betriebsanleitung operating instructions speck-triplex
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1. before starting the pump In order to prevent air or an air water mixture being absorbed and to prevent cavitation occurring the pump npshr positive suction head and water temperature must be kept under control Cavitation and or compression of gases lead to uncontrollable pressure kicks which can ruin pump and unit parts and also be dangerous to the operator or anyone standing nearby SPECK TRIPLEX Plunger Pumps are suitable for pumping clean water and other non agressive or abrasive media with a specific weight similar to water Before pumping other liquids especially inflammable explosive and toxic media the pump manufacturer must under all circumstances be consulted with regard to the resistance of the pump material It is the responsibility of the equipment manufacture and or operator to ensure that all pertinent safety regulations are adhered to Ersatzteilverzeichnis P62 70 300 Best Nr 00 5139 Spare Parts List Code Nr Lfd Nr St ckzahl Best Nr Benennung Description Item No No Off Code No 1 1 01 0484 Antriebsgeh use Crankcase 2 1 00 2914 Olauff llstopfen kpl Oil Filler Plug Assy 4 1 03 0206 Getriebedeckel Crankcase Cover 5 1 06 0550 OQ Ring zu 4 O Ring for 4 8 1 00 1022 Olmefsstab Oil Dipstick 9 1 06 0053 O Ring zu 8 O Ring for 8 10 12 21 0062 Sechskantschraube Hexagon Screw 11 12 07 3196 Federring Spring Washer 12 5 07 0705 Abla stopfen Drain Plu 13 2 06 0282 Dichtung zu 12 Seal for 1 14 2 03 0215 Lagerdec2. den Anwender sicherzustellen Required NPSH refers to water Spezific weight 1kg dm viscosity 1 E at max permissible revolutions Operation and Maintenance Check oil level prior to starting and ensure trouble free water supply Oil Use only 4 2 litres of ISO VG 68 e g Aral Degol BG68 or SAE 80 gear oil Initial change after 50 operating hours and then every 500 operating hours Caution when operating in damp places or with high temperature fluctuations Oil must be changed immediately should condensate frothy oil occur in the gear box Keep NPSH under control Max input pressure 10 bar max suction head 0 3 bar A Safety Rules Pump operation without safety valve as well as any excess in temperature or speed limits automatically voids the warranty The safety valve must be regulated in accordance with the guidelines for liquid spraying units so that the admissible operating pressure can not be exceeded by more than 10 When the pump is in operation the open shaft end must be covered up by shaft protector 21 the driven shaft side and coupling by a contact protector and the plunger room by cover 30 Pressure in discharge line and in pump must be at zero before any maintenance to the pump takes place Close up suction line Disconnect fuses to ensure that the driving motor does not get switched on accidently Make sure that all parts on the pressure side of the unit are vented and refilled with pressure at zero
3. BETRIEBSANLEITUNG OPERATING INSTRUCTIONS SPECK TRIPLEX PLUNGERPUMPE P62 70 300 SPECK TRIPLEX PLUNGER PUMP Li Leistungsbereich Performance Best Nr Leistungs aufnahme Type max berdruck Drehzahl max F rder Wasser Plunger Hub Gewicht NPSHR menge temp max max ca Code No Power Pressure RPM Output Water Plunger Stroke Weight NPSH Consump Temp dia Required max max max max approx kW bar min l min C mm mm kg mWs P62 70 300 00 5139 41 7 300 soo 681 eo 28 48 140 72 NPSH erf ist g ltig f r Wasser spez Gewicht 1kg dm Viskosit t 1 E bei max zul ssiger Pumpendrehzahl Inbetriebnahme und Wartung Vor Inbetriebnahme Olstand pr fen und f r Wasserzulauf sorgen Olf llmenge 4 21 Nur Getriebe l ISO VG 68 z B Aral Degol BG68 oder KFZ Getriebe l SAE 80 verwenden Erster lwechsel nach 50 Betriebsstunden dann alle 500 Betriebsstunden Achtung bei Betrieb in feuchten R umen bzw bei hohen Temperaturschwankungen Bei Kondenswasserbildung im Getrieberaum Aufsch umen des Oles sofort lwechsel durchf hren NPSH Wert beachten Max Zulaufdruck 10 bar max Saugh he 0 3 bar st rungsfreien IN Sicherheitsvorschriften Es ist ein Sicherheitsventi gem den Richtlinien f r Fl ssigkeitsstrahler vorzusehen das so eingestellt ist da der Betriebsdruck u
