15 13 Kix K2x XX K lteanforderung K3T K6 Hand request freigabe d cooling 18 14 safety switch for manual operating 21 K6 7 K3x 7 22 St rung 11 quittieren reset Ki 7 14 12 K7 L B1 B2 11 Qi 95 13 Thermistor Ausl seger t y Thermistor motor protection unit di N 1 2 14 12 Motorschutz 96 14 Overload protection xx Kaltleiter s2 PTC thermistor 13 33 15 leere K4 K4 K2T Kax 14 34 18 St rung xx B8 Diff Druck xx xx quittieren Schalter C reset Pressure 2 HRP3232 seit since 01 12 2000 HRP5040 HRP8050 AI AI AI AI AI K1M K2T K3T K4 K5 K6 A2 A2 A2 A2 A2 A2 N NH3 Pumpe ein Impuls Pause I P berwachung Inpuls Pause St rung St rung Kaltleiter NH3 Pump on impulse break i b supervise impulse break Kaltleiter Diff Druck Ausl seger t Kaltleiter 15 30s Zeit time ca 3min fault fault PTC thermistor PTC thermistor PTC thermistor pr diff switch motor protection unit Steuerung mit Differenzdruckschalter control with pressure differential switch Informationszeichnung presentation of information Diese Zeichnung zeigt die von der Fa Witt empfohlene Steuerung der K ltemittelpumpen Typ HRP recommended wiring diagram refrigerant pump type HRP Empfohlener Schaltplan mit Differenzdruckschalter 30 Fig 7b HRP 3232 HRP 5050 HRP 10080 Recommended electrical wiring di
3. 24 6 2 PUMP CONNECTION eene 24 6 3 DOWNLEG DESIGN 25 6 4 PUMP DISCHARGE 26 6 5 SAFETY AND ELECTRICAL 1 1 26 7 TRANSPORT AND 33 8 INSTALLATION AND APPLICATION 33 81 PREPARING THE PUMP FOR INSTALLATION 33 8 2 MOUNTING INSTRUCTIONS 34 8 3 PRIOR TO COMMISSIONING ess 35 8 44 COMMISSIONING PROCEDURE 35 85 DURING NORMAL 36 8 6 PUMP STANDSTILL STAND BY 36 9 SERVICE AND 36 9 4 REMOVING A PUMP ii 36 9 2 SHIPPING OF THE 37 9 3 GENERAL ADVICE esee 37 9 4 REPARING A PUMP seen 38 95 WARNINGS 38 10 TROUBLE SHOOTING 39 Tel 49 241 18208 0 Fax 49 241 18208 490 Angaben g ltig ab Juli 2010 Alle Rechte vorbehalten Es gelten unsere Liefer und Montagebedingungen Data valid from July 2010 All rights reserved subject to alterations without notice Our terms of delivery are valid for all sales HERMETISCHE K LTEMITTELPUMPE HERMETIC REFRIGERA
4. einschl Umw lzfaktor Table 2 including circulation rate 5 3 ANPASSEN AN DIE ANLAGENBEDINGUNGEN In Abb 5 werden verschiedene Anlagenzust nde dargestellt Die F rderh he H wird hier in Abh ngigkeit der K lteleistung Q aufgetragen Das typische Verhalten einer K ltemittelpumpe wird in Abb 5A gezeigt Die unterschiedlichen Punkte W charakterisieren die verschiedenen Zust nde die in einer K lteanlage w h rend des Betriebes vorkommen k nnen Wenn der geforderte Volumenstrom nicht mit den Kennlinien der zur Verf gung stehenden Pumpen bereinstimmt k nnen folgende MaBnahmen ergriffen werden Pumpenvolumenstrom zu gro o e Abschalten einer Pumpe ffnen eines Bypass Ventils Abb 5B e Drehzahlregelung der Pumpe Abb 5C Pumpenvolumenstrom zu klein e zus tzliche Pumpe einschalten Abb 5D e gr ere Pumpe montieren H A w2 wi w3 dynamisch dynamic wa Ye statisch dynamisch dynamic Sei N statisch static Abb 5 0 5 4 EINSATZ VON FREQUENZUMRICHTERN Beim Einsatz von Frequenzumrichtern ist zu beachten dass die Frequenz nicht unter 40 Hz abgesenkt werden darf um den minimal erforderlichen Volumenstrom sicherzustellen Frequenzumrichter m ssen mit einer steilen An Abfahrrampe eingestellt werden damit das druckseitige R ckschlagventil schnell genug ffnen schlieBen kann Bew hrt hat sich 1 s D
5. 33 3535 4 x 25a 4 x 25b 1 x 32 84 Gegenfl drucks inkl Befest mat counterflansch incl mount mat Welle Rotor Laufr dern gewuchtet balanced shaft rotor impellers 42 1 42 2 46 47 48 49 51 61 64 E30 E42 1 47 FUNKTIONSBESCHREIBUNG 47 DESCRIPTION OF OPERATION Aus dem Abscheider flieBt das fl ssige Kaltemittel in das Sauggeh use der Pumpe in dem sich ein Spitzsieb be findet Durch konstruktive MaBnahmen werden die Ein trittswiderst nde reduziert Der Druck des K ltemittels wird mit Hilfe der Laufr der und der Zwischenst cke in 2 Stufen erh ht Ein in der Pumpe eingebauter Ejektor sorgt f r ausreichende Lager und Motork hlung From the surge drum refrigerant liquid flows into the suc tion chamber of the pump In the suction connection a conical screen is placed A special design of the suction chamber reduces the inlet friction The pressure is in creased in two stages through impellers and intermediate pieces A built in ejector is designed to provide adequate cooling of bearings and motor Durch eine Bohrung in der Welle wird ein Teil der Fl ssig keit durch Unterdruck zu den Lagern gef rdert Im oberen Bereich der Zwischenst cke befindet sich zwi schen Druck und Saugseite eine kleine Bypass Offnung Sollte sich Gas im Druckgeh use ansammeln kann die ses ber die Offnung zur Saugseite und von dort zum Ab scheider gelangen Demzufolge muss die Leitungsf
6. C e Volumenstrom m h e Erforderliche F rderh he m 34 NORMEN UND BESCHEINIGUNGEN Einbauerkl rung gem B EG Maschinenrichtlinie sowie Kon formit tserkl rung gem B EG Niederspannungsrichtlinie sind vorhanden und k nnen auf unserer Webseite www th witt com herunter geladen werden Wi 3 TECHNICAL INFORMATION 3 1 DESCRIPTION OF TYPES Five hermetic pump types are available HRP3232 HRP5040 HRP 5050 HRP8050 and HHP10080 HRP means Hermetic Radial Pump The numbers give the inlet and outlet pipe connection size in DN the first two three digits give the size of the suction con nection while the last two digits give the size of the discharge connection Besides the HRP3232 in vertical execution we also offer HRP8050 90 bar in a vertical execution HRP8050 90 bar will be delivered without motor can and therefore is only suitable for use in CO2 systems 3 2 SCOPE OF DELIVERY All HRP pumps model GF are complete with canned motor conical strainer and counter flanges only for HRP 3232 additional oil drain valve type EA 10 G GB PN 40 is included Optional Equipment 2x EA with stop valves on suction side and dis charge side discharge side with vent valve pressure gauge connection and socket for flow switch differential pressure switch e EA ERA with suction valve and discharge valve nonreturn valve discharge side with vent valve pressure gauge connection and socket for fl
7. Shut off valves in the suction line shall be sized gener ously and without reducers to enable degassing Installa tion of full bore ball or straight trough valves are recom mended Straight through valves must be installed with stem in horizontal position ball valves should not have a reduced bore on the pump side connection Do not install any additional filters dryers etc AN To be sure the pump will operate even at a low pressure difference resulting in maximum capacity the diameter of the downleg to the pump must be executed as mentioned in the table below as a minimum Erforderlicher Durchmesser der Pumpen Zulaufleitung Required diameter of the downleg to the pump HRP 3232 HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 HRP 10080 DN 80 DN 100 DN 125 DN 150 DN 250 Tabelle 3 Table 3 WITT 25 Auf keinen Fall darf die Geschwindigkeit im Pumpen zulauf 0 3 m s berschreiten Das saugseitige Spitzsieb das mit der Pumpe ausgelie fert wird sollte immer montiert sein um die Pumpe vor Verunreinigungen zu sch tzen 6 4 PUMPENDRUCKLEITUNG Die Ausf hrung der Druckleitung ist weniger kritisch bliche Geschwindigkeiten liegen bei 1 5 m s 0 Ein R ckschlagventil hier wird normalerweise das kombinierte Absperr R ckschlagventil ERA einge setzt in der Druckleitung ist erforderlich wenn die Gefahr besteht dass Fl ssigkeit von der Druckseite r ckw rts in die Pumpe gedr ckt werden kann Dies ist
8. berpr fen Besonderes Augenmerk ist auf den Klemmkasten und den An schluss 77 zur Lager berwachung zu richten Im Fal le einer Besch digung ist der Lieferant umgehend zu informieren e Kunststoffschutzkappen oder andere Versiegelungen sind erst unmittelbar vor Montage der Pumpe von den Anschl ssen zu entfernen e es ist zu pr fen ob das Spitzsieb vorhanden ist und sich unter und auf dem Kragen jeweils eine Dichtung befindet die Dichtungen sind mit etwas l zu benetzen die Dichtungsfl chen m ssen sauber sein e die Anschl sse der K lteanlage sind freizulegen Kunststoffkappen und Putzlappen sind zu entfernen Esistsicher zu stellen dass die Rohrleitungen frei von Verunreinigungen sind The terminal box must not be used when lifting the pump 8 INSTALLATION AND APPLICATION All of the following specified work must be carried out by knowledgeable and trained personnel experienced in installation and service of refrigeration systems 8 1 PREPARING THE PUMP FOR INSTALLATION Before the pump is installed the following functions should be carried out e unpack the pump and check for possible damage during shipping and the correct scope of equipment supplied Pay special attention to the electric terminal box and the connection of the sensor wire 77 In case of any dam ages inform your supplier immediately e sensore wire cap 78 remove all plastic caps or other sealings immediate
9. sondere beim Anfahren bzw Zuschalten von Verdichtern oder Verdichterstufen Im Pumpenzulauf entstehen dabei Dampfblasen die mitge f rdert werden m ssen und den Massenstrom zwangsl ufig reduzieren Daher ist schon bei der Planung zu beachten dass die Zulaufleitungen groBz gig dimensioniert werden Kavitation ber einen l ngeren Zeitraum ist unbe dingt zu vermeiden da dies zu einer Reduzierung der Lebensdauer f hrt Daher sind die Installations vorschriften gem Kap 6 zu beachten EINSATZGRENZEN Alle HRP K ltemittelpumpen sind f r den Betrieb mit 50 60 Hz sowie allen g ngigen K ltemitteln wie z B NH3 CO2 R134a R404A R410 R507 etc geeignet Die HRP8050 erfordert bei Einsatz mit synthetischen K ltemitteln FKWs oder HFOs wie z B R134a R404A R410 R507 einen gr Beren Motor Daher sind diese K ltemittel unbedingt bei der Bestellung anzugeben Fig 4 principle of pump recirculation system WITT HRP refrigerant pumps differ from conventional centrifugal pump designs due to the fact that large vol umes of entrained vapour gas bubbles do not completely stop delivery of the refrigerant liquid Large volumes of gas occur in the pump suction when the evaporation temperature of the plant varies during the production cycle particularly when starting the compres sor pull down and during the rapid loading or unloading of cmpressor steps of capacity Large amounts of gas bubbles in the pump suction
10. E30 E42 51 HRP 5040 61 64 42 46 49 E30 E42 51 2162 A00118 2162 A00112 Gegenfl saugs Inkl Befest mat counterfl suct incl mount mat 4x 24a 4x 24b 2x31 83 2162 000500 2162 000145 Gegenfl drucks Inkl Befest mat 4x 25a 4x25b 1x32 84 counterfl Deliv incl mount mat 2162 000500 2162 000144 Dichtungssatz Anz x Nr HRP 3232 6x33 1x34 2x38 HRP 5040 2x31 1x32 9x33 1x34 1x35 4x38 set of gaskets number x no 2162 000170 2162 000124 Lagerring 41 buchse 42 bearing sleeve 41 bush 42 2162 000126 2162 000126 bearing strips 2x43 retaining discs 2x44 Lagerstreifen 2x43 Anlaufscheiben 2x44 2162 000127 2162 000127 Teileliste HRP5040 und HRP3232 Parts list HRP3232 and HRP5040 HRP 3232 HRP 5040 Artikelnummer Gewicht Dimension Artikelnummer Gewicht Code No Weight Dimension Code No Weight 9 Sauggeh use suction casing 01 DN 32 2162 000336 5960 DN 50 2162 000018 5380 Saug Zwischenst ck suction intermediate piece 2 9150 2162 000309 1080 0150 2162 000026 1087 Leitschaufel Zwischenst ck 1 guide vane intermediate piece 1 3 0150 2162 000030 1775 Druck Zwischenst ck discharge intermediate piece 3 9150 2162 0003
11. 4980 139 A8 9340 Kabel Schutz Schlauch cable insulating plastic tube 54 A8 1 A8 1 Kabel Schutz Rohr cable protective tube 55 A8 1 A8 1 St tzrohr supporting sleeve 56 80 x 45 2162 000053 154 80x45 2162 000053 154 Anschlagb gel Supporting sleeve safety 57 2162 000085 6 2162 000085 6 VerschluBschraube 1 4 screw plug 1 4 58 5116 0G6210 13 5116 0G6210 13 Motor Drahtdurchf hrung cable inlet nipple 59 A8 27 A8 27 Welle shaft 61 A60 A60 Rotor rotor 62 80 A60 3970 0 80 A60 3720 Auswuchtscheibe balancing disc 64 A60 260 A60 260 AnschluBdose mit Reihenklemmen connecting box compl 71 98 64 38 2162 000075 243 98 64 38 2162 000075 243 Ersatzsicherung zu Kaltleiter backup fuse for PTC resistor 71a 2591 000101 1 2591 000101 1 Sensor Draht sensor wire 77a A7 1 Sensor Drahtisolierung sensor wire insulation 770 7 1 Sensor AnschluBkappe sensor connecting cover 78 A7 15 Sensor Durchf hrung sensor inlet nipple 79 A7 27 Gegenflansch saugseitig counterflange suction side 83 DN32 E21 1720 DN50 E21 1194 Gegenflansch druckseitig counterflange discharge side 84 DN32 E22 1720 DN40 E22 713 Gewindestab threaded bar 86a M12x180 5122 BFAJEZ 127 M12x180 5122 BFAJEZ 127 6kt Mutter hexagon nut 86b M12 5151 AH8100 15 M12 5151 AH8100 15 U Scheibe limpet washer 86c 30 13x3 5161 11100 12 30 13x3 5161 K11100 12 Saugsieb suction strainer 91 50x125 2196 000002 13 050x125 2196 000002 13 Lagerfilter bearing filt
12. 5040 and HRP 5050 DN32 for HRP 8050 and DN40 for HRP10080 When the pump is operated with a high gas content which was observed in CO systems operating above 10 the pump curve is moved down which means the delivery head respective pressure decreases In this case the flow switch will not open early enough to provide the required mass flow It is then recommended to install a minimum flow line which can be equipped with a solenoid valve that closes when the evaporators are fully open and provide sufficient flow into the system Wi 27 Wenn eine Mindestmengenleitung installiert wird muss f r jede Pumpe eine separate Leitung in den Gasraum des Ab scheiders verlegt werden Bei der Einbindung von mehreren Pumpen in eine gemeinsame Mindestmengenleitung kann die Pumpe im Stillstand r ckw rts durchstr mt werden und Schaden nehmen Eine Kundeninformation zum Thema Min destmengenleitung kann bei uns angefordert werden Ein Str mungsw chter sollte auf jeden Fall vorgesehen werden wenn auf das berstr mventil verzichtet wurde Es wurde festgestellt insbesondere wenn kein Uberstr mventil vorgesehen ist dass die Pumpe trotz fehlendem Volumen strom einen Differenzdruck aufbaut und nicht vom Differenz druck Pressostaten abgeschaltet wird Der Str mungs w chter soll auf der Druckseite der Pumpe ein Unterschreiten der Str mungsgeschwindigkeit von 0 2 m s verhindern Siehe hierzu auch WITT Informationsblatt W 4652 0 01 Wenn ei
13. Teil Arikemummer _Gewicht ig 2162 A00095 12000 G can with parts bearing sleeve bearing bush bearing strip retaining disk bearing strip retaining disk Part Article No Weight g Part Article No Weight g A7 A60 until 3 2003 Stator mit Teilen stator with parts 2162 A00115 25520 A1 2162 A 2 7 Lagerring Lagerbuchse 2x41 2x42 2 2162 127 Lagergeh use mit Teilen bearing casing with parts ab 04 2003 2162 A 1 2 2162 A 1 07 29 39 41 1 45 51 77 79 93 E30 E42 1 since 04 03 wor 9209 Sen Stator mit Teilen stator with parts 2162 A00121 25520 2162 A00121 Spaltroht mit Teilen WIN parts A10 2162 A00056 3670 A10 2162 A00056 10 14 21 41 1 51 E30 E42 1 Welle mit Rotor mit Teilen shatt with rotor with parts A61 2162 A000113 7130 42 1 42 2 46 49 51 61 64 E30 E42 1 41 1 2162 000200 241 2162 000230 1x41 1 1x41 1x42 1 1x42 2 CO Lagerstreifen Anlaufscheibe 2x43 1x44 1 1x44 2162 000125 2162 000125 2x31 1x32 9x33 1x34 1x35 3x38 Gegenfl saugs inkl Befest mat Counterflansch incl mount mat 2162 14 2162 14 4 x 24 4 x 24b 2 x 31 83 82 090198 RERUMS Lagergeh u Welle mit Rotor bearing casing and shaft with rotor bis 03 2003 Spaltrohr mit Teilen Lagerstreifen Anlaufscheibe 08 50 51 52 54 55 59 71 E30 E42 1 Lagerring Lagerbuchse bearing sleeve be
