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advertencia - ESAB Welding & Cutting Products

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1.
2. Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte 63 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT 19XLS Y PT 600 Datos de corte GAS INICIO AIRE 200 AMP BOQUILLA 200 GASCORTE AIRE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ALUMINIO GAS PROTEC AIRE ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CURR VELOCIDAD pM INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE PULG MM PSI BAR eeoPs aBAR PULG MM PULG MM 250 6 375 10 375 375 10 500 375 10 750 500 13 1 500 13 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GASINICIO 200 AMP BOQUILLA 200 GASCORTE N A PROCESO MATERIAL ALUMINIO GAS PROTEC A RE MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO INICIO PERFOR CORTE MM MM MM MIN Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GAS INICIO N o H 35 200 AMP BOQUILLA 200 GASCORTE H 35 E MATERIAL ACERO INOX GAS PROTEC N PARAMETROS DE PROCESO 2 MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE RE PULG MM PSIBAR PSI BAR eeoPs agan PULG MM PULG IPM MM MIN 13 13 500 500 375 10 625 500 13 750 500 13 1 500 13 1 25 NR NR 1 50 NR NR Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en es
3. Sustituir el electrodo PN 20763XL cuando la cavidad en el encaje de hafnio alcance las 0 09 de produndidad o 0 12 de di metro Retirar la boquilla del soplete para comprobar el desgaste del electrodo reduce en gran medida la vida til del electrodo Retire la boquilla solamente cuando vaya a cambiar el electrodo o cuando la calidad de corte se haya deteriorado Las boquillas de reverso y los deflectores en espiral resultan tiles en aplicaciones en las que dos sopletes de plasma est n cortando im genes invertidas con un nico corte Se recomienda el uso de deflectores de 8 orificios en los sistemas ESP Se aumentar as la vida til de los consumibles Las condiciones de corte han sido aumentadas hasta los 360 amperios 47 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLA 3 7 CORTE DE OX GENO DE CORRIENTE ALTA CON PT15XL ESPESOR CORRIENTE AJUSTE FLUJO VELOCIDAD MONT MATERIAL AMPERIOS VOLTAJE GAS DE DECORTE VERTICAL ACERO AL CORTE SOPLETE A CARBONO OX GENO mm min PIEZATRAB HIGH 1 40 40 6 4 6 4 4 0 4 7 4 0 6 4 64 HIGH 7 1143 1270 ESPESOR CORRIENTE AJUSTE PRESI N MATERIAL AMPERIOS VOLTAJE VERTICAL CORTINA DE ACERO AL SOPLETEA AIRE CARBONO OXIGENO mm min PIEZA TRAB Bar PSIG El ajuste de flujo de agua de corte deber a ser HIGH 7 El ajuste de gas de inicio de Nitr geno deber a ser de 1 8 bar 26 psig tanto para corte fuera del agua como bajo el agua Los componentes
4. aly Consulte el manual del operario para obtener ADANGER m s informaci n acerca de la seguridad 1 4 Precauciones en la instalaci n El equipo instalado incorrectamente puede causar lesiones o incluso la muerte E RT E N IA Siga estas indicaciones cuando instale la m quina e P ngase en contacto con su representante de ESAB antes de proceder a la instalaci n El podr a aconsejarle seguir ciertas precauciones en relaci n con la instalaci n de tubos conductores y el levantamiento de la m quina etc para garantizar la m xima seguridad No intente nunca realizar modificaciones en la m quina o agregar complementos al equipo sin consultar previamente con un representante de ESAB Cumpla los requisitos de distancias de seguridad para garantizar un funcionamiento correcto y la seguridad del personal Debe ser siempre personal cualificado el que realice la instalaci n la localizaci n y reparaci n de aver as y el mantenimiento de este equipo Proporcione un desconector de pared con fusibles del tama o adecuado cerca del suministro el ctrico SEGURIDAD 1 5 Conexi n el ctrica a tierra La conexi n el ctrica es imprescindible para un funcionamiento correcto de la m quina as como para la SEGURIDAD Consulte esta secci n del Manual de instalaci n para obtener instrucciones detalladas acerca de la conexi n a tierra Peligro de descarga PELIG RO Una conexi n a ti
5. KR i 1 50 38 625 16 172 600 75 1905 2 50 moving 750 19 192 600 40 1016 3 75 moving 50 19 205 600 20 508 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GAS INICIO N BOQUILLA 600 GAS CORTE 600 AMP MATERIAL ALUMINIO GAS PROTEC AIRE PAR METROS DE PROCESO ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR VELOCIDAD INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE PULG PSI BAR 60PSI 4BAR PULG MM PULG MM 1 25 RUN 2 HIGH O 8 625 16 375 10 158 600 100 2540 1 50 38 RUN 2 HIGH O 7 6251 16 1 3751 10 168 600 60 1524 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GAS INICIO 35 600 AMP BOQUILLA 600 GASCORTE H 35 PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ACERO INOX GAS PROTEC MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO PULG MM PSI BAR PSI BAR eeoPsy4BAR PULG PULG MM IPM MM MIN 1 25 40 8 500 13 163 600 186 600 18 moving 204 600 12 moving 206 600 9 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas estas condiciones de corte 70 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT 19XLS Y PT 600 Datos de corte GAS INICIO N 600 AMP BOQUILLA 600 GASCORTE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ACERO INOX GASPROTEC AIRE ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE VELOCIDAD INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE PULG PSI BAR PSIBAR e6
6. 2 Reacci n qu mica lenta El hidr geno tambi n puede producirse por reacciones qu micas m s lentas de part culas de metales fr os con el agua metales disimilares o sustancias qu micas en el agua El hidr geno borbotea gradualmente a la superficie 3 Gas plasma El hidr geno puede provenir del gas plasma Con corrientes superiores a 750 amps el H 35 se usa 74 FUNCIONAMIENTO como gas de corte El 35 del volumen de este gas es hidr geno y se libera unos 125 cfh de hidr geno Cualquiera que sea la fuente el gas de hidr geno puede acumularse en bolsas formadas por la placa a cortar y listones de la mesa o en bolsas de una placa combada El hidr geno tambi n puede acumularse bajo la bandeja de escoria o incluso en el dep sito de aire si stos forman parte de la estructura de la mesa De manera que el hidr geno acompa ado de ox geno o aire puede prenderse por el arco de plasma o una chispa de cualquier fuente de alimentaci n Siga estas indicaciones para reducir la generaci n y la acumulaci n de hidr geno A Limpie las escorias sobre todo las part culas finas del fondo de la mesa frecuentemente Rellene la mesa con agua limpia B No deje placas sobre la mesa durante una noche o durante un fin de semana C Si una mesa de agua no se usa durante varias horas h gala vibrar de alguna manera antes de colocar la primera placa Esto permitir que el hidr geno acumulado entre los residuos se s
7. DIAS BORRIENTESNIR EST 20763XL 0 099 260A 20751 8 ORIF CER MICO 2075586 0 099 260A 20920 8 ORIF REV REVERSO CER MICO 20918 35666XL 0 116 300A 35662 8 ORIF N D PLANO 0 120 340A 35664 CER MICO 35660 0 116 300A 35663 REV 0 120 340A 35665 REV 46 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLA 3 6 AJUSTES DE CONTROL PARA CORTE CON OX GENO CON PT 15XL ESPESOR CORRIENTE AJUSTE FLUJO VELOCIDAD MONT MATERIAL AMPERIOS VOLTAJE GAS DE DECORTE VERTICAL ACERO AL CORTE mm min SOPLETE A CARBONO OX GENO PIEZA TRAB 12 7 PARA PERFORAC 125 130 LOW5_ HIGH7 3 2 4 0 130 135 LOW5 HIGH7 PARA CORTE En ocasiones se puede obtener una mayor velocidad con placas m s gruesas incrementando el nivel de gas hasta LOW 6 Se puede obtener unas condiciones de ausencia de restos sobre 1 con una corriente de entre 300 y 340 amperios NOTAS Las velocidades de corte son aproximadas Pueden variar dependiendo de la composici n del material y el estado de la superficie S lo pueden utilizarse deflectores cer micos en corte con ox geno Utilizar m s de 260 amperios al cortar con ox geno reducir la vida til del electrodo y de la boquilla Las boquillas para el trabajo con ox geno PN 20751 y 20920 vienen montadas de f brica y no deben desmontarse Deben sustituirse como una pieza nica Las boquillas para el trabajo con ox geno PN 21206B y 21207B tienen un aislante sustituible PN 21193
8. Mezclar piezas est ndar y de Asegurarse que la espiral est en la misma espiral inversa direcci n Quitar las piezas en espiral marcadas con una R ngulo de biselado Similar a Restos y superficie de corte excepto por las caracter sticas variables del material cortado y alas vibraciones de la m quina de corte osoplete El montaje vertical y la velocidad tienen un efecto considerable en el ngulo de biselado SECCI N 4 SOLUCI N DE PROBLEMAS GU A DE SOLUCI N DE PROBLEMAS Cont 3 Deficiente calidad de corte cont 4 Sin arco piloto Boquilla da ada Recorrido equivocado ngulo bueno en lado de corte Elevaci n de la plancha du rante el corte Acumulaci n de restos en la mesa de corte Electrodo contaminado Agua de corte exesivamente conductiva agua de inyecci n Distancia entre electrodos inadecuada en lin alt frec Fallo en el contactor de arco piloto PAC Fusible fundido en o circuito de inicio Montaje incorrecto del soplete o cable de arco piloto roto Cable P A conectado incorrectamente entre l nea de alta frec y fuente de alim Voltaje insuficiente en circuito abierto OCV Ajuste inadecuado flujo de gas Fijaci n inadec del cuerpo del soplete de acero inox Mangueras de soplador de agua conductoras Fuga de agua en el soplete Plate not level ensure work is level Torch not perpendicular to work ensure torch is pl
9. FUNCIONAMIENTO capaces de suministrar diferentes flujos aunque el l mite es de 8 posiciones El interrupro HIGH LOW se utiliza para activar el solenoide con el orificio mayor lo que permite utilizar el resto de los flujos C GAS DECORTE Esta zona incluye el interruptor de tasa de flujo de O N que es un conmutador de 8 posiciones junto a un conmutador de selecci n HI LOW Consulte la Tabla 3 2 para ver la tasa de flujo aproximada para cada ajuste 1 El interruptor O N selecciona el tipo de gas de corte utilizado para la operaci n de corte Conmutadores FLOWRATE tasa de flujo El conmutador giratorio de 8 posiciones y el conmutador de selecci n de 2 posiones se utilizan para ajustar la tasa de flujo de agua de corte El primer conmutador 0 7 se utiliza para entradas dentro del control de flujo que determina las tasas de flujo de agua Este conmutador TABLA 3 2 TASAS DE FLUJO DE AGUA DE GAS AJUSTE INTERRUPTOR BAS DE CORTE 02 N2 TASA DE FLUJO 0 LOW 1 LOW 2 ILOW 3 LOW 4 ILOW 5 LOW 6 LOW 7ILOW 0 HIGH 1 HIGH 2 HIGH 3 HIGH 4 HIGH 5 HIGH 6 HIGH TIHIGH maneja un conjunto de tres o cuatro v lvulas de solenoide en paralelo La cuarta v lvula se controla mediante el interruptor HIGH LOW alto bajo El agua de corte fluye a trav s de unos orificios de medici n en las cuatro v lvulas de solenoide Los orificios tienen tama os distintos de forma que cada uno doble el flujo del anterior el ma
