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1 MONTAGE- UND BETRIEBSANLEITUNG OPERATION

1. Model 1 Replacement bare shaft pump with gasket for flanges and coupling part on the pump side Please specify for models 2 and 3 the motor size for correct selection of the motor coupling and if required to be supplied with the intermediate ring for the motor flange Model 2 Model 3 Model 3a Model 3b Model 3c pump with Complete Coupling Counterflanges incl screws and gaskets Motor connection As above to model 2 spec with 1 stop valve EA suction side 1 stop valve EA with vent valve pressure gauge connection delivery side As above model spec 2 with 1 filter KS P with stop valve EA suction side 1 stop valveEA with vent valve pressure gauge connection delivery side As above model 2 spec with 1 stop valve EA suction side 1 stop return valve with vent valve vent connection and regulating valve EEG supplied loose In addition to model 2 with 1 filter KS P with stop valve EA suction side 1 stop return valve with vent valve vent connection and regulating valve EEG supplied loose Der Standard Motor f r Modelle 4 und 5 ist ein Motor mit 1500 min f r NH F rderung Weitere Motoren k nnen gem Motorenaus wahlblatt ersetzt werden Modell 4 Zus tzlich zu Modell 2 mit 1 Standard Motor Modell 5 Wie Modell 3 mit 1 Standard Motor Model
2. Modell Zus tzlich zu Modell 2 mit A 1 Schmutzsieb KS P mit Absperrven 1 til EA saugseitig BI 1 1 Absperrventil EA mit Entl ftungs UU ventil Manometeranschluss druck seitig poe Modell 3b Zus tzlich zu Modell 2 mit 1 Absperrventil EA saugseitig Lis 1 absperrbares R ckschlagventil eecht ERA mit Entl ftungsventil Entga sungsanschlu und Einstellventil EE6 lose 408 Modell Zus tzlich zu Modell 2 mit 1 Schmutzsieb KS P mit Absperrven til EA saugseitig 1 absperrbares R ckschlagventil ERA mit Entl ftungsventil Entga sungsanschlu und Einstellventil EE6 lose E EHE 4 m L 3 TECHNICAL INFORMATION 3 1 available DESCRIPTION OF TYPES Five WITT refrigerant pumps with flanged motor are GP 41 GP 42 GP 51 GP 51a and GP 52 Pumps can be delivered with or without standard flange motor To select your model please see table below 3 2 SCOPE OF DELIVERY
3. CTI Ca Zh de Emm ASS ra Se 22 a 2 4 44 RET pn ei 7 p deich La a ee 38 Ap Ga a ea Darstellung einer GP 52 andere Pumpen analog GP 52 is shown other pumps are similar 13 Schnittzeichnung von Details Sectional View of details Detaildarstellung Lager Fig 3b Detail of the bearing SCHNITT A B BB 89 7 Detail Kupplung und Motoranschluss Fig 3c Detail coupling and motor connection b1 4B ale BG 100 L Bb 112 M 14 Sectional View of details Detail of the shaft seal Fig 3d 43 45 Fa ri E I d d 2221 N 34 44 42 br Fa e 3 D sketch of the shaft seal Schnittzeichnung von Details Detaildarstellung Wellenabdichtung d EF 1117 7 12 13 19 N x 1 Fi T E ee GH 51 5 Z3 me AS Bw ur DE LOSS EL i N N x k N ES 21 gt dl 729 1 us 2 E Fig 3e 3 D Ansicht Wellenabdichtung NY NE Mia 477 1 4 E i d Le Lid z 3 342 n C i yy V l r d N l WA P f 5 12 13 10 15 35 17 1 Teileliste Parts list GP 41 GP 42 Teil Dimension Artikelnummer Gewicht part Dimension Code No j No 1 Wellenabdichtung komplett jede 1 Shaft seal 2 required for each GP
4. contamination is blocking the piping system non return valve of an other pump leakes power supply not right working on only 2 phases impellers worn out oil in pump at low temperature not sufficient suction head Intermediate pieces do not align see 8 4 fig 144 15 see number 2 switched off on pressure Set value of pressure control not right difference control hand control valves in system opened too much too quick start up or capacity steps of too quick switch off of big capacities see number 2 Set value of flow switch not right switched off on suction side or discharge side closed flow switch too quick start up or capacity steps of compressor s too quick switch off of big capacities Qil leakage on the motor Outer shaft seal needs to be replaced side Lack of refrigerant Contamination in the system felt rings are not in place Insufficient liquid head see chapter 6 3 Noor wrong oil filling Hnad wheel 85 was closed Seal sticks to the shaft after a long stand still see 7 7 life time of bearings see also above points for damaged shaft seal too short too much dirt in system e g small particles Settoo low Motor protection fuses trip Pump is blocked see above TROUBLE SHOOTING Pumpe macht starke Ger usche pump makes scratching noise Drehrichtung falsch Zu geringe Drehzahl der Pumpe Pumpen Absperrventile g
5. 4o f3 e Ein Str mungsw chter kann alternativ zum Diffe renzdruckpressostaten eingesetzt werde Der Str mungs w chter soll auf der Druckseite der Pumpe ein Unterschrei ten der Str mungsgeschwindigkeit von 0 2 m s verhindern Siehe hierzu auch WITT Informationsblatt W 4652 0 01 e Wenn ein Minimalstandbegrenzer am Abscheider vor handen ist sollte dieser auch zur Abschaltung der Pumpe bei K ltemittelmangel genutzt werden Trockenlaufschutz e Es ist empfehlenswert die Steuerung der GP Pumpen mit einem H 0 A Schalter auszur sten Dieser Schalter hat sich f r Inbetriebnahmen und bei Wartungsarbeiten bew hrt Es ist jedoch darauf zu achten dass auch im Handbe trieb alle Sicherheitsfunktionen angeschlossen und aktiv sind e Q min Q max Blenden sind nicht erforderlich Eine Q max Blende ist nicht erforderlich da bei maximalem Volumenstrom die Leistungsaufnahme gering ist Eine Q min Blende ist ebenfalls berfl ssig da ein Uber str mventil vorgesehen wird und bei Einsatz eines R ck schlagventils eine Entgasungsleitung installiert wird Die Anschlusskabel sind in ausreichender L nge vorzusehen damit gen gend Bewegunggsfreiheit f r Wartung und Reinigung des Schmutzsiebes gew hrleistet ist e A flow switch can be alternatively installed instead of a differential pressure switch The flow switch control in the pump discharge shall stop the flow as the flow drops below 0 2 nvs See WITT informati
6. 86 LIN DER PUMPE Sollten gr ere Mengen vom Abscheider in die Pumpe gelangen ist die Funktion der Pumpe beeintr chtigt oder die Pumpe wird besch digt l kann ber ein WITT EA 10 GU GB Absperrventil welches anstelle der 1 4 Verschluss schraube im Druckgeh use vorge sehen wird abgelassen werden Au erdem ist ein Schnellschluss ventil im Anschluss an das Ab sperrventil anzubringen Ol aus dem Sauggeh use oder aus den Zwischenst cken kann nur zum Teil ber die Verschlussschraube abgelassen werden EA 10 G GB Achten Sie darauf dass Abla und Schnellschlu ventil sicher verlegt und befestigt werden um Unf lle zu vermeiden o Sollte das lablassen schlecht m glich sein ist das Eintrittsventil zu schlie en und die Pumpe mit war mem Wasser aufzuw rmen wodurch die Viskosit t des Oles verringert wird berpr fen oder ndern Sie das vorhandene Olablass System so dass kein neues Ol in die Pumpe gelangen kann Ssv 6 zweiter Schritt second sien ire Ep 2 ru Kress kpr Ei TRU You can only install the snap Seeger ring if the screws of the tightening ring are loose The Re building shall be executed in the reverse order purpose to reduce the turbulence of oil Checking the exact position is not required o Note the internal sheet metal discs 18 have the 8 6 OILIN THE PUMP When too much oil flows into the pump from the separator the
7. WITT Pumpen sind ausschlie lich f r den Einsatz in K lteanlagen geeignet Lesen Sie die Betriebs anleitung vollst ndig vor Auswahl Gebrauch und Wartung der Pumpe Nur erfahrene und ausgebil dete K ltemonteure d rfen die Pumpe montieren betreiben oder warten Die angegebenen Tempera tur und Druckbereiche m ssen eingehalten wer den Besonderes Augenmerk muss auf die g ltigen Vorschriften in Bezug auf die verwendeten Materia lien gerichtet werden Die Pumpe darf nicht entfernt werden bevor diese nicht k ltemittelfrei ist Die rtlichen Vorschriften f r K lteanlagen elektri sche Schaltungen und Umweltauflagen sind einzu halten 8 7 d 8 8 When operating the pump under vacuum condition the oil drainage cannot be easily drained Please ask for advise SHIPPING OF THE PUMP When a pump has to be returned to the supplier or the factory be sure the pump is free of refrigerant dirt and oil The risk of damages to goods or the environment by leaking oil during transport is at the senders risk When returning the pump it is important that full information is provided stating the reason and cause of failure Always return the conical suction filter in condition found when the pump was opened with the pump WARNINGS WITT pumps are for refrigeration systems only Read these instructions completely before selecting using or servicing these pumps Only knowledgeable trained refrigeration mechanics should
8. Blockieren der Pumpe siehe auch o g Punkte Sicherung spricht an Z he lf llung im Pumpenteil Motor defekt zu wenig Leistung capacity too low Damaged shaft seal the pump Improper oil filling too high viscosity Damaged motor
9. ltemittelpumpe notwendig werden vorbehalten Service and maintenance only be carried out when the pump is stopped and the power supply disconnected Under no circumstances are the indicated temperature and pressure limitations to be exceeded Important The content of this manual must be AN adhered to Deviation from the specified conditions will make any claim for liability or warrenty void AN A 1 3 SAFETY ADVICE The pump is designed for use in industrial refrigeration systems using primary refrigerants It is very important that everybody responsible for the safe operation and maintenance of the plant reads this manual The coupling protection must be in place at all times see chapter 7 3 If you have any problems please do not hesitate to call our service department who will be glad to assist you Make sure the ground area around the pump is clear e g no incoming electric power cables If you cannot avoid such obstruction they should be marked with two coloured warning tape warning sign Correctly retighten all screw connections after maintenance and repair work If you have to disassemble any safety devices for maintenance and repair make sure that upon completion of said work the re assembly and correct functioning is checked 1 4 DISCLAIMER Even when using the pump for the intended purpose it cannot be entirely excluded that a danger may remain during its working lifetime Transl