14. er die Belastung bzw die Lastwechsel desto gr er sollte der Umw lzfaktor gew hlt werden Die blichen Umw lzfaktoren und Volumenstr me pro 100 kW K lteleistung sind RICHTWERTE UMW LZFAKTOR UND VOLUMENSTROM Umwalzfaktor Recirculation factor A horizontal separator is recommended this gives greater surface area for the settlement of any oil and stable suction head conditions 5 2 DETERMINATION OF THE REQUIRED FLOW The evaporators have to be supplied with sufficient liquid refrigerant so that e surface of the evaporators is fully used e Supply to several evaporators with ifferent duties is as even as possible The required refrigerant flow is calculated by the evaporat ing refrigerant in the low side evaporators times the recir culation rate pump ratio The re circulation rate depends on the type of evaporator equipment and operation conditions The larger the duty loading rate the greater the recom mended re circulation factor Typical re circulation rates and pump capacities per 100 kW cooling capacity are RE CIRCULATION RATES AND PUMP CAPACITY Umw lzmenge pro 100 kW in m h Recirculation flow in m3 hr per 100 kW Kaltemittel Refrigerant Nba CO NH3 R22 Luftk hler Air Cooler 1 2 2 0 1 4 2 4 2 8 4 3 Plattenfroster Plate Freezer 5 10 6 12 6 5 13 Fl ssigkeitsk hler Liquid Chiller 1 2 1 5 Tabelle 2 22 1 4 1 6 1 7
15. line will cause the mass flow of liquid refrigerant to be reduced Special attention has to be taken to ensure that the pump suction lines are generously sized Long periods of cavitation must be avoided as this will cause premature failure of the pump It is im portant the installation instructions in chapter 6 are correctly understood and followed OPERATIONAL LIMITATIONS All HRP pumps are suitable for use at 50 60 Hz and all common refrigerants e g NH3 CO2 R134a R404a R410 R507 etc HRP8050 requires when operated with synthetic refrigerants HFC HFO e g H134a R404A H410 R507 a larger motor Therefore these refrig erants must be specified when ordering 21 Die liegende Anordnung eines Abscheiders sollte stets bevorzugt werden so steht z B eine gr Bere Beruhigungs zone zum Absetzen von l zur Verf gung und es ergeben sich best ndigere Zulaufbedingungen 5 2 BESTIMMUNG DER F RDERMENGE Eine ausreichende Versorgung der Verdampfer mit K lte mittel ist erforderlich damit die bertragungsfl che der Verdampfer voll genutzt wird eine gleichm ige Verteilung auf mehrere Verdampfer die unterschiedlich belastet werden gew hrleistet ist Der von der Pumpe zu f rdernde K ltemittelvolumenstrom wird bestimmt von der verdampfenden K ltemittelmenge im Verdampfer multipliziert mit einem Umw lzfaktor Der Umw lzfaktor ist vom Verdampfertyp und den Betriebs bedingungen abh ngig Je gr
16. of a vertical motor shaft allows the free flow of any gas bubbles that may form Pumps with horizontal motor shaft HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 and HRP 10080 are equipped with a sensor behind the bearing filter to detect wear of the bearingsWhile the pump is at stand still at connection position 77 on the outside of the pump you can measure the electrical resis tance through the shaft If there is a short circuit i e down to earth the bearings are worn and the pump should be sent in for repair Transformer oil is used in the stator housing between the motor can and the outside casing This oil is useful to pre vent moisture entering the stator conducts the motor heat away to the outside casing A thermistor is integrated in the stator windings to sense any abnormal rise in temperature The thermistor stops the pump at a critical temperature to Die Temperatur berwachung unterbricht bei einer kriti protect the motor bearings from being damaged schen Temperatur die Stromzufuhr zum Motorsch tz WITI 19 4 8 KENNLINIEN VERLAUF 48 PERFORMANCE CHARACTERISTIC TABLE 50 Hz 3 x 400V Druckdifferenz Ap bar Volumenstrom V m h Pressure difference Ap bar Volume flow V m h R717 R22 R134a R507 F rderh he bei Verdampungstemperatur to Delivery head at evaporation temperature to 4 4 4 HRP HRP HRP HRP 5040 5050 8050 10080 EE 55 0 537 53 0 525 52 1 90 132 261 508 123 24
17. sind desweiteren eine Tropfwanne ist einfach zu montieren und zu reinigen Montagespannungen und Spannungen aufgrund von Temperaturschwankungen haben keinen Ein fluss auf die Pumpe H ngende Montage Top mounted Entfernen des Spitzsiebes auf der Zulaufseite Wird die Pumpe stehend montiert muss diese span nungsfrei auf dem Grundrahmen und am Rohrlei tungssystem montiert sein Besonderes Augenmerk muss auf die Schrumpfung der Leitungen bei tiefen Temperaturen gerichtet werden Um das Spitzsieb entfernen zu k nnen ist es ausrei chend die Schrauben der Flansche zu entfernen die Fundamentschrauben zu l sen und die Pumpe an der Motorseite anzuheben siehe Fig 10 Bei der Ausrichtung der Pumpe ist darauf zu achten dass die vertikale Pumpe HRP3232 sowie HRP8050 90 bar vertikal ausgerichtet und die horizontalen Pumpen HRP5040 bis HRP 10080 horizontal ausgerichtet werden sollen F r die Anordnung der Pumpe siehe u a Fig 6a 6b und 6c Fig 10 The HRP pumps have undergone a short mechanical test run at ambient temperature with refrigerant machine oil FUCHS Reniso synth 68 in the factory If the pump is to be used in systems where contamination with this oil is not allowed i e in cases with ester oil in the system the residual oil must be removed and the pump cleaned by use of solvents A 8 2 MOUNTING INSTRUCTIONS The HRP pumps are designed with two sets of mounting pads allowing the pump to be
18. z B m glich wenn e mehrere Pumpen auf eine gemeinsame Drucklei tung angeschlossen sind e die statische H he zu den Verdampfern groB ist Das R ckschlagventil sollte so nah wie m glich am Austrittsflansch der Pumpe montiert werden Ist ein gr erer Abstand erforderlich muss zur Vermei dung eines Gaspolsters in der Leitung unmittelbar vor dem R ckschlagventil eine Entgasungsleitung zur ND Seite verlegt werden Diese Entgasungslei tung muss separat f r jede einzelne Pumpe in den Gasraum des Abscheiders installiert werden Eine gemeinsame Entgasungsleitung von mehreren Pumpen ist nicht zul ssig da sonst ein R ckstr men in der stillstenenden Pumpe m glich ist Bei Anwendung von R ckschlagventilen und Mag netventilen kann es vorkommen dass Fl ssigkeit eingesperrt wird Bei einer Erw rmung dieser Fl s sigkeit kommt es sehr schnell zu einem rapiden un zul ssigen Druckanstieg was zu einer Zerst rung des Rohrsystems f hren kann Entsprechende MaBnahmen sind zu ergreifen um ein Einsperren von Fl ssigkeit zu verhindern 0 6 5 ELEKTRISCHER ANSCHLUSS ABSICHERUNG Um Besch digungen an den speziellen Gleitlagern der Pum pe vorzubeugen muss sichergestellt werden dass der Pum pe ausreichend verdampfendes K ltemittel zustr mt Fol gende Vorkehrungen im Steuerstromkreis sind daher zu be r cksichtigen Ein berstromausl ser soll die Pumpe gegen eine zu hohe Stromaufnahme absichern Der einzustelle
19. zum Strecken oder Ausrichten der Rohrleitung Das Verwenden von Flanschschrauben zum Uberbr cken einer Distanz zwischen Pumpen und Flanschen f hrt unter Umst nden zu einer Zerst rung der Befestigungspunkte auf jeden Fall treten unzul ssige Spannungen auf Die Pumpe ist vor der Montage auszurichten wobei die Montageschrauben gegebenenfalls mit Unterlegscheiben zu unterlegen oder die Gewindestangen mit Kontermuttern zu versehen sind Die erforderlichen Anzugsmomente f r die Flanschschrauben sind in nachfolgender Tabelle aufgef hrt Flange Alignment bars with counter nuts are given in the following table Make sure the pump connection flange grooves and tongues are properly aligned Do not use the flange bolts to align or stretch the pipe Using flange bolts to pill to gether a too large gap will cause undue stress or distort the pump or the flange Do not use the mounting bolts to pull down the pump on to the frame work the cast iron mounting footpads can frac ture Prior to mounting the pump it should be aligned with holes using chims and if necessary use longer threaded The required torque to tighten the flange screws properly Gr Be Anzugsmoment Saugflansch von Druckflansch von Nut size Required torque Suction flange of Delivery flange of HRP5040 HRP5040 M12 85 Nm HRP5050 HRP5050 HRP8050 HRP3232 HRP3232 M16 210 Nm HRP8050 HRP10080 HRP10080 Tabelle 4 Table 4 8 3 VORBEREITUNG DER INB
20. 0 A8 D 180 A8 Kabel Schutz Schlauch cable insulating plastic tube 54 A8 1 A8 1 Kabel Schutz Rohr cable protective tube 55 A8 1 A8 1 St tzrohr supporting sleeve 56 0101 6 47 2162 000054 298 0101 6 47 2162 000054 298 Anschlagb gel supporting sleeve safety 57 2162 000085 6 2162 000085 6 Verschlufischraube 1 4 screw plug 1 4 58 5116 0G6210 13 5116 0G6210 13 Motor Drahtdurchf hrung cable inlet nipple 59 A8 A8 Welle shaft 61 A60 A60 CO Rotor rotor 62 95 A60 8300 95 A60 CO 8300 Auswuchtscheibe balancing disc 64 A60 260 A60 CO 260 AnschluBdose kompl connecting box compl 71 98 98 82 2162 002036 670 98 98 82 2162 002036 670 Ersatzsicherung zu Kaltleiter backup fuse for PTC resistor 71a 2591 000101 1 2591 000101 1 Sensor Draht sensor wire 77a 7 1 A7 1 Sensor Drahtisolierung sensor wire insulation 77b A7 1 A7 1 Sensor AnschluBkappe sensor connecting cover 78 A7 15 7 15 Sensor Durchf hrung sensor inlet nipple 79 A7 27 A7 27 Gegenflansch saugseitig counterflange suction side 83 DN 100 E21 2320 DN 100 E21 2320 Gegenflansch druckseitig counterflange discharge side 84 DN 80 E22 1625 DN 80 E22 1625 Gewindestab threaded bar 86a M12x180 5122 BFAJEZ 127 M12x180 5122 BFAJEZ 127 6kt Mutter hexagon nut 86b M12 5151 AH8100 15 M12 5151 AH8100 15 U Scheibe limpet washer 86c D30 13x3 5161 K11100 12 D30 13x3 5161 K11100 12 Spitzsieb Saugseite Conical filter suction side 91 D100x160 2196 000005 35 2100
21. 05 10 WILKEDESIGN
22. 1 4 HAFTUNGSAUSSCHLUSS Auch bei bestimmungsgem er Verwendung k nnen Ge fahren f r Leib und Leben des Benutzers oder Dritter bzw Beeintr chtigungen der Maschine und anderer Sachwerte entstehen Ubersetzungen werden nach bestem Wissen durchgef hrt Eine irgendwie geartete Haftung f r Ubersetzungsfehler k nnen wir nicht bernehmen Gegen ber Darstellungen und Angaben dieser Betriebsan leitung sind technische Anderungen vorbehalten Important The content of this manual must be A adhered to Deviation from the specified condi tions will make any claim for liability or warrenty void 1 3 SAFETY ADVICE The pump is designed for use in industrial refrigeration systems of primary refrigerant Evaporating refrigerant is used to cool motor and bear ings Any gas that forms in the pump is discharged to the pressure side The electrical power consumption of the pump is low in relation to the refrigeration capacity due to the effect of the latent heat of the liquid being utilised A It is very important that everybody respon sible for the safe operation and maintenance of the plant reads this manual I you have any problems please do not hesitate to call our service department our staff will be glad to assist you Avoid any tripping obstacle at ground levels e g cable If you cannot avoid such obstacles they should be marked with two coloured warning tape warning sign Retighten all screw connections after mainten
23. 11 1240 R ckf hr Zwischenst ck return intermediate piece 4 9150 2162 000036 2037 Leitschaufel Zwischenst ck 2 guide vane intermediate piece 2 5 9150 2162 000031 1862 Druckgeh use discharge casing 6 DN32 2162 000307 4020 DN40 2162 000022 2540 Lagergeh use bearing casing 7 0150 A7 2080 Stator Geh use stator casing 8 9150 A8 6660 9150 A8 8260 Motordeckel motor cover 9 0150 2162 000303 2720 0150 2162 000010 2980 Spaltrohr komplett Teile 11 13 can complete parts 11 13 10 080 10 1660 080 10 1740 Lagerdeckel bearing cover 14 079 10 541 079 10 497 Zylinderschraube mit Innen 6kt socket head cap screw 21 M6 x 25 A10 7 M6 x 25 A10 7 Zylinderschraube mit Innen 6kt socket head cap screw 22 M8 x 185 5112 BH61F4 74 M8x275 5112 BH61HM 109 6kt Schraube hexagon head cap screw 24a M16 x55 5111 AHA1BI 107 M12 x 55 5111 AH81BI 60 6kt Mutter hexagon nut 24b M16 5151 AHA100 30 M12 5151 AH8100 15 6kt Schraube hexagon head cap screw 25a M12 x 55 5111 81 60 6kt Mutter hexagon nut 25b 12 5151 8100 15 Torx Schraube zur AnschluBdose torx screw for conn box 26 4x30 TX20 5143 CLGAAT 3 4x30 TX20 5143 CLGAAT 3 Erdungs Schraube earthing screw 27 x 10 5112 AO31A9 1 x 10 5112 9 1 ange Innenskt Schraube long socket head cap screw 28 M16x280 5112 BHA2HR 454 M16x450 5112 BHA3MH 730 Gewindestift Set screw 29 M6 x 10 A7 1 Flanschdichtung saugseitig Gasket suction flange 31 51 6
24. 11100 12 D30 13x3 5161 K11100 12 Spitzsieb Saugseite Conical filter suction side 91 D83 76x160 2196 000004 17 D83 76x160 2196 000004 17 Lagerfilter bearing filter 92 57x57 2162 000084 54 57x57 2162 000213 54 Ejektor ejector 93 80 80 17 STUCKLISTE HRP10080 PART LIST HRP1080 HRP 10080 HRP10080 CO Teil Dimension Artikelnummer Gewicht g Dimension Artikelnummer Gewicht g part dimension code no Weight g dimension code no Weight g Sauggeh use suction casing 1 DN 100 2162 002011 11420 DN 100 2162 002011 11420 Saug Zwischenst ck suction intermediate piece 2 D196 2162 002015 2160 0196 2162 002015 2160 Leitschaufel Zw st ck 1 guide vane interm piece 1 3 2196 2162 002017 4760 2196 2162 002066 4760 R ckf hr Zwischenst ck return intermediate piece 4 196 2162 002020 3940 0196 2162 002020 3940 Leitschaufel Zw st ck 2 guide vane interm piece 2 5 2196 2162 002018 3040 0196 2162 002018 3040 Leitblech zum Leitschaufel Zw Stk 2 guide plate for interm piece 2 5a 2162 002041 126 2162 002041 126 Schraube zum Leitblech Screw for guide plate 5b M6 x 10 5112 BC51A9 5 M6 x 10 5112 BC51A9 5 Druckgeh use discharge casing 6 DN 80 2162 002013 5720 DN 80 2162 002013 5720 Lagergeh use
25. 2 468 426 37 0 327 0 40 oc ag 0 23 0 45 0 68 0 76 091 114 0 C 0 14 0 23 0 25 0 27 0 45 0 51 0 41 0 68 0 0 54 0 91 _0 68 144 1 27 _1 02 1 35 169 3 14 3 45 284 3 18 2 03 3 77 4 14 3 41 3 82 2 37 4 40 4 83 3 97 4 45 271 454 50 305 5 11 3 39 6 90 5 68 372 6 24 _4 06 6 81 _4 40 7 88 7 95 10 35 52 0 C 0 13 0 25 0 38 0 50 0 63 0 94 1 25 1 57 1 88 45 76 07 39 70 0 66 Cas 74541 509 5411 572 75481 636 624 70 es 7 38 7 95 _ 94 18 __ 75 150 266 52 125 204 __ 20 91 109 rie ET rum ke 4 74 9 66 75 470 508 9 42 10 35 8 52 9 54 Tabelle 1a Table 1a 2 4 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 65 70 75 E E iae asd 6 x don ____10 15 20 25 RE ss posu i D dl 5 ___ 5 3 45 6 376 6 407 EE EE er 0 0 14 0 25 0 27 0 50 0 41 0 75 0 54 1 00 0 68 1 26 1 02 1 88 1 35 2 51 1 69 2 03 2 37 4 2 71 3 05 65 3 39 28 3 72 91 06 23 A0 16 74 79 5 08 42 60 Hz 3 x 460V Druckdifferenz Ap bar Volumenstrom V m3 h Pressure difference Ap bar Volume flow V m h Ka nze Riga 120 HRP HRP HRP HRP F rderh he bei Verd