10. Puto mu PULG PSUBAR eeoPsi4BAR PULG MM MM a Datos de corte GASINICIO H 350N 360 AMP BOQUILLA 360 GASCORTE 35 PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ACERO INOX GASPROTEC N ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR VELOCIDAD MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO a a PUL PSI BAR PSI BAR 60 PSI 4BAR PULG MM PULG MM 1 5 2 17 HiGH5 87 625 16 625 16 1 360 30 762 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte 67 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT 19XLS Y PT 600 Datos de corte GASINICIO BOQUILLA 360 GASCORTE 360 AM MATERIAL ALUMINIO GAS PROTEC N ESPESOR CORR VELOCIDAD MATERIAL MONT VERTICAL ARCO PROTEC bip CORTE 24 AVIVI Consulte el manual de corte para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GAS INICIO H 35 360 AMP BOQUILLA 360 GASCORTE H 350N PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ACERO INOX GAS PROTEC ESPESOR CONFIG GAS VELOCIDAD MATERIAL mus INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE PULG PSI BAR PSI BAR eeoPs 4BAR PULG 11 PULG 13 25 1 7 HIGH 1 9 5 625 375 157 150 3810 Consulte el manual de corte para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GASINICIO N 400 AMP BOQUILLA 400 GASCORTE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ACERO CAR
11. geno o con ox geno Este estado se alcanza cuando la funci n Inicio Parada va lenta o cuando se pierde el flujo de corriente por el arco Retardo el alta frecuencia acabado Se al de arrangue reiniciacion 1 nt piloto Senal de Sefial de arrangue arrangue reiniciaci n reiniciaci n Corte de 0 corriente Estado Preparado ON Temporizacion alta frecuencia Estado Corte Fallos Se al de arrangue OFF Estado Postflujo de prioidad Estado Voltaje de circuito abierto Preflujo acabado Agua corte on Estado Arco Estado Preflujo Se al de arrangue ON Todo aceptable Estado No preparado detectados 6 Estado Postflujo final El estado Postflujo final proporciona el tiempo durante el que el flujo de gas de nitr geno y elde agua de corte enfr a el soplete Este estado va inmediatamente despu s del estado Postflujo de prioridad y se puede reiniciar durante el proceso de postflujo Una vez transcurrido el tiempo de postflujo el programa pasa al estado Preparado 0 Si el control de la m quina de corte emite una nueva se al de inicio tras haber parado el proceso de forma r pida se reiniciar desde es tado Postflujo y pasar directamente al estado 2 que activa el contactor principal de la fuente de alimentaci n 7 Estado No preparado En el estado No preparado estado de fallo el controlador l gico programable PLC env a una se al de
12. n e Mantenga secos los guantes el calzado la ropa el rea de trabajo y el equipo e Examine los cables conductores a tierra y el ctricos para comprobar si est n desgastados o agrietados Reemplace los cables gastados o da ados No los utilice si est n defectuosos e Nunca pase por alto los bloqueos de seguridad e Siga los procedimientos de bloqueo Establezca y cumpla el mantenimiento preventivo Se puede establecer un programa combinado a partir de los horarios recomendados Evite dejar equipo de pruebas o herramientas de mano sobre la m quina Podr an producirse da os el ctricos o mec nicos graves en el equipo o en la m quina SEGURIDAD 2 Deber proceder con sumo cuidado cuando PRECAUCION examine el sistema de circuitos con un osciloscopio o con un volt metro Los circuitos integrados son susceptibles de sobretensi n Apague antes de utilizar sondas para evitar corto circuitos accidentales de los componentes Antes de que se active el suministro deben estar todos los cuadros del circuito en tomas de corrientes todos los cables conectados correctamente todos los armarios cerrados y bloqueados todos los dispositivos de protecci n y cubiertas reemplazados 1 8 Referencias de seguridad Reglamentos normativa directrices Se recomiendan las siguientes publicaciones sobre seguridad en las operaciones de corte y soldadura Estas publicaciones has sido preparadas para proteger a las pe
13. quina de corte muy cerca de unidad de soplete Como el soplete puede estar equipado con varias longitudes est ndarde cable la ubicaci n exacta vendr determinada porla configuraci n y la capacidad de carga de la unidad de soplete de la m quina Puesto que no es necesario acceder a la l nea de alta frecuencia durante los procedimientos de funcionamiento est ndar tampoco es necesaria su ubicaci n cerca del operador Dos consideraciones importantes respecto a la ubicaci n de la l nea de alta frecuencia 1 Debe haber espacio para que la compuerta de la unidad pueda abrirse por completo 2 Debehaber un espacio suficiente a ambos lados para permitir una conexi n sencilla de las mangueras de gas agua y de los cables el ctricos a la unidad Bloque secundario de medici n de gas El bloque de medici n de gas puede montarse en la m quina de corte o en una pared adeucada junto al indicador vertical de caudal La manguera suministrada se utiliza para conectar el bloque de medici n al gas de atm sfera inerte del soplete utilizando el adaptador que acompa a a la l nea de alta frecuencia El bloque de medici n de gas debe estar conectado a una fuente de aire seco y sin aceite del taller o ser capaz de utilizar N 21 SECCI N 2 2 3 CONEXIONES DEL SISTEMA Fuente de alimentaci n ADVERTENCIA Antes de realizar cualquier conexi n a las barras colectoras de salida aseg rese de que la fuente de alimenta
14. s del soplador reduce los humos ruidos y radiaci n UV de arco Instalaci n y ajuste 1 Quite del soplete el anillo de retenci n latonado de la boquilla ATENCION Se recomienda la lubricaci n de las juntas t ricas del soplador de burbuja para una instalaci n m s sencilla 2 Deslice la abrazadera cromada del soplador de burbuja por el soplete a 1 2 pulgada del manguito del soplete cuerpo 3 Vuelva a colocar el anillo de retenci n de la boquilla y cualquier otra pieza de la parte delantera que hubiese retirado del soplete 4 Instale el manguito del soplador de burbuja en el cuerpo del soplador de burbuja Aseg rese de que se ajusta perfectamente 5 Instale el cuerpo principal del soplador de burbuja con manguito en el soplete montado y ac plelo en su posici n sobre la abrazadera del soplador de burbuja 6 Ajuste la posici n del soplador de burbuja en el soplete hasta que quede una holgura de entre 0 040 y 0 060 utilice una llave allen de 1 16 pulgadas para ajustar la holgura entre la cara interna del manguito del soplador y el anillo de retenci n del soplete 7 Bloquee el soplador de burbuja en su posici n apretando la abrazadera del soplador con la llave allen Consejos para el ajuste de la cortina de aire o del soplador de burbuja y su ubicaci n adecuada en el soplador PT 15XL 1 Se ale el anillo de retenci n de la boquilla y desde la posici n de apretado completo desenrosque 3 4 de vue
15. 19XLS Y PT 600 Datos de corte GAS INICIO 100 AMP BOQUILLA 100 GASCORTE AIRE z MATERIAL ACERO INOX AS PROTEC AIRE PAR METROS DE PROCESO CERONO GAS PROTEC MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO esl INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE PULG MM PSI BAR PSI BAR PULG MM PULG MM 250 6 10 375 154 100 375 10 165 100 375 10 180 100 500 13 189 100 Consultar el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GASINICIO BOQUILLA 100 GASCORTE 100 AMP MATERIAL ACERO INOX GAS PROTEC PARAMETROS DE PROCESO MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO Ed esl INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE PULG MM PSI BAR PSI BAR _ 60 Psv4BaR PULG MM PULG MM 250 6 4 4 375 10 153 100 44 375 10 157 100 4 4 375 10 162 100 3 5 500 13 185 100 Consultar el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte Datos de corte GASINICIO N 100 AMP BOQUILLA 100 GASCORTE N AIRE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ACERO INOX GAS PROTEC ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR VELOCIDAD MATERIAL ONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE PULG MM PSI BAR PSI BAR eeoPsi 4BAR PULG MM PULG MM 250 6 375 10 158 100 375 10 157 100 375 10 162 100 500 13 185 100 Consulte el manual
16. 2075343 2075587 2075586 NINGUNO 8 ORIF 52 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLA 3 14 AJUSTES DE CONTROL PARA CORTE CON H 35 ESPESOR CORRIENTE AJUSTE FLUJO DE MONT VELOCIDAD DE CORTE IPM MATERIAL AMPERIOS VOLTAJE CORTE H 35 AGUA DE VERTICAL CORTE 220 235 240 Set Flow Control O N switch to N F Ajuste el interruptor TEST RUN de flujo de control C SetControl CUTWATER ON OFF to ON en la posici n RUN 2 El sistema est ahora preparado para la operaci n de corte D Purgue las l neas de gas de corte 1 Desconecte el O Sit e el interruptor TEST 3 7 CORTE CON LOS SOPLETES PT RUN de control de flujo en la posic n CUT 19XLS y PT 600 e Los sopletes PT 19XLS y PT 600 son sopletes de corte por plasma mecanizado para operaciones de corte sin inyecci n de agua El corte puede llevarse a cabo utilizando aire ox geno nitr geno o H 35 como gases de corte a corrientes que pueden variar entre 50 y 360 amperios El corte bajo el agua puede llevarse a cabo con el soplete PT 19XLS utilizando una cortina de aire a 150 amperios o superior Consulte el manual de su soplete 2 Conecte el H 35 al conector 2 IN de control de flujo y purgue el N de las l neas durante 60 segundos E Ajuste el regulador de H 35 seg n la Tabla 3 4 O ring Conjunto de boquilla Aro de retenci n de la e x boquilla D c s e del soplete lt S Protecci n Deflector de gas Mango del soplete
