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1. ZOICOCOAT WRS Emulsi n diazo fotopol mera DESCRIPCION Emulsi n diazo fotopolimera endurecible para tintas base acuosa o solvente Tiempos de exposici n cortos APLICACIONES RECOMENDADAS Impresi n Textil Plana moda y hogar Excelente Necesita endurecido Impresi n Textil Prenda camisetas etc Excelente Necesita endurecido Impresi n Cer mica 8 Vidrio Buena Necesita endurecido Tipo de sensibilizador Diazo fotopol mera Color Azul Olor Tenue Sensibilidad Relativa Media Resoluci n Alta Viscosidad Media Contenido en S lidos 38 Endurecible Qu micamente con FIXAPLAST Uso para multicapa espesorado Si Resistencia a Tintas solventes Alta siempre que este endurecida Resistencia a Tintas mixtas Alta siempre que este endurecida Resistencia a Tintas acuosas Alta siempre que este endurecida Resistencia Mec nica Excelente siempre que este endurecida Vida til del envase entre 5 a 30 C 1 a o Vida til del envase sensibilizado entre 18 24 C 2 a 3 semanas envase cerrado Vida til pantalla emulsionada entre 18 a 24 C 2 a 4 d as Recuperaci n pantalla sin endurecer Buena Recuperaci n pantalla endurecida Dif cil Consultar STARGEL 350 Caja de12 Kg 12 unidades de 1 Kg con el sensibilizante Caja de 20 Kg 4 unidades de 5 Kg con el sensibilizante MODO DE EMPLEO Sensibilizado de la emulsi n Debe ser sensibilizada con el sensibilizador suministrado agregar agua destilada en el f2. emulsi n endurecida se percibe una imagen fantasma sobre el tejido aconsejamos utilizar KAUSTIMASK S STARGEL 350 o ZERO GHOST O combinar KAUSTIMASK S con DISOLIX GEL D 09 04 1 RF4 RCO P g 2 de 1 ZOICOCOAT WRS Emulsi n diazo fotopol mera Las fichas de seguridad se pueden obtener solicit ndolas Kopimask o a su proveedor m s pr ximo KOPIMASK S A Tel 00 34 93 863 93 50 Fax 00 34 93 8649434 e mail kopimask dkopimask es Los datos aqu facilitados son lo mas precisos posibles en base a nuestro conocimiento actual Sin embargo no se da ninguna garant a respecto a su fiabilidad ya que no podemos anticipar cada posible aplicaci n Por lo que nuestros productos se venden sin garant a y bajo la condici n que los usuarios realizaran sus propias N UKAS pruebas para valorar si el producto satisface sus ERTE necesidades KOPIMASK S A se reserva el derecho ISO 9001 2000 de realizar las modificaciones que estime oportunas sin previo aviso D 09 04 1 RF4 RCO P g 3de 1
3. con mayor presi n toda la superficie por ambos lados de la pantalla hasta su completo revelado Exposici n adicional Para mejorar la resistencia el tiempo de post exposici n deber a ser de 2 a 4 veces el de la exposici n original siempre despu s del revelado y secado Esto solo tiene sentido si se trata de tiradas cortas y se requiere recuperar la pantalla a posterior sin endurecido qu mico Endurecido catalizado qu mico Con la pantalla completamente seca aplique por ambos lados FIXAPLAST con una esponja y deje secar la pantalla en posici n horizontal a una temperatura de 40 C 45 C durante aproximadamente dos horas Tambi n se puede endurecer a una temperatura de 20 a 25 C en 24 horas Una vez endurecida la pantalla el recuperado de la misma puede resultar imposible Retoque Para pantallas resistentes a tintas base acuosa retocar con la misma emulsi n laca de dos componentes Recuperado de la emulsi n Para eliminar la emulsi n de la pantalla utilizar decapantes de emulsi n como el SCREEN STRIP o SERI CERO GEL Antes de eliminar la emulsi n aseg rese de que la pantalla est completamente limpia de tinta usando DISOLIX ECO o un limpiador de residuos de tinta Si la pantalla ha sido qu micamente endurecida con FIXAPLAST ser muy dif cil recuperarla Se puede utilizar STARGEL 350 pero no se asegura siempre el resultado deseado Eliminaci n de la imagen fantasma Cuando por razones de residuos de tinta
4. e aire moderada evitando fuentes de luz blanca no atenuada de una forma prolongada La temperatura la humedad relativa y la corriente de aire afectan al tiempo de secado La pantalla debe estar completamente seca antes de la exposici n as lograremos una resistencia superior a la tinta y limpiadores de tinta Secar la pantalla a temperatura superior a la aconsejada o en condiciones diferentes a las mencionadas puede conllevar la obtenci n de resultados inconsistentes y una resistencia variable Exposici n Exponer la pantalla a luz ultravioleta con una longitud de onda de 350 420 nm Utilice una l mpara hal gena para obtener los mejores resultados Debido a que hay muchos factores que intervienen en el tiempo de exposici n no podemos dar tiempos precisos sin hacer un test previo El tiempo correcto de exposici n es el tiempo justo que logre la resoluci n ptima que deber ser determinado mediante sucesivas pruebas con una exposici n gradual o con un calculador de exposici n como el CONTROL STRIP KS1 La exposici n insuficiente se manifiesta en la falta de anclaje y porosidad de la emulsi n La sobre exposici n conlleva una p rdida de detalles en las tramas y trazos finos Las pantallas expuestas correctamente soportan bien la presi n del agua durante el revelado Revelado y lavado La temperatura adecuada del agua es entre 20 a 26 C Mojar suavemente la pantalla por ambos lados con agua Transcurrido 1 a 2 minutos enjuagar
5. rasco y agitar bien hasta su completa disoluci n del diazo Deje reposar la emulsi n despu s del sensibilizado para dejar escapar las burbujas de aire durante unos 20 minutos m nimo Guarde la emulsi n en un lugar oscuro y fresco 20 C 68 F durante este proceso Preparaci n de la pantalla El tejido debe estar libre de suciedad polvo restos de tinta emulsi n e imagen fantasma Para conseguir una buena pantalla desengrase previamente el tejido por ambos lados con PREPAMASK o KAUSTIMASK S y despu s enjuague con agua para eliminar cualquier resto de desengrasante que quede en la pantalla D 09 04 1 RF4 RCO P g 1de 1 ZOICOCOAT WRS Emulsi n diazo fotopol mera Proceso de emulsionado Empiece siempre seg n sea el tipo de tejido con 1 o 2 pasadas en las dos caras de la pantalla para llenar todas las cavidades del tejido Dejar secar la emulsi n completamente a una temperatura de m ximo 35 C Para mejorar la calidad de copia e impresi n aconsejamos finalizar con pasadas sobre seco en el lado de la impresi n para dejar la emulsi n m s lisa y conseguir el grosor deseado Repita el proceso de secado y emulsionado tantas veces como sea necesario para lograr el grosor deseado Secado de la pantalla emulsionada Secar la pantalla en posici n horizontal con la superficie hacia abajo con condiciones de luz apropiadas a temperatura de 30 40 C 86 104 F con una humedad relativa del 30 50 y con una corriente d
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