10. 51 GP 51a GP 52 Dimension Artikelnummer Gewicht Weight Pumpe enth lt 2 St ck bestehend aus pump consisting Gu 161002201 Glleitflansch 240 2161 001295 2161 001296 222 2161 001226 2161 001265 Di Mie 5151 000034 30 Me 5151 000034 30 28 28 29 80 5 Kompletter Satz Dichtungen f r Complete set of gaskets for 0 0 2 x suction connection 40 60 x 1 5632 000008 50 67 x 1 5632 000010 1 x Druckanschlu 40 60 x 2 5632 000009 50 67 x 2 5632 00001 1 5 Zwischenst ck 1 5 1 33 138 149 0 3 5632 000019 1 180 195 x 0 3 5632 000023 2 70 84 x 2 5632 000013 80 100 x2 5632 000015 30 40 x 0 5 5632 000004 38 50 x 0 5 5632 000007 muc Hu E E A d natia TE EE Ee re rr T Deo mss ED cc ME ro ME EE ACC E Ring 43 O22x85 56420000033 1 28 5 56420000014 3 Dichtung gasket 35 30 40 x 0 5 5632 000004 1 38 50 x 0 51 5632 000007 Drucking PresweRing 15 042 2161 001230 60 042 2161 001269 40 Druckbegrenzer Pressure limitation valve 19 15 2161 002009 90 2161002009 90 Sicherheits Druckbegrenzer Safety pressure limitation valve 192 2161001208 20 2161 001208 20 Zylinderschraube mit Innen 6kt Hexagonsocketheadcapscrev 22 6 16 5112000000 6 6 16 5112000002 6 26a Sechskantmuter Hexagonnt 26cf Min 5151 0
11. 5a Wie Modell 3a mit 1 Standard Motor Modell 5b Wie Modell 3b mit 1 Standard Motor Modell 5 Wie Modell mit 1 Standard Motor Optionaler Lieferumfang e abweichender Motor gem Preisliste e Schmutzsieb KS L ohne Absperrventil EA e Manometer mit Stativ f r 0 12 5 bar oder 0 25 bar e Blindflansche mit Schrauben und Dichtungen 3 3 BESTELLANGABEN e K ltemittel e Netzspannung und Frequenz e Gew nschtes Modell e Bei Modell 2 und 3 die gew nschte Kupplungsgr e bzw Motor Baugr e des sp ter hinzukommenden Motors e Bei Modell 4 und 5 gew nschter Motor e besondere Anforderungen z B Marineausf hrung e Dauerbetrieb in einem Druckbereich der ber 10 bar liegt Wenn Sie unsicher sind ob die richtige Pumpe ausgew hlt wurde erg nzen Sie bitte folgende zus tzliche Informationen e Verdampfungstemperatur eC e Volumenstrom m3 h e Erforderliche F rderh he m 3 4 NORMEN UND BESCHEINIGUNGEN Hersteller Erkl rung gem EG Maschinenrichtlinie ist vor handen bei Lieferung des Motors au erdem Konformit tser kl rung gem EG Niederspannungsrichtlinie bzw EG EMV Richtlinie The standard pumps models 4 and 5 are fitted with 1500 RPM motor for use with Ammonia The standard motor can be replaced by other sizes in accordance with the motor selection data sheet Model 4 As model 2 with 1 standard moto
12. Please read the entire manual careful before selecting installing commissioning and servicing the pump 1 1 INTENDED USE The WITT refrigerant pump with flanged motor type GP is designed to deliver exclusively refrigerant liquid at its boiling point The pump is labelled with model and design limitation for pressure and temperature With operating temperatures below 50 C the pumps should be charged with a low temperature oil Pump performance details are specified in chapter 4 Technical data The standard pump design uses an electric motor type B5 Other types of drive are possible e g hydraulic drive motor 1 2 SAFETY REQUIREMENTS All of the following specified work must be carried A out by knowledgeable personnel experienced in installation and service of refrigeration systems All personnel must be familiar with the national legal requirements and safety regulations All safety regulations and codes of practice concerning the use of refrigerants must be adhered to with special attention paid to protection clothing and wearing of safety glasses Reparatur und Wartungsarbeiten d rfen nur bei Stillstand der K ltemittelpumpe und abgeschalteter Energieversorgung durchgef hrt werden Die angegebenen Temperatur und Druckangaben d rfen auf keinen Fall berschritten werden Achtung Dem Inhalt dieser Betriebsanleitung ist unbedingt Folge zu leisten Abweichender Einsatz schlie t eine Haftung un
13. Weight Remarks min 1 ur RPM kg m Volt kg 220 240 A lt 0 7 1001 Tel 380 420 Y 2222 000005 STANDARD 380 420 A 5555 900010 660 725 Y 1500 214 18 112M 220 240A 5555 900007 380 420 Y 0 7 NH DL xd 220 240 A 1000 100L 15 2 220 2504 2222 000013 812 1 812 254 280 5552 000007 440 480 Y 0 7 NH 112M 440 4801 1800 aan ey 2222 000010 440 460 A Motoranschl flansch De 100L 1 8 2 4 2222 000013 26 BE aono L 2 1 254 280 A sss 440 480 Y 27 18 112M 2 6 3 5 2222 000014 38 MEE 18 Motoren der Baugr e 132 ben tigen zus tzlich einen Motoranschlussflansch Motors of size 132 requires an additional motor adapter ring to fit the motor to the pump Frequenz Drehzahl p K ltemittel Leistung Spannung Teilenr Gewicht Hinweis Frequency Speed p Refrigerant Power Voltage Partno Weight Remarks Hz A8 kg m Volt kg 380 420 A 5522 000011 STANDARD 660 725 Y 1500 lt 0 7 NH3 1325 220 240 350 220 2222 000008 STANDARD 220 240 A 1329 380 420 Y 9002 Motoranschl flansch 1000 380 420 A Motor adapter ring 660 725 Y 2222 000019 220 240 A N ET Motoranschl flansch 380 420 A Motor adapter ring 660 725 Y 2222 000016 254 280 A 254 280 A 1329 440 480 Y Motoranschl flansch 440 460 A 2222 000019 Motor adapter ring 6
14. an unacceptable high value the pressure limitation valve 19 1 will open and release an oil refrigerant mixture to the pump amp ustioh sidevent you should replace the pressure limitation valve 19 1 and safety pressure limitation valve 19 2 and make sure the hand wheel 85 is turned open at all times The oil level shall be below the bottom thread of the oil filler plug The maximum oil filling is For GP 40 pumps 1 7 Itr 0 45 Gal and For GP 50 pumps 2 ltr 0 53 Gal Avoid an overfilling of oil The inlet of the pressure limitation valve 19 1 should not be covered with oil When recharging oil and tightening oil filler screw 57 the hand wheel 85 must be turned open again 30 8 3 LWECHSEL Wenn kein nennenswerter Olverbrauch eintritt sollte alle 5 Jahre ein Olwechsel vorgenommen werden Beim Olwechsel sind die gleichen Ablaufschritte wie in Kap 8 2 beschrieben zu beachten 84 AUSWECHSELN DER GLEITRINGDICHTUNGEN u ffnen Sie vorsichtig den Oleinf llstopfen 57 ca 1 4 Um drehung und warten Sie solange bis der Druck abgelassen ist Dies kann eine Weile dauern Benutzen Sie dabei einen nassen Lappen Carefully open the oil filler plug 57 v4 turn and wait until the oil chamber is depressurized this may take a while Use a wet cloth to protect the plug Das 85 muss voll ge ffnet sein damit Druckausgleich mit dem Pumpenraum sichergestellt wird
15. install operate or service these pumps Stated temperature and pressure limits should not be exceeded Special attention must be paid to the national rules concerning the available materials Pump should not be removed unless system has been evacuated to zero pressure All local rules to refrigeration systems and electric control and installation systems must complied with 37 ST RUNGSANALYSE x Erscheinung _ Ursachen und Behebung possible causes Keine Stromzufuhr zum Motor No power connectiom Pumpe l uft nicht Differenzdruckschalter hat angesprochen 1 Pump does not run Differential pressure switch has been activated Kupplung defekt Damaged coupling Fremdk rper der Pumpe foreign material in pump K ltemittelmangel lack of refrigerant Schmutzsieb verstopft conical filter is blocked Zu schnelles Absinken der Verdichtertemperatur foo fast decrease of the evaporating temperature Laufr der oder Zwischenst cke verschlissen impellers or intermediate pieces worn out Lager verschlissen bearings worn out Zu gro e Pumpe ausgew hlt atoo big pump has been selected Betrieb bei maximalem F rderdruck der Pumpe e operation at maximum pressure of the pump direction of rotation wrong frequency of the pump too low stop valves behind the pumps closed too much gas in liquid liquid level in separator too low valves on cooler closed regulating valve not opened far enough
16. s sigkeit kommt es sehr schnell zu einem rapiden unzul ssigen Druckanstieg was zu einer Zerst rung des Rohrsystems f hren kann Entsprechende Ma nahmen sind zu ergreifen um ein Einsperren von Fl ssigkeit zu verhindern 65 ELEKTRISCHER ANSCHLUSS ABSICHERUNG GP K ltemittelpumpen mit Flanschmotor sind relativ unemp findlich und bed rfen neben dem blichen Motorschutz Schalter keiner besonderen Absicherungsmassnahmen e Ein berstromausl ser soll den Motor gegen eine zu hohe Stromaufnahme absichern Der einzustellende Wert darf die Angabe auf dem Typenschild nicht bersteigen Die folgenden Absicherungen bieten zus tzliche Sicherheit DN 80 3 DN 100 4 DN 100 4 DN 150 6 Table 3 Under no circumstances should the maximum velocity in the downleg exceed 0 3 1 ft s The conical suction filter supplied with the pump must be installed at all times to protect the pump from foreign material contamination The coarse meshed strainer KS is intended to avoid contamination upon erection of the system After approximately 2 weeks the strainer should be removed to avoid unnecessary pressure drop 64 PUMP DISCHARGE LINE The sizing of the discharge line is less critical to the system operation A liquid velocity of 1 5 m s is normally recommended A non return valve this is usually a combined stop check valve type ERA in the discharge o line is required when e several pumps are connected to one d
17. 00036 M12 5151 000035 27a 30 2161 002202 7 2161 002402 e 56 155x155x1 5 5632 000031 20 155x155x1 5 5632 000031 20 73 leinf llschraube 3xoilscew 37 22x27x1 5 5641000003 3 22x27x1 5 5641 000003 3 2x lablassschraube 2 xoil drain screw 38 14 20 1 5 5641 000002 1 14x20x1 5 5641 000002 1 2 x Filzring 2 x felt ring 20x30x4 5641 000009 25 x37x5 5641 000010 8 44x8 5642000015 5341 000003 20 5341000002 390 045 2161 001219 055 2161 001220 Q55 2161 001229 Sicherungsring 2 bzw 4 Stk Snap ring 2 respective 4 pieces 5 7 5 5712000001 0130 2161 001243 023 x370 2161 001210 023 410 2161 001211 2161001241 2161001204 Lt 9831 100001 9831100001 455100003 7 455100003 30 40 x2 5632 000005 7 3040 2 5632 000005 BG80 90 2161 001215 100 112 2161 001217 BG100 2161 001216 BG132 2161001218 BG132 249400003 249400005 2494000000 130 2161001213 26100124 Motoranschlussflancch 7 Moltoradapterrng et 2161001221 2161001255 2161001229 216102093 Unterlage Supprtpate et 21610012250 2161 001294 2 2161001283 92161001273 2161 002207 500 2
18. 161 002407 11400 2161 001238 1110 f 2 2161 001278 3150 Zwischenst ck breit Intermediate piece large 2161 001241 1260 Zwischenst ck mit St tzlager f r GP 52 Intermediate piece with support 74 5 2161 001286 bearing GP 52 Intermediate piece without bore 2161 001240 1 5 2161 001280 3800 SSES _ 2 261 0012 j 2161001250 2 121612026 2161001276 DN40 6412000001 50 641200008 DN40 6412000002 DN50 6412000004 Ventilspinde Valvespnde 86 1643800001 8 7 645800001 8 3x30 5723 000004 3 30 5723 000004 16 1 5 18 2161 001201 M16x1 5x18 2161 001201 Spitzsieb Conical suction strainer 91 1219600001 15 X 9 9 219600002 20 O gt Ersatzteile N f r normale Vorratshaltung mit Teilen 2 x Wellenabdichtung Nr 10 und 1 Satz Dichtungen Nr 30 Ersatzteile E f r einstufige Pumpe zur erweiterten Vorratshaltung empfohlen mit Teilen 2 Teile Nr 10 15 16 41 45 sowie 1x Teil Nr 19 1 19 2 30 47 48 Ersatzteile E f r zweistufige Pumpe zur erweiterten Vorratshaltung empfohlen mit Teilen 2 x Teile Nr 10 15 16 41 45 sowie 1x Teil Nr 19 1 19 2 30 47 49 komplette GP Ersatzteils tze complete GP repair kits Repair kit N for normal supply with parts 2 x shaft seals No 10 and 1 set of gaskets no 30 Repair kit E for single stage p