26. 2 BC51A9 5 Druckgeh use discharge casing 6 DN 50 2162 000024 4080 DN 50 2162 000024 4080 Lagergeh use bearing casing 7 0196 A7 2880 9196 A7 2880 Stator Geh use stator casing 8 0196 8 10550 0196 8 10550 Motordeckel motor cover 9 9196 2162 000012 3640 8196 2162 000012 3640 Spaltrohr inkl Teile 11 13 can compl incl parts 11 13 10 095 10 3055 095 10 3055 Lagerdeckel bearing cover 14 079 A10 497 879 A10 497 Zylinderschraube Innen 6kt socket head cap screw 21 M6 x 25 A10 7 M6 x 25 A10 7 Zylinderschraube Innen 6kt socket head cap screw 22 M8 x 245 5112 BH61GS 98 M8 x 245 5112 BH61GS 98 6kt Schraube hexagon head cap screw 24a M16 x 65 5111 AHA1BS 126 M16 x 65 5111 AHA1BS 126 6kt Mutter hexagon nut 24b M16 5151AHA100 30 M16 5151AHA100 30 6kt Schraube hexagon head cap screw 25a M12 x 55 5111 AH81BI 60 M12 x 55 5111 AH81BI 60 6kt Mutter hexagon nut 25b M12 5151 AH8100 15 M12 5151 AH8100 15 Torx Schraube zur AnschluBdose torx screw for conn box 26 4x30 TX20 5143 CLGAAT 3 4x30 TX20 5143 CLGAAT 3 Erdungs Schraube earthing screw 27 M4 x 10 5112 AO31A9 1 M4 x 10 5112 1 9 1 lange Innenskt Schraube long socket head cap screw 28 M16x450 5112 BHA3MH 730 M16x450 5112 BHA3MH 730 Gewindestift set screw 29 M6 x 10 A7 1 M6 x 10 A7 1 Flanschdichtung saugseitig joint suction flange 31 77 100 x1 5632 1C4CRI 6 77 100 x1 5632 1C4CRI 6 Flanschdichtung druckseitig joint discharge flange 32 55 77x2 5632 1BIC4K 8 55 77x2 5632 1BIC4K 8 Dichtung Geh
27. 2 L erforderlich transformer oil 2 L required 51 1 0L 9832 100001 1425 1 0L 9832 100001 1425 Stator stator 52 180 A8 15000 180 A8 15000 Kabel Schutz Schlauch cable insulating plastic tube 54 A8 1 A8 1 Kabel Schutz Rohr cable protective tube 55 A8 1 A8 1 St tzrohr supporting sleeve 56 101 6 47 2162 000054 298 101 6 47 2162 000054 298 Anschlagb gel supporting sleeve safety 57 2162 000085 6 2162 000085 6 VerschluBschraube 1 4 screw plug 1 4 58 5116 0G6210 13 5116 0G6210 13 Motor Drahtdurchf hrung cable inlet nipple 59 A8 A8 Welle shaft 61 A60 A60 CO Rotor rotor 62 95 A60 3700 95 A60 CO 3700 Auswuchtscheibe balancing disc 64 A60 260 A60 260 AnschluBdose kompl connecting box compl 71 98 64 38 2162 000075 243 98 64 38 2162 000075 243 Ersatzsicherung zu Kaltleiter backup fuse for PTC resistor 71a 2591 000101 1 2591 000101 1 Sensor Draht sensor wire 77a A7 1 A7 1 Sensor Drahtisolierung sensor wire insulation 77b A7 1 7 1 Sensor AnschluBkappe sensor connecting cover 78 A7 15 A7 15 Sensor Durchf hrung sensor inlet nipple 79 A7 27 A7 27 Gegenflansch saugseitig counterflange suction side 83 DN80 E21 1625 DN80 E21 1625 Gegenflansch druckseitig counterflange discharge side 84 DN50 E22 1194 DN50 E22 1194 Gewindestab threaded bar 86a M12x180 5122 BFAJEZ 127 M12x180 5122 BFAJEZ 127 6kt Mutter hexagon nut 86b M12 5151 AH8100 15 M12 5151 AH8100 15 U Scheibe limpet washer 86c 30 13x3 5161 K
28. 5x1 5631 254110 3 55 77 1 5632 1 4 4 Flanschdichtung druckseitig Gasket discharge flange 32 51 65 2 5631 254K10 5 40 60 x2 5632 1B3BNK 6 Dichtung Geh use Zwischenst cke gasket casing intermediate pieces 33 138 149 0 3 E30 2 138 149x0 3 E30 2 Dichtung Spaltrohrende Gasket can end 34 50 58x0 3 E30 1 50 58x0 3 E30 1 Dichtung Motordeckel gasket motor cover 35 24 54x0 5 E30 1 30 40x0 5 E30 1 O Ring EA10 GU GB O ring EA10 GU GB 37 11x2 5 5642 01 1 Dichtung 1 4 VerschluBschraube metall gasket for 1 4 screw plug 38 14 20x1 5 E30 3 14 20x1 5 E30 3 Schutz zum Gewindestift set screw protection 39 D 5x5 A7 1 Lagerring bearing sleeve 41 40 50x20 E41 110 40 50x20 E41 110 Lagerbuchse bearing bush 42 26 52x23 E41 132 26 52x23 E41 132 Lagerstreifen bearing strip 43 20 119x1 E42 5 20 119x1 E42 5 Anlaufscheibe retaining disc 44 38 5 52x1 E42 2 38 5 52x1 E42 2 Lagerscheibe bearing disc 45 35 50x5 2162 000082 38 35 50x5 A7 38 Scheibenfeder key 46 5x7 5 5712 AGF001 4 5x7 5 5712 AGF001 4 Radial Laufrad 1 radial impeller 1 47 111 2162 000313 175 9 111 2162 000040 300 Radial Laufrad 2 radial impeller 2 48 s 8111 2162 000041 273 Sicherungsring circlip ring 49 18 5541 120 1 Temperatur Schalter temperature switch 50 70 C 2162 000071 25 Kaltleiter PTC resistor 50 90 C A8 25 90 C A8 25 Trafo l F llung transformer oil 51 1 Ltr 9832 100001 1425 1 0 Ltr 9832 100001 1425 Stator stator 52 139 A8
29. Abscheider unterschritten Spitzsieb verstopft zu schnelles Absinken der Verdichtertemperatur Pumpe f rdert gegen zu hohen Druck Radial Laufr der oder Zwischenst cke verschlissen Lager verschlissen Rotor ber hrt Spaltrohr Drehrichtung falsch Pumpen Absperrventile geschlossen zuviel Gas in der Fl ssigkeit z B Fl ssigkeitsniveau im Abscheider zu niedrig Spitzsieb blockiert Pumpe f rdert gegen zu hohen Druck Ventile an Verdampfern geschlossen Regelventil nicht weit genug ge ffnet Uberstr mventil zu niedrig eingestellt Fremdk rper oder Verstopfungen im System R ckschlagventil der anderen Pumpe undicht Schmutz in den Verdampfern Stromversorgung nicht in Ordnung Funktion nur auf zwei Phasen Radiallufr der verschlissen Falsche Pumpenwahl F rderh he nicht ausreichend siehe 2 Einstellwert des Pressostaten nicht richtig Regelventile zu weit ge ffnet zu schnelles Starten o Zuschalten von Verdichterstufen zu schnelles Abschalten von groBen Verbrauchern siehe 2 Einstellung des Str mungsw chters falsch Saug oder Druckseite geschlossen zu schnelles Starten o Zuschalten von Verdichterstufen zu schnelles Abschalten von groBen Verbrauchern zu viel Ol in der Pumpe Pumpe zu warm z B fehlende Abk hlzeit nach Einbau Schalth ufigkeit zu hoch Mindeststillstandzeit unterschrit ten Kap 6 5 Lagerfilter 92 blockiert zu viel z hfl ssiges Ol in der Pumpe bei niedriger Temp Verschmutzung Fremd
30. Ausf hrungen Nenndruck 25 bar Pumpengeh use Rotor und Statorraum Probe berdruck 27 5 bar Luft unter Wasser AD Merkblatt HP30 4 19 2 Zul ssiger Betriebs berdruck 25 bar zwischen 50 10 C 18 75 bar zwischen 10 60 C 40 bar Ausf hrung Nenndruck 40 bar Pumpengeh use Rotor und Statorraum Probe berdruck 60 bar Oldruck Zul ssiger Betriebs berdruck 40 bar zwischen 50 10 C 30 bar zwischen 10 60 C 65 bar Ausf hrung Nenndruck 65 bar Pumpengeh use Rotor und Statorraum Probe berdruck 98 bar Oldruck Zul ssiger Betriebs berdruck 65 bar zwischen 50 10 48 75 bar zwischen 10 60 C 90 bar Ausf hrung Nenndruck 90 bar Pumpengeh use Rotor und Statorraum Probe berdruck 135 bar Oldruck Zul ssiger Betriebs berdruck 90 bar zwischen 50 10 C 67 5 bar zwischen 10 60 G o Bei der ldruckprobe wird FUCHS Reniso Synth 68 verwendet 43 MATERIALS Pump housing EN GJS 400 18 LT Stator steel copper Rotor steel aluminium Bearings PTFE Shaft 1 C 35 C Motor can 1 4301 Impellers GX22CrNi17M Main bolts 8 8 Counter flanges P355NL 1 or 22 8 Bolts for counter flanges 8 8 Gaskets soft gasket asbestos free Transformer oil Shell Diala D Painting system W9 1 W 9 2 W 9 1 W 9 2 2 k epoxy finish according to DIN ISO 12944 5 RAL 7001 44 PRESSURE RANGE 25 bar models Design pressure 25 bar inside pump housing motor can and s
31. BEDINGUNGEN 23 5 4 EINSATZ VON FREQUENZUMRICHTERN 23 6 INSTALLATIONSVORSCHRIFTEN 24 6 1 PUMPENANORDNUNG iii 6 2 9 6 3 GESTALTUNG DES PUMPENZULAUFS 6 4 65 ELEKTRISCHER ANSCHLUSS ABSICHERUNG 26 7 TRANSPORT UND LAGERUNG 33 8 MONTAGE UND BEDIENUNGQ 33 81 33 82 MONTAGE DER 34 83 VORBEREITUNG DER INBETRIEBNAHME 35 84 INBETRIEBNAHME 85 86 PUMPE IM STILLSTAND 36 9 WARTUNG UND 36 91 AUSBAU DER 36 9 2 VERSAND DER 37 93 ALLGEMEINE HINWEISE esee 37 9 4 REPARATUREN AN DER 38 95 BESONDERE HINWEISE e 38 10 ST RUNGSANALYSE I u zazione 39 Hersteller manufacturer TH Witt Kaltemaschinenfabrik GmbH Lukasstrasse 32 52070 Aachen Ge
32. E42 1 4 39 5 60x1 E42 1 4 Anlaufscheibe motorseitig retaining disc motor side 44 38 5 52x1 E42 1 2 38 5 52x1 E42 1 2 Lagerscheibe bearing disc 45 35 50x5 A7 38 35 50x5 A7 38 Scheibenfeder key 46 6x10 5712 AHH001 9 6x 10 5712 AHH001 9 Radial Laufrad 1 radial impeller 1 47 136 2162 001009 475 136 2162 001011 475 Radial Laufrad 2 radial impeller 2 48 136 2162 001010 460 136 2162 001012 460 Sicherungsring circlip ring 49 26 5541 AAP120 2 Kaltleiter Drahtdurchf hrung PTC resistor wire outlet 50 90 C A8 25 90 C A8 25 Trafo l F llung 2 L erforderlich transformer oil 2 L required 51 10L 9832 100001 1425 10L 9832 100001 1425 Stator stator 52 180 A8 15000 180 A8 15000 Kabel Schutz Schlauch cable insulating plastic tube 54 A8 1 A8 1 Kabel Schutz Rohr cable protective tube 55 A8 1 A8 1 St tzrohr supporting sleeve 56 0101 6 47 2162 000054 298 0101 6 47 2162 000054 298 Anschlagb gel supporting sleeve safety 57 2162 000085 6 2162 000085 6 VerschluBschraube 1 4 screw plug 1 4 58 5116 0G6210 13 5116 0G6210 13 Motor Drahtdurchf hrung cable inlet nipple 59 A8 27 A8 27 Welle shaft 61 A60 A60 CO rotor 62 95 A60 95 60 Auswuchtscheibe balancing disc 64 A60 A60 CO AnschluBdose kompl connecting box compl 71 98 64 38 2162 000075 243 98 64 38 2162 000075 243 Ersatzsicherung zu Kaltleiter backup fuse for PTC resistor 71a 2591 000101 1 2591 000101 1 Sensor Draht sensor wir
33. ETRIEBNAHME Die K lteanlage muss druckgepr ft vakuumentleert und mit K ltemittel gef llt sein Die Saug und Druckventile m ssen ge ffnet sein Die Ventile f r den Differenzdruck Pressostat falls vor handen sind zu ffnen Wenn vorhanden ist der Differenzdruck Pressostat auf einen Differenzdruck von minimal 20 kPa ber der stati schen H he einzustellen statische H he ist die Fl ssig keitss ule und Druckdifferenz zwischen K hlereintritt und Abscheider Ausreichend K ltemittel muss im Abscheider oder Samm ler f r eine minimale Betriebszeit von ca 2 3 Minuten vor handen sein die elektrische berwachung muss berpr ft werden be vor die Pumpe gestartet werden darf 84 INBETRIEBNAHME e Die Dr cke im System sind zu pr fen und festzuhalten lstdie Druckdifferenz kleiner als erwartet ist die Dreh richtung eventuell falsch berpr fen Sie die Drehrich tung mit einem Drehfeldmessger t Vertauschen Sie nach Abschaltung der Spannung ggf zwei Anschluss dr hte und pr fen Sie die Druckdifferenz erneut e Schlie en Sie das druckseitige Ventil so lange bis die Druckdifferenz den in der Tabelle 1 maximal angegebe nen Druck erreicht und stimmen Sie darauf den evtl vor handenen Str mungsw chter ab e Beim Auftreten ungew hnlicher Ger usche der Pumpe diese sofort abschalten und die Ursache feststellen L uft die Pumpe normal ist nach 2 Stunden 8 Stunden und zu einem sp teren Zeit
34. Hermetische K ltemittelpumpen Montage und Betriebsanleitung Hermetic refrigerant pumps Installation and operating instructions HRP 3232 HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 HRP 10080 MONTAGE UND BETRIEBSANLEITUNG INHALTSVERZEICHNIS 1 EINLEITUNQG a rcr 2 1 1 VERWENDUNGSZWECK sss 2 1 2 SICHERHEITSBESTIMMUNGEN 2 2 13 SICHERHEITSHINWEISE 43 14 HAFTUNGSAUSSCHLUSS see 3 2 GEWAHRLEISTUNGSBESTIMMUNGEN 4 3 TECHNISCHE INFORMATION 5 31 TYPENBEZEICHNUNG eene 5 3 2 LIEFERUMFANG iieri ertet tra t dete aaa 5 3 3 BESTELLANGABEN iii 5 3 4 NORMEN UND BESCHEINIGUNGEN 5 4 TECHNISCHE DATEN 6 41 ALLGEMEINE DATEN eene 6 4 2 ELEKTRISCHE DATEN eene 6 4 3 MATERIALIEN 4 4 DRUCKBEREICHE 4 5 ABMESSUNGEN 4 6 SCHNITTZEICHNUNG 47 FUNKTIONSBESCHREIBUNG 19 4 8 KENNLINIEN VERLAUF eese 20 5 PLANUNGSHINWEISE 21 51 ALLGEMEINES Q 21 52 BESTIMMUNG DER FORDERMENGE 22 5 3 ANPASSEN AN DIE ANLAGEN
35. NT PUMP HRP Montage und Betriebsanleitung HRP 5040 Fig 1a 1 EINLEITUNG Bitte lesen Sie die komplette Betriebsanleitung sorgf l tig bevor Sie die Pumpe ausw hlen in Gebrauch neh men oder Wartungsarbeiten durchf hren wollen 1 1 VERWENDUNGSZWECK Die WITT Hermetische K ltemittelpumpe Typ HRP ist aus schlie lich zur F rderung eines K ltemittels im Siedezu stand bestimmt Sie ist gekennzeichnet mit der Typenbezeichnung und den Anwendungsgrenzen f r Druck und Temperatur Die K ltemittelpumpe weist Sicherheitsmerkmale auf die insbesondere dem Austritt von Ammoniak vorbeugen So ist z B auch der Wicklungsraum f r den Nenndruck der Pumpe ausgelegt Bei einer Leckage des Spaltrohres kann daher kein K ltemittel austreten auch nicht durch das elektische Anschlusskabel Die Leistungsdaten der Pumpe werden unter Kap 4 Tech nische Daten angegeben 1 2 SICHERHEITSBESTIMMUNGEN Samtliche beschriebenen Arbeiten an der K ltemit telpumpe d rfen nur von sachkundigem im Um gang mit K lteanlagen geschultem Personal durchgef hrt werden das die einschl gigen Vor schriften zur Erstellung und Wartung von K ltean lagen kennt Auch die Sicherheitsvorschriften hin sichtlich des Umgangs mit Kaltemittel sind zu be achten insbesondere das Tragen der pers nlichen Schutzbekleidung und einer Schutzbrille Reparatur und Wartungsarbeiten d rfen nur bei Stillstand der K ltemittelpumpe und abgescha
36. Zw st cke joint casing interm pieces 33 180 195x0 3 E30 3 180 195 0 3 3 Dichtung Spaltrohrende joint can end 34 50 58x0 3 E30 1 50 58x0 3 E30 1 Dichtung Motordeckel joint motor cover 35 30 40x0 5 E30 1 30 40x0 5 E30 1 Dichtung 1 4 VerschluBschraube joint 1 4 screw plug 38 14 20x1 5 E30 3 14 20x1 5 E30 3 Schutz zum Gewindestift set screw protection 39 D 5x5 A7 1 5x5 A7 1 Lagerring Il pumpenseitig bearing sleeve Il 41 1 40 60x20 E41 1 150 40 60x20 E41 1 CO 150 Lagerring 1 2 motorseitig 41 40 50x20 E41 1 110 40 50x20 E41 1 CO 110 Lagerbuchse Il pumpenseitig bearing bush Il 42 1 26 60x28 E41 1 240 Lagerbuchse 11 3 pumpenseitig 42 1 26 60x28 E41 1 CO 220 Lagerbuchse 1 2 motorseitig 42 2 26 52x23 E41 1 125 26 52x23 E41 1 CO 125 Lagerstreifen bearing strip 43 20 119x1 E42 1 5 20 119x1 E42 1 5 Anlaufscheibe pumpenseitig retaining disc Il 44 1 39 5 60x1 E42 1 4 39 5 60x1 E42 1 4 Anlaufscheibe motorseitig retaining disc 44 38 5 52x1 E42 1 2 38 5 52x1 E42 1 2 Lagerscheibe bearing disc 45 35 50x5 A7 38 35 50x5 A7 38 Scheibenfeder key 46 6x10 5712 AHH001 9 6x10 5712 AHH001 9 Radial Laufrad 1 radial impeller 1 47 136 2162 000043 557 136 2162 009000 558 Radial Laufrad 2 radial impeller 2 48 136 2162 000044 518 136 2162 009001 514 Sicherungsring circlip ring 49 26 5541 AAP120 2 Kaltleiter Drahtdurchf hrung PTC resistor wire outlet 50 90 C A8 90 8 Trafo l F llung
37. a With HFC HFO e g R134a Imax A 2 9 6 9 11 5 23 5 28 0 Nennleistung Nominal motor power N kW 1 2 2 6 4 8 4 8 10 2 Wirkleistungsfaktor Motor power factor bei NH3 with NH3 Cos 0 88 0 86 0 87 0 90 0 90 bei CO2 with Cos 0 92 0 90 0 90 0 93 Bei FKW z B R134a With e g R134a Cos 0 93 0 86 0 91 0 85 0 93 Wirkleistung Effective motor power N kW N wirk 43x U x wirk X COS Bei Inbetriebnahme Str me messen und Motorschutz auf gemessenen Wert jedoch kleiner als Wert Imax f r das entsprechende Model HRP8050 ben tigt f r FKWs und HFO z B R134a einen Sondermotor mit den Abmessungen und Daten des Kaltemittel einstellen Motors f r eine HRP10080 Imax for the relevant refrigerant HRP10080 Measure the maximum current during commissioning and set the overload protection to this value do not exceed Model HRP8050 requires for HFCs and HFO e g R134a a special motor with the dimensions and data from 4 3 MATERIALIEN Pumpengeh use EN GJS 400 18 LT Stator Stahl Kupfer Rotor Stahl Aluminium Lager PTFE Welle 35 C Spaltrohr 1 4301 Laufrad GX22CrNi17M Geh useschrauben 8 8 Gegenflansche P355NL1 oder C22 8 Schrauben f r Flansche 8 8 Dichtungen Weichdichtung asbestfrei Trafo l Shell Diala D Anstrich W9 1 W 92 W9 1 W9 2 2k Epoxidharz nach DIN ISO 12944 5 RAL 7001 4 4 DRUCKBEREICHE 25 bar
38. a ein differenzdruckabh ngiges berstr mventil nicht f r den ver nderlichen Differenzdruck eingestellt werden kann muss sichergestellt werden dass immer ein ausreichend groBer Volumenstrom durch die Pumpe str mt Wenn die Anlagensteuerung den Betrieb gegen geschlossene Ver dampfer zul sst muss entweder eine permanent offene ausreichend bemessene Bypassleitung oder ein Minimalvo lumenstromventil vorgesehen werden dynamisch dynamic 5 3 ADAPTATION TO PLANT REQUIREMENTS Fig 5 shows different plant oprating conditions The delivery head H is shown in relation to the required plant capacity Q Performance curve characteristics of the refrigerant pump are shown in fig 5A The different points W mark the varying plant conditions that may occur during op eration If the required liquid flow does not correspond with the available pump capacity then the liquid flow to the sys tem can be adjusted as follows pump capacity too large o e switch off a pump multi pump application e open a liquid bypass valve fig 5B speed control of the pump fig 5C pump capacity too small e switch an extra pump fig 5D e installa larger pump Bypass E bypass System system statisch static w2 Wi Fig 5 5 4 USE OF FREQUENCY CONVERTERS When using frequency converters the frequency should never be less than 40 Hz to ensure the minimum required refrigeran