17. 375 10 10 375 10 13 375 10 19 E 500 13 25 E 500 13 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte 61 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT 19XLS Y PT 600 150 AMP Datos de corte GAS INICIO N O H 35 BOQUILLA 150 GASCORTE H 35 MATERIAL ALUMINO GASPROTEC N PAR METROS DE PROCESO ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR VELOCIDAD INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE PEE PSI BAR IPM MM MIN 10 5 4 3 5 375 6 3 5 375 10 10 3 5 375 10 13 3 5 375 10 19 3 5 500 13 25 3 5 500 13 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GAS INICIO AIRE 150 AMP BOQUILLA 150 GAS CORTE AIRE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ACERO INOX GAS PROTEC AIRE MATERIAL MONT VERTICAL ARCO RECORRIDO PULG MM _ PSI BAR PSIBAR X amp eoPs aBAR PULG MM IPM_ MM MIN 4 4 4 3 5 10 6 3 5 375 10 10 3 5 375 10 13 3 5 375 10 19 3 5 500 13 25 3 5 500 13 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GASINICIO 150 AMP BOQUILLA 150 GASCORTE MATERIAL ACERO INOX GAS PROTEC AIRE PARAMETROS DE PROCESO MATERIAL MONT VERTICAL ARCO RECORRIDO INICIO CORTE PROTEC PERFOR PULG MM_ eeoPsu 4BAR PULG JMM IPM MM M
18. Fifth Ave New York NY 10036 1 8 2 Internacional Prevenci n de accidentes Normativa VDE Asociaci n Alemana de Ingenieros El ctricos VBG 1 VBG 4 VBG 15 VBG 48 VBG 61 VBG 62 VBG 87 VBG 93 VBG 121 VDE 0100 VDE0113 VDE 0837 VDE 0837 50 SEGURIDAD Estipulaciones generales Equipo el ctrico y maquinaria Soldadura corte y m todos de trabajo relacionados Trabajos de limpieza con chorro de perdigones Gases Ox geno M quinas de chorro de l quido Rayos l ser prevenci n de accidentes y electro tecnolog a Ruido Montaje de instalaciones el ctricas con voltaje normal de hasta 1000 voltios Equipo el ctrico de maquinas industriales Seguridad frente a la radiaci n de productos l ser gu a del usuario DIN EN 60825 Especificaci n para dispositivos de protecci n frente al l ser Normas t cnicas TRAC para los dep sitos de acetileno y carburo Normas t cnicas TRG para gases de presi n TRAC 204 TRAC 206 TRAC 207 TRG 100 TRG 101 TRG 102 TRG 104 L neas de acetileno Sistemas de bater a de cilindros de acetileno Dispositivos de seguridad Normativa general para gases de presi n Gases a presi n Mezclas de gas t cnicas Gases a presi n uso alternativo de los dep sitos de gases comprimidos 13 Normas DIN Normas basadas en DIN EN ISO 14 Normativa VDI DIN 2310 Parte 1 DIN 2310 Parte 2 DIN 2310 Parte 4 DIN 2310 Parte 5 DIN 4844 Parte 1 DI
19. PSI BAR CORTE PSI BAR PROTEC 60 PSUABAR 3 5 3 5 3 5 3 1 3 1 3 5 2 2 2 2 2 2 2 2 375 375 375 500 500 500 NR NR NR NR MM 10 10 10 13 13 13 NR NR NR NR IPM MM MIN Consulte el manual del soplete para las piezas recomendadas en estas condiciones de corte 65 SECCI N 3 TABLAS DE CORTE PARA PT 19XLS Y PT 600 200 AMP PAR METROS DE PROCESO ESPESOR CONFIG GAS MATERIAL MONT VERTICAL INICIO PULG MM PSI BAR 250 375 500 625 750 1 1 25 1 50 1 75 2 6 10 13 16 19 25 32 38 45 CORTE PSI BAR Datos de corte BOQUILLA 200 FUNCIONAMIENTO MATERIAL ACERO INOX VOLTAJE CORR PROTEC PERFOR CORTE 60 PSI 4BAR PULG MM PULG MM 3 5 3 5 3 5 3 1 3 1 3 5 2 2 2 2 2 2 2 2 375 375 375 500 500 500 NR NR NR NR 10 10 10 13 13 13 NR NR NR NR 3 4 5 5 5 5 6 10 10 10 10 13 ARCO GASINICIO N GASCORTE O GAS PROTEC AIRE ARCO VELOCIDAD RECORRIDO MM MIN Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte 250 AMP ESPESOR MATERIAL INICIO PSI BAR PAR METROS DE PROCESO MONT VERTICAL PULG MM 9 60 PSI 4BAR PULG MM CORTE PSI BAR PROTEC 4 0 Datos de corte BOQUILLA 250 VOLTAJE CORR ARCO GASINICIO 2 GASCORTE MATERIAL ACEROCARBONO G
20. V ase la Figura 3 5 B Las presiones de entrada de gas de corte e inicio deber an ser de 100 psig 6 9 Bar para todas las boquillas y ases Datos de corte GAS INICIO AIRE BOQUILLA 50 GASCORTE AIRE 50 65 AMP MATERIAL ALUMINIO GAS PROTEC AIRE PARAMETROS DE PROCESO MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO PULG _ PSI BAR 60 Psv4BaR PULG MM PULG MM IPM MM MIN 063 1 6 250 6 125 3 115 250 6 125 3 115 250 6 156 4 128 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GASINICIO 50 65 AMP BOQUILLA 50 GASCORTE p MATERIAL ALUMINO GASPROTEC N PAR METROS DE PROCESO ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR VELOCIDAD EE INICIO CORTE PROTEC PULG MM PSI BAR eeoPs 4BARPULG MM PULG MM 1 6 063 2 2 250 6 125 3 118 50 125 250 6 125 3 117 50 250 6 125 3 125 65 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GASINICIO BOQUILLA 50 GASCORTE AIRE 50 65 AMP MATERIAL ACERO INOX GAS PROTEC AIRE PARAMETROS DE PROCESO ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR VELOCIDAD PUL PSI BAR PSIBAR e60PS 4BARPULG MM PULG MM MM MIN 063 60 4 2 2 250 156 4 111 180 4572 125 60 4 2 2 250 156 4 119 80 2032 250 60 4 3 5 250 156 4 118 60 1524 Consulte el manual del soplete par
21. a 50mm 100A 250A 100 360A 21822 35660 N H35 SS AL 21802 21944 1 Pieza 8 x 047 35661 22496Rev 8 x 047 Rev 325 360A 13 a 50mm 100 360A 35886XL 35660 Aire N O CS SS AL 21944 8 x 047 35661 22496Rev 8 x 047 Rev 325 360A 13a 50mm 100A 360A 35660 N H35 CS SS AL 21944 8 x 047 35661 22496Rev 8 x 047 Rev 400 450A 19 a 50mm 100A 360A 22195 22194 O CS SS AL 21944 1 Pieza 32 x 023 2 400 450A 19 a 50mm 100A 360A 22195 35660 N H35 AL SS 21944 1 Pieza 8 x 047 35661 22496Rev 8 x 047Rev 25 a 75mm 100 360A 35660 CS SS AL 21944 8 x 047 35661 22496Rev 8 x 047Rev 54 SECCI N 3 ATENCI N Para obtener m s detalles sobre el PT 19XLS PT 600 consulte el manual de su soplete CORTE DE CORRIENTE BAJA CONAIRE Y PT 19XLS 50 a 100 Amperios 1 Aseg rese de que se montan los componentes correctos en el PT 19XLS PT 600 para las condiciones de corte Consulte la Tabla 3 15 FUNCIONAMIENTO 2 Para corte con aire desconecte el suministro de N desde el control de flujo Conecte un fuente de aire limpio y filtrado aproximadamente 100 psig a la entrada de N en el control de flujo 3 Para el corte de corriente baja con PT 19XLS PT 600 y ESP 1000 se necesita un regulador de gas de corte para aire V ase la figura 3 5 para obtener detalles del montaje ADAPTADOR CONJUNTO CONJUNTO DEL 999304 VALVULA EMPALME REGULADOR DE COMPROBAC
22. antes del arranque Retardo inicial excesivo Montaje del incorrecto soplete T cnica de perforaci n incorrecta Trabajar con un arco piloto sin transferencia Utilizaci n de consumibles no originales Conexi n inadecuada o conex masa involuntaria del cable del arco piloto que va de la fuente de alimentaci n ala l nea de alta frecuencia Anillo de desgastado retenci n Se refiere a roturas o da os de la boquilla causados cuando el extremo del soplete recibe el impacto de las salpicaduras de material propias del proceso de perforaci n Mantenga el soplete en posici n de montaje vertical alta para un introducci n de mayor duraci n para evitar este problema Consulte los p rrafos 3 3 7 y 3 3 8 para llevar a cabo los ajustes necesarios Reduzca la velocidad para evitar la generaci n de restos durante el corte Reduzca las esquinas de velocidad si los restos se producen s lo en las esquinas Similar a dicho anteriormente para el electrodo Comprobar el sistema de agua de corte Aumenta el tiempo de retardo Reduce el retardo inicial Volver a montar el soplete correctamente Buscar fugas de agua y gas Consultar el p rrafo 3 3 6 Trabajar con arcos piloto sin transferencia es muy peligroso para las boquillas Compruebe las conexiones de montaje y pieza de trabajo Sustituir por consumibles originales Conectar adecuadamente el cable en la fuente de alimentaci n Asegurarse de
23. corte y el flujo seleccionados conforman el gas preflujo en la posici n Ejecutar 2 Corte el flujo de agua durante el proceso de preflujo siempre que utilice un soplete a inyecci n de agua y que el agua de corte se ponga en marcha en el panel frontal La salida de la cortina de aire tambi n se activa al mismo tiempo 2 Estado Voltaje de circuito abierto El contactor principal de la fuente de alimentaci n se activa despu s del preflujo proporcionando un breve espacio de tiempo para alcanzar el voltaje de circuito abierto SECCI N 4 SOLUCI N DE PROBLEMAS 3 Estado Arco piloto Se pasa al estado Arco piloto activando la unidad de alta frecuencia El tiempo establecido entre esto y la demanda de una se al de flujo de corriente por parte de la fuente de alimentaci n es un tiempo fijo Si durante este tiempo no se recibe la se al procedente de la fuente de alimentaci n se pasar al estado no preparado 7 4 Estado Corte En el estado Corte el gas de corte se activa y el gas de inicio se desactiva si se utiliza la opci n Ejecutar 1 Se env a una se al al control de la m quina de corte indicando que el proceso se est ejecutando ste es el estado normal mientras se corta 5 Estado Postflujo de prioridad El estado Postflujo de prioridad proporciona el postflujo m nimo de gas de nitr geno y el flujo de agua de corte necesarios para poder reiniciar El tiempo var a seg n si se corta con nitr
24. de corte debe calibrarse tal y como se describe en la p gina 27 F Ajuste el interruptor TEST RUN de control de flujo a la posici n CUT GAS TEST prueba de gas de corte 1 Aseg rese de que el regulador de O est configurado a 100 psig 2 Observe el dise o de pulverizado del soplete Deber a ser reativamente parejo regular y fijo G Ajuste el interruptor TEST RUN de control de flujo a la posici n START GAS TEST iniciar prueba de gas H Ajuste el regulador de gas de inicio en la l nea de alta frecuencia a 26 psig Compruebe el regulador de N seg n la Tabla 3 4 Tras cambiar los consumibles o despu s de un tiempo prolongado sin que la m quina se haya puesto en funcionamiento purgue el soplete en la posici n GAS TEST durante al menos 60 segundos antes del corte J Ajuste el interruptor TEST RUN en la posici n RUN 1 El sistema est listo para cortar 45 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO DEFLECTOR DE GAS ELECTRODO DE OX GENO CONJUNTO i DEL ANILLO DE N CUERPO RETENCI N DE LA gt BOQUILLA CONJUNTO AISLADOR DEL CUERPO FRON TAL PORTA NN ELECTRODO DE OXIGENO ATENCI N Consulte el manual F 15 031 para conocer los BOQUILLA n meros de pieza y las diferentes opciones Figura 3 2 Componentes del soplete PT 15XL para corte con ox geno TABLA 3 5 COMPONENTES PARA CORTE CON OX GENO CON PT 15XL PORTA ELECTRODO CONJUNTO DE BOQUILLA DEFLECTOR EN ESPIRAL ELECTRODO