19. 6 DURING NORMAL OPERATION c 28 77 PUMPE IM STILLSTAND STAND BY 28 77 PUMP STANDSTILL STAND BY 28 8 WARTUNG UND INSTANDHALTUNG 2 29 8 SERVICE AND MAINTENANCE tnnt 29 8 41 AUSBAU DER 29 81 REMOVING A PUMD aasan 29 8 2 KONTROLLE DES 30 82 OIL LEVEL CONTROL 30 31 83 EXCHANGE nn 31 84 AUSWECHSELN DER GLEITRINGDICHTUNGEN 31 84 CHANGING THE SHAFT SEALS aa 31 85 AUSWECHSELN DER LAGER 34 85 CHANGING THE BEARINGS aT 34 86 LIN DER PUMEE aaa aaaaaassaaa 36 86 OILIN THE 222222220022 36 87 VERSAND DER 37 87 SHIPPING OF THE 37 8 8 BESONDERE HINWEISE 37 88 WARNINGS tnn 37 Hersteller manufacturer TH Witt K ltemaschinenfabrik GmbH Lukasstrasse 32 52070 Aachen Germany Tel 49 241 18208 0 Fax 49 241 18208 49 Angaben g ltig ab dem 1 2 2002 Data valid from 1 2 2002 Alle Rechte vorbehalten All rights reserved subject to alterations without notice Es gelten unsere Liefer und Montagebedingungen Our terms of delivery are valid for all sales KALTEMITTELPUMPE MIT FLANSCHMOTOR REFRIGERANT PUMP WITH FLANGED MOTOR Montage und Betriebs
20. 60 725 Y 1200 254 280 A 132M 440 480 Y nn Motoranschl flansch 440 460 A Motor adapter ring 660 725 Y 2222 000016 440 460 A Motoranschl flansch lt GE 660 725 Y EE 8 Motor adapter ring Motoren der Baugr e 132 un EG einen Motoranschlussflansch Motors of size 132 requires an additional motor adapter ring to fit the motor to the pump 4 3 MATERIALIEN Pumpengeh use EN GJS 400 18 LT GGG 40 3 Motorflansch EN GJS 400 15 GGG 40 Kupplung Stahl Kupplungsh lse Kunststoff Kupplungsschutz Transparentes PVC Rohr Rillenkugellager Stahl Welle 1C35 Gleitring PTFE Laufrad EN GJS 400 15 GGG 40 Geh useschrauben 8 8 Gegenflansche P355NH Schrauben f r Flansche 8 8 Dichtungen Centellen NP Sperr l MR 520 Anstrich W9 1 W 9 2 W9 1 W9 2 2k Epoxidharz nach DIN ISO 12944 5 mit einer Gesamt Sollschichtdicke von 200 um RAL 7001 44 DRUCKBEREICHE Nenndruck Probe berdruck 16 bar Pumpengeh use 17 6 bar Luft unter Wasser AD Merkblatt HP30 4 19 2 Zul ssiger Betriebs berdruck 16 bar zwischen 50 10 C 8 bar zwischen 10 60 C 43 MATERIALS Pump housing EN GJS 400 18 LT GGG 40 3 Motor flange EN GJS 400 15 GGG 40 Coupling Steel Coupling bush synthetic material Coupling Protection transparent PVC pipe Ball bearings Steel Shaft 1C35 Shaft seal PTFE Impellers EN GJS 400 15 GGG 40 Main bolts 8 8 Counter flanges P355NH Bol
21. MONTAGE UND BETRIEBSANLEITUNG E P OPERATION amp SERVICE MANUAL INHALTSVERZEICHNIS CONTENTS 1 EINLEITUNG seen 2 1 INTRODUCTION EE 2 1 1 VERWENDUNGSZWECK 2 1 1 INTENDED USE 2 1 2 SICHERHEITSBESTIMMUNGEN 2 1 2 SAFETY 5 2 1 3 SICHERHEITSHINWEISE sse 3 1 3 SAFETY ADVICE 3 1 4 HAFTUNGSAUSSCHLUSS sse 3 jA DISCLAIMER dE 3 2 GEW HRLEISTUNGSPESTIMMUNGEN 4 2 TERMS OF WARRENT EE 4 3 TECHNISCHE INFORMATION ener 5 3 TECHNICAL 5 3 1 TYPENBEZEICHNUNG 5 3 1 DESCRIPTION OF TYPES ses 5 3 2 LIEFERUMFANG 1240 5 32 SCOPE OF DELIVERY s 5 3 8 BESTELLANGABEN een 6 38 3 ORDER INFORMATION 6 3 4 NORMEN UND BESCHEINIGUNGEN 6 34 CODES CERTIFICATES APPROVALS 6 4 TECHNISCHE DATEN EE 7 4 TECHNICAL 7 41 ALLGEMEINE DATEN s 7 41 GENERAL INFORMATION 7 42 MOTOR 7 42 MOTOR SELECTION 7 43 MATERIALIEN 10 43 MATERIALS MENTEM 10 44 DRUCKBEREICHE 10 44 PRESSURE RANGE 10 45 ABMESSUNGEN 11 45 DIMENSIONS nn 11 46 SCHNTTTZEICHNUNGEN asas 13 46 SECTIONAL VIEWS 13 47 FUNKTIONSBESCHREIBUNG aaa 18 47 DESCRIPTION OF OPERATION 11122000111111200 18 48 KENNUNIENNE
22. N 4 TECHNICAL DATA 41 ALLGEMEINE DATEN 41 GENERAL INFORMATION w 2 s i Itr 1 75 1 85 4 10 4 10 5 25 1 7 1 7 Sperr lf llmenge Reservoir oil content s z 2 DN 40 DN 40 DN 50 DN 5 DN 50 ange connection 1 1 Leg Pumpe f r Weight pump for Modell 1 Model 1 Modell 2 Model 2 Modell 3 Model 3 Modell 3a Model 3a Modell 3b Model 3b Modell 3c Model 3c 4 2 MOTOR AUSWAHL 42 MOTOR SELECTION Die Gr e des Antriebsmotors ist in erster Linie vom spezifi The motor size is mainly depending on the specific schen Gewicht bzw der Dichte des K ltemittels abh ngig weight respective density of the refrigerant Siehe dazu die folgenden Tabellen See tables below Frequenz Drehzahl p K ltemittel Leistung Spannung Teilenr Gewicht Hinweis Frequency Speed Refrigerant Power Voltage Partno Weight Remarks Hz min kg m Volt kg HESE Cw em vw BEI e E m 1500 lt 0 7 NH3 L sis L sis 4 220 240 A 1000 p War Tas 16 380 420 Y 2222 000012 18 1 18 p O7 NH 80 09 222200008 8 1800 Sa E 00008 14 2146 440 480 Y www 90L 1 8 2222 000004 14 1200 lt 1 254 280 A 440 480 Y 2222 000018 Frequenz Drehzahl p K ltemittel Leistung Spannung Teilenr Gewicht Hinweis Frequency p Refrigerant Power Volt
23. NGEMENT The installation must be designed as compact as A possible below the separator or low pressure receiver Allow sufficient access space around the pumps for removing or replacing the pump servicing valves setting pressure difference control inspection and cleaning the conical strainer Also allow space for normal ice accumulation around the pump The vertical height between bottom of the A separator to the pump centre shall be at least 1 m 3 3 ft Greater height will make the pump less sensitive to system pressuere fluctuations frame supports Please consider that e a condensate trip tray can be placed and cleaned underneath the pumps e the oil sight glass can be observed easily e he conical suction filter can be cleaned easily e Stress in the piping system is avoided The pump shall aligned vertically on channel 62 PUMP CONNECTION The surge drum connection of the suction line to can be made with a 90 elbow or a vertical down pipe with vortex breaker When designing the vertical down pipe special attention must be taken tto avoid any oil which may settle does not drain into the duty or stand by pump It is recommended that the top of the suction down leg protrudes into the surge drum by 30 40 mm depending on the vessel diameter see fig 6 A standard short oil drainage dome is not suitable for connecting a pump suction down leg Do not connect two ore more pumps in operation with a si
24. RLAUE 220 18 48 PERFORMANCE CHARACTERISTIC TABLE 18 5 PLANUNGSHINWEISE eene 19 5 APBLICATIONS EE 19 5 1 ALLGEMEINES 19 5 1 GENERAL 19 5 2 BESTIMMUNG DER FORDERMENGES 20 52 DETERMINATION OF THE REQUIRED FLOW 20 5 3 ANPASSEN AN DIE ANLAGENBEDINGUNGEN 20 5 3 ADAPTATION TO PLANT REQUIREMENTS 20 6 INSTALLATIONSVORSCHRIFTEN 22 6 INSTALLATION INSTRUCTIONS nee 22 6 1 22 61 PUMP ARRANGEMENT n 22 6 2 PUMPENANSCHLUSS 411 22 62 PUMP CONNECTION 22 6 3 GESTALTUNG DES PUMPENZULAUFS 23 63 DOWNLEG DESIGN 23 6 4 PUMPENDRUCKLEITUNG 24 64 PUMP DISCHARGE LINE aaa 24 6 5 ELEKTRISCHER ANSCHLUSS ABSICHERUNG 24 6 5 SAFETY AND ELECTRICAL INFORMATION 24 7 MONTAGE UND BEDIENUNG 26 7 INSTALLATION AND APPLICATION 26 7 1 MONTAGEVORBEREI TUNG 26 71 PREPARING THE PUMP FOR INSTALLATION 26 7 2 MONTAGE DER 26 72 MOUNTING INSTRUCTIONS e 26 7 3 KUPPLUNGSSCHUTZ 27 73 COUPLING PROTECTION 27 74 VORBEREITUNG DER INBETRIEBNAHME 27 74 PRIOR TO COMMISSIONING aaa T 27 7 5 INBETRIEBNAHME 01 27 75 COMMISSIONING 27 7 6 NORMALDBETRIER 1 28 7
25. The hand wheel 85 must be completely open to ensure that the pressure may equalize between oil and pump chamber 8 3 EXCHANGE If there is no significant oil consumption the oil shold be exchanged every 5 years When exchanging oil the same procedure as described in Chapter 8 2 above have to be adhered to 8 4 CHANGING THE SHAFT SEALS 7 gt Die leinf llschraube 57 ist geschlitzt um ein pl tzliches Austreten von K ltemittel zu verhindern Die Schraube darf nur von Hand gel st werden The oil filler plug 57 is slotted to avoid a sudden escape of refrigerant Never use a power tool to open the plug Lassen Sie das l in ein geeignetes Gef ab Drain oil in a suitable container 31 Ausbau Pumpenteile und pumpenseitige innere Abdich tung Dismanteling pump parts and inner seal at the pump side Falls Lager oder Welle ersetzt werden m ssen fahren Sie bitte mit Kap 8 4 Auswechseln der Lager fort Zum Aufbau der Gleitringdichtung siehe Kap 4 6 Fig 3d und 3e Feder 16 Druckring 15 zusammenbauen und Nut im Druckring leicht ein len O Ring 13 beim Einbau vor scharfen Kanten der Keilnuten sch tzen Gleitring 12 einbauen und die Gleitringdichtung insgesamt leicht ein len Outer sealing motor side Assemble spring 16 pressure ring 15 and lightly oil the groove in the pressure ring Protect the O ring against the sharp edges of the key bed Assemble th
26. age Partno Weight Remarks kg m 1 Volt kg om oe e es _ 90L 2222 000004 50 1500 lt 1 6 220 240 A 380 420 Y xs flansch 7 NH MP o ow oe 220 2404 er m 1 SS 2 lt 1 6 380 420 Y 18 0 75 2222 000018 lt NH tut 3 5 2 Motoranschl flansch 440 480 Y 2222 000001 10 i200 254280 A 5 22200002 3 _ 122220000317 Motoren der Baugr e 100 ben tigen zus tzlich einen Motoranschlussflansch Motors of size 100 requires an additional motor adapter ring to fit the motor to the pump Frequenz Drehzahl p K ltemittel i Spannung Teilenr Gewicht Hinweis Frequency Speed Refrigerant Voltage Partno Weight Remarks min Hz RPM kg m Volt kg 0 7 NH 220 240 A 8 SS 7 Motoranschl flansch Motor adapter ring LM omg 220 2404 2222000013 26 _ T 380 420 Y 7 222000014 294 280 5552 000007 440 480 Y lt 0 7 NH3 112M 440 460 A 40 1800 660 725 Y 2222 000010 440 460 A Motoranschl flansch T 2222 000013 en 1200 440 480 Y Motoren der Baugr e 132 ben tigen zus tzlich einen Motoranschlussflansch Motors of size 132 requires an additional motor adapter ring to fit the motor to the pump Frequenz Drehzahl p K ltemittel Leistung Spannung Teilenr Gewicht Hinweis Frequency Speed p Refrigerant Power Voltage Partno
27. alue as indicated in table 1 and set the flow switch accoedingly If you hear unusual or unfamiliar sounds from the pump switch off the pump immediately and investigate the cause The hand wheel 85 should always be turned fully open during operation 27 L uft die Pumpe normal ist nach 2 Stunden 8 Stunden und zu einem sp teren Zeitpunkt die gemessene Druckdifferenz festzuhalten Bei einem st rungsfreien Betrieb ist das Schmutzsieb nach 1 2 Wochen auf Verunreinigung zu pr fen Abh ngig vom Girad der Verschmutzung ist eine Uber pr fung und Reinigung des Filters in regelm igen Abst n den vorzunehmen Sollte die Pumpe in eine bestehende Anlage eingebaut werden ist auch besonders auf eine regelm ige Ent lung der Gesamtanlage zu achten Sollte dennoch Ol in die Pumpe gelangt sein so kann ein Absperrventil EA 10 GU GB an Stelle der unteren Ver schlussschraube 58 angebracht werden Zusammen mit einem Schnellschlussventil kann die Pumpe dar ber vor sichtig von Fachpersonal ent lt werden siehe Kap 8 6 7 6 NORMALBETRIEB Bei ordnungsgem er Installation der Pumpe ist eine lange Laufzeit gew hrleistet Es wird dringend empfohlen in regelm igen Abst nden folgendes zu pr fen Der lstand im lgef siehe Kap 8 2 Spitzsieb auf Verunreinigungen Pumpe auf Ver lung anliegender Differenzdruck Laufger usche J hrlich oder gegebenenfalls in k rzeren Abst nden die Sicherheitseinricht