39. agram with differential pressure switch und and seit since 01 12 2000 HRP 5040 und 8050 Datum 01 12 2000 Zeichn Nr 3 16128 0342 001 007 Blatt 1 L1 230V AC L1 S1 n E 3 xi St rung 2 4 K3 Se quittieren x r manual autom reser x switch m xx Autom Hand Kix xx K2x K lteanforderung freigabe xx request safety switch for cooling manual operating 15 33 K4T K1 21 18 8 34 13 K ab 01 12 2000 22 ersetzt durch Kaltleiter 14 di 14 21 from 01 12 2000 replaced with 22 22 thermistor i 95 13 7 96 14 Matovschitz Thermokontakt Overload protection Thermoswitch i S SLT NE FIM Sensor 13 13 2 B1 x K6 o oc oi 15 14 14 Bedi KST XX XX XX xx 33 K5 1 8 13 14 15 lie 34 O Str mungswichter 13 flow indicator K5 2 6 7 14 o 1 1 1 1 1 A1 A1 A1 Ki K2M K3T KAT K5 K6 K7 K8 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 N Anforderung K hlung NH3 Pumpe Impuls Pause Y P berwachung Inpuls Pause Thermokontakt St rung St rung request cooling O K Pump on impulse break i b supervise impulse break LO Str mung Thermokontakt 15 30s Zeit time ca 3min thermoswitch flow indicator thermoswitch OK fault fault I
40. air manual will be supplied by the manufacturer 9 5 WARNINGS WITT HRP pumps are of the canned type All rotating parts including bearings and motor rotor are in direct con tact with the refrigerant Any unusual running conditions other than stable operation will have an influence on moving parts particularly the bear ings Dirt oil and large pressure fluctuations may shorten the lifetime WITT HRP pumps are for refrigeration systems N only Head these instructions completely before selecting using or servicing these pumps Only knowledgeable trained refrigeration mechan ics should install operate or service these pumps Stated temperature and pressure limits should not be exceeded Special attention must be paid to the national rules concerning the available materials Pump should not be removed unless system has been evacuated to zero pressure All local rules to refrigeration systems and electric control and installation systems must complied with WITI 38 10 ST RUNGSANALYSE Pumpe macht starke Ger usche zu wenig Leistung Pumpenventile kom plett ge ffnet Ausschalten ber Diffe renzdruck Pressostat Ausschalten ber Str mungsw chter Ansprechen der therm Absicherung Ausschalten bei zu hoher Stromaufnahme Lebensdauer der Lager zu kurz Motorschutzschalter Sicherung spricht an Ger usch kommt von auBerhalb Fremdk rper in der Pumpe Gas in der Pumpe z B Minimalstand im
41. ampungstemperatur to 5040 5050 8050 10080 Delivery head at evaporation temperature to H m foro a xu D re 52 138 163 35 660 36 105 207 341 __ 94 183 285 __ 79 157 230 4304 140 en se eve 0 38 0 41 0 75 0 83 068 0 76 055 0 66 3 13 339 628 6 90 5 68 6 36 4 55 5 47 439 474 8 79 9 66 7 95 8 90 6 37 7 66 EE WEN URS ND 6 Tabelle 1b Table 1b 20 5 PLANUNGSHINWEISE 5 1 ALLGEMEINES In gr Beren K lteanlagen werden Pumpen ben tigt die das K ltemittel zu den Verdampfern f rdern Speziell hierf r sind die WITT Hermetischen K ltemittelpumpen bestimmt Das Prinzip des Pumpenkreislaufs ist in Abb 4 dargestellt 5 APPLICATIONS 5 1 GENERAL In industrial refrigeration systems pumps are used to deliver refrigerant to the evaporators WITT hermetic refrigerant pumps are designed especially for this pur pose The principle of a pump re circulation system is shown in fig 4 Abb 4 Prinzip Pumpenbetrieb WITT HRP K ltemittelpumpen unterscheiden sich von bli chen Kreiselpumpen Ausf hrungen dadurch dass selbst erhebliche Dampfanteile durch Blasenbildung nicht zum v lligen AbreiBen des Fl ssigkeits F rdervorganges f hren Derartige Betriebszust nde treten auf wenn sich die Ver dampfungstemperatur in der K lteanlage ver ndert insbe
42. ance and repair work If you have to disassemble any safety devices for main tenance and repair make sure that upon completion of said work the re assembly and proper functioning is checked 1 4 DISCLAIMER Even when using the pump for the intended purpose it cannot be entirely excluded that a danger remains for the life of the user Translations are carried out to the best of our knowl edge We are unable to accept any liability for translation errors We reserve the right to change descriptions graphs or other statements 2 GEWAHRLEISTUNGSBESTIMMUNGEN Zur Vermeidung von Unf llen und zur Sicherung der optiona len Leistung d rfen an der K ltemittelpumpe weder Ver nde rungen noch Umbauten vorgenommen werden die durch die TH WITT K LTEMASCHINENFABRIK GMBH nicht aus dr cklich schriftlich genehmigt worden sind Diese Betriebsanleitung enth lt die international genormten SI MaBeinheiten Alle Angaben und Hinweise f r die Bedienung und Instandhal tung dieser K ltemittelpumpe erfolgen unter Ber cksichtigung unserer bisherigen Erfahrungen und Erkenntnissen nach bestem Wissen Eine Haftung oder Gew hrleistung ist ausgeschlossen wenn die Hinweise und Anweisungen der Betriebsanleitung nicht beachtet werden die K ltemittelpumpe einschlieBlich zugeh riger Einrichtun gen fehlerhaft bedient wird bzw deren Handhabung nicht dem vorgeschriebenen Ablauf entspricht e die K ltemittelpumpe entgegen ihrer B
43. and connected into the gas side of the surge drum A common vent line for multiple pumps is not allowed as this will allow reverse flow through the pump in stand by In application with a non return valve or solenoid valve liquid may be trapped When this liquid is warmed up the pressure in creases rapidly to an unacceptable value and the piping may fracture Adequate precautions must be taken by the in staller to prevent any liquid from becoming trapped 0 6 5 SAFETY AND ELECTRICAL INFORMATION To prevent damage to the special pump shaft bearings the installer must ensure that the pumps are not allowed to run dry To ensure the pump is protected and stops if there is insufficient refrigerant to feed the pumps the fol lowing equipment must be provided in the electric control circuit of the motor e An overload protection switch shall protect the pump against too high current amps consumption Maximum setting must be less than max allowable current Imax for the selected refrigerant See chapter 4 2 All HRP pump models are since 12 2000 equipped with PTC resistors in the motor windings The required PTC motor control relay e g INT 69 V can be supplied by WITT The built in PTC resistor is connected to clamp terminals 1 and 2 U S 2 5 V This PTC resistor must be connected otherwise the warranty is void Wir 26 Die Motorabsicherung unterbricht oberhalb einer kritischen Motortemperatur die Steuerspann
44. and maintenance only be carried out when when the pump is stopped and the power supply disconnected A A Under no circumstances are the indicated tem perature and pressure limitations to be ex ceeded Achtung Dem Inhalt dieser Betriebsanleitung ist A unbedingt Folge zu leisten Abweichender Einsatz schlieBt eine Haftung und Gew hrleistung durch den Hersteller aus 1 3 SICHERHEITSHINWEISE Die Pumpe wurde zum Einsatz in industriellen K lteanlagen mit Pumpenbetrieb entwickelt Die Motor und Lagerk hlung wird durch verdampfendes K ltemittel gew hrleistet Der entstehende Dampf wird druckseitig abgef hrt In Relation zur Kalteleistung ist die elektrische Leistungsaufnahme der Pumpe sehr gering N Es ist wichtig dass die vorliegende Betriebsan leitung auch wirklich den zust ndigen Perso nen bekannt ist Sollten sich trotzdem einmal Schwierigkeiten einstellen wenden Sie sich bitte an unseren Kundendienst der Ihnen gerne behilflich sein wird Stolperstellen wie z B Kabel etc sind zu vermeiden oder wenn nicht vermeidbar mit entsprechendem zweifar bigem Klebeband Warnbalken zu kennzeichnen Bei Wartungs und Instandsetzungsarbeiten gel ste Schraubenverbindungen stets festziehen Ist die Demontage von Sicherheitseinrichtungen beim R s ten Warten und Instandsetzen erforderlich soll unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten die Remontage und Uberpr fung der Sicherheitseinrichtungen erfolgen
45. andard 25 Standard a sl Other HFC HFO Special Standard Standard NH3 CO R22 Standard Standard 50 60 40 Other HFC HFO Special Al Not available I Not Wat reirigerants Not avail ot available Not available 90 Only CO2 Not available able Standard 45 ABMESSUNGEN HRP 5040 5050 8050 10080 L 540 520 555 725 B 260 310 310 355 H 283 349 351 362 ai 150 180 180 180 a2 228 234 255 302 a3 196 170 170 290 bi 105 133 133 133 b2 154 174 174 222 53 53 66 70 di 60 3 603 889 114 3 d2 48 3 60 3 603 88 9 n 155 155 178 212 m1 115 145 145 145 m2 168 204 206 217 m3 130 190 190 190 HRP 5040 5050 8050 fi 243 243 340 f2 238 243 243 f3 270 277 277 h1 115 115 155 h2 105 115 115 Modell EA ERA 4 5 DIMENSIONS Modell GF Modell 2 x EA 4 5 ABMESSUNGEN 4 5 DIMENSIONS HRP 3232 3 m i 9 1 158 260 DIN 2635 2512 Modell GF
46. anty is excluded if information and instructions in the operating manual are ignored the refrigerant pump including accessories is oper ated incorrectly or is installed contrary to these instal lation instructions the refrigerant pump is used for applications other than that for which it was intended safely devices are not used or disconnected there have been modifications made without written approval e the safety regulations are not adhered to e the refrigerant pump including its filters and required safety devices has not been maintained or repaired correctly with respect to frequency or competence this includes the use of approved spare parts Opening the pump within the warranty period will void all implied or explicit guarantees Always return the pump to the supplier for repair or order an exchange pump When exchanging any parts respective spare parts only genuine spare parts are to be used Statements in this manual shall also apply to any service fluids 3 TECHNISCHE INFORMATION 3 1 TYPENBEZEICHNUNG Derzeit sind f nf Baugr Ben der Hermetischen K ltemittel pumpe lieferbar 3232 5040 5050 8050 und HRP 10080 Die Typenbezeichnung HRP steht f r Hermetische Radial Pumpe Dabei geben die ersten beiden bzw drei Ziffern der nachfolgenden Zahlenkombination die Nennweite des Saug und die beiden letzten Ziffern die Nennweite des Druckan schlusses an Neben der HRP3232 d
47. aring bush E42 1 EM 2162 000202 BER E42 1 2162 000202 Dichtungssatz Anz x Nr set of joints number x no Gegenfl drucks inkl Befest mat Counterflansch incl mount mat 2162 14 1 2162 14 2531 Welle Rotor Laufr dern gewuchtet Balanced shaft rotor impellers Ab 01 2010 42 1 42 2 46 47 48 49 51 61 64 E30 E42 1 400 Since 01 10 215500018 1930 PIGA 16 STUCKLISTE HRP8050 PART LIST HRP8050 HRP 8050 HRP8050 CO Teil Dimension Artikelnummer Gewicht g Dimension Artikelnummer Gewicht g part dimension code no Weight g dimension code no Weight g Sauggeh use suction casing 1 DN 80 2162 000178 9040 DN 80 2162 000178 9040 Saug Zwischenst ck suction intermediate piece 2 0196 2162 000028 2276 9196 2162 000028 2276 Leitschaufel Zw st ck 1 guide vane interm piece 1 3 9196 2162 000033 3764 8196 2162 009002 3764 R ckf hr Zwischenst ck return intermediate piece 4 8196 2162 000038 3684 0196 2162 000038 3684 Leitschaufel Zw st ck 2 guide vane interm piece 2 5 9196 2162 000034 3854 9196 2162 000034 3854 Leitblech zum Leitschaufel Zw Stk 2 guide plate for interm piece 2 5a 2162 002041 126 2162 002041 126 Schraube zum Leitblech Screw for guide plate 5b M6 x 10 5112 BC51A9 5 M6 x 10 511
48. bearing casing 2196 A7 2880 0196 AT 2880 Stator Geh use stator casing 8 D196 A8 18000 0196 8 10550 Motordeckel motor cover 9 2196 2162 000012 3640 196 2162 000012 3640 Spaltrohr inkl Teile 11 13 can compl incl parts 11 13 10 995 A10 3645 895 A10 3645 Lagerdeckel bearing cover 14 079 10 497 079 10 497 Zylinderschraube Innen 6kt socket head cap screw 21 M6 x 25 A10 7 M6 x 25 A10 7 Zylinderschraube Innen 6kt socket head cap screw 22 M8 x 365 5112 BH61K4 143 M8 x 365 5112 BH61K4 143 6kt Schraube hexagon head cap screw 24a M16 x 55 5111 AHA1BI 110 M16 x 55 5111 AHA1BI 110 6kt Mutter hexagon nut 24b M16 5151 AHA100 30 M16 5151 AHA100 30 6kt Schraube hexagon head cap screw 25a M 16x70 5111 AHA1BX 135 M 16x70 5111 AHA1BX 135 6kt Mutter hexagon nut 25b M16 5151 AHA100 30 M16 5151 AHA100 30 Torx Schraube zur AnschluBdose torx screw for conn box 26 4x30 TX20 5143 CLGAAT 3 4x30 TX20 5143 CLGAAT 3 Erdungs Schraube earthing screw 27 M4 x 10 5112 AO31A9 1 M4 x 10 5112 1 9 1 lange Innenskt Schraube long socket head cap screw 28 M16x600 5112 BHA2QN 970 M16x600 5112 BHA2QN 970 Gewindestift set screw 29 M6 x 10 A7 1 M6 x 10 A7 1 Flanschdichtung saugseitig joint suction flange 31 96 119x1 5632 1CNDAI 7 96 119x1 5632 1CNDAI 7 Flanschdichtung druckseitig joint discharge flange 32 77 100x2 5632 1C4CRK 12 77 100x2 5632 1C4CRK 12 Dichtung Geh Zw st cke joint casing interm pieces 33 180 195x0 3 E30 3 180 195 0 3 E30 3 Dichtung Spaltroh
49. e 77a A7 1 A7 1 Sensor Drahtisolierung sensor wire insulation 77b A7 1 A7 1 Sensor AnschluBkappe sensor connecting cover 78 7 15 A7 15 Sensor Durchf hrung sensor inlet nipple 79 A7 27 A7 27 Gegenflansch saugseitig counterflange suction side 83 DN50 E21 1194 DN50 E21 1194 Gegenflansch druckseitig counterflange discharge side 84 DN50 E22 1194 DN50 E22 1194 Gewindestab threaded bar 86a 12 180 5122 BFAJEZ 127 12 180 5122 BFAJEZ 127 6kt Mutter hexagon nut 86b M12 5151 AH8100 15 M12 5151 AH8100 15 U Scheibe limpet washer 86c D30 13x3 5161 K11100 12 D30 13x3 5161 K11100 12 Spitzsieb Saugseite Conical filter suction side 91 50 125 2196 000002 13 50 125 2196 000002 13 Lagerfilter bearing filter 92 57x57 2162 000084 54 57x57 2162 000213 54 Ejektor ejector 93 7 80 7 80 15 komplette HRP Austausch Baugruppen und Ersatzteilsets complete HRP replacement assemblies and spare part sets HRP 5050 HRP 5050 CO ret Artikelnummer Gewicht a Pa Aricie Weighi g ae Weight 9 bis 03 2003 2162 A until 3 2003 rode Lagergeh u Welle mit Rotor 7 A60 Stator mit Teilen 08 50 51 52 54 55 59 71 E30 E42 Spaltrohr mit Teilen Motor can with parts 10 14 21 41 51 E30 E42 Lagerring Lagerbuchse Teile bearing sleeve bearing bush parts 2162 000126 2x41 42x42 bearing casing and shaft with rot
50. e discharge valve until the pressure difference reaches a maximum value as per table 1 and set the flow switch accordingly e Ifyou hear unusual or unfamiliar sounds from the pump switch off the pump immediately and investigate the cause When the pump operates normally check after 2 hours after 8 hours and later the pressure difference and note the measured values After a period of trouble free opera tion 1 to 2 weeks you should inspect the conical filter for dirt and contamination Depending the degree of contamination the conical filter should be regularly inspected and cleaned at planned intervals Wir 35 8 5 _ NORMALBETRIEB Die Pumpe ist nahezu wartungsfrei es braucht kein OI nachgef llt oder ausgewechselt zu werden Es wird dringend empfohlen in regelm Bigen Abst nden folgendes zu pr fen e Spitzsieb auf Verunreinigungen e Pumpe auf Ver lung e anliegender Differenzdruck e LagerverschleiB e Laufger usche e J hrlich oder gegebenenfalls in k rzeren Abst nden die Sicherheitseinrichtungen gem den einschl gigen Richtlinien Die Zeitpunkte und das Ergebnis der Kontrollen sind zu sammen mit der Seriennummer festzuhalten 86 PUMPE IM STILLSTAND STAND BY Bei einer stillstehenden Pumpe darf nur ein Absperr ventil geschlossen werden vorzugsweise auf der Druckseite Wird das saugseitige und druckseitige Absperrventil gleichzeitig geschlossen und das eingeschlossene K ltemittel erw rmt ste