25. de pulgada 2 4 COMPONENTES DE SOPLETE Consulte el manual del soplete para instrucciones detalladas de instalaci n PT 15XL El soplete PT 15XL se suministra con las piezas de la parte delantera para operaciones de corte mediante inyecci n de agua utilizando gas de corte nitr geno a corrientes de hasta 400 amperios DCSP Hay disponibles boquillas para otras aplicaciones y aparecen mencionadas en las Tablas de datos de corte de la secci n Secci n 3 INSTALACI N JUNTA AISLANTE DEL SOPORTE FRONTAL PUNTA DEL I ANILLO EXT DE ANS RETENCI N DE LA JUNTA DEL BOQUILLA SOPORTE DEFLECTOR d ESPIRAL DE GAS FUNDA DEL NM ELECTRODO JUNTA DELA BOQUILLA Figura 2 7 Componentes del soplete de plasma PT 15XL ADVERTENCIA Una descarga el ctrica puede resultar mortal Antes de tocar el soplete aseg rese de que la fuente de alimentaci n est desconecta desactivando la entrada de corriente trif sica de la fuente de alimentaci n ADVERTENCIA No utilice nunca aceite o grasa con este soplete Manipule las piezas s lo con las manos limpias y deposite las piezas sobre una superficie limpia El aceite y la grasa pueden encenderse con facilidad y arder violentamente en presencia de ox geno bajo presi n Utilice silicona para lubricar s lo all donde se indique PT 19XLS EI PT 19XLS es un soplete de arco de plasma refrigerado por agua dise ado para corte mecanizado a corrientes de hasta 350
26. de que el regulador de N est ajustado seg n la Tabla 3 4 2 Observe el dise o de pulverizaci n Deber a ser realtivamente parejo regular y fijo TABLA 3 10 COMPONENTES PARA CORTE CON NITR GENO CON PT 15XL ELECTRODO PORTA DA DE BOQUILLA ELECTRODO 600236 2075343 2075341 948142 400A 2075611 4 ORIF 4 ORIF 600A 2075612 PL STICO CER MICO PORTA CONJUNTO ELECTRODO DE BOQUILLA QA 2075613 REVERSO 2075692 2075360 2075614 4 ORIF 2075615 PL STICO CER MICO 2075690 CONJUNTO DEL CUERPO ANILLO DE RETENCI N DE LA ms d i AISLANTE BOQUILLA KS CUERPO EN D Ne DEFLECTOR FRONTAL S ESPIRAL Figura 3 3 Componentes para corte con nitr geno para PT 15XL 50 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLA 3 11 PAR METROS PARA CORTE CON NITR GENO CON PT 15XL ESPESOR CORRIENTE AJUSTE GAS DE MATERIAL AMPERIOS VOLTAJE CORTE NITROGENO FLUJODE VERT VEL CORTE mm min AGUA DE PULG ACERO ACER ALUM CORTE CARB INOX LOW 6 LOW 6 6 4 LOW 7 HIGH 0 HIGH 1 HIGH 3 ATENCI N Al cambiar los consumibles limpie cualquier resto de agua o refrigerante de las nuevas piezas antes de reiniciar el soplete La tuerca de extracci n del electrodo debe estar limpia No debe quedar ninguna contaminaci n en el electrodo F Despu s de cambiar los consumibles o de cualquier interrupci n significativa en las operaciones de corte purgue el soplete en modo START GAS TES
27. deber an ser vaciadas para evitar da os por culpa del hielo en el soplete y el resto del equipo ATENCI N No es necesario extraer el l quido refrigerante si se est utilizando el refrigerante para sopletes de plasma Para purgar el sistema de inyecci n de agua desconecte el suministro de agua a la bomba de inyecci n de agua y conecte una fuente de nitr geno o aire limpio a 130 o 150 psig Ajuste el sistema en modo prueba y ajuste el flujo de agua de corte al nivel HIGH 7 Deje que el gas fluya hasta que deje de salir agua por la parte delantera del soplete Es importante que siga suministr ndose el gas de inicio o gas de corte al mismo tiempo que el nitr geno aire de purga para evitar la entrada de agua en las l neas de gas Para purgar el sistema de refrigeraci n desconecte la manguera del refrigerador o la bomba y con ctela a una fuente de nitr geno o aire fresco a 20 psig La manguera de retorno deber a conectarse al desague Insufle gas en el sistema hasta que deje de salir refrigerante por la l nea de desague No permita que funcione el circuito refrigerante sin usar refrigerante de plasma 156F05 Este refrigerante proporciona lubricaci n a las piezas internas de la bomba Pueden aparecer algas y da os en la bomba si se utiliza agua corriente como refrigerante ATENCI N P ngase en contacto con el suministrador del desionizador para hablar sobre la congelaci n del sistema de desionizado FUENTE DE ALIMENTAC
28. informacion sobre piezas y configuraci n 2 Sise utiliza la cortina de aire PT 19XLS consulte el formulario 15 475 para realizar una instalaci n y una configuraci n correctas 3 Ajuste el interruptor de control de flujo O N en la posici n O 4 Ajuste el interruptor de control de flujo CUT WA TER ON OFF en la posici n OFF 5 Ajuste el flujo del CUT GAS gas de corte seg n las tablas de corte que comienzan en la p gina 50 6 Ajuste el interruptor del control de flujo TEST RUN en CUT GAS TEST Compruebe que el regulador de O est en la posici n de 100 psig 7 Ajuste el interruptor del control de flujo TEST RUN en la posici n START GAS TEST Ajuste el regulador de gas de inicio en la l nea de alta frecuencia en 25 psig Compruebe que el regulador de N est en la posici n de 100 psig 8 Purgue el soplete en la posici n START GAS TEST durante al menos 60 segundos antes de cortar y despu s de cambiar los consumibles 9 Ajuste el interruptor TEST RUN de control de flujo a la posici n RUN 1 El sistema est listo para cortar 56 FUNCIONAMIENTO PT 19XLS PT 600 CORTAR CON NITR GENOA 150 Y 250 AMPS 1 Aseg rese de que el soplete est montado correctamente para cortar con nitr geno al nivel de corriente seleccionado Consulta la table 3 15 para m s informaci n sobre piezas y configuraci n 2 Sise utiliza una cortina de aire PT19XLS consulte el formulario F 15 475 para realizar una instalaci n y
29. m s en el corte de acero inoxidable con nitr geno 3 Deflector de gas 948142 4x030 948143 4x30 Rev Electrodo 35666XL Boquilla 37317 Boquilla corriente baja PT 15XL 37318 Boquilla corriente baja PT 15 Rev 49 SECCI N 3 3 5 CORTE DE NITR GENO CON PT 15XL ADVERTENCIA La descarga el ctrica puede matar Antes de tocar el soplete aseg rese de que la fuente de alimentaci n est apagada desconectando la entrada de alim a la fuente de alimentaci n Los procedimientos presentados en esta secci n pertenecen al uso de nitr geno como gas de corte en combinaci n con el soplete de corte por plama PT 15XL Esta informaci n est relacionada con el ajuste de par metros para varios tipos y espesores de materiales Consulte el manual de instrucciones del soplete F 15 031 para obtener m s detalles sobre el montaje del soplete A Aseg rese de que el soplete est montado correctamente para el corte con nitr geno Consulte la Tabla 3 9 para componentes FUNCIONAMIENTO B Ajuste el interruptor de control de flujo ON a la posici n N C Ajuste el interruptor CUT WATER ON OFF de con trol de flujo a la posici n ON D Ajuste el flujo de agua de corte y de gas de corte CUT WATER y CUT GAS seg n la Tabla 3 10 ATENCI N El agua de corte debe calibrarse seg n se describe en la p gina 26 E Ajuste el interruptor TEST RUN de control de flujo en la posici n CUT GAS TEST 1 Aseg rese
30. ox geno Agua corte On Off Interbloq l nea al frec Flujo agua refrig Flujo agua corte Presi n gas corte Ejecutar 1 Cortina aire Medici n gas corte Gas corte On Off Seleccionar O2 N2 Gas inicio On Off Parada emergencia 10 HF On Off Agua corte On Off 11 Prueba gas corte Prueba gas inicio Ejecutar 2 Prueba HF 4 2 Descripci n de secuencia 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 El programa que controla la secuencia del sistema de plasma est elaborado con la ayuda de un grupo de estados condicionales El PLC eval a continuamente las entradas desde sensores y la m quina de corte para determinar si el programa permanece en su estado actual o cambia a otro estado Los diferentes estados aparecen en forma de rect ngulos en la figura 4 2 A continuaci n se describe la funci n de los siete estados 0 Estado Preparado Elestado Preparado es el estado normal en el que est el sistema cuando no est ejecutando el proceso de corte En este estado el sistema espera la se al de inicio de la m quina de corte y controla las teclas de selecci n as como los interruptores de seguridad En este estado tambi n se puede activarlos flujos de gas y el flujo de agua de corte para probar y purgar el sistema 1 Estado Preflujo Elestado Preflujo tiene una duraci n fija y s lo se puede activardesde elestado 0 El nitr geno es siempre el gas preflujo en la posici n Ejecutar 1 El tipo de gas de
31. soplete PT 19XLS est dise ado para aplicaciones de corte en seco utilizando aire limpio y seco como gas de corte en niveles de hasta 200 amperios Tambien puede utilizarse ox geno hasta 360A o H 35 hasta 6004 con el soplete PT 19XLS aunque estos gases no se recomiendan para algunos materiales El uso de un kit de cortina de aire permite la utilizaci n del soplete PT 19XLS para cortes bajo el agua Puede obtener m s informaci n sobre el PT 19XLS en el formulario F 15 430 Bomba de agua La bomba de agua se utiliza para proporcionar agua de corte desionizada al soplete PT 15XL para realizar cortes bajo el agua Cortina de aire El conjunto de cortina de aire proporciona un mayor rendimiento de corte de los sopletes de plasma PT 15XL y PT 19XLS para corte bajo el agua Se necesita que una fuente de aire libre de aceite llegue al cuadro de control de la cortina de aire a 80 psig Se crear una cortina pared de aire alrededor del arco de plasma que permitir su funcionamiento en un rea relativamente seca a n cuando el extremo del soplete est sumergido 2 o 3 pulgadas CORTINA CORTINA DE AIRE DE AIRE PT15XL H D PT 19XLS Figura 1 10 Conjunto de cortina de aire La calidad y la velocidad del corte bajo el agua mejorar n si se utiliza una cortina de aire en todas las aplicaciones de corte de los sopletes PT 19XLS y PT 15XL de inyecci n de ox geno agua Soplador de burbuja El sistema de soplado de burbuj
32. una configuraci n correctas 3 Ajuste el interruptor del control de flojo O N en la posici n 4 Ajuste el interruptor de control de flujo CUT WA TER ON OFF en la posici n OFF 5 Ajuste el flujo de CUT GAS gas de corte seg n las tablas de corte que comienzan en la p gina 50 6 Ajuste el interruptor de control de flujo TEST RUN en la posici n START GAS TEST Ajuste el regulador de gas de inicio en la l nea de alta frecuencia en 26 psig Compruebe que el regulador N est en la posici n de 100 psig 7 Purgue el soplete en la posici n CUT GAS TEST durante al menos 60 segundos despu s de cambiar los consumibles antes de cortar 8 Ajuste el interruptor de control de flujo TEST RUN en RUN 1 Ahora el sistema est listo para cortar PT 19XLS PT 600 H 35 CORTAR CON UNA POTENCIA DE 150 A 300 AMPS El H 35 es una mezcla de hidr geno y arg n que se puede utilizar con el sistema PT 19XLS PT 600 para cortar acero inoxidable y aluminio Esta mezcla es inflamable por lo que requiere algunas precauciones No se recomienda el corte bajo el agua con el H 35 1 Instale las piezas del soplete H 35 para el nivel de corriente elegido seg n la tabla 3 15 2 Ajuste el interruptor de control de flujo O N en la posici n N 3 Ajuste el interruptor de control de flujo CUT WA TER ON OFF en la posici n OFF 4 Purgue las l neas de gas A Disconecte el O con el control de flujo en la posici n CUT GAS TEST y