28. anleitung 98 37 EG GP Installation and operating instructions GP 42 mit EA ERA und KS P GP 42 with EA ERA and KS P 1 EINLEITUNG Bitte lesen Sie die komplette Betriebsanleitung sorgf l tig bevor Sie die Pumpe ausw hlen in Gebrauch neh men oder Wartungsarbeiten durchf hren wollen 1 1 VERWENDUNGSZWECK Die WITT K ltemittelpumpe mit Flanschmotor Typ GP ist ausschlie lich zur F rderung eines K ltemittels im Siedezu stand bestimmt Sie ist gekennzeichnet mit der Typenbezeichnung und den Anwendungsgrenzen f r Druck und Temperatur Bei Anwendungstemperaturen unter 50 C ben tigt die Pumpe eine Spezial Olf llung Die Leistungsdaten der Pumpe werden unter Kap 4 Tech nische Daten angegeben Die Pumpe wird normalerweise mit einem Norm Elektromo tor der Bauform B5 angetrieben Andere Antriebsarten z B durch einen Hydraulikmotor sind prinzipiell m glich 1 2 SICHERHEITSBESTIMMUNGEN S mtliche beschriebenen Arbeiten an der K ltemit A telpumpe d rfen nur von sachkundigem im Um gang mit K lteanlagen geschultem Personal durchgef hrt werden das die einschl gigen Vor schriften zur Erstellung und Wartung von K ltean lagen kennt Auch die Sicherheitsvorschriften hin sichtlich des Umgangs mit K ltemittel sind zu be achten insbesondere das Tragen der pers nlichen Schutzbekleidung und einer Schutzbrille GP51 mit EA ERA GP 51 with Fig 1b 1 INTRODUCTION
29. ations have been made to the best of our knowledge We are unable to accept any liability for errors in translation We reserve the right to change descriptions graphs and technical information due to future development of the refrigerant pump 2 GEWAHRLEISTUNGSBESTIMMUNGEN Zur Vermeidung von Unf llen und zur Sicherung der optiona len Leistung d rfen an der K ltemittelpumpe weder Ver nde rungen noch Umbauten vorgenommen werden die durch die TH WITT KALTEMASCHINENFABRIK GMBH nicht aus dr cklich schriftlich genehmigt worden sind Diese Betriebsanleitung enth lt die international genormten SI MaBeinheiten Alle Angaben und Hinweise f r die Bedienung und Instandhal tung dieser K ltemittelpumpe erfolgen unter Ber cksichtigung unserer bisherigen Erfahrungen und Erkenntnissen nach bestem Wissen Eine Haftung oder Gew hrleistung ist ausgeschlossen wenn e die Hinweise und Anweisungen der Betriebsanleitung nicht beachtet werden e die K ltemittelpumpe einschlie lich zugeh riger Einrichtun gen fehlerhaft bedient wird bzw deren Handhabung nicht dem vorgeschriebenen Ablauf entspricht e die K ltemittelpumpe entgegen ihrer Bestimmung zweckent fremdet genutzt wird e Schutzeinrichtungen nicht benutzt oder au er Funktion gesetzt werden e Funktions nderungen jeder Art ohne unsere schriftliche Zustimmung durchgef hrt werden e die einschl gigen Sicherheitsbestimmungen nicht beachtet werden e die K ltemitt
30. d Gew hrleistung durch den Hersteller aus 1 3 SICHERHEITSHINWEISE Die Pumpe wurde zum Einsatz in industriellen K lteanlagen mit Pumpenbetrieb entwickelt A Es ist wichtig dass die vorliegende Betriebsan leitung auch wirklich den zust ndigen Perso nen bekannt ist Es ist sicherzustellen dass der Kupplungs schutz immer montiert ist siehe Kap 7 3 Sollten sich trotzdem einmal Schwierigkeiten einstellen wenden Sie sich bitte an unseren Kundendienst der Ihnen gerne behilflich sein wird Stolperstellen wie z B Kabel etc sind zu vermeiden oder wenn nicht vermeidbar mit entsprechendem zweifar bigem Klebeband Warnbalken zu kennzeichnen Bei Wartungs und Instandsetzungsarbeiten gel ste Schraubenverbindungen stets festziehen Ist die Demontage von Sicherheitseinrichtungen beim R s ten Warten und Instandsetzen erforderlich soll unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten die Remontage und Uberpr fung der Sicherheitseinrichtungen erfolgen 14 HAFTUNGSAUSSCHLUSS Auch bei bestimmungsgem er Verwendung k nnen Ge fahren f r Leib und Leben des Benutzers oder Dritter bzw Beeintr chtigungen der Maschine und anderer Sachwerte entstehen bersetzungen werden nach bestem Wissen durchgef hrt Eine irgendwie geartete Haftung f r Ubersetzungsfehler k nnen wir nicht bernehmen Gegen ber Darstellungen und Angaben dieser Betriebsan leitung sind technische Anderungen die zur Verbesserung der K
31. dern und Nuten gut ineinander passen Verwenden Sie die Verschraubungen nicht zum Strecken oder Ausrichten der Rohrleitung Das Verwenden von Flanschschrauben zum Uberbr cken einer Distanz zwi schen Pumpen und Flanschen f hrt unter Umst nden zu einer Zerst rung der Befestigungspunkte auf jeden Fall treten unzul ssige Spannungen auf Die Pumpe ist vor der Montage auszurichten wobei die Montageschrauben gege benenfalls mit Unterlegscheiben zu unterlegen sind 7 INSTALLATION AND APPLICATION All of the following specified work must be carried out by knowledgeable and trained personnel experienced in installation and service of refrigeration systems 7 1 PREPARING THE PUMP FOR INSTALLATION Before the pump is installed the following functions should be carried out unpack the pump and check for possible damage during shipping and the correct scope of equipment supplied In case of any damages inform your supplier immediately remove all plastic caps or other sealings immediately prior to and not before installation of the pump check that the conical suction strainer has been supplied and that the gaskets are on both sides of the suction strainer mounting ring the gaskets must be clean and lightly covered with oil Make sure all equipment connections are clear of plastic caps and rags the piping system is to be clean and free of any moisture The pumps have undergone a short mechanical test run at ambient temperatu
32. drained before restarting the pump otherwise a malfunction may occur which can lead to pump failure which may lead to the failure of the pump gt 28 8 WARTUNG UND INSTANDHALTUNG Der einfache Aufbau der GP Pumpen erlaubt es o die Pumpen vor Ort durch geschultes Personal zu warten oder Reparaturen durchzuf hren Es sollten ausschlieBlich Orginal Ersatzteile einge setzt werden Sollte die Pumpe zur Reparatur zum Lieferan ten ins Werk eingeschickt werden kann eine Er satzpumpe zur Verf gung gestellt werden 8 1 AUSBAU DER PUMPE Beachten Sie beim Ausbau unbedingt die lokalen Unfall Verh tungs Vorschriften Beachten Sie insbesondere fol gendes Pr fen Sie den Maschinenraum auf Fluchtm glichkei ten um den Raum im Fall eines Notfalls schnell ver lassen zu k nnen Sorgen Sie aus Sicherheitsgr nden f r Hilfe beim Transport und Demontage der Pumpe Sorgen Sie f r geeignete Schutzkleidung mindestens f r eine Sicherheitsbrille und Handschuhe und bei Verwendung von NH3 f r eine griffbereite Gasmaske A Schalten Sie die elektrische Spannungszufuhr und die elektronischen Uberwachungen aus Eine Markierung sollte am Steuerschrank angebracht werden aus der hervorgeht dass die Pumpen ausgeschaltet sind und daran gearbeitet wird Notieren Sie die Reihenfolge der elektrischen Anschl sse und entfernen Sie die Verdrahtung Arbeiten an elektrischen Anlagen oder Betriebs mitteln d rfen nur von einer E
33. e slide and lightly oil the entire shaft seal Ausbau der motorseitigen u eren Abdichtung Removing the outer seal at the motor side If bearings or shaft have to be replaced please proceed with Chapter 8 4 Changing the bearing For details of the shaft seal see also chapter 4 6 fig 3d and 3e m T LI wv P D F m f rm I PET pr sim Der O Ring soll den Gleitring fest auf die Welle dr cken Dazu losen Gleitflansch 11 als Hilfswerkzeug benutzen The O ring must press the slide ring tightly onto the shaft Therefore use the loose slide flange 11 as an auxiliary tool 32 Innere Abdichtung Gleiches Vorgehen wie bei den beiden Dichtung 34 einlegen und Geh use aufschieben vorangegangenen Bildern Schrauben immer behutsam ber Kreuz anziehen Inner Sealing Use the same procedure as described in the Insert the gasket 34 and slide on the housing two photos before Always carefully tighten the screws crosswise Bei GP 50 Pumpen 1 Filzring bzw bei GP 40 Pumpen 2 len Sie etwas die Nut in den Zwischenst cken Filzringe 78 5 einbauen und Teil 78 montieren Lightly oil the grooves of the intermediate rings Fit for GP 50 pumps 1 felt ring respective for GP 40 pumps 2 felt rings 78 5 and assemble part 78 Zwischenring und Dichtung 33 so montieren dass die Assemble the intermediate rings and ga
34. ed safety devices has not been maintained or repaired correctly with respect to frequency or competence this includes the use of approved spare parts When replacing any worn or defective parts only genuine TH WITT spare parts should be used Statements in this manual shall also apply to any service fluids 3 TECHNISCHE INFORMATION 3 1 TYPENBEZEICHNUNG Es sind f nf Baugr en der WITT K ltemittelpumpen mit Flanschmotor lieferbar GP 41 GP 42 GP 51 GP 51a und GP 52 Die Pumpen k nnen sowohl mit als auch ohne Norm Flanschmotor geliefert werden Die Auswahl des gew nschten Modells kann nach der folgen den Tabelle vorgenommen werden 3 2 LIEFERUMFANG Modell 1 Ersatzpumpe mit Flanschdichtung und pumpenseitigem Kupplungsteil Bitte spezifizieren Sie bei Modell 2 und 3 die Motor Baugr e damit die korrekte Kupplung ggf mit Motoranschlussflansch ausgew hlt werden kann Modell 2 Pumpe mit Hg Kompletter Kupplung les Gegenflanschen inkl Schrauben und Dichtungen Motoranschlu Zus tzlich zu Modell 2 mit 1 Absperrventil EA saugseitig G r 1 Absperrventil EA mit Entl ftungs 7 ventil Manometeranschluss druck seitig Modell 3 o
35. eignet GP 52 sind f r Betrieb mit NHs bis zu 1450 zugelassen GP 52 d rfen mit K ltemitteln h herer Dichten gt 800 kg m nur bis 1200 min betrieben werden 5 2 BESTIMMUNG DER F RDERMENGE Eine ausreichende Versorgung der Verdampfer mit K ltemit tel ist erforderlich damit e bertragungsfl che der Verdampfer voll genutzt wird e eine gleichm ige Verteilung auf mehrere Verdampfer die unterschiedlich belastet werden gew hrleistet ist Der von der Pumpe zu f rdernde K ltemittelvolumenstrom wird bestimmt von der verdampfenden K ltemittelmenge im Verdampfer multipliziert mit einem Umw lzfaktor Der Umw lzfaktor ist vom Verdampfertyp und den Betriebs bedingungen abh ngig Je gr er die Belastung bzw die Lastwechsel desto gr er sollte der Umw lzfaktor gew hlt werden Die blichen Umw lzfaktoren und Volumenstr me pro 100 kW K lteleistung sind RICHTWERTE UMW LZFAKTOR UND VOLUMENSTROM Umw lzfaktor Recirculation factor OPERATIONAL LIMITATIONS GP refrigerant pumps are suitable for operation with all refrigerants GP 52 can be operated with ammonia up to 1450 min GP 52 is only permitted for operation with higher density refrigerants o gt 800 kg m below 1200 RPM 5 2 DETERMINATION OF THE REQUIRED FLOW The evaporators have to be supplied with sufficient liquid refrigerant so that e The internal surface of the evaporators is fully used e supply of