51. ehr unter Druck steht k nnen die Flansch schrauben vorsichtig gel st werden Achten Sie auf einge schlossene Fl ssigkeit oder undichte Absperrventile 9 2 VERSAND DER PUMPE Im Falle der R cksendung an den Lieferanten oder o Hersteller stellen Sie sicher dass die Pumpe frei von K ltemittel Schmutz und Ol ist Umweltver schmutzung und Besch digung von Waren durch Austreten von OI w hrend des Trans ports werden dem Versender durch den Spedi teur angelastet Die St rungsursache ist so genau wie m glich anzugeben ebenso sind die Einsatz bedingungen und Betriebsstunden mitzuteilen Das Spitzsieb ist immer mitzusenden Beachten Sie beim Anheben der Pumpe Kap 7 9 3 ALLGEMEINE HINWEISE 9 3 1 L IN DER PUMPE Sollte I vom Abscheider in die Pumpe gelan A gen ist die Funktion der Pumpe beeintr chtigt oder die Pumpe wird besch digt Das eingedrungene l verhindert eine ausreichende K hlung der Lager mit der Folge einer unzul ssigen Erw rmung der Pumpe Nur die eingebauten Kaltleiter zur Temperatur ber wachung sorgen f r eine ausreichende Absicherung l kann ber ein WITT EA 10 G GB Absperrventil welches anstelle der 1 4 Verschlussschraube im Saug bzw Druck geh use vorgesehen wird abgelassen werden Bevor das EA10 G GB eingeschraubt werden kann muss die Metalldichtung 38 siehe Schnittzeichnung Fig 3 entfernt werden Die berwurfmutter des EA10 GU GB muss zum Einschrauben des Ventils kompl
52. er t 13 Thermistor motor protection unit AADA N t Sensor 14 xx xx BIT od 2 3 4 o xx rl E 33 15 Kaltleiter eee K4 K2T xx xx xx xx K3x PTC thermistor i 34 18 St rung xx quittieren 1 8 13 14 1 16 alc o 04 Am net IStr mungsw chter flow indicator 2 6 7 2 o o type HRP3232 seit since 01 12 2000 HRP5040 A1 AI AI AI AI AI HRP8050 K1M K2T K3T K4 K5 K6 A2 A2 A2 A2 A2 A2 N NH3 Pumpe ein Impuls Pause VP berwachung Inpuls Pause St rung St rung Kaltleiter Kaltleiter NH3 Pump impulse break i b supervise impulse break Kaltleiter Diff Druck Ausl seger t PTC thermistor 15 30s Zeit time ca 3min fault fault PTC thermistor motor PTC thermistor pr diff switch protection unit Steuerung mit Str mungsw chter control with flow indicator Informationszeichnung presentation of information HRP 3232 HRP 5050 HRP 10080 Datum 01 12 2000 Diese Zeichnung zeigt die von der Fa Witt empfohlene und and seit since 01 12 2000 Zeichn Nr 3 16128 0342 001 007s Steuerung der K ltemittelpumpen Typ HRP bur A P Blatt 1 recommended wiring diagram refrigerant pump type HRP HRP 5040 und 8050 att Empfohlener Schaltplan mit Str mungsw chter Fig 7a Recommended electrical wiring diagram with flow switch 29 L1
53. er 92 sem see 057 57 2162 000084 54 Ejektor ejector 93 7 80 13 4 6 SCHNITTZEICHNUNG 46 SECTIONAL VIEW OF THE PUMP HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 HRP 10080 01 3191 83 24 02 03 04 05 84 25 32 06 93 07 10 13 45 41 44 43 42 64 52 62 22 08 64 51 58 38 A ZER d La e TT ZIA 56 46 Mens AA SCH m Im TELA 57 ER TRENI o AN lt E EE 49 il La B d EECH NN 4 H ZAN A Lbs Je fe STIS m s iR IE Reg i KERNE n x 22 13 42 2 41 Detail A 44 optional 33 46 47 48 33 92 29 58 38 39 77 HRP 5050 8050 10080 DetailB N 1 2 RES RE j 44 1 CE he er BES 7 41 1 lt E 50 59 71 DON L I A 28 79 78 77 2 0 160 01 BA BA HRP011 STUCKLISTE HRP5050 PART LIST HRP5050 HRP 5050 HRP 5050 CO Teil Dimension Artikelnummer Gewicht g Dimension Artikelnummer Gewicht g part dimension code no Weight g dimension code no Weight g Sauggeh use suction casing 1 DN 50 2162 001002 7440 DN 50 2162 001002 7440 Saug Zwischenst ck suction intermediate piece 2 2196 2162 001004 2420 0196 2162 001004 2420 Leitschaufel Zw st ck 1 guide vane inter
54. estimmung zweckent fremdet genutzt wird e Schutzeinrichtungen nicht benutzt oder au er Funktion gesetzt werden e Funktions nderungen jeder Art ohne unsere schriftliche Zustimmung durchgef hrt werden die einschl gigen Sicherheitsbestimmungen nicht beachtet werden die K ltemittelpumpe einschlieBlich Filter und der zugeh ri gen Sicherheits Einrichtungen unsachgem zeitlich wie auch in der Ausf hrung gewartet wird das schlieBt auch die Verwendung vorgeschriebener Ersatzteile ein Mit dem ffnen der Pumpe w hrend der Garantiezeit gehen s mtliche Gew hrleistunganspr che verloren Stets sollte die Einsendung in das Herstellerwerk oder die Bestellung eines Austauschexemplares bevorzugt werden Bei Austausch von Teilen bzw f r die Ersatzteilbeschaffung sind nur vom Hersteller freigegebene Originalersatzteile zu verwenden Betriebsmittel sind gem B den Angaben der Betriebsanleitung einzusetzen 2 TERMS OF WARRANTY In order to avoid accidents and ensure optimum per formance no modifications or conversions may be carried out to the refrigerant pump without the explicit written approval by TH WITT KALTEMASCHINEFABRIK GMBH These instructions are based on internationally stan dardised SI units of measurements All data and information on the operation and mainte nance of the refrigerant pump is provided based on our extensive experience and to the best of our technical knowledge Our liability or warr
55. ett herunter gedreht sein Erst wenn das Ventil fest eingeschraubt ist wird das Ventil mit der Uberwurfmutter in der gew nschten Poition befestigt Wird das l abgelassen ohne dass die Pumpe druckfrei gemacht wird ist ein Schnellschlussventil im Anschluss an das Absperrventil anzubringen Ol aus dem Druckgeh use kann nur ber die Verschlussschraube im Druckgeh useab gelassen werden Sollte das Olablassen schlecht m glich sein ist die Pumpe mit warmem Wasser aufzuw rmen wo durch die Viskosit t des les verringert wird berpr fen Sie und ndern Sie das vorhandene lablass System so dass kein neues OI in die Pumpe gelangen kann Before moving or tilting the pump e g to access or to clean the conical suction filter the refrigerant must be discharged It is recommended that the refrigerant is purged to the dry gas side of the surge drum via the pressure gauge valve at the base of the discharge valce Hot water may be used on the outside of the pump to accelerate the boiling off of the liquid refrigerant Never use naked flame or open fire to warm up the pump When there is no liquid refrigerant left in the pump carefully open the slotted screw plug on the suction housing 58 by 74 turn to depressurise the pump When there is no resid ual pressure inside the pump the flange bolts can be care fully unscrewed Be aware of any trapped liquid or leaking valves seats 9 2 SHIPPING OF THE PUMP When a pump has to be retu
56. g einge f hrt werden siehe Abb 9 b Durch die Anordnung soll erreicht werden dass sich eventu ell bildende Wassertr pfchen nicht am Kabel herunterlaufen und in den Klemmkasten gelangen Der Klemmkasten muss stets dicht verschlossen bleiben um das Eindringen von Schmutz und Feuchtigkeit zu verhindern ebenso ist eine Ber hrung der Kontakte auszuschlieBen Die Anschlusskabel sind in ausreichender L nge vorzu sehen damit gen gend Bewegungsfreiheit f r Wartung und Reinigung des Schmutzsiebes gew hrleistet ist 32 70 C UL UOVOW L3 1 2 OSS L1 L2 PE rechtes Drehfeld Thermokontakt 2A ac clockwise phase sequence thermostatic bimetal Fig 8B Alte Ausf hrung HRP 8050 und 5040 bis 12 2000 Old execution of HRP 8050 and HRP 5040 until 12 2000 The correct direction of rotation indicated by the cast arrow on the pump housing is obtained if the electric connections are made as detailed in the terminal box electric wiring diagram fig 8 with the phase sequence rotating clockwise The direction of the phase sequence can be measured with specific measuring equipment The electrical connection information is also available on the label inside the cover of the terminal box see fig 8 The terminal box has two sizes of cable sockets All cable and electrical connections including the terminal box have to be made to IP 54 Abb 9 b Richtige Kabelzuf hrung mit Bogen Fig 9 b Correct connection with loop in e
57. gh value This increase in pressure can very quickly damage the pump If there is oil contamination during standstill of the pump the oil must be drained from the pump before restarting the pump otherwise a malfunc tion may occur which can lead to pump failure which may lead to the failure of the pump 9 SERVICE AND MAINTANANCE 9 1 REMOVING A PUMP Beachten Sie beim Ausbau unbedingt die lokalen Unfall Follow all national and local safety requirements when re Verh tungs Vorschriften Beachten Sie insbesondere folgen moving the pump Particular care must be taken of the des following e Pr fen Sie den Maschinenraum auf Fluchtm glichkeiten Check the plant room layout and exit doors so you can um den Raum im Notfall schnell verlassen zu k nnen Sorgen Sie aus Sicherheitsgr nden f r Hilfe bei Trans port und Demontage der Pumpe Sorgen Sie f r geeignete Schutzkleidung mindestens f r eine Sicherheitsbrille und Handschuhe und bei Verwen dung von NHs f r eine griffbereite Gasmaske Schalten Sie die elektrische Spannungszufuhr und die elektronischen Uberwachungen aus und sichern Sie gegen ein Wiedereinschalten Eine Markierung sollte am Steuerschrank angebracht werden aus der hervorgeht dass die Pumpen ausgeschaltet sind und daran gearbeitet wird Notieren Sie die Reihen folge der elektrischen Anschl sse und entfernen Sie die Verdrahtung Arbeiten an elektrischen Anlagen oder Betriebsmit teln d rfe
58. hrung so gew hlt sein dass eine Entgasung gew hrleistet ist siehe Kap 6 Bei der HRP 3232 und HRP8050 90bar erlaubt die Kon struktion mit einer vertikalen Motorwelle dass sich bilden de Gasblasen ungehindert aufsteigen k nnen Bei den Pumpen mit horizontaler Welle HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 und HRP 10080 befindet sich im Lager geh use ein Lagerverschleisssensor Uber den Anschluss 77 an der AuBenseite der Pumpe kann bei Stillstand mit Hilfe eines Durchgangspr fers der VerschleiB des Lagers gepr ft werden Ist kein Widerstand messbar liegt ein LagerverschleiB vor und die Pumpe muss zur Reparatur eingeschickt werden Zwischen Spaltrohr und Statorge h use ist Transformator l eingef llt Das Ol verhindert ein Eindringen von Feuchtigkeit und gew hrleistet eine gleichm Bige Abfuhr der Motor W rme In den Wicklungen des Stators befindet sich ein Kaltleiter zur Temperatur berwachung By the diefferential pressure in the pump some of the liquid refrigerant is bled to the back bearings through the hollow shaft On top of each intermediate piece there is a small bypass hole connecting the suction and discharge side When gas has collected in the discharge chamber it can vent through these holes to the suction chamber and from there returning to the surge drum It is important that the down leg must be designed in such a way that the pump venting can take place see chapter 6 For the HRP 3232 and HRP8050 90bar the design
59. icht Pumpe Weight pump with kg 43 55 83 83 110 117 mit Gegenflanschen counterflanges Dauerschalldruckpegel Sound pressure level dB A 70 70 70 70 70 un Klemm Mn Haba box IP 54 54 54 54 54 Kabeldurchf hrung prepared to PG Ve vue 1 20 ixm2om2s 4 x 25 4 2 ELEKTRISCHE DATEN 4 2 ELECTRICAL DATA 50 Hz 3 x 400 V SPEZIFIKATION Einheit HRP HRP HRP HRP HRP DESCRIPTION Unit 3232 5040 5050 8050 10080 Drehzahl Speed n mint 2900 2900 2900 2900 2900 Nennstrom Nominal current Inenn A 2 2 7 5 12 12 16 Wirkstrom Effective current bei NH3 with NH3 Imax A 1 5 4 7 5 5 7 0 13 0 bei with Imax A 2 1 7 0 10 0 16 0 Bei FKW HFO z B R134a With HFC HFO e g R134a Imax A 2 2 5 2 8 5 16 0 20 0 Nennleistung Motor power N kW 1 0 2 2 4 0 4 0 8 9 Wirkleistungsfaktor Motor power factor bei NH3 with NH3 Cos 0 61 0 63 0 68 0 80 0 79 bei CO2 with Cos HH 0 83 0 80 0 88 0 85 Bei FKW z B R134a With HFC e g R134a Cos 0 84 0 63 0 85 0 85 0 89 Wirkleistung Effective motor power N kW Nwirk 43x U x wirk X COS 0 60 Hz 3 x 460 V SPEZIFIKATION Einheit HRP HRP HRP HRP HRP DESCRIPTION Unit 3232 5040 5050 8050 10080 Drehzahl Speed n min 3500 3500 3500 3500 3500 Nennstrom Nominal current Inenn A 2 2 7 5 12 12 16 Wirkstrom Effectivecurrent bei NH3 with NH3 Imax A 2 0 6 2 7 3 10 0 16 0 bei CO2 with CO Imax A 2 6 9 5 16 0 24 0 Bei FKW HFO z B R134
60. ie nur in vertikaler Ausf hrung erh lt lich ist wird auch die HRP8050 90bar in vertikaler Ausf h rung angeboten Die HRP8050 90bar wird ohne Spaltrohr ausgeliefert und ist daher nur f r den Einsatz in CO2 Anlagen geeignet 3 2 LIEFERUMFANG e Pumpe komplett mit Spaltrohrmotor Spitzsieb und Gegen flanschen Modell GF AuBerdem geh rt zur HRP 3232 ein Ablassventil EA 10 G GB PN 40 Optionaler Lieferumfang 2 EA Pumpe mit saugseitigem und druckseitigem Ab sperrventil druckseitig mit Entl ftungsventil Manomete ranschluB und Nocken f r Str mungsw ch ter Differenzdruckschalter e EA ERA Pumpe mit saugseitigem Absperrventil und druckseitigem absperrbarem R ckschlagventil druckseitig mit Entl ftungsventil ManometeranschluB und Nocken f r Str mungsw chter Differenzdruckschalter e Thermistor Ausl seger t INT 69 V Ablassventil EA 10 G GB PN 40 3 8 BESTELLANGABEN Bei Bestellung der Pumpe sind folgende Daten anzugeben Typenbezeichnung HRP 3232 HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 oder HRP 10080 Modell GF 2 x EA oder EA ERA Netzspannung und Frequenz besondere Anforderungen wenn zutreffend z B PN 65 oder 90 bar f r HRP8050 vertikal e Bei HRP8050 wenn synthetische K ltemittel FKW HFO eingesetzt werden Wenn Sie unsicher sind ob die richtige Pumpe ausgew hlt wurde erg nzen Sie bitte folgende zus tzliche Informationen e Kaltemittel Verdampfungstemperatur
61. igt der Druck sehr schnell an Der dabei erreichte unzul s sig hohe Druck f hrt kurzfristig zur Zerst rung der Pumpe Sollte sich w hrend des Stillstands l in der Pumpe ansammeln muss dieses vor Neustart der Pumpe abgelassen werden andernfalls kann es zu Funkti onsst rungen kommen die u U zur Zerst rung der Pumpe f hren 9 WARTUNG UND INSTANDHALTUNG 9 1 AUSBAU DER PUMPE 8 5 DURING NORMAL OPERATION o During normal operation the pump does not require specific maintenance there is no need to refill or to change the oil It is strongly recommended that the following items are checked frequently check the conical suction filter for contamination check the pumpre circulation pipework for oil contami nation check the pressure differential of the pump e check the bearing wear listen to the running sound of the pump Crackling noise indicates oil contamination once a year or as dictated by the classification rules the pump operation settings and all safety provisions should be checked e The date time and results of each inspection should be recorded together with the serial number 8 6 PUMP STANDSTILL STAND BY During periods of pump standstill only one valve may be closed preferably the discharge valve When the suction and discharge valves are closed at the same time trapping cold liquid in the pump the pressure will increase rapidly as the liquid warms up to an unacceptable hi