4. Pumpe die Spannschraube 38 gegen das Abstandsrohr 51D st t Die Dichtungseinheit 43 44 44A ist durch eine Spannfeder 42 vorgespannt Um hohe Lebensdauer der Dichtung zu erreichen ist die Vorspannung so ausgelegt da eine geringe Leckage austreten kann Diese hilf die Dichtung zu schmieren und zu k hlen Ein Dichtungswechsel ist daher erst erforderlich wenn die Leckmenge stark ansteigt und dadurch F rdermenge und Betriebsdruck abfallen Bei Zusammenbau Plungerverschraubung 36 mit 45 Nm festziehen Aufbau des Ventilgeh uses O Ringe auf Dichtungskassetten 41 berpr fen Anlagefl chken der Dichtungsh lsen im Antriebsgeh use und Dichtfl chen im Ventilgeh use s ubern Ventilgeh use vorsichtig auf O Ringe der Dichtungskassetten und Zentrierstifte 49C schieben Muttern 49A mit 140Nm anziehen Getriebe zerlegen Plunger und Dichtungsh lsen wie oben beschrieben ausbauen l ablassen Dichtungsaufnahme 33 nach Entfernen des Seegerrings 33B mit Schraubendreher heraushebeln Dichtungen 32 32A 33A sowie Lauffl che am Kreuzkopf berpr fen Getriebedeckel 4 abschrauben Innensechskantschraube des Pleuels 24 l sen Achtung Pleuel sind gekennzeichnet Halbschalen nicht verdrehen Pleuel beim Zusammenbau wieder in gleicher Position auf die Wellenzapfen der Kurbelwelle montieren Lauffl chen von Pleuel 24 und Kurbelwelle 22 berpr fen Pleuelhalbschalen mit Kreuzkopf so weit wie m g
5. al No Technische nderungen vorbehalten Subject to change P62 70 300 Instandsetzung Ventile berpr fen Stopfen 56 l sen komplette Ventile 51 mittels Innenauszieher Gr 5 herausziehen Zwischen Saug und Druckventil sowie unter dem Saugventil befindet sich je ein O Ring 56A Dieser kann mit einem umgebogenen Draht herausgenommen werden Ventile zerlegen Mit einem Bolzen vorsichtig auf die Ventilplatte B klopfen und Ventilsitz A aus dem Abstandsrohr D dr cken Dichtfl chen berpr fen verschlissene Teile austauschen O Ringe berpr fen Beim Einbau der Ventile darauf achten da die O Ringe sauber in den Passungen des Ventilgeh uses liegen Stopfen 56 mit 220 Nm anziehen Dichtungen und Plungerrohr berpr fen Muttern 49A l sen Pumpenkopf abziehen Mittels Gabelschl ssel SW27 die Plungerverschraubung 36 vom Kreuzkopf kpl 25 trennen Die Dichtungsh lse 40 aus den Passungen des Antriebsgeh uses ziehen Dichtungskassette 41 aus der Dichtungsh lse 40 herausziehen Spannfeder 42 herausnehmen Plungereinheit 36 39 sowie Dichtungen 44 45 und O Ringe berpr fen Verschlissene Teile austauschen Bei Austausch des Plungerrohres 37 Spannschraube 38 mit 40Nm anziehen Dichtungen vor Einbau mit Silikonfett einstreichen Achtung Nie die 3 Plungerverschraubungen 36 l sen solange das Ventilgeh use aufgebaut ist Es besteht sonst die Gefahr da beim Durchdrehen der
6. e 27 Pull seal sleeves 40 out of their fittings in the crankcase Take seal case 41 out of seal sleeve 40 and remove tension spring 42 Examine plunger parts 36 39 seals 44 45 and O rings Replace worn parts When replacing plunger pipe 37 tighten tension screw 38 to 40NM Grease seals with Silicone before installing Important Don t loosen the 3 plunger screws 36 before the valve casing has been removed otherwise the tension screw 38 could hit against the spacer pipe 51D when the pump is being turned Seal unit 43 44 44A is pretensioned by spring 42 Seal life can be increased if the pretensioning allows for a little