36. elpumpe einschlie lich Filter und der zugeh ri gen Sicherheits Einrichtungen unsachgem zeitlich wie auch in der Ausf hrung gewartet wird das schlie t auch die Verwendung vorgeschriebener Ersatzteile ein Bei Austausch von Teilen bzw f r die Ersatzteilbeschaffung sind nur vom Hersteller freigegebene Originalersatzteile zu verwenden Betriebsmittel sind gem den Angaben der Betriebsanleitung einzusetzen 2 TERMS OF WARRENTY In order to avoid accidents and ensure optimum performance no modifications or conversions may be carried out to the refrigerant pump without the explicit written approval by TH WITT KALTEMASCHINEN FABRIK GMBH These instructions are based on internationally standardised SI units of measurements All data and information on the operation and maintenance of the refrigerant pump is based on our extensive experience and to the best of our technical knowledge Our liability or warranty is excluded if e information and instructions in the operating manual are ignored e the refrigerant pump including accessories is operated incorrectly or is installed contrary to these installation instructions e the refrigerant pump is used for applications other than that for which it was intended e safety devices are not used or disconnected e there have been modifications made without written approval e the safety regulations are not adhered to e the refrigerant pump including its filters and requir
37. erbundenen A groBen Volumenstrom sicherzustellen sollten die in nachstehender Tabelle angegebenen Durch messer der Saugleitung mindestens eingehalten werden To be sure the pump will operate even at a low pressure difference resulting in maximum capacity the diameter of the downleg to the pump should be executed as mentioned in the table below Erforderlicher Durchmesser der Pumpen Zulaufleitung Required diameter of the downleg to the pump DN 80 3 Tabelle 3 Auf keinen Fall sollte die Geschwindigkeit penzulauf 0 3 m s berschreiten Das saugseitige Spitzsieb das mit der Pumpe ausgelie fert wird sollte immer montiert sein um die Pumpe vor Verunreinigungen zu sch tzen Das gro fl chige Schmutzsieb KS ist f r die Reinigung nach der Montage gedacht Nach ca 2 Wochen sollte der Siebein satz entfernt werden um unn tige Str mungswiderst nde zu vermeiden 64 PUMPENDRUCKLEITUNG Die Ausf hrung der Druckleitung ist weniger kritisch bliche Geschwindigkeiten liegen bei 1 5 m s Ein R ckschlagventil hier wird normalerweise das kombinierte Absperr R ckschlagventil ERA einge setzt in der Druckleitung ist erforderlich wenn mehrere Pumpen auf eine gemeinsame Drucklei tung angeschlossen sind e die statische H he zu den Verdampfern gro ist Bei Anwendung von R ckschlagventilen und Mag A netventilen kann es vorkommen dass Fl ssigkeit eingesperrt wird Bei einer Erw rmung dieser Fl
38. eschlossen zuviel Gas in der Fl ssigkeit Fl ssigkeitsniveau im Abscheider zu niedrig Ventile an Verdampfern geschlossen Fremdk rper oder Verstopfungen im System R ckschlagventil der anderen Pumpe undicht Stromversorgung nicht in Ordnung Funktion nur auf zwei Phasen Kreiselr der verschlissen Olin der Pumpe bei niedrigenTemperaturen F rderh he nicht ausreichend Zwischenst cke verdreht siehe Kap 8 4 Fotos 14 15 siehe 2 Einstellwert des Pressostaten nicht richtig Ausschalten ber Diffe Regelventile zu weit ge ffnet renzdruck Pressostat zu schnelles Starten o Zuschalten von Verdichterstufen zu schnelles Abschalten von gro en Verbrauchern siehe 2 Einstellung des Str mungsw chters falsch Ausschalten ber Str Saug oder Druckseite geschlossen mungsw chter zuschnelles Starten o Zuschalten von Verdichterstufen zu schnelles Abschalten von gro en Verbrauchern Olverlust am Wellenaus u ere Gleitringdichtung defekt tritt K ltemittelmangel Verschmutzungen im System fehlende Filzringe Defekte Gleitringdich Unzureichende Zulaufbedingungen siehe Kap 6 3 tung Keine bzw falsche Olf llung der Pumpe Handrad 85 war nicht ge ffnet Verkleben nach langer Stillstandzeit siehe Kap 7 7 Lebensdauer der Lager siehe auch o g Punkte defekte Gleitringdichtung Zu kurz System verschmutzt z B Sp ne zu niedrig eingestellt Motorschutzschalter
39. ewed Be aware of any trapped liquid or leaking valves seats 29 8 2 KONTROLLE DES LSTANDES Die GP K ltemittelpumpe ist werkseitig mit einer speziellen Olf llung MR520 der Fa FUCHS DEA bef llt dass be sonders geeignet ist f r den Einsatz in unseren Pumpen und ein Verkohlen verhindert Dieses Ol kann bis zu einer Temperatur von 50 C verwendet werden Der lstand sollte w chentlich berpr ft werden Wenn bei Stillstand der Pumpe das lschauglas im einfallenden Licht eine deutliche hellkarierte Struktur zeigt ist l nachzuf llen Nur wenn l nachgef llt werden soll ist das Hand rad 85 zu schlie en Zum Nachf llen von l ist die geschlitzte Verschluss schraube 57 vorsichtig von Hand ca 1 4 Umdrehung zu ffnen Dabei sollte die Umgebung der Schraube mit einem nassen Tuch abgedeckt werden um austretenden K ltemit teldampf zu binden siehe erstes Photo von Kap 8 4 Wenn sich fl ssiges K ltemittel im Olgef angesammelt hat z B aufgrund einer undichten inneren Gleitringdich tung kann der Druckausgleich einige Stunden dauern Auf keinen Fall darf die geschlitzte Schraube 57 vollst ndig herausgedreht werden bevor der Druck nicht restlos abgelassen wurde Ein lverlust deutet auf eine undichte innere Gleit ringdichtung hin Sollte der Olstand nach kurzer Zeit innerhalb von 14 Tagen wieder absinken muss die innere Gleitringdichtung gewechselt werden Sollte trotz ausgewechselte
40. ie Str mung abrei t oder sich gar umkehrt Durch die spezielle doppelte Gleitringdichtung mit zwi schengeschalteter Sperr lvorlage wird verhindert dass K ltemittel nach au en dringen kann Im Stillstand der Anlage muss daf r gesorgt werden dass Gas aus der Pumpe entweichen kann Wenn die Pumpe druckseitig abgesperrt werden kann oder mit einem druckseitigen R ckschlagventil muss eine ent sprechende Entgasungsleitung mit einem Durchmesser von 10 mm 0 4 inch zwischen Druckflansch und drucksei tigem Absperrventil vorzusehen Das WITT R ckschlagventil ERA wird mit einem Entga sungsanschlu DN 10 und lose beigestelltem Einstellventil EE6 geliefert Das EE6 ist so zu montieren dass Gas aus der Pumpe in den Abscheider abgeleitet werden kann Das EE6 sollte ca gt Umdrehung ge ffnet bleiben je nach Differenzdruck siehe auch Abb 6 4 8 KENNLINIEN VERLAUF 47 DESCRIPTION OF OPERATION From the surge drum refrigerant liquid flows into the suction chamber of the pump A conical filter is positioned in the suction connection A special design of the suction chamber reduces the inlet friction The fluid pressure is increased by passing through one or two stage impellers and intermediate piece s Due to the lateral channels in the intermediate pieces the pump can deliver a gas liquid mixture without surging or reversing the flow The special double shaft seal with associated oil reservoir in the between ensures tha
41. il level should be checked weekly If you notice at standstill of the pump that the oil side glass shows a distincly checkered marking under light oil has to be replenished Ony when filling oil the hand wheel 85 has to be turned close To fill oil carefully open the slotted screw 57 by hand 7 turn The surrounding of the screw shall be covered with a wet cloth to dind any escaping refrigerant gas see first photo chapter 8 4 If liquid refrigerant has collected in the oil chamber e g because of a leaking inner shaft seal it may take several hours until the chamber has depressurized Never open the slotted screw 57 completely if there is any residual pressure remaining Never use power tools to open the slotted screw 57 o A lack of oil normally indicates that the inner shaft seal has started to leak and needs to be replaced Particularly when the oil level drops after a short period of time less then 14 days the inner shaft seal must be replaced If the shaft seal has been replaced and you observe again a lack of oil you should check whether hand wheel 85 is was turned open the whole time also when working on the pump side except when filling oil If the hand wheel is closed refrigerant is trapped in the chamber around the shaft Evaporating refrigerant will pass through the safety pressure limitation valve 19 2 in the oil chamber When the pressure difference between oil chamber and pump suction chamber reaches
42. ischarge manifold e static head to the coolers is high In application with a non return valve or solenoid valve liquid may be trapped When this liquid is warmed up the pressure will increase rapidly to an unacceptable high value and the pipe may fracture Adequate precautions must be taken by the installer to prevent any liquid from becoming trapped 65 SAFETY AND ELECTRICAL INFORMATION GP refrigerant pumps with flanged motor are of a robust design and do not require special protection besides with common motor protection switch e An overload protection switch shall protect the motor when the set current amps consumption is exceeded Maximum setting must be less than the value stated on the name data plate The following additional protection can be recommended for additional safety 24 e Ein Differenzdruck Pressostat mit Zeitverz gerung w hrend des Anlaufs soll berwachen ob ein Mindest Pumpendruck vorhanden ist Die Steuerung soll beim Abrei en der Str mung fehlen dem Differenzdruck die Pumpe ca 30 s abschalten Baut sich beim Wiedereinschalten nach 15 s kein Differenzdruck auf wird die Pumpe wieder ausgeschaltet Dieser Vorgang darf maximal 4 mal wiederholt werden Die Pumpe darf erst nach kl ren und Beheben der Fehlerursache sowie Quittie ren der St rmeldung gestartet werden e Ein berstr mventil ist immer dann vorzusehen wenn die Schaltung der Verdampfer eine Null F rderu