62. k rper Interne Sch digung Zu viel Gas in der Pumpe siehe o g Punkte R ckw rtslauf durch r ckstr mendes K ltemittel z B fehlendes oder undichtes R ckschlagventil falsch montier te Entgasungs oder Mindestmengenleitungen Kap 6 4 System verschmutzt Feuchtigkeit im Klemmkasten Verschraubungen dicht ausf hren und Klemmkasten abdichten Blockieren der Pumpe siehe auch o g Punkte 10 TROUBLE SHOOTING TT 1 E E ES pump makes scratching noise capacity too low valves on pump open switched off on pressure difference control switched off on flow switch switched off by too high temperature switched off by too high power consumption life time of bearings too short Motor protection fuses trip the pump noise comes from outside foreign material in pump gas in the pump e g level below minimum level in the surge drum conical filter is blocked too fast reduction of the evaporating temperature operation against a too high pressure impellers or intermediate pieces worn out bearings worn out rotor in contact with can direction of rotation wrong stop valves behind the pumps closed too much gas in liquid e g liquid level in separator too low conical filter blocked pump operates against a too high pressure valves on cooler closed regulating valve not opened far enough Overflow valve pressure set too low contamination is blocking the piping system non re
63. lagen sind einzu halten 9 8 2 DAMAGED ROTOR CAN You cannot automatically detect whether the rotor can is damaged or is leaking since the stator housing is designed at the same compressive strength To find out whether refrigerant has penetrated into the stator housing loosen carefully the 1 4 screw plug on the motor cover 09 Always wear personal protective safety clothes especially safety glasses Use a leak detector or if NHs was used you will simply smell whether refrigerant is present in the transformer oil 9 3 3 PUMP INTERCHANGEABILITY The inlet and outlet connection flanges of the HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 and HRP 10080 pumps are of the same sizes and diameters as FAS flanges All flanges are of a square design and have four 4 bolt holes The inlet and outlet connecting flanges of the HRP 3232 up to 40 bar are round type EN 1092 1 11 C DN32 PN40 former DIN 2635 2512 All other flanges are specially made and are therefore al ways delivered with counter flanges If you want to replace WITT GP pump models with HRP pump models please contact your supplier for further infor mation 9 4 REPARING A PUMP It is not recommended you open and repair the o pump Preferably send the pump for repairing to your supplier or to the factory if required request a replacement pump Repairs should only use factory supplied assem blies and be fitted by specially WITT trained per sonnel During the training a rep
64. le in der Saugleitung sollten gro z gig bemes sen und ohne Reduzierung ausgef hrt sein um eine Entga sung zu erm glichen Kugel oder Durchgangsventile sind zu bevorzugen Bei Durchgangsventilen auf horizontale Spindel lage achten Kugelventile sollten auch nicht zur Pumpenseite reduziert sein Vom Einbau von Filtern Trocknern etc wird abgeraten Um die Funktion der Pumpe auch bei einer gerin gen Druckdifferenz und den damit verbundenen groBen Volumenstrom sicherzustellen m ssen die in nachstehender Tabelle angegebenen Durch messer der Saugleitung mindestens eingehalten werden 6 3 DOWNLEG DESIGN The pump shall be connected vertically with the separator To prevent interference between pumps it is advised that each pump be connected individually to the separator see fig 6a When a stand by pump is planned an installation accord ing fig 6b is recommended To avoid any vortexing the downleg here again protrudes into the separator An oil drainage dome around the suction line as shown in fig 6b can be favourable Consideration shall be given to the fact that the suction line must be installed directly to the pump avoiding addi tional elbows or horizontal run Any gas accumulation in the suction line and particularly in valves attached to the pump must be avoided Gas bub bles should be able to flow back to the separator unhin dered counter to the liquid flow especially when the pump is not in operation
65. lectrical cable It is important that all electrical cables are connected with a loop to the terminal box see fig 9 b By using a loop any condensate that may run along the cable is prevented from running into the terminal box The terminal box must be sealed at all times to prevent dirt and moisture to come in also touching of the connections has to be avoided The length of the loop shall be of sufficient length to enable the tilting and moving of the pump during inspection and replacement of the conical strainer in the pump suction connection 7 TRANSPORT UND LAGERUNG Alle ffnungen sind mit gelben Kunststoffkappen versehen die den Eintrag von Wasser und Schmutz verhindern Die Lagerung sollte trocken und vor Schmutz gesch tzt erfolgen Heben Sie die Pumpen gem nachfolgenden Fotos an 7 TRANSPORT AND STORAGE All connections are protected with yellow plastic caps to pre vent any dirt or moisture contaminates the pump Storage shall be dry and protected from any dirt or debris Please lift the pumps according to the following photos Der Klemmkasten darf nicht zum Anheben der Pum pe verwendet werden 8 MONTAGE UND BEDIENUNG Montagearbeiten an der K ltemittelpumpe sind grunds tzlich nur von sachkundigem Personal durchzuf hren 8 1 MONTAGEVORBEREITUNG Vor Montage der Pumpe sind folgende MaBnahmen zu ergreifen Pumpe auspacken und auf Transportsch den und Vollst ndigkeit der Lieferung
66. low the separator or low pressure receiver Allow sufficient access space around the pumps for removing or replacing the pump servicing valves setting pressure difference control inspection and cleaning the conical strainer Also allow space for normal frost ice accumulation around the pump Vertical distance between bottom of the separa tor to the pump centre shall be at least 1 m Greater distance will make the pump less sensi tive to system pressuere fluctuations A Particularly with CO2 applications of tem peratures warmer than 10 C a minimum suction head of 2 to 2 5 m should be con sidered The suspended mounting of the pumps with threaded bars of at least 180 mm length is recommended 5040 HRP5050 HRP8050 and HRP10080 should be aligned horizontally wheres the HRP 3232 and HRP8050 90bar should be aligned vertically Please consider that e A condensate trip tray can easily be placed and cleaned e The conical suction line filter can be cleaned easily e Stress in the piping system is avoided 6 2 PUMP CONNECTION The top connection of the suction line to the separator can be made with an elbow or a down pipe with vortex breaker When designing the vertical down pipe special attention must be taken that any oil which may settle does not drain into the duty or stand by pump Therefore it is recommended that the suction down leg protrudes into the surge drum by 30 40 mm depending on
67. lt werden Da nach sollte eine St rmeldung erfolgen und die Pumpe abge schaltet werden Die Pumpe darf erst nach Kl ren und Behe ben der Fehlerursache sowie Quittieren der St rmeldung gestartet werden Ein Differenzdruck Pressostat reicht jedoch zur Absiche rung gegen Null F rderung nicht aus 60 Hz HRP 10080 bei 60 m HRP 8050 bei 60m 5050 bei 60 5040 bei 45 m 3232 bei 40 Ein berstr mventil ist immer dann vorzusehen wenn die Schaltung der Verdampfer eine Null F rderung zul sst d h alle Verdampfer geschlossen werden k nnen Das Betreiben der Kaltemittelpumpen gegen zu hohen Druck z B aufgrund nahezu oder ganz gedrosseltem Zustand ist unzul ssig und be sch digt die K ltemittelpumpe Zur Einstellung des berstr mventils ist die Druckdifferenz ber die Pumpe gem ss Tab 1 f r folgende F rderh hen einzustellen Druckverluste bis zum berstr mventil sind zu ber cksichtigen 50 Hz e 10080 bei 45 m e HRP 8050 bei 45m e HRP 5050 bei 45m e HRP 5040 bei 30m e 3232 bei 25 o F r die berstr mleitung haben sich folgende Durchmesser bew hrt HRP 3232 in DN 20 HRP 5040 und HRP 5050 DN25 HRP 8050 in DN 32 sowie HRP10080 in DN40 Wenn die Pumpe einen hohen Gasanteil f rdert dies A wurde beobachtet wenn Anlagen mit CO2 oberhalb von 10 C betrieben werden wird die Pumpenkurve nach unten verschoben d h die F rderh he bzw der F rderdruck sinken In die
68. lteter Energieversorgung durchgef hrt werden Die angegebenen Temperatur und Druckangaben d rfen auf keinen Fall berschritten werden Installation and operating instructions Fig 1b HRP 3232 1 INTRODUCTION Please read the entire manual careful before selecting installing commissioning and servicing the pump 1 1 INTENDED USE The WITT hermetic refrigerant pump type is designed to deliver exclusively refrigerant liquid at its boiling point The pump is labelled with model and design limitation for pressure and temperature The HRP refrigerant pump is designed with safety fea tures which ensures security from the escape of ammo nia in the event the stator can leaking the pump body and the complete motor housing is designed to 25 bar pres sure to contain high pressure refrigerantRefrigerant will not escape from the pump or through the electric cable connections Performance data of the pump are to be found in chapter 4 Technical data 1 2 SAFETY REQUIREMENTS All of the following specified work must be car ried out by knowledgeable personnel experi enced in installation and service of refrigeration systems All personnel must be familiar with the national legal requirements and safety regula tions All safety regulations and codes of prac tice concerning the use of refrigerants must be adhered to with special attention paid to pro tection clothing and wearing of safety glasses Service
69. ly prior to and not before installation of the pump e check that the conical suction strainer has been supplied and that the gaskets are on both sides of the suction strainer mounting ring the gaskets must be clean and lightly covered with oil Make sure all equipment connections are clear of plastic caps and rags the piping system is to be clean and free of any moisture 33 Die Pumpe wird im Werk einem kurzen mechani schem Probelauf mit K ltemaschinen l FUCHS Reniso synth 68 bei Umgebungstemperatur unterzogen Wenn die Pumpe in einer Anlage eingesetzt wird in der die Verunreinigung mit diesem l unzul ssig ist z B bei Verwendung von Ester l muss die Pumpe zuvor mit einem L sungsmittel ausreichend gesp lt werden A 82 MONTAGE DER PUMPE Die Pumpe ist sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite mit Montagebohrungen versehen Dies erm g licht eine stehende oder h ngende Montage Schon wegen der Schwitzwasserbildung ist eine h ngende Anordnung der Pumpe vorzuziehen Bei h ngender Montage werden Gewindestangen ben tigt welche es erm glichen die Pumpe zur Wartung und Reini gung des Spitzsiebes abzulassen Damit ist das Auswech seln des Spitzsiebes gew hrleistet ohne die Pumpe kom plett zu entfernen Es ist empfehlenswert die Gewindestangen mind o 180 mm lang auszuf hren um gen gend Raum zum Auswechseln des Spitzsiebes sicherzustellen siehe Fig 10 Vorteile einer h ngenden Montage
70. m piece 1 3 2196 2162 001007 3100 8196 2162 001013 3100 R ckf hr Zwischenst ck return intermediate piece 4 9196 2162 001006 5040 8196 2162 001006 5040 Leitschaufel Zw st ck 2 guide vane interm piece 2 5 9196 2162 001008 3470 8196 2162 001008 3470 Leitblech zum Leitschaufel Zw Stk 2 guide plate for interm piece 2 5a 2162 002041 126 2162 002041 126 Schraube zum Leitblech Screw for guide plate 5b M6 x 10 5112 BC51A9 5 M6 x 10 5112 BC51A9 5 Druckgeh use discharge casing 6 DN 50 2162 000024 4080 DN 50 2162 000024 4080 Lagergeh use bearing casing 7 2196 AT 2880 8196 A7 2880 Stator Geh use stator casing 8 196 8 10550 0196 8 10550 Motordeckel motor cover 9 2196 2162 000012 3640 0196 2162 000012 3640 Spaltrohr inkl Teile 11 13 can compl incl parts 11 13 10 095 10 3055 095 10 3055 Lagerdeckel bearing cover 14 079 10 497 079 10 497 Zylinderschraube Innen 6kt socket head cap screw 21 M6 x 25 A10 7 M6 x 25 A10 7 Zylinderschraube Innen 6kt socket head cap screw 22 8 x 245 5112 BH61GS 98 8 x 245 5112 BH61GS 98 6kt Schraube hexagon head cap screw 24a M16 x 65 5111 AH81BI 126 M16 x 65 5111 AH81BI 126 6kt Mutter hexagon nut 24b M16 5151AH8100 30 M16 5151AH8100 30 6kt Schraube hexagon head cap screw 25a M12 x 55 5111 AH81BI 60 12 x 55 5111 AH81BI 60 6kt Mutter hexagon nut 25b M12 5151 AH8100 15 M12 5151 AH8100 15 Torx Schraube zur AnschluBdose torx screw for conn box 26 4x30 20 5143 CLGAAT 3 4x30 TX20 5143 CLGAAT 3 E
71. mkastens siehe unten 28 When a minimum flow line should be installed it is impor tant each pump will receive a separate line that is con nected to the gas side of the surge drum If multiple pumps are connected to the same line it is possible the pump in stand by will see reverse flow which will damage the pump We have prepared a customer information for the minimum flow line which will be send upon request A flow switch must be installed when a bypass valve is not fitted in the refrigerant circuit It is known when the bypass valve is not fitted the pump is capable of produc ing a differential pressure without volume flow and has not been stopped by the differential pressure switch The flow switch control in the pump discharge shall stop the flow as the flow drops below 0 2 nvs See WITT information sheet W 4652 0 01 If a minimum level cut out switch is mounted on the separator it shall be used to switch the pump off in case of a lack of refrigerant dry run protection It is recommended the control panel incorporates a Hand Off Auto switch for use during commissioning and maintenance operations It is important to take care that during manual op eration of the pump all safety devices in the circuit are connected and in good working condition Nil Voltage Bearing Condition Test For the horizontal pump models it is possible to detect bearing wear during pump stand still The external end of the sensor wire unde
72. n Minimalstandbegrenzer am Abscheider vorhan den ist sollte dieser auch zur Abschaltung der Pumpe bei K ltemittelmangel genutzt werden Trockenlaufschutz Es ist empfehlenswert die Steuerung der HRP Pumpen mit einem H 0 A Schalter auszur sten Dieser Schalter hat sich f r Inbetriebnahmen und bei Wartungsarbeiten bew hrt Es ist jedoch darauf zu achten dass auch im Handbe trieb alle Sicherheitsfunktionen angeschlossen und aktiv sind LagerverschleiBkontrolle Horizontale Pumpentypen sind mit einer LagerverschleiBan zeige ausger stet Beim Stillstand der Pumpe kann ber den externen Anschluss unter Kappe 77 eine elektrische Durch gangspr fung vorgenommen werden Sollte dabei ein Masseschluss festgestellt werden ist das Lager verschlissen und die Pumpe muss zur Reparatur ein geschickt werden Elektrischer AnschluB der Kaltleiter o Bis 12 2000 wurde zur Temperaturabsicherung der HRP 5040 und HRP 8050 ein Thermokontakt Klixon verwendet der mit 220 V angeschlossen wurde siehe Schaltplan Fig 7c Ab 12 2000 werden alle Pumpen mit Kaltleitern in den Motorwicklungen ausger stet die an den Klemmen 1 und 2 mit U x 2 5 V angeschlossen werden Das erforderliche Ausl seger t kann bei WITT bezogen werden Die Klemmen 1 und 2 sind mit einer Glassicherung 62 mA Artikelnummer 2591 000101 und mit einer Klemme 0 Arti kelnummer 2591 000201 ausger stet Eine Ersatzsicherung befindet sich im Deckel des Klem