leakage This assists lubrication and keeps the seals cool It is therefore not necessary to replace seals before the leakage becomes too heavy and causes output and operating pressure to drop When reassembling tighten plunger screws 36 to 45 NM Mounting Valve Casing Check O rings on seal case 41 Clean surfaces of seal sleeves in gear box and sealing surfaces of valve casing Push valve casing carefully onto O rings of seal case and centring studs 49C Tighten nuts 49A to 140NM To Dismantle Gear Take out plunger and seal sleeves as described above Drain oil After removing the circlip ring 33B lever out seal retainer 33 with a screw driver Check seals 32 32A 33A and surfaces of crosshead Remove crankcase cover 4 Loosen inner hexagon screws on the connecti
7. g 43 3 07 3702 anschettenst tzring Sleeve Support Ring 44 6 06 1315 Dachmanschette V Sleeve 44A 3 07 3445 Druckring Pressure Ring 45 3 06 1221 Nutring Grooved Ring 46 3 07 1543 Einschrauber Threaded Pipe 49 8 21 0298 Stiftschraube Stud Bolt 49A 8 07 3070 Mutter Nut 49C 2 07 3066 Zentrierstift Centring Stud 50 1 01 0544 Ventilgeh use Valve Casing e51A 6 07 2456 Ventilsitz Valve Seat 51B 6 07 2482 Ventilplatte Valve Plate 51C 6 07 2473 Ventilfeder Valve Spring 51D 6 07 2511 Abstandsrohr Spacer Pipe 56 3 07 3166 Spannstopfen Tensioning De 56A 12 06 0107 O Ring zu 51 56 und 57 O Ring for 51 56 and 57 56B 3 06 1321 St tzring Support Ring 56C 3 07 3464 Feder f Spring _ 57 3 07 2396 Abstandsring Spacer Ring 59 3 06 0102 nd Copper Ring 60 1 07 1761 Verschlu stopfen G 1 ug G 1 61 1 07 2757 Verschlu stopfen G 1 1 2 Plug G 1 1 2 66 1 07 3211 Scheibe f r Kurbelwelle Disc for Crankshaft 67 1 21 0394 Sechskantschraube Hexagon Screw 1 00 5142 Antrieb kpl Crankcase Ass 2x12 1 34 49 49A C 66 67 2x12 1 34 49 49A C 66 67 1 00 4956 umpenkopf kpl 3x12 50 61 ump Head Assy 3x12 50 61 6 00 1868 Ventil kpl 51A D Valve Assy 51A D j 1 00 5158 Plungerwechselsatz anne Replacement Kit 36 46 i 36 46 er e 1 14 0514 ep Satz Ventile Valve Repair Kit 1 14 0573 Rep Satz Dichtungen Seal Repair Kit Bei Bestellung von Ersatzteilen bitte Bestell Nr Pumpen Nr und type angeben When ordering please state Code No Pump Model and Pump Seri
8. kel Bearing Cover 15 2 06 0722 Radialwellendichtring Radial Shaft Seal 16 2 06 0724 O Ring zu 14 SR 14 20 2 05 0127 Dee Taper Roller Bearing 20A 1 5 07 1998 Paldscheibe Fitting Disc 21 1 07 1999 Wellenschutz Shaft Protector 22 1 11 0711 Kurbelwelle Crankshaft 23 1 07 2000 Pa feder Fitting Key 24 3 00 4982 Gleitlagerpleuel kpl Connecting Rod Assy 25 3 00 5002 Kreuzkopf kpl Crosshead Assy 28 3 11 0704 Kreuzkopfbolzen Crosshead Pin 30 1 03 0216 Abdeckplatte Cover Plate 30A 4 21 0256 Sechskantschraube Hexagon Screw 30B 4 08 0132 Durchf hrungst lle Grommet 30C 4 07 1346 Scheibe Disc 31 1 07 1628 Transporthaken Eye Bolt 32 3 06 0826 Radialwellendichtring Radial Shaft Seal 32A 3 06 1220 Nutring E Grooved Ring 33 3 07 2002 Aufnahme f r RWD Seal Retainer 33A 3 06 0800 O Ring zu 33 O Ring for 33 33B 3 07 2003 Seegerring zu 33 Circlip for 33 33C 3 07 4059 Pa scheibe Fitting Disc 34 3 07 2004 Olabstreifer Oil Scraper 36 3 07 2220 Plungerverschraubung Plunger Connection 36A 3 07 0745 Zentrierh lse Centring Sleeve 37 3 11 0245 Plungerrohr Plunger Pipe 38 3 07 0744 Spannschraube Tensioning Screw 39 3 06 0467 Cu Dichtring Copper Ring 40 3 07 3058 Dichtungsh lse Seal Sleeve 41 3 07 3725 Dichtungskassette Seal Case 41A 3 06 0253 O Ring zu 41 O Ring for 41 41B 3 06 0738 St tzring zu 41A oep Ring for 41A 41C 3 06 0256 O Ring zu 41 O Ring for 41 41D 3 06 0254 St tzring zu 41C Support Ring for 41C 42 3 07 0791 Spannfeder Tension Sprin