43. l an oil drain valve EA 10 GU GB instead of plug 58 With this valve in combination with a quick acting valve the pump may carefully drained from oil by trained personnel see chapter 8 6 7 6 DURING NORMAL OPERATION When the pump has been installed properly little maintenance is required It is strongly recommended that the following items are checked frequently Check the oil level in the oil chamber see chapter 8 2 check the conical suction filter for contamination check the pumpre circulation pipework for oil contamination check the pressure differential of the pump listen to the running sound of the pump Crackling noise indicates oil contamination once a year or as dictated by the classification rules the pump operation settings and all safety provisions should be checked The date time and results of each inspection should be recorded together with the serial number 7 7 PUMP STANDSTILL STAND BY A During periods of pump standstill only one valve may be closed preferably the discharge valve When the suction and discharge valves are closed at the same time trapping cold liquid in the pump the pressure will increase rapidly as the liquid warms up to an unacceptable high value This increase in pressure can very quickly damage the pump The pump shaft should be rotated once a day to avoid the shaft seal sticking to the shaft If there is oil contamination during standstill of the pump the oil must be
44. lektrofachkraft den A elektrischen Regeln entsprechend vorgenom men werden Vor Demontage der Pumpe oder vor dem Wechseln des Spitzsiebes der Gleitringdichtung oder anderer Teile muss das K ltemittel entfernt werden Es ist empfehlenswert das K ltemittel ber das Manometerventil vor der druckseitigen Absperrung in den Gasraum des Abscheiders verdampfen zu lassen Um das Ausdampfen zu beschleunigen kann hei es Wasser ber die Pumpe gegossen werden Die Verwendung einer offenen Flamme ist unzu l ssig Wenn alles fl ssige K ltemittel in den Abscheider verdampft wurde kann das restliche gasf rmige K ltemittel ber das Manometerabsperrventil oder falls installiert ber ein EA 10 GU GB Schnellschlussventil abgelassen werden Erst wenn die Pumpe nicht mehr unter Druck steht k nnen die Flanschschrauben vorsichtig gel st werden Achten Sie auf eingeschlossene Fl ssigkeit oder undichte Absperrventile 8 SERVICE AND MAINTENANCE The simple design of GP pumps allows for easy o maintenance or repair on site from trained personnel Only genuine WITT spare parts should be used for any repairs to ensure proper operation If the pump is sent in to the supplier for repair you may obtain an exchange pump 81 REMOVING A PUMP Follow all national and local safety requirements when removing the pump Particular care must be taken of the following Check the plant room layout and exit doors so you can evacuate the area
45. liche Handrad 85 muss w hrend des Betriebes immer ge ffnet sein 7 3 COUPLING PROTECTION If the pump was not supplied with a motor you have to install a coupling protection see right photo to ensure maximum safety 7 4 COMMISSIONING the refrigeration system must be pressure tested vacuum tested and be fully charged with refrigerant the suction and discharge valves must be fully open the valves of the pressure differential control if fitted must be fully open the pressure differential switch if fitted must be set at a difference of at least 20 kPa above the system static height static height means liquid column pressure difference between cooler inlet and separator a sufficient volume of refrigerant must be present in the separator or low pressure receiver for a minimum running time of approxately 2 3 minutes the electrical control system including all safety controls must be pre tested prior to starting the pump Check the wiring for the correct rotation of the motor Check whether the coupling protection is in place 75 COMMISSIONING PROCEDURE check and record the pressures the system if the pressure difference is smaller than expected the pump may be rotating in the wrong direction The pump should rotate clockwise in the direction of the arrow indicated on the pump housing Close the stop valve on the delivery side until the pressure difference has reached the maximum v
46. menstrom nicht mit den Kennlinien If the required liquid flow does not correspond with the der zur Verf gung stehenden Pumpen bereinstimmt k nnen available pump capacity then the liquid flow to the system die folgenden Ma nahmen ergriffen werden can be adjusted as follows Pumpenvolumenstrom zu gro pump capacity too large o e Abschalten einer Pumpe o e switch off a pump multi pump application e Offnen eines Bypass Ventils Fig 5B e open a liquid bypass valve fig 5B e Drehzahlregelung der Pumpe Fig 5C e speed control of the pump fig 5C Pumpenvolumenstrom zu klein pump capacity too small e zus tzliche Pumpe einschalten Fig 5D e switch on an extra pump fig 5D e gr ere Pumpe montieren e install a larger pump H A System system Bypass bypass dynamisch dynamic dynamisch dynamic statisch static static statisch dynamisch dynamic statisch static 21 6 INSTALLATIONSVORSCHRIFTEN Um einen reibungslosen Betrieb der K ltemittelpumpen zu gew hrleisten sind einige Regeln bei der Installation zu beachten 6 1 PUMPENANORDNUNG Die Montage der Pumpe muss unter Ber cksichti A gung einer ausreichenden Zulaufh he so nah wie m glich unter dem Abscheider oder Sammler erfol gen Zu ber cksichtigen ist ausreichend Platz zum Ausbauen der Pumpe zum Erreichen der Service ventile oder Differenzdruckpressostate und zum Reinigen des Spitzsiebe
47. ng zul t Das Betreiben der K ltemittelpumpen in nahezu oder ganz gedrosseltem Zustand ist unzul ssig und besch digt die K ltemittelpumpe Das einstellbare Uberstr mventil sollte in DN 20 ausgef hrt werden I Zur Einstellung des Uberstr mventils ist die Druckdifferenz gem ss Tabelle 1 bei folgender F rderh he zu w hlen e A pressure differential switch with time delay during start up shall be used when there is insufficient discharge pressure The controller shall switch the pump off as the flow drops loss of sufficient differential pressure for approximately 30 s If the pressure is not restored within 15 s after restart the pump will be switched off again This procedure can be repeated a maximum of four times After that a restart should only be made after investigation of the cause of failure and acknowledging the fault indicator e A by pass valve adjustable is required if the system design or the evaporator installation allow closed discharge running Operating refrigerant pumps partially at or at a fully closed throttled condition is not allowed and will damage the refrigerant pump The adjustable by pass valve shall be sized DN 20 To set the by pass valve select the pressure difference according table 1 for the following delivery head F rderh he m Delivery head ft 960 RPM 1150 min RPM 1450 min RPM 1740 min RPM GP 41 11 36 16 52 25 82 36 118 GP52 4
48. ngle common pump suction line horizontal liquid header 22 min i EA mj E us pen k ERA w c Les el E E D Montageanordnung mit 2 Pumpen Application with two pumps in operation Fig 6 6 3 GESTALTUNG DES PUMPENZULAUFS Die Pumpe ist ber eine vertikale Leitung mit dem Abschei der zu verbinden Jede Pumpe ist einzeln anzuschlie en um eine gegenseitige Beeinflussung der Pumpen zu vermeiden siehe Fig 6 Nur wenn eine Reserve Pumpe vorgesehen werden soll k nnen zwei Pumpen an einen gemeinsamen Zulauf ange schlossen werden Um eine Strudelbildung zu vermeiden wird die Zulaufleitung auch hier bis in den Abscheider durchgesteckt und mit eine Strudelbrecher versehen Eine lfalle um die Zulaufleitung kann sich g nstig auswir ken Es ist darauf zu achten dass die Zulaufleitung auf direktem Weg zur Pumpe unter weitgehender Vermeidung von B gen und horizontalen Rohrst cken verlegt wird Eine Ansammlung von Gas darf in der Leitung oder in Venti len unter keinen Umst nden m glich sein Eine Gasblase muss bei ausgeschalteter Pumpe ungehindert zum Abschei der aufsteigen k nnen Absperrventile in der Saugleitung sollten gro z gig bemes sen und ohne Reduzierung ausgef hrt sein um eine Entga sung zu erm glichen Durchgangsventile und Kugelventile sind zu bevorzugen Bei Durchgangsventilen auf horizontale Spindellage achten Kugelventile sollten a
49. on sheet W 4652 0 01 e fa minimum level cut out switch is mounted on the separator it shall be used to switch the pump off in case of a lack of refrigerant dry run protection e t is recommended the control panel incorporates Hand Off Auto switch for use during commissioning and maintenance operations AN It is important to take care that during manual operation of the pump all safety devices in the circuit are connected and in good working condition e Q min Q max orfices are nor required A Q max orifice is unnecessary because at maimum volume flow the consumed current is low There is no need for a Q min orifice because on overflow valve will avoid that the pumps run again closed discharge and when using return valves a vent line is installed for each pump The length of the incoming power cables should be of sufficient length to enable the tilting and moving of the pump during inspection and replacement of the conical strainer in the pump suction connection 25 7 MONTAGE UND BEDIENUNG Montagearbeiten an der K ltemittelpumpe sind grunds tzlich nur von sachkundigem Personal durchzuf hren 7 1 MONTAGEVORBEREITUNG Vor Montage der Pumpe sind folgende Ma nahmen zu ergreifen Pumpe auspacken und auf Transportsch den und Voll st ndigkeit der Lieferung berpr fen Im Falle einer Be sch digung ist der Lieferant umgehend zu informieren Plastikschutzkappen oder andere Versiegelungen sind ers
50. pump will not operate properly or may be damaged Oil can be removed through a WITT EA 10 GU GB stop valve which can be installed in place of the lower 1 4 srew plug in the discharge chamber In addition a quick closing action valve must be installed behind the drain valve Oil from the suction chamber or in between the intermediate pieces can only be partly removed from the pump Make sure drain and quick acting valve are installed in a safe manner to prevent accidents o At low temperatures when oil removal is slow the pump should be closed at the inlet and warmed up on the outside with warm water to lower the viscosity of the oil making it flow more easily The oil return system from the surge drum should be checked or modified to prevent further oil contamination of the pump 36 d 8 7 d 8 8 Bei Betrieb der Pumpe im Vakuum ist ein labla nicht ohne weiteres m glich Bitte wenden Sie sich dann an unseren Service VERSAND DER PUMPE Im Falle der R cksendung an den Lieferanten oder Hersteller stellen Sie sicher dass die Pumpe frei von K ltemittel Schmutz und Ol ist Umweltver schmutzung und Besch digung von Waren durch Austreten von Ol w hrend des Trans ports werden dem Versender durch den Spedi teur angelastet Die St rungsursache ist so genau wie m glich anzugeben ebenso sind die Einsatz bedingungen und Betriebsstunden mitzuteilen Das Spitzsieb ist immer mitzusenden BESONDERE HINWEISE