33. 0PSI 4BAR MM PULG MM RUN2 HIGH O 625 16 500 13 160 1778 n RUN2 HIGH O 625 16 500 13 163 1016 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Notas sobre corte con la unidad 600A La protecci n de gas nitr geno de plasma con H 35 proporciona una calidad de corte de buena a excelente en aluminio de 1 a3 La protecci n de gas aire de plasma con H 35 proporciona una calidad casi igual de buena en aluminio de 1 1 2 a3 La protecci n de gas aire de plasma con nitr geno proprociona una calidad de corte aceptable en aluminio de 1 a 1 1 2 La protecci n de gas nitr geno de plasma con H 35 proporciona la mejor calidad en acero inoxidable de 1 a 3 con superficies suaves y una cantidad moderada de escorias La protecci n de gas aire de plasma con nitr geno puede utilizarse para conseguir buenos cortes en aceros inoxidables de 1 y cortes aceptables de 1 1 2 a velocidades m s altas que con el H 35 La perforaci n de una placa de 2 a 3 de espesor es m s f cil de lograr con la t cnica de perforaci n en movimiento Iniciar el arco en montaje vertical de 3 4 250 amperios y de 35 a 40 ipm Inmediatamente despu s de la transferencia del arco elevar el montaje vertical hasta un voltaje de corte de 225 a 240 voltios Despu s de mantener el arco durante un segundo aumentar la corriente hasta 600 amperios en un intervalo de dos segundos Despu s de otro retardo d
34. 3 Revisar y ajustar las posiciones de agua de corte correctas seg n las instrucciones de la secci n 3 Consultar la tabla de aplicaci n adecuada para realizar los ajustes adecuados El picado suele ser provocado por un cambio en el voltaje de arco se utiliza un control de altura autom tico El picado puede acabar en p rdida de da o de corte para la boquilla Normalmente el cambio de voltaje se produce como resultado de un cambio de direcci n o de velocidad para tratar una esquina o comoresultado del desprendimiento de la placa del arco En situaciones as estos problemas se pueden afrontar desactivando el control de altura y apagando el arco antes cuando se termine el corte de la placa desprendida El picado tambi n puede ser provocado por un problema con el control de altura o las se ales proporcionadas En ocasiones la boquilla puede resultar da ada si una salpicadura golpea el soplete Esto es dif cil de evitar por completo aunque una programaci n puede minimizarel problema SECCI N 4 SOLUCI N DE PROBLEMAS GU A DE SOLUCI N DE PROBLEMAS Cont 2 Reducci n de la v da til de la boquilla N O y ArH cont atrapada por la pieza Alineaci n de la cortina de aire soplador de burbuja Velocidad excesiva Arco piloto excesivo justo a tiempo Factores de proceso Sin agua de corte en el soplete al iniciar el arco Retardoinicial inadecuado No se ha completado la perforaci n
35. 580LC Regulador de uso de la bomba de agua a inyecci n R 6702 Los reguladores de la unidad l nea se conectan a las salidas de los sistemas de tuber as de la unidad que transportan el gas a las unidades de soldadura o corte Estos reguladores est n dise ados para soportar presiones inferiores a los 200 psig Si se utilizan en sistemas de corte por plasma la presi n de entrada m nima deber a ser de 120 psig Los reguladores de cilindro de dos etapas proporcionan un suministro de presi n m s constante que los reguladores de cilindro de una sola etapa La presi n proporcionada por un regul de una sola etapa varia alrededor de 1 psig por cada 10 psi de cambio en la presi n de entrada cuando el cilindro se vac a 27 SECCI N 2 INSTALACI N Conexiones de la l nea de alta frecuencia ADVERTENCIA Aseg rese de que todas las conexiones se realizan correctamente para evitar cualquier fuga Cualquier fuga durante el funcionamiento de la unidad podr a suponer un gran peligro debido a los altos voltajes utilizados ATENCI N Para realizar las siguientes conexiones debe abrirse la compuerta y retirarse la cubierta Gas de corte a altura est n indicadas con una muesca o ranura en el borde del conector Conecte el cable de arco piloto desde el grupo del soplete hasta el borne se alado como PI LOT ARC TORCH TB1 situado en el interior de la l nea de alta frecuencia C Conecte la manguera de
36. 902 Culligan Water Treatment ECO Water Systems Master Chemical Corporation TABLA 3 4 AJUSTES DE PRESI N DEL REGULADOR RECOMENDADOS PSIG MANG 1 4 PULG DI MANG 5 16 PULG DI MANG 3 8 PULG DI GAS LONG EN PIES LONG EN PIES LONG EN PIES CORTE pa jo 0 0 o o 138 139 141 135 135 137 138 135 135 135 135 SECCI N 3 Podr encontrar a sus distribuidores locales en el list n telef nico o llamando a uno de los n meros anteriores Tras ser desionizada el agua deber a pasar a trav s de un filtro de 30 micrones antes de pasar a la bomba de agua de corte V ase la Figura 2 13 para obtener m s detalles sobre la instalaci n B Calibraci n del sistema de flujo de agua de corte Esto se hace para calibrar el sistema de agua de corte cuando se usa con el soplete PT 15XL Una vez finalizado el flujo de agua de corte se ajusta con los interruptores de tasa de flujo para cada caso seg n los diferentes tama os de cable de corte 1 Aseg rese de que el control de flujo est activado el interruptor ON OFF est en la posici n ON y la luz indicadora est encendida 2 Ajuste el interruptor de selecci n TEST RUN en la posici n CUT GAS o en START GAS 3 Ajuste el interruptor CUT WATER ON OFF en la posici n ON 4 Ajuste el interruptor CUT WATER HIGH LOW en la posici n HIGH 5 Ajuste el interruptor FLOW RATE en la posici n 5 6 Ajuste el tornillo de ajuste de presi n CUT WA T
37. A A 1 4 2075691 0 125 35 3 4 2075611 0 156 40 1 1 2 2075612 0 200 45 2 2075613 0 230 40 45 El ajuste del ngulo en bisel resultante sobre todo materiales finos puede ser 5 grados mayor que el del ngulo del soplete El aro de retenci n de bisel tiene pies m s peque os y los lados m s inclinados necesarios para inclinar el soplete sin golpear la pieza de trabajo El aro de retenci n de bisel tambi n es til para realizar cortes rectos con una cortina de aire o soplador de burbuja aunque hay menos protecci n que con el aro est ndar Se suele utilizar con ox geno Se dispone de boquillas especiales para biselado con ox geno Consulte las instrucciones del soplete PT 15XL Perforaci n La perforaci n de placas de 1 1 2 pulgadas de grosor se puede llevar a cabo retardando el movimiento del transportador hasta que el arco atraviese la placa A continuaci n se describen los ajustes de temporizador de retardo m s habituales GROSOR AJUSTE RETARDO PLACA TRANSPORTADOR 1 2 PULG 1 4 SEG 1 PULG 3 4 SEG 1 1 2 PULG 1 1 2 SEG Para perforar una placa de 1 1 2 a 3 pulgadas de grosor permita que el transportador se mueva sin retardo a 1 2 de la velocidad de corte normal Deje que el arco se deslice a trav s de la placa y produzca un efecto co lumna de chorro licuado En cuanto el arco atraviese la placa ajuste la marcha del transportador a la velocidad de corte normal La perforaci n requiere
38. A con ox geno y de hasta 600 A con nitr geno o H 35 2 5 INSTALACI N DE LA CORTINA DE AIRE FUNDA DEL ELECTRODO DEFLECTOR DE 2 GAS PROTECCI N S SSELECTRODO JUNTA DE LA DIFUSOR N BOQUILLA e ANILLO DE RETENCI N DE LA BOQUILLA ANILLO DE RETENCI N DE LA BOQUILLA CORTINA DE AIRE Figura 2 8 Componentes del PT 600 iid RETENEDOR DE PROTECCI N 29 SECCI N 2 A PRECAUCI N Aseg rese de que la protecci n t rmica el retenedor de protecci n y el resto de piezas de la parte delantera est n fr as antes de manipularlas La cortina de aire es un dispositivo utilizado para mejorar el rendimiento de los sopletes PT 15XL y PT 19XLS para cortes bajo el agua La calidad y velocidad de corte mejoran cuando se utiliza la cortina de aire en todas las operaciones de cortecon PT 19XLS y mediante inyecci n de ox geno agua con PT 15XL Este dispositivo viene montado sobre el soplete y produce una cortina de aire alrededor dela zona de corte proporcionando un espacio relativamente seco Los procedimientos de instalaci n de la cortina de aire paralos sopletes PT 15XL y PT 19XLS son muysimilares aunque con ligeras diferencias en el posicionamiento de la holgura de la boquilla 1 Quiteelanillo de retenci n de la boquilla del soplete 2 Deslice el cuerpo de la cortina de aire cromada ATENCI N El acoplamiento ser m s sencillo si todas las juntas t ricas del cuerpo de la cortina de aire
39. ACI N PLASMARC SECONDARY SHIELD GAS FLOW CONTROL FLOW READ TOP on Auro OF BALL PRESSURE 50 100 SS FLOW ADJUSTMENT PRESSURE ADJUSTMENT OUTLET INLET 10 2 12 3 4 5 z NUMERO PIEZA DESCRIPCI N 22174 CONJUNTO IND DE FLUJO V ase Fig 4 10730 ADAPTADOR B A W 1 4 19799 ADAPTADOR 1 4 NPTM X 69 24F 82746 ARANDELA PLANA 61 X 32 X 06 NYLATRON 19906 CONJUNTO DE VALVULA DE DESCARGA 22220 MAN METRO 2 50 100PSI 22181 CONJ DE MANGUERA PARA MAN METRO DE PRESI N 22182 CONJ DE MANGUERA PARA ENTRADA Y SALIDA DE GAS 632904 VALVULA DE AGUJA 1 4PF X 1 4PF 3000PSI 11N16 ADAPTADOR B A WF X 1 4 NPTM 522368 REGULADOR DE AIRE Desechar man metro 639501 ADAPTADOR 1 4 18NPT x 1 4 NPTM 636387 VALVULA SOL 1 4P 96W85 FILTRO DE DESCARGA 951041 BLOQUEO DE TERMINALES 4 POS 636702 CONMUTADOR MANUAL DPDT 3 POS 15A O O a a Ojla N Figura 2 15 Bloque de medici n de gas secundario P N 22178 36 SECCI N 2 INSTALACI N bz ho 13 EAN DESCRIPCI N 22168 CUERPO DEL INDICADOR DE FLUJO 86W62 JUNTA T RICA 1 239ID X 070W NEOPR 70A 85W10 JUNTA T RICA 239ID X 070W NEOPR 70A 639571 MEDIDOR TUBULAR 1 4 33 G 5 GLS 53A61 ESFERA 0 250 DIA ACERO INOXIDABLE 22169 INDICADOR DE FLUJO DE FLOTADOR 12N29 MUELLE 0 75 X 0 63D 22170 ANI