73. n nur von einer Elektrofachkraft den elekt A rischen Regeln entsprechend vorgenommen wer den evacuate the area quickly in case of an emergency e Seek assistance to handle and remove the pumps e Wear the correct protective safety clothing as mini mum use a safety goggles and gloves in case of NH have a safety gas mask within easy reach Isolate the pump by switching off and locking off A the electrical supply and the electrical controls Make sure reconnection is not possible A label should be fixed to control panel to indicate pumps are switched off and are being worked on Note the sequence of electrical connections and disconnect the wiring A trained engineer or suitable qualified electrician in accordance with electrical engineering regula tions should carry out any work on electrical equip ment or controls WITI 36 Vor Demontage der Pumpe oder vor dem Wechseln des Spitzsiebes muss das K ltemittel entfernt werden Es ist empfehlenswert das K ltemittel ber das Manometerventil vor der druckseitigen Absperrung in den Gasraum des Ab scheiders verdampfen zu lassen Um das Ausdampfen zu beschleunigen kann heiBes Wasser ber die Pumpe gegos sen werden N Die Verwendung einer offenen Flamme ist unzu l ssig Wenn die Pumpe k ltemittelfrei ist ist die geschlitzte Ver schlussschraube am Sauggeh use 58 vorsichtig 1 4 Umdre hung zu l sen um ggf Druck abzulassen Erst wenn die Pumpe nicht m
74. nde Wert soll kleiner sein als die max Stromst rke Imax f r das ver wendete K ltemittel Siehe 4 2 Alle HRP Pumpen sind seit 12 2000 mit Kaltleitern in der Wicklung ausger stet Das hierf r erforderliche Ausl sege r t z B INT 69 V kann von WITT bezogen werden Der eingebaute Kaltleiter ist an den Klemmen 1 und 2 angeschlossen U lt 2 5 V Diese thermische Absicherung muss angeschlossen werden sonst wird keine Gew hrleistung bernommen Under no circumstances shall the maximum ve locity in the downleg exceed 0 3 m s The conical suction filter that comes with the pump must be fitted at all times to protect the pump from any contamination 6 4 PUMP DISCHARGE LINE The design of the discharge line is less critical to the sys tem operation A liquid velocity of 1 5 m s is normally rec ommended A non return valve this is usually a combined o stop check valve type ERA in the discharge line is required when a backwards flow from the dis charge to the suction side is possible This may be the case when e several pumps are connected to one discharge manifold e the static head to the coolers is high A non return valve should be mounted as close as possible to the discharge flange If a larger distance is required an additional vent line to the LP side should be installed directly in front of the check valve to prevent a possible gas blockage This vent line must be installed separately for each pump
75. nformationszeichnung presentation of information HRP 5040 HRP 8050 Datum 30 11 2000 Diese Zeichnung zeigt die von der Fa Witt empfohlene Zeichn Nr 3 16128 0342 001 001s Steuerung der K ltemittelpumpen Typ HRP5040 8050 bis 1 12 2000 Modelle bis until 01 12 2000 285 m recommended wiring diagram refrigerant pump type HRP5040 8050 Empfohlener Schaltplan alte Ausf hrung bis 1 12 2000 Fig 7c Recommended electrical wiring diagram old execution until 1 12 2000 U V w L1 L2 L3 rechtes Drehfeld Thermistor clockwise phase sequence US 2 5V Fig 8A Anschlussplan innerhalb des Klemmkastens am Motor Wiring information inside the terminal box Um die richtige Drehrichtung der Pumpe markiert durch einen Pfeil zu gew hrleisten muss diese gem Schema Fig 8 unter Ber cksichtigung des rechten Drehfeldes ange schlossen werden Die Richtung des Drehfeldes kann mit einem Drehfeldmessger t festgestellt werden Informatio nen zum Anschluss der Pumpe finden sich auch auf einem Aufkleber auf der Innenseite des Klemmkastendeckels Fig 8 In den ffnungen des Klemmkastens befinden sich Kabel Durchf hrungen Alle Kabeldurchf hrungen und elektri schen Anschl sse sowie die Klemmkastenabdichtung sind mind IP 54 auszuf hren Abb 9 a falsche Kabelzuf hrung Fig 9 a unacceptable cable connection Es ist darauf zu achten dass die Kabelanschl sse mit einem nach unten gerichteten Bogen in die Verschraubun
76. nly be removed from the pump trough the drain plug on the discharge side At low temperatures when oil flow is slow the pump must be warmed up on the outside with warm water to lower the viscosity of the oil making it flow more easily The oil return system from the surge drum should be checked or modified to prevent further oil con tamination of the pump WITI 37 9 3 2 SCHADEN AM SPALTROHR Eine Besch digung oder Leckage des Spaltrohres ist nicht unmittelbar festzustellen da auch das Statorgeh use druck fest ist Um festzustellen ob K ltemittel in den Statorraum eingedrungen ist muss die 1 4 Verschluss Schraube 58 auf dem Motordeckel 09 vorsichtig gel st werden In jedem Fall pers nliche Schutzbekleidung insbe sondere Schutzbrille tragen Der Austritt von K ltemittel kann dann ber ein Lecksuchge r t oder bei NH durch Geruch festgestellt werden 9 3 3 AUSTAUSCHBARKEIT DER PUMPEN Die FlanschmaBe der HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 und HRP 10080 stimmen mit den Abmessungen der FAS Flansche berein Alle Flansche haben 4 Schraubenl cher und sind quadratisch Bei der HRP 3232 bis 40 bar werden Flansche nach DIN EN 1092 1 11 C DN32 PN40 ehemals DIN 2635 2512 verwen det Alle anderen Flansche sind Sonderflansche und werden daher immer mit Gegenflanschen ausgeliefert Wenn WITT GP K ltemittelpumpen gegen HRP Typen aus getauscht werden sollen wenden Sie sich bitte an Ihren Ver treter um weitere Informati
77. onsn zu erhalten 94 REPARATUREN AN DER PUMPE Es ist nicht zu empfehlen die Pumpe selbst zu ber o holen Sie sollte zur Reparatur an den Lieferanten oder das Werk zur ckgesandt werden gegebenen falls ist sie durch eine Austauschpumpe zu ersetzen Reparaturen unter Verwendung von Austausch Bau gruppen erfordert geschultes Personal und sind nur in Einzelf llen m glich Eine separate Reparaturanleitung kann in diesen F llen angefordert werden 9 5 BESONDERE HINWEISE WITT HRP Pumpen sind geschlossene Pumpen bei denen alle bewegten Teile einschlie lich Lager und Rotor in direk tem Kontakt mit dem K ltemittel stehen Alle Abweichungen von einem stabilen Betrieb haben direk ten Einfluss auf die bewegten Teile insbesondere auf die Lager Schmutz l und Druckschwankungen verk rzen die Lebensdauer WITT HRP Pumpen sind ausschlie lich f r den A Einsatz in Kalteanlagen geeignet Lesen Sie die Betriebsanleitung vollst ndig vor Auswahl Ge brauch und Wartung der Pumpe Nur erfahrene und ausgebildete K ltemonteure d rfen die Pumpe mon tieren betreiben oder warten Die angegebenen Temperatur und Druckbereiche m ssen eingehal ten werden Besonderes Augenmerk muss auf die g ltigen Vorschriften in Bezug auf die verwendeten Materialien gerichtet werden Die Pumpe darf nicht entfernt werden bevor diese nicht k ltemittelfrei ist Die rtlichen Vorschriften f r K lteanlagen elektri X5 sche Schaltungen und Umweltauf
78. or stator with parts 2162 A00117 Lagerstreifen Anlaufscheiben Bearing strip retaining disks 2162 000127 2x43 2x44 Lagergeh use mit Teilen bearing casing with parts ab 04 2003 07 29 39 41 1 45 51 77 79 93 E30 E42 1 since 04 03 s 1620009089 3290 Stator mit Teilen stator with parts 2162 A0012 2552 08 50 51 52 54 55 59 71 E30 E42 1 62 A00120 Spaltrohr mit Teilen Motor can with parts 10 14 21 41 1 51 E30 E42 1 Welle mit Rotor mit Teilen shaft with rotor with parts 2162 A00009 8750 42 42 1 46 49 51 61 64 E30 E42 1 Lagerring Lagerbuchse bearing sleeve bearing bush 2162 000200 1x41 1 1x41 1x42 1 1x42 2 Lagerstreifen Anlaufscheibe bearing strips retaining disks 2162 000202 2x43 1x44 1 1x44 Dichtungssatz Anz x Nr set of gaskets number x no 2162 0012 2162 0012 2x31 1x32 9x33 1x34 1x35 3x38 Ee ES Ee Gegenfl saugs inkl Befest mat Counterflansch incl mount mat 2162 14 1 2162 14 Gegenfl drucks inkl Befest mat Counterflansch incl mount mat 2162 14 1 2162 14 Welle Rotor Laufr dern gewuchtet Balanced shaft rotor impellers Ab 01 2010 A 2162 A00011 2162 A00012 42 2 42 1 46 47 48 49 51 61 64 E30 E42 1 Since 01 10 SENO komplette HRP Austausch Baugruppen und Ersatzteilsets complete HRP replacement assemblies and spare part sets HRP 8050 HRP 8050 CO Tei Arikemummer Gewichtg
79. ow switch differential pressure switch PTC motor control INT 69 V oil drain valve type EA 10 G GB PN 40 3 8 ORDER INFORMATION Please specify the following data when ordering a pump type HRP 3232 HRP 5040 HRP 505 HRP 8050 or HRP 10080 e Model e g GF 2 x EA or EA ERA Voltage and frequency e Special requirements if applicable e g PN 65 for HRP 3232 or PN90 for the vertical HRP8050 For HRP8050 if synthetic refrigerant HFC HFO are used If you are unsure about the selection please provide the following additional information refrigerant type evaporating temperature e capacity required pressure head m 3 4 CODES CERTIFICATES APPROVALS The following certifications are available and can bw downloaded from our website www th witt com decla ration of incorporation of a partly completed machinery according to EG machinery directive conformity decla ration according to EG low voltage directive 4 TECHNISCHE DATEN 4 TECHNICAL DATA 41 ALLGEMEINE DATEN 41 GENERAL INFORMATION SPEZIFIKATION Einheit HRP HRP HRP HRP HRP DESCRIPTION Unit 3232 5040 5050 8050 10080 Kaltemittelinhalt Volume refrigerant side Itr 1 1 2 8 5 5 5 6 35 Trafo linhalt Volume transformer oil Itr 0 75 1 1 5 1 5 1 6 Gew
80. punkt die gemessene Druckdifferenz festzuhalten Bei einem st rungsfreien Betrieb ist das Spitzsieb nach 1 2 Wochen auf Verunreinigung zu pr fen Abh ngig vom Grad der Verschmutzung ist eine berpr fung und Reinigung des Spitzsiebes in regelm Bigen Abst nden vorzunehmen 83 PRIOR TO COMMISSIONING the refrigeration system must be pressure tested vac uum tested and be fully charged with refrigerant e the suction and discharge valves must be fully open e the valves of the pressure differential control if fitted must be fully open the pressure differential switch if fitted must be set at a difference of at least 20 kPa above the system static height static height means liquid column pressure difference between cooler inlet and separator a sufficient volume of refrigerant must be present in the separator or low pressure receiver for a minimum running time of approxately 2 3 minutes the electrical control system including all safety controls must be pre tested prior to starting the pump Check the wiring for the correct rotation of the motor 8 4 COMMISSIONING PROCEDURE e check and record the pressures in the system e ifthe pressure difference is smaller than expected the pump may be rotating in the wrong direction Check proper rotation by measuring phase sequence If it is necessary switch off electrical system change over two connecting cables and test pressure difference again Close th
81. r the cap 77 can be used to meas ure the electrical resistance When a closed circuit with the pump housing is observed the bearings are worn and the pump must be sent to the supplier for repair Electrical Connection PTC Resistors Until 12 2000 the thermal protection of HRP 5040 and HRP 8050 was obtained using a thermoswitch klixon which was connected with 220V see wir ing information fig 7c Since 12 2000 all pumps are fitted with PTC resis tors in the motor windings which are connected at clamp terminals 1 and 2 with U lt 2 5 V The required PTC motor control can be supplied by WITT The clamp terminals 1 and Z2 are protected by a pico fuse 62 mA art no 2591 000101 and an additional con nection MBK 0 art no 2591 000201 There is a spare picofuse 62 mA inside the cover of the terminal box see below Glassicherung Picofuse 62 mA L1 S1 A 3 Schalter 2 4 manual autom switch xx xx Autom K lteanforderung 15 13 and 1 xx K2x xx fari K3T K6 freigabe cooing 18 14 safety switch for manual operating 21 K6 7 xx 22 K3x 11 St rung quittieren Ki fee reset 14 12 95 13 Motorschutz Q1 7 Overload protection 96 14 K7 L BI B2 11 Thermistor Ausl seg
82. rdungs Schraube earthing screw 27 M4 x 10 5112 AO31A9 1 M4 x 10 5112 1 9 1 lange Innenskt Schraube long socket head cap screw 28 M16x450 5112 BHA3MH 730 M16x450 5112 BHA3MH 730 Gewindestift set screw 29 M6 x 10 AT 1 M6 x 10 A7 1 Flanschdichtung saugseitig joint suction flange 31 55 77x2 5632 1BICAI 4 55 77x2 5632 1BIC4I 4 Flanschdichtung druckseitig joint discharge flange 32 55 77x2 5632 1BIC4K 8 55 77x2 5632 1BIC4K 8 Dichtung Geh Zw st cke joint casing interm pieces 33 180 195x0 3 E30 3 180 195x0 3 E30 3 Dichtung Spaltrohrende joint can end 34 50 58x0 3 E30 1 50 58x0 3 E30 1 Dichtung Motordeckel joint motor cover 35 30 40x0 5 E30 1 30 40x0 5 E30 1 Dichtung 1 4 VerschluBschraube joint 1 4 screw plug 38 14 20x1 5 E30 3 14 20x1 5 E30 3 Schutz zum Gewindestift set screw protection 39 D 5x5 7 1 D 5x5 A7 1 Lagerring Il pumpenseitig bearing sleeve Il 41 1 40 60x20 E41 1 147 40 60x20 E41 1 CO 147 Lagerring 1 2 motorseitig bearing sleeve motor side 41 40 50x20 E41 1 108 40 50x20 E41 1 CO 108 Lagerbuchse Il pumpenseitig bearing bush Il pump side 42 1 26 60x28 41 1 237 Lagerbuchse 11 3 pumpenseitig bearing bush 1 pump side 42 1 26 60 28 E41 1 CO 218 Lagerbuchse 1 2 motorseitig bearing bush 1 2 motor side 42 2 26 52x23 E41 1 124 26 52x23 E41 1 CO 124 Lagerstreifen bearing strip 43 20 119x1 E42 1 5 20 119x1 E42 1 5 Anlaufscheibe Il pumpenseitig retaining disc Il pump side 44 1 39 5 60x1
83. rende joint can end 34 50 58x0 3 E30 1 50 58x0 3 E30 1 Dichtung Motordeckel joint motor cover 35 30 40x0 5 E30 1 30 40x0 5 E30 1 Dichtung 1 4 VerschluBschraube joint 1 4 screw plug 38 14 20x1 5 E30 3 14 20x1 5 E30 3 Schutz zum Gewindestift Set screw protection 39 D 5x5 A7 1 D 5x5 AT 1 Lagerring Il pumpenseitig bearing sleeve Il 41 1 40 60x20 E41 1 150 40 60x20 E41 1 CO 150 Lagerring 1 2 motorseitig 41 40 50x20 E41 1 110 40 50x20 E41 1 CO 110 Lagerbuchse pumpenseitig bearing bush Il 42 1 26 60x28 E41 1 240 Lagerbuchse pumpenseitig 42 1 26 60 28 E41 1 CO 220 Lagerbuchse 1 2 motorseitig 42 2 26 52x23 E41 1 125 26 52x23 E41 1 CO 125 Lagerstreifen bearing strip 43 20 119x1 E42 1 5 20 119x1 E42 1 5 Anlaufscheibe Il pumpenseitig retaining disc Il 44 1 39 5 60x1 E42 1 4 39 5 60x1 E42 1 4 Anlaufscheibe motorseitig retaining disc 44 38 5 52x1 E42 1 2 38 5 52x1 E42 1 2 Lagerscheibe bearing disc 45 35 50x5 A7 38 35 50x5 A7 38 Scheibenfeder key 46 6x10 5712 AHH001 9 6x10 5712 AHH001 9 Radial Laufrad 1 radial impeller 1 47 136 A60 660 136 A60 CO 660 Radial Laufrad 2 radial impeller 2 48 136 A60 520 136 A60 CO 520 Sicherungsring circlip ring 49 26 5541 AAP120 2 Ls Em Kaltleiter Drahtdurchf hrung PTC resistor wire outlet 50 90 C A8 90 C A8 Trafo l F llung 2 L erforderlich transformer oil 2 L required 51 1 01 9832 100001 1425 1 01 9832 100001 1425 Stator stator 52 18
84. rmany OPERATION amp SERVICE MANUAL CONTENTS 1 INTRODUCTION l u u u 2 14 INTENDED USE nennt 2 1 2 SAFETY REQUIREMENTS 2 13 SAFETY ADVICE sach 1 4 DISCLAIMER EE 3 2 TERMS OF WARRANTY 4 3 TECHNICAL INFORMATION 5 31 DESCRIPTION OF TYPES 5 3 2 SCOPE OF DELIVERY 4 5 3 3 ORDER INFORMATION ene iD 34 CODES CERTIFICATES APPROVALS 5 4 TECHNICAL DATA l u u u 6 4 4 GENERAL INFORMATION eene 6 4 2 ELECTRICAL DATA a6 43 MATERIALS se 44 PRESSURE RANGE 4 5 DIMENSIONS 2 9 46 SECTIONAL VIEW OF THE 14 47 DESCRIPTION OF 19 4 8 PERFORMANCE CHARACTERISTIC TABLE 20 5 65 1 1 2 21 5 1 GENERAL 21 5 2 DETERMINATION OF THE REQUIRED FLOW 22 5 3 ADAPTATION TO PLANT REQUIREMENTS 23 54 USE OF FREQUENCY CONVERTERS 23 6 INSTALLATION 24 6 1 PUMP