51. purpose The principle of a pump re circulation system is shown in fig 4 M A V V AM Fig 4 principle of pump recirculation system WITT refrigerant pumps differ from conventional centrifugal pump designs due to the fact that large volumes of entrained vapour gas bubbles do not completely stop delivery of the refrigerant liquid Large volumes of gas occur in the pump suction when the evaporation temperature of the plant fluctuates during the production cycle particularly during compressor start up pull down period and during the rapid loading or unloading of compressor steps of capacity Large amounts of gas bubbles in the pump suction line will cause the mass flow of liquid refrigerant to be reduced It is important to ensure the pump suction lines are sized generously With respect to the lifetime of the shaft seals the pump should only be operated in the pressure range below 10 bar 145 psi in continuous operation If higher pressures are expected this should be specified when ordering Long periods of cavitation must be avoided as this A will cause premature failure of the pump It is important the installation instructions in chapter 6 are correctly understood and followed A horizontal separator is recommended this gives greater surface area for the settlement of any oil and stable suction head conditions EINSATZGRENZEN GP K ltemittelpumpen sind f r alle g ngigen K ltemittel ge
52. quickly in case of an emergency Geek assistance to handle and remove the pumps Always wear the correct protective safety clothing As a minimum use safety goggles and gloves In case of have a safety gas mask within easy reach the electrical supply and the electrical controls A label should be fixed to control panel to indicate pumps are switched off and are being worked on Note the sequence of electrical connections and disconnect the wiring Isolate the pump by switching off and locking off A trained engineer or suitable qualified electrician in accordance with electrical engineering A regulations should carry out any work on electrical equipment or controls Before moving or tilting the pump e g to access or to clean the conical suction filter replace the shaft seal or other parts the refrigerant must be discharged It is recommended that the refrigerant is purged to the dry gas side of the surge drum via the pressure gauge valve at the base of the discharge valve Hot water may be used on the outside of the pump to accelerate the boiling off of the liquid refrigerant Never use naked flame or open fire to warm up the pump When there is no liquid refrigerant left in the pump any remaining refrigerant gas can be purged through the pressure gauge valve or if installed the drain valve EA10 GU GB with quick acting valve When there is no residual pressure inside the pump the flange bolts can be carefully unscr
53. r Model 5 As model 3 with 1 standard motor Model 5a As model 3a with 1 standard motor Model 5b As model 3b with 1 standard motor 242 Model 5 model with 1 standard motor Optional Equipment e Different motor Types sizes e Filter KS L without stop valve EA e Pressure guage with stand for 0 12 5 bar or 0 25 bar e Blank suction discharge flanges with screws and gaskets 3 3 ORDER INFORMATION e Refrigerant e Voltage and frequency e Selected model e For models 2 3 the required coupling size or motor size of the motor to be fitted later e For models 4 and 5 the selected motor e Special requirements if applicable e g marine execution e Continuous operation in a pressure range above 10 bar If you are unsure about the selection please provide the following additional information e evaporating temperature C e capacity m h gal min e required pressure head m ft 3 4 CODES CERTIFICATES APPROVALS The following certifications are available if required declaration by the manufacturer according EU machinery directive and if delivered with motor conformitydeclaration according to EU low voltage directive respective EU EMV directive 4 TECHNISCHE DATE
54. r Gleitringdichtung wieder ein Olverlust auftreten ist zu berpr fen dass das Handrad 85 vollst ndig ge ffnet ist war auch bei Wartungsarbeiten auf der Pumpenseite o Sollte das Handrad geschlossen sein wird K ltemit tel im eingeschlossenen Raum um die Welle ver dampfen und ber den Sicherheits Druckbegrenzer 19 2 in die lkammer gelangen Wenn der Diffe renzdruck zwischen lkammer und Pumpensaugsei te einen unzul ssig hohen Wert erreicht wird der Druckbegrenzer 19 1 ffnen und K ltemit tel Olgemisch gelangt auf die Pumpensaugseite Wenn dieser Fall auftritt sollten Druckbegrenzer 19 1 und Sicherheitsdruckbegrenzer 19 2 auf jeden Fall ausgetauscht werden und darauf geachtet werden dass das Handrad 85 immer ge ffnet bleibt Der lstand sollte bis zum unteren Gewinde der leinf ll schraube reichen Insgesamt sollten bei GP 40 Pumpen 1 7 und bei GP 50 Pumpen 2 l l eingef llt sein A Ein berf llen mit l ist zu verhindern Die ffnung des Druckbegrenzers 19 1 darf nicht mit Ol bedeckt werden A Nachdem l aufgef llt und die leinf llschraube 57 verschlossen wurde muss unbedingt das Handrad 85 wieder ge ffnet werden 8 2 LEVEL CONTROL The GP refrigerant pump is filled by the manufacturer with a special oil 520 from FUCHS DEA which guarantees optimum performance and avoids carbonisation of the oil This oil be used at temperatures down to 50 The o
55. re with mineral A refrigerant machine oil in the factory If the pump is to be used in systems where contamination with mineral oil is not allowed i e in cases with ester oil in the system the residual oil must be removed and the pump cleaned by use of solvents 7 2 MOUNTING INSTRUCTIONS The pumps are supplied with a channel frame for the installtion Align the pump horizontally and connect without inducing stress to the base frame and the pipe work Special attention must be paid to the expected pipe contraction at low temperatures When welding to WITT stop valves the valves should be in a half open position with wet cloths aoround the valve packing Suction and discharge Flange Alignment GP pumps are designed with a grooved female flange on the suction side and a tongue male flansch on the delivery side It is important to ensure the pump connection flanges are properly aligned before tightening Do not use the flange bolts to align or stretch the pipe Using flange bolts to pull together a too large gap will cause undue stress in the pipework or distort the pump or the flange Do not use the mounting bolts to pull down the pump on to the channel framework the cast iron mounting foot pads will fracture Prior to mounting the pump it should be correctly aligned in height by the use of chim material 26 73 KUPPLUNGSSCHUTZ kasa SR 2 el CUP sni on i mm ud Wenn die Pumpe nicht mit Mo
56. refrigerant to several evaporators with different duties is as even as possible The required refrigerant flow is calculated by the evaporating refrigerant in the low side evaporators times the recirculation rate pump ratio The re circulation rate depends on the type of evaporator equipment and operation conditions The larger the duty loading rate the greater the recommended re circulation factor Typical re circulation rates and pump capacities per 100 kW cooling capacity are RE CIRCULATION RATES AND PUMP CAPACITY Umw lzmenge pro 100 kW in m h Recirculation flow in m3 hr per 100 kW Tabelle 2 5 3 ANPASSEN AN DIE ANLAGENBEDINGUNGEN In Abb 5 werden verschiedene Anlagenzust nde dargestellt Die F rderh he H wird hier in Abh ngigkeit der K lteleistung Q aufgetragen Das typische Verhalten einer K ltemittelpumpe wird in Fig 5A gezeigt Die unterschiedlichen Punkte W charakterisieren die verschiedenen Zust nde die in einer K lteanlage w hrend des Betriebes vorkommen k nnen einschl Umw lzfaktor including circulation rate Table 2 5 3 ADAPTATION TO PLANT REQUIREMENTS Fig 5 shows different plant oprating conditions The delivery head H is shown in relation to the required plant capacity Q Performance curve characteristics of the refrigerant pump are shown in fig 5A The different points W mark the varying plant conditions that may occur during operation 20 Wenn der geforderte Volu
57. s Ferner sollte gen gend Raum f r den Eisaufbau um die Pumpe ber cksich tigt werden Eine H he von minimal 1 m gemessen zwischen A Abscheider Unterkante und Pumpenmitte muss auf jeden Fall eingehalten werden Eine Vergr erung dieses Abstandes verbessert das Verhalten der Pumpe beim Absenken der Verdampfungstempera tur Die Pumpe ist mit der Rahmenkonstruktion vertikal o auszurichten Dabei ist zu beachten dass e sich eine Auffangwanne f r Schwitzwasser unter der Pumpe aufstellen l sst e Dass das lschauglas bequem beobachtet werden kann e das Sieb in der Pumpen Zulaufleitung einfach gereinigt werden kann e Rohr Verspannungen vermieden werden 62 055 Der Abgang aus dem Abscheider kann ber einen Bogen oder ber einen vertikalen Anschluss mit Strudelbrecher erfolgen Insbesondere bei der zuletzt genannten Ausf hrung ist bei NH3 darauf zu achten dass eventuell im Abscheider absetzendes OI nicht in die Pumpe gelangt Hierf r empfiehlt es sich den Pumpenzulauf 30 40 mm je nach Beh lterdurchmesser durch den Beh ltermantel durch zustecken siehe Fig 6 Ein lsammeldom ist zum Anschluss von Pumpen ungeeignet Es ist nicht zul ssig mehrere gleichzeitig betriebene Pum pen an eine gemeinsame Zulaufleitung anzuschlie en 6 INSTALLATION INSTRUCTIONS To ensure trouble free operation some basic rules need to be applied to the installation of the refrigerant pumps 61 PUMP ARRA
58. skets 33 in such Markierungen eine Linie bilden a way that the marks align Schrauben ber Kreuz anziehen Tighten the screws crosswise 85 AUSWECHSELN DER LAGER 85 CHANGING THE BEARINGS Die Schrauben 21 des Spannringes l sen und dabei mit Der Seeger Ring l t sich nur abziehen wenn die der Kupplung gegenhalten Schrauben des Spannrings gel st sind Loosen screws 21 in the tightening ring while holding You can only remove the snap Seeger ring ifthe screws against with the coupling in the tightening ring are loose 34 Mit einem Plastik Hammer Welle inneres Lager durch das Kugellager austauschen Geh use treiben Replace the bearing Push out shaft and inner bearing with a plastic hammer trough the housing Montage des inneren Lagers im Schraubstock Bei GP 50 Pumpen liegt das Lager hinten auf und wird mit einem Seeger Ring fixiert Bei GP 40 Pumpen sind die Replace the inner bearing in vice Lager mit 2 Seeger Ringen montiert The bearing in GP 50 pumps is supprted with only 1 snap ring GP 40 pumps require 2 snap rings to fit the bearing 35 ersier Ar Stee GP 51 52 GP 4142 1 Der Seeger Ring kann nur montiert werden wenn die Schrauben des Spannringes gel st sind Die Re Montage wird in der r ckw rtigen Reihenfolge vorgenommen dienen zum Abbremsen von Olturbulenzen Eine exakte Lagekontrolle ist nicht erforderlich o Die im Geh use eingebauten Blechscheiben 18