40. ASPROTEC A RE ARCO VELOCIDAD RECORRIDO Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte 325 AMP PAR METROS DE PROCESO Datos de corte BOQUILLA 360 GASINICIO 2 GASCORTE MATERIAL ACEROCARBONO GASPROTEC A RE MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO KNIE INICIO CORTE PROTEC PULG MM PSI BAR 60 PS ABAR PULG MM PULG MM 500 13 PSI BAR IPM 325 325 325 325 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte MM MIN 16 625 16 625 16 625 16 130 132 141 146 6 7 6 7 7 5 7 5 625 66 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT 19XLS Y PT 600 Datos de corte GASINICIO N 360 AMP BOQUILLA 360 GASCORTE AIRE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ACERO CARBONO GASPROTEC ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR VELOCIDAD INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE PSI BAR PSI BAR 60PSI 4BAR 18 16 500 6 7 625 750 6 7 625 16 1 8 7 625 16 1 25 8 7 625 16 1 50 8 7 625 16 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GASINICIO 360 AMP BOQUILLA 360 GASCORTE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ACERO INOX GAS PROTEC AIRE ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR VELOCIDAD marear O Mowrvemncar anco o uia susan perean
41. BONO GASPROTEC AIRE ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR VELOCIDAD uisum psream espesas PULG Pur um m PULG MM PSI BAR PSI BAR eeoPsi 4BAR PULG MM PULG MM MM MIN 188 4 134 140 ab 150 400 155 400 Consulte el manual de corte para piezas recomendadas en estas condiciones de corte 68 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT 19XLS Y PT 600 Datos de corte GAS INICIO H 35 BOQUILLA 400 GASCORTE 35 410 AMP MATERIAL ALUMINIO GASPROTEC N PAR METROS DE PROCESO MATERIA MON A ARCO ARCO INICIO PROTEC PERFOR CORTE 60 P VIV Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GASINICIO BOQUILLA 450 GASCORTE 450 AMP MATERIAL ACERO INOX GAS PROTEC AIRE ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR PULG MM PSI BAR PSI BAR esoPsisBarRPULG Datos de corte 600 AMP BOQUILLA 600 MATERIAL ALUMINIO MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO MM PSI BAR PSI BAR e60PSI ABAR Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte 69 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT 19XLS Y PT 600 Datos de corte GAS INICIO H 35 600 AMP BOQUILLA 600 GAS CORTE H 35 PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ALUMINIO GAS PROTEC Aire MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO EA RE G NM P MM A MIM MIN
42. ER hasta que el man metro CUT WATER FLOW muestre 0 45 gpm en la parte superior de la esfera Aseg rese de que el man metro de la bomba de agua de corte no sobrepase los 200 psig Lo ideal es de 190 a 200 psig 7 Cambie la posici n del interruptor CUT WATER ON OFF unas cuantas veces para asegurarse de que no haya ning na bajada en el ajuste del regulador Reajuste en caso necesario Ahora el sistema de agua de corte est calibrado Esta calibraci n debe comprobarse ocasionalmente REFRIGERANTE La refrigeraci n del soplete de plasma suele llevarse a cabo mediante un circuito de refrigeraci n Este circuito debe estar lleno de refrigerante para sopletes de plasma Utilice siempre refrigerante de sopletes lubrica las piezas internas de la bomba ADVERTENCIA Una configuraci n superior a los 150 psig provocar el fallo prematuro de la bomba y o del acoplamiento del motor a la bomba Compruebe el flujo de refrigerante con la fuente de alimentaci n en ON observando el agua de retorno al sistema refrigerador El flujo de refrigerante con 44 FUNCIONAMIENTO consumibles de N deber a estar entre 1 4 y 1 6 gpm El flujo de refrig con consumibles de O deber a ser de 1 25 gpm El refrigerante debe comprobarse en la l nea de re torno utilizando un contenedor adecuado EXTRACCI N DEL AGUA DECORTE Si el equipo ha de estar expuesto a temperaturas inferiores a 0 C mientras no est funcionando las l neas de agua
43. El soplador de burbuja puede verse como la combinaci n de una cortina de aire y un soplador de agua Se recomienda su uso con ox geno siempre que vaya a usarlo para cortar fuera y dentro del agua 4 ADVERTENCIA Peligro de explosi n de hidr geno Lea la siguiente informaci n antes de intentar cortar con una mesa de agua Siempre es peligroso usar una mesa de agua para cortar con arco por plasma Ya se han producido varias explosiones por la acumulaci n de hidr geno bajo la placa a cortar Ya se han gastado miles de d lares en da os a la propiedad provocados por estas explosiones Una explosi n as podr a provocar da os personales y v ctimas mortales La informaci n m s fidedigna de la que se dispone in dica que existen tres posibles fuentes de hidr geno en las mesas de agua 1 Reacci n del metal fundido La mayor parte del hidr geno se libera por una r pida reacci n de metal fundido procedente de la separaci n en el agua para formar xidos met licos Esta reacci n explica por qu los metales reactivos m s afines al ox geno como el aluminio y el magnesio liberan mayores vol menes de hidr geno durante el corte de lo que hacen el hierro o el acero La mayor parte de este hidr geno subir a la superficie inmediatamente pero una parte se adherir a peque as part culas met licas Estas part culas se asentar n en el fondo de la mesa de agua y el hidr geno borbotear gradualmente a la superficie
44. Electrodo Portaelectrodo ring Difusor Retenedor de protecci n Figura 3 5 Componentes del soplete PT 600 S lo para referencia Consulte el manual de su soplete para ver las instrucciones espec ficas o actualizadas 53 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO Tabla 3 15 SELECCI N DE COMPONENTES PARA PT 19XLS Aplicaci n Piezas de repuesto recomendadas Corriente y Espesor Pantalla Difusor Boquilla Electrodo Deflector de Gas gas plasma y Material T rmica 50 65A 1 16a6mm 50A 50A Punta 22026 34086XL 948142 Aire y N CS SS AL 21795 21796 Base 22027 4 Orif STD 100A 4 a 19mm 100A 250A 100 360A Punta 22029 34086XL 948142 Aire N O CS SS AL 21802 21944 Base 22028 4 Orif STD 948143 22496Rev 4 Orif Rev 150A 25mm 100A 250A 100 360A Punta 22030 34086XL 948142 Aire N O CS SS AL 21802 21944 Base 22028 4 Orif STD 948143 22496Rev 4 Orif Rev 150A 6 25 100A 250A 100 360A Punta 22030 948142 N H35 SS AL 21802 21944 Base 22028 4 Orif STD 948143 22496Rev 4 Orif Rev 200A 50mm 100A 250A 100 360A Punta 22031 34086XL 948142 Aire N O CS SS AL 21802 21944 Base 22028 4 Orif STD 948143 22496Rev 4 Orif Rev 200A 6 a 38mm 100A 250A 100 360A Punta 22031 948142 N H35 SS AL 21802 21944 Base 22028 4 Orif STD 948143 22496Rev 4 Orif Rev 250A 6 a 50mm 100A 250A 100 360A 21822 34086XL 35660 Aire O CS SS AL 21802 21944 1 Pieza 8 x 047 35661 22496Rev 8 x 047 Rev 250A 6
45. F 15 731 junio 2002 Spanish Instalaci n funcionamiento y mantenimiento para la Sistema ESP 1000 PlasmArc Corte Mecanizado con PT 15XL PT 600 o PT 19XLS PREST O WELD WC 7C Coolant Circulator de ESAB CUTTING SYSTEMS A AVISO AVISO El equipamiento descrito en este manual es potencialmente peligroso Extreme su atenci n al instalar manejar y realizar las labores de mantenimiento de este equipo El comprador es el nico responsable de la seguridad en el manejo y la utilizaci n de todos los productos adquiridos incluyendo la conformidad con la normativa OSHA y dem s reglamentos gubernamentales ESAB Cutting Systems no se responsabiliza de los da os personales o de cualquier otro tipo causados por el uso de cualquier producto fabricado o vendido por ESAB Consulte los t rminos y las condiciones de venta ESAB y busque una declaraci n espec fica sobre las responsabilidades de ESAB y sus limitaciones La primera prioridad de ESAB Cutting Systems es la satisfacci n total del cliente Buscamos continuamente la forma de mejorar nuestros productos servicio y documentaci n Por consiguiente realizamos las mejoras y o modificaciones de dise os necesarias ESAB hace todo lo posible para asegurar que nuestra documentaci n est actualizada No podemos garantizar que toda la documentaci n recibida por nuestros clientes refleje las ltimas mejoras realizadas en los dise os Por tanto la in
46. I N AIRE 522368 1 4 NPTM 24424 639501 Uc CONECTOR A 3389 B OXI F 4 4 NPTM 4 4 NPTF Utilice un tubo de sellante Locktite en las roscas NO utilice ENTRADAS cinta Teflon ropes 1 4 NPTF 643792 1 NPTM e oxvm Figura 3 5 Montaje del regulador PT 19XLS PT 600 40 55 SECCI N 3 4 Ponga el interruptor ON en la posici n N 5 Coloque el interruptor CUT WATER Agua de corte en la posici on OFF 6 Disponga la tasa de flujo del CUT GAS gas de corte como se muestra en la tabla 3 14 7 Ajuste el interruptor TEST RUN en la posici n RUN 1 8 Ajuste la presi n del gas de inicio de esta manera A Interruptor TEST RUN en START GAS TEST B Ajuste el regulador de gas de inicio en 30 psig C Reajuste el interruptor TEST RUN a RUN 1 9 Ajuste la presi n del gas de corte de esta manera A Interruptor TEST RUN en CUT GAS TEST B Ajuste el regulador de gas de corte a 60 psig C Reajuste el interruptor TEST RUN en RUN 1 ADVERTENCIA La descarga el ctrica puede resultar mortal An tes de tocar el soplete aseg rese de que la fuente de alimentaci n est desconectada cerrando la entrada de alimentaci n trif sica a la fuente de alimentaci n CORTAR CON OXIGENO Y AIRE CON EL SISTEMA PT 19XLS PT 600 100 360AMPS 1 Aseg rese de que el soplete est montado correctamente para cortar con ox geno o aire al nivel de corriente seleccionado Consulte la tabla 3 15 para m s
47. I N ADVERTENCIA No permita que la fuente de alimentaci n funcione con la cubierta retirada adem s del peligro que eso implica una refrigeraci n inadecuada puede provocar da os en los componentes internos Mantenga los paneles laterales cerrados cuando se active la unidad Aseg rese tambi n de protegerse convenientemente antes de cortar Los controles de la fuente de alimentaci n y sus funciones se describen en el siguiente orden A Compruebe las conexiones de salida secundarias a los terminales negativos de la barra de colectores de salida SECCI N 3 B Compruebe que las conexiones de control se han realizado adecuadamente C Determine el modo de control de corriente con el que se manejar la fuente de alimentaci n y ajuste el interruptor de control en la posici n deseada Con este interruptor en la posici n PANEL la salida de corriente se controla mediante el ajuste del potenci metro de corriente de la fuente de alimentaci n Cuando la corriente de salida de la fuente de alimentaci n se controla mediante un sistema de control de la m quina de corte coloque este interruptor en la posici n REMOTE D Si las conexiones de entrada el ctrica primaria a la fuente de alimentaci n han sido instaladas correctamente cierre el interruptor del dispositivo de desconexi n exterior La unidad recibir corriente el ctrica y la luz piloto del panel frontal se encender Los ventiladores de refrigeraci n se ac