85. rned to the supplier or o the factory be sure the pump is free of refrigerant dirt and oil The risk of damages to goods or the environment by leaking oil during transport is at the senders risk When returning the pump it is important that full information is provided stating the reason and cause of failure Always return the conical suction filter in actual conditionas found when the pump was opened with the pump Please see chapter 7 for proper lifting of the pump 9 3 GENERAL ADVICE 9 3 1 COMPRESSOR OIL IN THE PUMP When too much oil flows into the pump from A the separator the pump will not operate prop erly or may be damaged Oil prevents sufficient cooling of the bearings resulting in an unacceptable overheating of the pump Only the built in thermistor provides adequate safety Oil can be drained through a WITT EA 10 GU GB stop valve which can be installed in place of the lower 1 4 srew plug in the suction or discharge chamber Prior to installing the EA 10 G GB you have to make sure that the metall gasket 38 see sectional drawing fig 3 has been removed The counternut of the EA 10 GU GB needs to be screwed down entirely to mount the valve When the valve is screwed in you fix the EA GU GB with the counter nut in the chosen position When the oil is to be drained while the pump housing is still under pressure a quick closing action valve must be used in addition to the drain valve Oil from the discharge can o
86. sen F llen ffnet das berstr mventil nicht fr h genug um den minimal erfoderlichen Massenstrom zu gew hrleisten Dann ist eine Mindestmengenleitung empfehlenswert die bei voll ge ffneten Verdampfern d h ausreichend Menge in das System durch ein Magnetventil ge schlossen werden kann The PTC resistor interrupts the control voltage to the mo tor relay when the motor temperature exceeds a critical value Automatic restart after cooling down the pump must be restricted Start up should only be allowed after investigation of the cause of the motor trip and inspection of the refrigeration system Minimum stand still period A re start of the pump is only allowed when the pump has been able to vent correctly The minimum stand still time to achieve correct venting is determined by the type of refrigerant and the evaporating temperature For ammo nia applications the pump will normally require 3 to 5 min For CO systems this period should be increased to 15 min or for warmer CO gt 10 C to at least 20 min When the downleg is closed during stand still it takes longer to vent all gas through the pump internal vent hole normally until frost is formed in the motor area If a waiting period is to be avoided a small vent line is required This shall be installed individually for each pump to avoid reverse rotation and to be connected to the dis charge pipe work immediately in front of the check valve and on the outlet to the gas
87. side of the surge drum A pressure differential switch with time delay during start up shall be used when there is insufficient discharge pressure The delay should be set at 30 to 60 s which means if the pump was not able to build up pressure within 30 s the pump will be stopped This procedure can be repeated a maximum of four times Then a malfunction message should be submitted and the pump switched off After that a restart should only be made after investigation of the cause of failure and ac knowledging the fault indicator The pressure differential switch does not protect the pump against closed discharge running A by pass valve adjustable is required if the system design or the evaporator installation allow closed dis charge running Operating refrigerant pumpsagainst too high pressure e g against partially or fully closed throttled condition is not allowed and will damage the refrigerant pump To set the by pass valve select the pressure difference across the pump according table 1 for the following deliv ery head take into account the pressure losses in the pipework to the by pass valve 50 Hz 60 Hz e HRP 10080 at 45 m e 10080 at 60 m 8050 at45 8050 at 60m 5050 at 45m HRP 5050 at 60m 5040 at 30m HRP 5040 at 45m HRP 3232 at 25m 3232 at 40m The adjustable by pass valve shall be sized ac cording to the following values DN 20 for the HRP 3232 DN 25 for the HRP
88. stens 2 bis 2 5 m vozusehen Eine h ngende Anordnung der K ltemittelpumpen mit Gewindestangen von mind 180 mm L nge wird empfohlen Die HRP 5040 HRP 5050 HRP 8050 und HRP 100800 ist horizontal die HRP 3232 sowie HRP8050 90bar ist konstruktionsbedingt vertikal auszurichten Dabei ist zu beachten dass e Sich eine Auffangwanne f r Schwitzwasser unter der Pumpe aufstellen l t e das Sieb in der Pumpen Zulaufleitung einfach gereinigt werden kann e Rohr Verspannungen vermieden werden 6 2 PUMPENANSCHLUSS Der Abgang aus dem Abscheider kann ber einen Bogen oder ber einen vertikalen Anschluss mit Strudelbrecher er folgen Insbesondere bei der zuletzt genannten Ausf hrung ist bei NHs darauf zu achten dass sich eventuell im Ab scheider absetzendes Ol nicht in die Pumpe gelangt A Hierf r empfiehlt es sich den Pumpenzulauf 30 40 mm je nach Beh lterdurchmesser durch den Beh ltermantel durch zustecken siehe Fig 6a Ein lsammeldom ist zum Anschluss von Pumpen ungeeig net Es ist nicht zul ssig mehrere gleichzeitig betriebene Pumpen an eine gemeinsame Zulaufleitung anzuschlieBen Montageanordnung mit 2 Pumpen Application with two pumps in operation Fig 6a 24 6 INSTALLATION INSTRUCTIONS To ensure trouble free operation some basic rules need to be applied to the installation of the HRP pumps 6 1 PUMP ARRANGEMENT The installation must be designed as compact as possible be
89. t flow is maintained The start stop ramp should be set steep enough so the check valve on the discharge valve can open fast enough From experience the ramp should be set at 1 s Since a differential set overflow valve cannot be used for the varying pressure differences over the pump it must be ensured in a different way that there is always sufficient flow through the pump If operating against closed evaporators is possible a permanent open bypass line or a minimum flow valve is required 23 6 INSTALLATIONSVORSCHRIFTEN Um einen reibungslosen Betrieb der HRP Pumpen zu gew hrleisten sind einige Regeln bei der Installation zu beachten 6 1 PUMPENANORDNUNG Die Montage der Pumpe muss unter Ber cksichti gung einer ausreichenden Zulaufh he so nah wie m glich unter dem Abscheider oder Sammler erfol gen Zu ber cksichtigen ist ausreichend Platz zum Ausbauen der Pumpe zum Erreichen der Service ventile oder Differenzdruckpressostate und zum Reinigen des Spitzsiebes Ferner sollte gen gend Raum f r den Eisaufbau um die Pumpe ber cksich tigt werden Eine H he von minimal 1 m gemessen zwischen Abscheider Unterkante und Pumpenmitte muss auf jeden Fall eingehalten werden Eine Vergr Be rung dieses Abstandes verbessert das Verhalten der Pumpe beim Absenken der Verdampfungstempera tur N Insbesondere wenn die HRP Pumpen in CO Anlagen mit Temperaturen ber 10 C betrieben werden ist eine Zulaufh he von minde
90. tator housing 27 5 bar with air under water AD Merkblatt HP30 4 19 2 Test pressure Allowable pressure range 25 bar between 450 10 C 18 75 bar between 10 60 C 40 bar models Design pressure 40 bar inside pump housing motor can and stator housing Test pressure 60 bar with oil Allowable pressure temperature rating 40 bar between 450 10 30 bar between 10 60 C 65 bar models Design pressure 65 bar inside pump housing motor can and stator housing Test pressure 98 bar with oil Allowable pressure temperature rating 65 bar between 50 10 C 48 75 bar between 10 60 C 90 bar models Design pressure 90 bar inside pump housing motor can and stator housing Test pressure 135 bar with oil Allowable pressure temperature rating 90 bar between 50 10 67 5 bar between 10 60 C For pressure testing with oil FUCHS Reniso Synth 68 is used Die folgende Tabelle gibt einen berblick ber die derzeit The following table gives an overview of available stan verf gbaren Standard und Sonderpumpen Weitere Typen dard and special pump types Futher pump types are werden entwickelt under development Nenndruck und verf gbare Pumpen Design pressure and available pumps Frequenz Nenndruck Kaltemittel Pumpentyp pump type Frequency Design Press Refrigerant Hz bar HRP3232 HRP5040 HRP5050 HRP8050 HRP10080 NHs CO R22 St
91. the vessel diameter see fig 6a A standard short oil drainage dome is not suitable for connecting a pump suction down leg Do not connect two or more pumps in operation by a single common pump suction line liquid header eb Montageanordnung mit 2 Pumpen davon eine als Reserve NH3 Application with one pump in operation and one in stand by NH3 Fig 6b Anordnung der HRP 3232 Arrangement of HRP 3232 Fig 6c 6 3 GESTALTUNG DES PUMPENZULAUFS Die Pumpe ist ber eine vertikale Leitung mit dem Abschei der zu verbinden Jede Pumpe ist einzeln anzuschlieBen um eine gegenseitige Beeinflussung der Pumpen zu vermei den siehe Fig 6a Wenn eine Reserve Pumpe vorgesehen werden soll emp fiehlt sich eine Anordnung gem f Fig 6b Um eine Strudelbildung zu vermeiden wird die Zulaufleitung auch hier bis in den Abscheider durchgesteckt Eine lfalle um die Zulaufleitung wie in Fig 6b dargestellt kann sich g nstig auswirken Es ist darauf zu achten dass die Zulaufleitung auf direktem Weg zur Pumpe unter weitgehender Vermeidung von B gen und horizontalen Rohrst cken verlegt wird Eine Ansammlung von Gas darf in der Leitung oder in Venti len unter keinen Umst nden m glich sein Eine Gasblase muss bei ausgeschalteter Pumpe ungehindert zum Abschei der aufsteigen k nnen Absperrventi
92. top or foot mounted Due to formation of condensate and to avoid thermal stress on the pump pipework top supports are preferred The top supports comprise two threaded rods these are used to lower the pump for access to the conical suction strainer for cleaning or replacement without the necessity to completely remove the pump Advantages of the top mounting e A tray can be easily positioned and cleaned It is recommended to use threaded studding 180 mm minimum to provide sufficient length to re move the conical strainer see fig 10 e Thermal stress stress caused by varying temperatures is reduced Stehende montage Foot mounted removing the conical suction strainer When HHP pumps are foot mounted the pump must be installed stress free to the base frame and the piping system Special attention must be paid to the expected pipe contraction at low tempera tures For inspection and cleaning of the conical strainer it is possible to remove the flange bolts and to loosen the mounting bolts and tilt up the pump at the motor end see fig 10 It is important vertical pumps HRP3232 and HRP9050 90bar are aligned vertically wheras the horizontal pumps HRP5040 to HRP10080 are horizontally aligned For pump arrangement see for instance fig 6a 6b and 6c Wir 34 Flanschausrichtung berzeugen Sie sich davon dass die Flanschfedern und Nuten gut ineinander passen Verwenden Sie die Verschrau bungen nicht
93. turn valve of an other pump leakes dirt in the coolers power supply not right working on only 2 phases impellers worn out oil in pump at low temperature wrong pump selection not sufficient delivery head see number 2 set value of pressure control not right hand control valves in system opened too much too quick start up or capacity steps of compressor s too quick switch off of big capacities see number 2 set value of flow switch not right suction side or discharge side closed too quick start up or capacity steps of compressor s too quick switch off of big capacities Too much oil in the pump Pump too warm e g not sufficient cool down time right after installation switching too much on off no minimum still stand period chap 6 5 bearing filter 92 blocked Too much viscous oil at low temperatures Contamination with dirt foreign material Internal damages too much gas in the pump see above points reverse flow through the pump e g no or leaking check valve behind the pump incorrect installed vent or mini mum flow lines see chapter 6 4 too much dirt in system Moisture in the terminal box check the connections and seal the terminal box Pump is blocked see above 39 40 TH WITT K ltemaschinenfabrik GmbH Lukasstra e 32 52070 Aachen Germany Tel 49 0 241 18208 0 Fax 49 0 241 18208 490 infogth witt com W2162 6 01c E 3
94. ung zum Motorsch tz der Pumpe Das automatische Wiedereinschalten beim Abk hlen der Pumpe muss unbedingt verhindert werden Ein Neustart darf nur nach Kl rung der St rungsursache und berpr fen der Anlage und der Pumpe erfolgen Mindeststillstandzeit Ein Neustart der Pumpe darf grunds tzlich erst dann erfolgen wenn die Pumpe vollst ndig entgast ist Die Mindeststill standzeit ist abh ngig vom K ltemittel und der Verdamp fungstemperatur Bei Ammoniak kann die Pumpe in der Regel innerhalb von 3 5 min ausreichend entgasen Bei CO sollte die Mindeststillstandzeit auf 15 min bei warmen CO gt 10 C sogar auf mindestens 20 min eingestellt werden Wenn die Saugleitung im Stillstand abgesperrt wird dauert es l nger bis s mtliches Gas ber die interne Entgasungsboh rung entweichen kann nornalerweise bis der Motorraum Frost ansetzt Ist eine l ngere Wartezeit zum Entgasen nicht gew nscht muss eine kleine Entgasungsleitung vorgesehen werden Diese muss f r jede Pumpe individuell unmittelbar vor dem R ckschlagventil angeschlossen und in den Gas raum des Abscheiders verlegt werden Ein Differenzdruck Pressostat mit Zeitverz gerung w h rend des Anlaufs soll berwachen ob ein Mindest Pumpendruck vorhanden ist Die Zeitverz gerung sollte auf 30 60 s eingestellt werden d h baut sich nach dem Einschalten 30 s kein Differenzdruck auf wird die Pumpe ausgeschaltet Dieser Vorgang darf maximal 4 mal wiederho
95. x160 2196 000005 35 Lagerfilter bearing filter 92 57x57 2162 000084 54 57x57 2162 000213 54 Ejektor ejector 93 A7 141 A7 141 18 komplette HRP Austausch Baugruppen und Ersatzteilsets complete HRP replacement assemblies and spare part sets HRP 10080 Tei Artkeimummer Gewicht g Weight g HRP 10080 CO Artikelnummer Gewicht g Article No Weight g Part Article No 2162 A00089 3200 A 2162 A00089 3200 A7 7 2162 A02032 25520 A8 2162 A02032 ul 216202007 3670 2162 A00054 E41 1 E41 1 2162 000200 241 2162 000230 Lageretr ifen Anlaufscheib E42 1 2162 000202 7 E42 1 2162 000202 2x43 1x44 1 1x44 Dichtungssatz Anz x Nr set of joints number x no 2462 002037 m Sander E21 2x31 1x32 9x33 1x34 1x35 3x38 2162 002038 2162 002038 Gegenfl saugs inkl Befest mat counterflansch incl mount mat 2162 000146 2531 2162 000146 4 x 24a 4 x 24b 2 x 31 83 22 A60 012010 2162 A00015 12588 2162 A00016 Since 01 10 Lagergeh use mit Teilen bearing casing with parts 07 29 39 41 1 45 51 77 79 93 E30 E42 1 Stator mit Teilen stator with parts 08 50 51 52 54 55 59 71 E30 E42 1 Spaltrohr mit Teilen can with parts 10 14 21 41 1 51 E30 E42 1 Lagerring Lagerbuchse 1x41 1 1x41 1x42 1 1x42 2 3670 bearing sleeve bearing bush 241 bearing strip retaining disk

Hermetische Kältemittelpumpen Montage

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