9. lich in die Kreuz kopff hrung schieben Lagerdeckel auf einer Seite entfernen und Kurbelwelle herausdr cken Darauf achten da dabei Pleuel nicht verbogen werden Achtung Dichtung 32A mu immer so eingebaut werden da die Dichtlippe am Innendurchmesser zur Olseite zeigt Eventuelles axiales Spiel der Aufnahme 33 mit Pa scheiben 33C ausgleichen Beim Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge vorgehen Axiales Lagerspiel der Kurbelwelle durch Pa scheiben 20A min 0 1 max 0 15 mm einstellen Welle soll ohne sp rbares Spiel leicht drehbar sein Innensechskantschraube mit 40 Nm anziehen Achtung Pleuel mu am Hubzapfen geringf gig seitlich bewegbar sein SPECK Maintenance To Check Valves Loosen plugs 56 and take out complete valve 51 with pull out tool size 5 The O rings 56A between the suction and discharge valve and under the suction valve can be taken out with a bent piece of wire Dismantle valves The valve seat A is pushed out of the spacer pipe D by hitting the valve plate B carefully with a bolt Check sealing surfaces and replace worn parts Check O rings When reinstalling the valve particular care must be taken that the O rings sit properly in their fittings in the valve casing Tighten plugs 56 at 220 NM To Check Seals and Plunger Pipe Loosen nuts 49A and remove pump head Separate plunger connection 36 from crosshead assy 25 by means of an open end wrenches siz
10. m nicht mehr als 10 berschritten werden kann Bei Nichteinhaltung dieser Vorschrift sowie bei berschreiten der Temperatur und Drehzahlgrenze erlischt jegliche Garantie Beim Betrieb der Pumpe mu das freie Wellenende durch den Wellenschutz 21 die angetriebene Wellenseite und Kupplung durch einen bauseitigen Ber hrungsschutz sowie der Plungerraum durch die Abdeckplatte 30 abgedeckt sein Vor Wartungsarbeiten an Pumpe und Anlage mu sichergestellt werden da Druckleitung und Pumpe drucklos sind Saugleitung verschlie en Versehentliches Starten des Antriebsmotors durch geeignete Ma nahmen vermeiden Sicherungen herausschrauben Vor Inbetriebnahme Pumpe und druckseitige Anlagenteile drucklos entl ften Ansaugen und F rdern von Luft oder Luft Wassergemisch sowie Kavitation unbedingt vermeiden Kavitation bzw Kompression von Gasen f hrt zu unkontrollierbaren Druckst ssen und kann Pumpen und Anlagenteile zerst ren sowie Bedienungspersonal gef hrden SPECK TRIPLEX Pumpen sind geeignet zur F rderung von sauberem Wasser oder anderen nicht aggressiven oder abrassiven Medien mit hnlichem spezifischen Gewicht wie Wasser Werden andere Fl ssigkeiten insbesondere brennbare explosive und toxische Medien gef rdert so ist eine R cksprache mit dem Pumpenhersteller hinsichtlich der Materialbest ndigkeiten unbedingt erforderlich Die Einhaltung der entsprechenden Sicherheitsvorschriften ist durch den Ger tehersteller bzw durch
11. ng rods 24 Important Connecting rods are marked for identification Do not twist con rod halves Con rod is to be reinstalled in the same position on shaft journals Check surfaces of connecting rod 24 and crankshaft 22 Push con rod halves as far into the crosshead guide as possible Take out bearing cover to one side and push out crankshaft taking particular care that the con rod doesn t get bent Important Seal 32A must always be installed so that the seal lip on the inside diameter faces the oil Possible axial float of the seal adaptor 33 to be compensated with shims 33C Reassemble in reverse order Regulate axial play of the crankshaft clearance to minimum 0 1mm maximum 0 15mm by means of fitting disc 20A Shaft should turn easily with little clearance Tighten inner hexagon screws to 40 NM Important Connecting rod has to be able to be slightly moved sidewise at the stroke journals KOLBENPUMPENFABRIK Otto Speck GmbH amp Co KG Postfach 1240 D 82523 Geretsried Tel 08171 62930 Telefax 08171 629399 D1602 0520015
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