48. IN 4 44 6 44 10 44 13 44 19 3 5 25 3 5 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte 62 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT 19XLS Y PT 600 Datos de corte GASINICIO N 150 AMP BOQUILLA 150 GAS CORTE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ACEROCARBONO GASPROTEC AIRE ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR VELOCIDAD INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE PSI BAR PSI BAR du ep IPM MM MIN 4 44 375 10 3 6 2 6 10 10 3 5 10 13 3 5 10 16 44 13 19 3 5 E 13 25 3 5 E 13 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GASINICIO 150 AMP BOQUILLA 150 GASCORTE AIRE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ACERO CARBONO GAS PROTEC AIRE ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR VELOCIDAD MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO PULG MM PSIBAR PSI BAR 60 PSI 4BAR PULG IPM MM MIN Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GAS INICIO N o H 35 BOQUILLA 200 GASCORTE 35 200 AMP MATERIAL ALUMINIO GASPROTEC N PAR METROS DE PROCESO ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR VELOCIDAD INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE PSI BAR PSI BAR dors IPM MM MIN 6 10 250 3 5 375 8 375 2 6 375 10 500 2 6 375 10 750 4 4 500 13 1 4 4 500 13 1 25 4 4 NR NR
49. LEDs se dividen en dos grupos los de entrada 0 15 y los de salida 0 11 Los LEDs de entrada se encienden cuando el PLC detecta la se al correspondiente Los LEDs de salida se encienden cuando el PLC env a una se al a un dispositivo externo El LED de fallo salida 1 indica que el PLC ha detectado un error en el sistema ESP y que lo ha pasado a estado No preparado fallo Los LEDs son indicadores muy fiables Es muy dif cil que uno se queme No obstante si el t cnico no est seguro del buen funcionamiento de los LEDs se puede confirmar la presencia de una se al midiendo el pin apropiado Consulte los diagramas esquem ticos y de cableado El intercambio de sefiales entre el PLC y los dispositivos externos depende del tiempo y las condiciones Si una determinada se al no se recibe en la secuencia correcta el PLC suspender el proceso y generar una se al de fallo en el CNC Jepepeere o COM 0103 COM 0104 0105 0106 0107 0108 0109 0110 0111 0112 COM OUTPUT 1CH 01234567 8 91011 O POWER ORUN O ALARM O ERROR INPUT 01234567 8 91011 12 13 14 15 24DC 0010 0011 0012 0013 0014 0015 COM NC NC NC Figura 4 1 Panel de LEDs PLC Vista parcial 76 SOLUCI N DE PROBLEMAS TABLA 4 1 LEDs de ENTRADA SALIDA del PLC ENTRADA SALIDA LED FUNCI N LED FUNCI N Inicio Parada Ejecuci n proceso Detector corriente Se al fallo Presi n nitr geno Fuente alim On Off Presi n
50. LLO 61340006 TORNILLO STLZP C 0 190 32 X 0 50 10 32 X 5 22171 CRUCETA 64302920 WSR 52002 STLZPC 0 190 ARANDELA 10 22172 BASTIDOR 22173 TUBO EXTERIOR io Ooj Oc1 j 0 n 1 2 1 1 1 1 1 1 8 1 8 2 1 Figura 2 16 Conjunto del indicador de flujo gas secundario P N 22174 37 r INSTALACION r SECCION 2 0 0 06 0v o s 09 04 0 8 06 001 ofni 1opeoipu i ap uoioeJqijeo seming cg eniya N H39S O oO QN O oO O X NO o Q lO O s sx 0 C ANNA DISd 00 DISd 08 ISd 09 ofni Jopeoipul op epes ej sepiuajgo sauo J91palA 0 0 06 0 06 09 04 0 8 06 001 JO peunseeyw 38 SECCI N 2 INSTALACI N Esta p gina se ha dejado en blanco intencionadamente 39 SECCI N 3 3 1 GENERAL El trabajo con un sistema de plasma como el ESP 1000 implica un gran n mero de variables para conseguir un corte de calidad sobre una amplia gama de aplicaciones Las caracter sticas de configuraci n y manejo para
51. N EN 292 1 y 2 DIN EN 559 DIN EN 560 DIN EN 561 DIN EN 626 1 DIN EN 848 1 DIN EN 1829 DIN EN 9013 DIN EN 12584 DIN EN 12626 DIN EN 28206 DIN EN 31252 DIN EN 31553 DIN EN 60204 1 DIN EN 60825 DIN EN 999 VDI 2906 VDI 2084 SEGURIDAD Corte t rmico terminolog a y nomenclatura Corte t rmico determinaci n de la calidad de las caras de corte Corte t rmico corte con arco de plasma principios del proceso calidad tolerancia dimensional Corte t rmico corte por rayo l ser de materiales met licos principios del proceso Etiquetas de seguridad DIN EN 7287 Seguridad de la maquinaria Tubos flexibles para soldar cortar y procesos similares Conexiones de tubos y tubos flexibles del equipo de soldadura corte y procesos similares Conexi n de tubos flexibles del equipo de soldadura con gas Seguridad de las m quinas reducci n de riesgos para la salud Fresadoras con un solo eje vertical M quinas de chorro de agua a alta presi n Corte t rmico corte con ox geno principios del proceso tolerancia dimensional Imperfecciones en cortes con llama de oxi combustible con rayo l ser y plasma M quinas de procesamiento de l ser Prueba de aprobaci n de m quinas de corte con ox geno Equipo l ser Equipo l ser y relacionado con el l ser Equipo el ctrico de las m quinas Seguridad de radiaci n de productos l ser Disposici n de los dispositivos de protecci n Calidad de las
52. O DEL SISTEMA ESAB SMART PLASMA ESP 1000 2 1 General Unainstalaci n correcta contribuye a un funcionamiento adecuado y sin problemas de los componentes del sistema ESP 1000 Cada uno de los pasos explicados en esta secci n deben ser estudiados y seguidos muy atentamente Una vez recibidos los componentes del sistema ESP stos deber n ser comprobados por si presentasen alg n da o ocasionado durante el transporte Notifique al transportista cualquier da o o defecto inmediatamente Los manuales de instrucciones de cada componentes vienen incluidos en el paquete Se recomienda que todos estos manuales se guarden en una ubicaci n com n ATENCI N Si los componentes no van a instalarse inmediatamente gu rdelos en un lugar limpio seco y con buena ventilaci n 2 2 Ubicaci n de los componentes del sistema Fuente de alimentaci n A PRECAUCI N Cuando eleve la fuente de alimentaci n mediante las agarraderas dispuestas a tal efecto aseg rese de que el dispositivo de izado est perfectamente acoplado a AMBAS agarraderas para evitar da os en la unidad o lesiones entre el personal NO UTILICE NING N TIPO DE PALANCA QUE PUDIERA DANAR LAUNIDAD La ubicaci n de la fuente de alimentaci n debe ser elegida cuidadosamente para asegurar un funcionamiento satisfactorio y fiable de la misma Los componentes de la fuente de alimentaci n mantienen unatemperatura de funcionamiento adecuada gracias al aire a presi n que pasaa
53. T du rante un m nimo de 60 segundos despu s del corte A PRECAUCI N Purgue la l nea de gas con el interruptor TEST RUN del control de flujo en la posici n CUT GAS durante 3 minutos cuando se cambie de corte de O a ArH o N Esta operaci n asegurar que no haya O en las l neas de gas de corte Una peque a cantidad de O provocar una r pida erosi n del electrodo de tungsteno utilizado para cortar con N o ArH G Ajuste el interruptor TEST RUN del control de flujo en la posici n RUN 2 El sistema est preparado ahora para iniciar el corte Corte con nitr geno bajo el agua Al cortar planchas de hasta 1 pulgada de espesor utilizando N bajo el agua las velocidades de corte y la apariencia de la superficie de corte no se ven afectadas apreciablemente Por lo tanto los datos de la Tabla 3 10 son adecuados tanto para corte fuera del agua como bajo el agua La calidad y la velocidad de corte disminuye cuando se cortan bajo el agua materiales de entre 1 y 3 pulgadas de espesor especialmente aluminio No se recomienda el uso de la boquilla de 5 8 mm para corte bajo el agua sin embargo el conjunto de boquilla de 5 1 mm puede utilizarse para cortar aluminio de hasta 76 2 mm de espesor a 600 amperios y ofrecer un corte de apariencia razonable Las velocidades de corte aproximadas para corte bajo el agua de materiales de entre 1 y 3 pulgadas aparecen en la Tabla 3 12 Los ajustes de flujo para cada boquilla son lo
54. UNCIONAMIENTO AGUA DECORTE A Requerimientos b sicos La unidad PT 15XL requiere un suministro de agua de corte limpia con alta resistencia el ctrica 1 Para ajustar la presi n de descarga de la bomba de inyecci n de agua retire la tuerca cerrada situada en la parte superior de la bomba y apriete el tornillo para incrementar la presi n o afloje el tornillo para reducirla Una vez ajustada sustituya la tuerca cerrada 2 La bomba de inyecci n de agua necesita agua procedente de una fuente capaz de descargar como m nimo 1 2 gpm a 25 psig La bomba de inyecci n de agua aumenta esta presi n hasta 190 200 psig por descarga al control de flujo 3 El agua de corte debe tener una alta resistencia el ctrica se recomienda como m nimo 200 000 ohmios cm y una dureza baja 0 5 granos por gal n como m ximo El agua conductora puede provocar problemas con la fiabilidad del inicio problemas de ruido de alta frecuencia con la m quina de corte o el control de altura y puede causar la corrosi n de algunas piezas del soplete como aros y boquillas Estos dep sitos reducir n la refrigeraci n disminuir n la calidad de corte perturbando el flujo por la boquilla y podr n obstruir el control de flujo Los sistemas desionizadores trivalentes suelen ser la mejor soluci n para proporcionar una buena calidad al agua de corte stas son algunas de las fuentes de sistemas desionizadores 708 205 6000 513 423 9421 419 874 7