59. t no refrigerant will escape outside the system During standstill any gas that evaporates must be able to leave the pump and vent to the surge drum If the pump can be isolated on the delivery side or if a return valve is mounted a purge line with a diameter of 10 mm 0 4 must be installed between delivery flange and stop valve and connected to the wet suction return line WITT stop return valve is provided with a purge connection pipe DN 10 and a hand regulating valve EEG supplied loose The EE6 should be fitted so that any gas may be purged to the surge drum The valve should be left v5 turn open depending on the differential pressure see also fig 6 48 PERFORMANCE CHARACTERISTIC TABLE 1450 1 min RPM DRUCKDIFFERENZ PRESSURE DIFFERENCE p in bar 40 C 0 14 0 22 0 27 0 44 0 41 0 67 0 54 0 89 0 68 1 11 1 02 1 67 1 35 2 22 1 69 2 78 2 03 3 33 2 37 3 89 2 71 4 45 3 05 5 00 3 38 5 56 372 6 11 4 06 6 67 440 722 900 Tabelle 1a 1 m 3 281 ft 1 bar 14 504 PSI 1 m3 h 4 403 gal min Volumenstrom FLOW V in m h ble 1a 18 5 PLANUNGSHINWEISE 5 1 ALLGEMEINES In gr eren K lteanlagen werden Pumpen ben tigt die das K ltemittel zu den Verdampfern f rdern Speziell hierf r sind die WITT K ltemittelpumpen bestimmt Das Prinzip des Pumpenkreislaufs ist in Abb 4 dargestellt min 1m 3 3 ft Abb 4 Prinzip Pumpenbetrieb WITT K ltemittelpumpen
60. t unmittelbar vor Montage der Pumpe von den An schl ssen zu entfernen es ist zu pr fen ob das Spitzsieb vorhanden ist und sich unter und auf dem Kragen jeweils eine Dichtung befindet die Dichtungen sind mit etwas Ol zu benetzen die Dichtungsfl chen m ssen sauber sein die Anschl sse der K lteanlage sind freizulegen Plastik kappen und Putzlappen sind zu entfernen Es ist sicher zu stellen dass die Rohrleitungen frei von Verunreinigungen sind Die Pumpe wird im Werk einem kurzen mechani schem Probelauf mit Mineralk ltemaschinen l A bei Umgebungstemperatur unterzogen Wenn die Pumpe in einer Anlage eingesetzt wird in der die Verunreinigung mit Mineral l unzul ssig ist z B bei Verwendung von Ester l muss die Pumpe zuvor mit einem L sungsmittel ausreichend ge sp lt werden 7 2 MONTAGE DER PUMPE Die Pumpe ist mit entsprechenden U Profilen augestattet die zur Montage verwendet werden sollen Die Pumpe ist horizontal auszurichten und spannunggsfrei auf dem Grundrahmen und am Rohrleitungssystem zu montieren Besonderes Augenmerk muss auf die Schrump fung der Leitungen bei tiefen Temperaturen gerichtet wer den Schwei arbeiten an WITT Absperrventilen m ssen mit halboffener Stellung unter K hlung der Stopfbuchse erfol gen Flanschausrichtung Die GP Pumpen haben auf der Saugseite einen Flansch mit Nut und auf der Druckseite einen Flansch mit Feder Uberzeugen Sie sich davon dass die Flanschfe
61. tor bestellt wurde ist darauf zu achten dass ein Kupplungsschutz siehe rechtes Photo montiert wird 7 4 VORBEREITUNG DER INBETRIEBNAHME Die K lteanlage muss druckgepr ft vakuumentleert und mit K ltemittel gef llt sein Die Saug und Druckventile m ssen ge ffnet sein Die Ventile f r den Differenzdruck Pressostat falls vor handen sind zu ffnen Wenn vorhanden ist der Differenzdruck Pressostat auf einen Differenzdruck von minimal 20 kPa ber der stati schen H he einzustellen statische H he ist die Fl ssig keitss ule und Druckdifferenz zwischen K hlereintritt und Abscheider Ausreichend K ltemittel muss im Abscheider oder Samm ler f r eine minimale Betriebszeit von ca 2 3 Minuten vor handen sein die elektrische berwachung muss berpr ft werden bevor die Pumpe gestartet werden darf Es ist zu pr fen ob der Kupplungsschutz montiert ist 75 INBETRIEBNAHME Die Dr cke im System sind zu pr fen und festzuhalten Ist die Druckdifferenz kleiner als erwartet ist die Drehrich tung eventuell falsch Die Drehrichtung sollte im Uhrzei gersinn erfolgen siehe auch Pfeil auf dem Geh use Schlie en Sie das druckseitige Ventil bis die Druck differenz den in der Tabelle 1 maximal angegebenen Druck erreicht und stimmen Sie darauf den evtl vorhan denen Str mungsw chter ab Beim Auftreten ungew hnlicher Ger usche der Pumpe diese sofort abschalten und die Ursache feststellen Die seit
62. ts for counter flanges 8 8 Gaskets Centellen NP Reservoir oil MH 520 Painting system W 9 1 W 9 2 W 9 1 W 9 2 2 k epoxy finish according to DIN ISO 12944 5 with a total nominal thickness of 200 um RAL 7001 44 PRESSURE RANGE Design pressure Test pressure 16 bar inside pump housing 17 6 bar with air under water AD regulation HP30 4 19 2 Permitted operating pressure range 16 bar between 50 10 C 8 bar between 10 60 C 10 15 39 391 4 5 ABMESSUNGEN Fig 2 145 5 71 122 4 8 45 DIMENSIONS GP 41 GP 42 40 7 57 7128 5 04 GP 41 167 8 57 GP 42 483x26 19x01 524 20 83 558 21 97 521 20 51 581 15 38 40 1 57 250 2205 42 All dimensions in mm and inch Angaben in mm und inch 12 ara 11888 4 5 ABMESSUNGEN GP51518 GP pI 186 7 28 160 18 30 20a 82 1 22 men 32D 72 6 uu ag Ei GP 51 51a bob 26822 GP 52 Angaben in mm und inch amp Fig 2b GP 51 GP 51a GP 52 238 670 26 38 was 625 24 5 4 5 DIMENSIONS 438 17 24 185 7 68 17283 008 009 DU 3x2 9 2 374x0 11 479 18 86 All dimensions in mm and inch 4 6 SCHNITTZEICHNUNGEN Fig 3a 46 SECTIONAL VIEWS ERE 41 4 7547 73 74 4773 31 91 B3 71 2d 41 191 37 97 Jb een NEM ad 65 260 bb
63. uch nicht zur Pum penseite reduziert sein Kein Einbau von Filtern Trocknern etc 63 DOWNLEG DESIGN The pump shall be connected using a vertical pipeline to the separator To prevent interaction between pumps it is advised that each pump be connected individually to the separator see fig 6 Only when a stand by pump is installed may two pumps be connected to a common downleg To avoid liquid vortexing the downleg should again protrudes into the separator and be fitted with a vortex breaker An oil drainage dome around the down leg can be used to collect oil It is important that the vertical suction line is installed directly to the pump avoiding additional elbows or horizontal run Any gas accumulation in the suction line and particularly in valves attached to the pump must be avoided Gas bubbles should be able to flow back counter flow to the separator unhindered particularly when the pump is not in operation Shut off valves in the suction line shall be sized generously and without reducers to enable degassing Installation of angle valves or full bore ball valves is recommended Straight through valves must be installed with stem in horizontal position ball valves should not have a reduced bore on the pump side connection Do not install any additional filters dryers etc in the pump suction line in front of the pump 23 Um die Funktion der Pumpe auch bei einer gerin gen Druckdifferenz und den damit v
64. umps for extended supply with parts 2 x parts No 10 15 16 41 45 1 x parts no 19 1 19 2 30 47 48 Repair kit E for two stage pumps for extended supply with parts 2 x parts no 10 15 16 41 45 1 x parts no 19 1 19 2 30 47 49 Artikelnummer 2161 002205 Gewicht Weight Gewicht Weight Artikelnummer Code No GP 51 GP 51a 2162 002404 2161 002405 Detailzeichnung Schmutzfilter KS P Fig 3f Detail of strainer KS P GP 41 GP 42 GP 51 GP 51a GP 52 KS 40 P KS 50 P Dimension Artikelnummer Gewicht Dimension Artikelnummer Gewicht part Dimension Code No Dimension Code No Weight gr For Strainer O Ring Gasket Zum Schmutzsieb O Ring Flachdichtung 40x6 70 84 x 2 Hexagon head cap screw M10 x 30 Inlet filter 40 DN 65 5642 000006 5632 000013 80 94 x 2 5111 0000051 M12 x 35 4491 000003 50 6416 000024 DN 80 5642 000007 5632 000014 5111 000053 4491 000004 6416 0000025 Sechskantschraube Siebeinsatz Deckel Cover 17 4 7 FUNKTIONSBESCHREIBUNG Aus dem Abscheider flie t das fl ssige K ltemittel in das Sauggeh use der Pumpe in dem sich ein Spitzsieb befin det Durch konstruktive Ma nahmen werden die Eintritts widerst nde reduziert Der Druck des K ltemittels wird mit Hilfe der Laufr der und der Zwischenst cke in 1 bzw 2 Stufen erh ht Durch Seitenkan le in den Zwischenst cken ist die Pum pe in der Lage Gasanteile mitzuf rdern ohne dass d
65. ungen gem den einschl gigen Richt linien Die Zeitpunkte und das Ergebnis der Kontrollen sind zu sammen mit der Seriennummer festzuhalten 7 7 PUMPE IM STILLSTAND STAND BY Bei einer stillstehenden Pumpe darf nur ein Absperr ventil geschlossen werden vorzugsweise auf der Druckseite Wird das saugseitige und druckseitige Absperrventil gleichzeitig geschlossen und das ein geschlossene K ltemittel erw rmt steigt der Druck sehr schnell an Der dabei erreichte unzul ssig hohe Druck f hrt kurzfristig zur Zerst rung der Pumpe Die Pumpenwelle sollte ca 1 x pro Tag kurz dre hen damit die Wellenabdichtung nicht an der Welle verklebt Sollte sich w hrend des Stillstands l in der Pum A pe ansammeln muss dieses vor Neustart der Pumpe abgelassen werden anderntalls kann es zu Funktionsst rungen kommen die u U zur Zerst rung der Pumpe f hren When the pump operates normally check after 2 hours after 8 hours and later the pressure difference and note the measured values After a period of trouble free operation 1 to 2 weeks you should inspect the conical filter for dirt and contamination Depending the degree of contamination the conical filter should be regularly inspected and cleaned at planned intervals If the pump is fitted in an existing refrigeration system special attention has to be taken to drain oil out of the the entire system within the first weeks If oil has collected in the pump you can instal
66. unterscheiden sich von blichen Kreiselpumpen Ausf hrungen dadurch dass selbst erhebli che Dampfanteile durch Blasenbildung nicht zum v lligen Abrei en des Fl ssigkeits F rdervorganges f hren Derarti ge Betriebszust nde treten auf wenn sich die Verdamp fungstemperatur in der K lteanlage ver ndert insbesondere beim Anfahren bzw Zuschalten von Verdichtern oder Ver dichterstufen Im Pumpenzulauf entstehen dabei Dampfblasen die mitge f rdert werden m ssen und den Massenstrom zwangsl ufig reduzieren Daher ist schon bei der Planung zu beachten dass die Zulaufleitungen gro z gig dimensioniert werden Mit R cksicht auf die Lebensdauer der Gleitringdichtungen wird empfohlen die Pumpen nur im Druckbereich unter 10 bar 145 psi auf Dauer zu betreiben Sollten h here Dr ck erwartet werden so ist dies bei der Bestellung an zugeben Kavitation ber einen l ngeren Zeitraum ist unbe dingt zu vermeiden da dies zu einer Reduzierung der Lebensdauer f hrt Daher sind die Installations vorschriften Kap 6 zu beachten Die liegende Anordnung eines Abscheiders sollte stets bevorzugt werden so steht z B eine gr ere Beruhigungs zone zum Absetzen von Ol zur Verf gung und es ergeben sich best ndigere Zulaufbedingungen 5 APPLICATIONS 5 1 GENERAL In industrial refrigeration systems pumps are used to deliver refrigerant to the evaporators WITT refrigerant pumps are designed especially for this

1 MONTAGE- UND BETRIEBSANLEITUNG OPERATION

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