55. a crea una burbuja de aire rodeada por agua que permite el uso del soplete PT 15XL bajo el agua con gas de corte ox geno e inyecci n de agua sin que por ello se produzca una p rdida significativa en la calidad de corte INTRODUCCI N Figura 1 11 Conjunto de soplador de burbuja Este dispositivo permite tambi n el corte fuera del agua produciendo menos humos ruidos y radiaciones UV del arco gracias al flujo de agua que pasa a trav s del soplador de burbuja Otra bomba de agua recicla el agua filtrada de la mesa de corte por agua a trav s del soplador de burbuja Soplador de agua PT 19XLS El soplador de agua PT 19XLS funciona de un modo muy parecido al soplador de burbuja descrito anteriormente Figura 1 12 Conjunto de soplador de agua PT 19XLS 19 SECCI N 1 INTRODUCCI N TABLA 1 1 COMPONENTES DE LA UNIDAD ESP 1000 DESCRIPCI N N MERO DE PIEZA MANUAL DE INSTRUCCIONES Fuentes de alimentaci n Ultra Life 300 460 575 V trif sica 60 Hz 33520 ESP 400C 460 V trif sica 60 Hz 0558001729 F 15 657 400 V trif sica 50 Hz CE 0558001730 F 15 681 575 V trif sica 50 Hz 0558001731 F 15 657 ESP 600C 460 V trif sica 60 Hz 400 V trif sica 50 Hz CE 575 V trif sica 60 Hz Sopletes de plasma La pieza b sica del soplete puede suministrarse con un cable de siete tama os distintos entre la l nea de alta frecuencia y el soplete Los componentes sustituibles del soplete se seleccionan dependiendo del
56. a de corte y el regulador CUT WATER PRESSURE SET ajuste de presi n de agua de corte Sus funciones son las siguientes 1 La posici n CUT GAS permite comprobar el flujo de gas de corte o purgar el sistema sin necesidad de cortar 2 START GAS permite comprobar el flujo de gas de inicio o purgar el sistema sin tener que cortar 3 La posici n RUN 1 se utiliza cuando va a iniciarse el corte con el gas de inicio y despu s de que se produzca la transferencia de arco para cambiar autom ticamente a gas de corte Es una de las dos posiciones para que se produzca el corte El corte mediante ox geno se suele realizar en esta posici n 4 La posici n RUN 2 se utiliza cuando el inicio del proceso se realiza con el mismo gas y flujo que el proceso de corte Esta posici n se utiliza normalmente cuando se lleva a cabo un corte con Nitr geno y Arg n Hidr geno 5 La posici n HF permite comprobar el sistema de alta frecuencia sin realizar ning n corte B AGUADE CORTE Esta zona pertenece al control del flujo de agua de corte s lo para el soplete PT 15XL Las tasas de flujo aproximadas para cada posici n se ofrecen en la Tabla 3 1 CUT GAS HIGH Low d LU J FLOW RATE MADE IN USA SERIAL No Panel frontal del control de flujo SECCI N 3 1 El interruptor ON OFF se utiliza para seleccionar si se va a usar el agua de corte o no En posici n ON la tasa de flujo viene determinada por el ajuste de los co
57. a despu s de una parada del sistema de al menos 30 segundos Siest muy alto puede permitir que el agua alcance el electrodo Apagar el arco con la sef al Parada de arco antes de finalizar la pieza de trabajo o utilizar una placa inservible para finalizar el trabajo Esto es especialmente importante en el caso de corte con O Cambiar el programa o fijar la tabla El corte de estructuras para facilitar su extracci n de la mesa puede afectar negativamente a la vida til del electrodo A Haciendo que el soplete acabe con la pieza de trabajo Consultar los apartados anteriores B Iniciandounaserie de perforaciones descontralda Consultar los siguientes apartados 79 SECCI N 4 SOLUCI N DE PROBLEMAS GU A DE SOLUCI N DE PROBLEMAS Cont Vida til de consumible electrodo reducida corte con O y N cont 80 Problemas de control de altura Montaje vertical de perforaci n demasiado bajo Inicio en los extremos con perforaciones m ltiples Arco movido de una pieza suelta Pureza y sequedad del gas Conmutaci n de gas sin activar C Incrementar considerablemente la frecuencia de inicios Esto es un problema sobre todo para cortes con O y se puede paliar eligiendo una configuraci n con una m nima cantidad de inicios orellenando huecos en la estructura con placas de agua D Incrementada la posiblidad de que la placa se levante contra la boquilla se puede provocar un ar
58. a piezas recomendadas en estas condiciones de corte 58 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA FOR PT 19XLS Y PT 600 Datos de corte GAS INICIO 50 65 BOQUILLA 50 GASCORTE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ALUMINIO IN MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO NI INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE PULG MM PS BAR eseoPs aBARPULG MM PULG MM 063 1 6 119 125 125 65 250 3 127 65 2 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GAS INICIO AIRE 50 65 AMP BOQUILLA 50 GASCORTE AIRE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ACEROCARBONO GASPROTEC AIRE ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR VELOCIDAD CORTE PROTEC PULG PSI BAR PSIBAR esoPsv4BAR PULG MM PULG MM MM MIN 063 1 6 22 250 2 2 2 2 2 2 3 5 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte Datos de corte GASINICIO AIRE 100 AMP BOQUILLA 100 GASCORTE AIRE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ALUMINIO GAS PROTEC AIRE MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO PULG MM _ PSI BAR PSI BAR e 60PS 4BAR PULG MM PULG MM IPM_ MM MIN 6 250 3 5 375 10 100 375 4 4 375 10 100 500 4 4 375 10 100 750 3 5 500 13 100 59 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT
59. ad montada en el soplete Conecte el bloque de medici n de gas a una fuente de aire seco y libre de aceite del taller capaz de impulsar al menos 11 scfm a 80 psig La manguera utilizada deber a ser de al menos 3 8 ID Utilice un cable SJO para conectar el bloque de medici n de gas al control de la m quina de corte Si se utiliza el sistema ESP la conexi n podr realizarse al conector Amphenol de la cortina de aire de la parte posterior de la unidad de control de flujo V ase la Figura 2 16 para comprobar si la cortina de aire ya est instalada La conexi n del bloque de medici n de gas se realiza en los terminales marcados como y Debe elegirse un cable apropiado de la tabla de accesorios necesarios La corriente alterna de 115 voltios suministrada por el usuario estar conectada a los terminales marcados Esto permitir el funcionamiento manual del control de cortina de aire Conecte un cable de masa al borne destinado a tal efecto en el cuadro de control LUZ Tid DE CALIDAD DE AGUA FIRNAL SECCI N 2 INSTALACI N Atenci n Para corte en seco desactive el cut water switch int de agua de corte en el control de Quite la tuerca de la manguera del conjunto del flujo adaptador Coloque el adaptador sobre el conector cut Conexiones de la l nea de alta frecuencia water agua de corte tal y como se indica en la figura 2 15 y enrosque la tuerca de la manguera en el conector cut water y acople tal y como s
60. agua de corte al conector CUT WATER TO TORCH situado en la parte superior de la l nea de alta frecuencia D Conecte la manguera de gas de corte al conector GAS TO TORCH situado en la parte superior de la l nea de alta frecuencia Agua de corte Gas de inicio Gas de corte Salida refrig Entrada Cable de control desde control de flujo Arco piloto desde fuente de aliment Cables de alimentaci n 4 0 desde fuente de alimentaci n Figura 2 5 Conexiones de la l nea de alta frecuencia Al soplete 1 Conecte el grupo del soplete a la l nea de alta frecuencia Compruebe que la ubicaci n de la l nea permite el movimiento necesario del soplete A Conecte la entrada y la salida del agua de 28 refrigeraci n refrigerante con el cable de ali ment interno a los conectores de la barra colectora de uni n de alimentaci n principal situada en el interior de la l nea de alta frecuencia V ase la Figura 2 6 Una conexi n tiene rosca a derechas mientras que la otra la tiene a izquierdas Las conexiones a izquierdas A la fuente de alimentaci n 2 Conecte el los cable s de alimentaci n 4 0 a los bornes de la barra colectora de alimentaci n princi pal TB3 v ase la Figura 2 6 El n mero de cables depende capacidad de espesor de corte m ximo de la instalaci n Deben conectarse tres cables para alcanzar la corriente completa de 1000 amperios Utilice cables de salida para corte p
61. ajar con una corriente de salida corte de 50 a 300 amperios E S TUUM e eli La ba E t 00000 Figura 1 2 Fuente de alimentaci n Ultra Life 300 La circuiter a de estado s lido de la unidad Ultra Life 300 proporciona una corriente de corte estable y elimina los cambios en la corriente de salida provocados por el calentamiento de los componentes hasta llegar a la temperatura de funcionamiento Se producen fluctuaciones en el voltaje de 10 y variaciones m nimas en la corriente de salida lo que da como resultado una vida til m s larga de los consumibles Consulte el Manual de Instrucciones F 15 141 para obtener m s detalles sobre la unidad Ultra Life 300 Fuente de alimentaci n ESP 400C La fuente de alimentaci n ESP 400C es una fuente de alimentaci n CC de estado s lido capaz de producir hasta 400 amperios 16 INTRODUCCI N Figura 1 3 Fuente de alimentaci n ESP 400C El dise o de su circuiter a de es
62. ara evitar la entrada de chispas y residuos e Tenga a su alcance un equipo de extinci n de incendios Peligro de explosi n e Ciertas aleaciones de aluminio litio Al Li fundido pueden causar explosiones cuando el corte por plasma se realiza SOBRE agua Dichas aleaciones deber n ser cortadas en seco sobre una mesa seca NO corte en seco sobre agua P ngase en contacto con su distribuidor de aluminio para obtener informaci n de seguridad adicional acerca de los peligros asociados con estas aleaciones e corte en ambientes impregnados de polvo o vapores explosivos e lleve ning n material inflamable consigo p ej un encendedor de butano e corte contenedores que hayan contenido sustancias inflamables 1 7 Precauciones en el servicio PELIGRO PRECAUCI N 10 SEGURIDAD Voltaje peligroso Las descargas el ctricas pueden causar la muerte e NO toque el soplete de plasma la mesa de corte o las conexiones de cables durante el proceso de corte por plasma e Cierre siempre los suministros el ctricos de plasma antes de tocar o reparar cualquier componente del sistema e Apague siempre los suministros el ctricos de plasma antes de retirar las cubiertas o paneles para reparar un componente del sistema e toque piezas el ctricas cargadas de corriente e Mantenga todas los paneles y cubiertas en su lugar cuando la m quina est conectada a una fuente de alimentaci
63. cada aplicaci n dependen del tipo de ma terial su espesor el tipo de gas de corte si es corte en seco corte por inyecci n de agua o corte bajo el agua La informaci n ofrecida en esta secci n explica los procedimientos est ndar y las normas generales para su funcionamiento ADVERTENCIA iLa descarga el ctrica puede matar No trabaje con este equipo sin las cubiertas colocadas Tome todas las precauciones al desconectar la unidad antes de llevar a cabo cualquier trabajo de mantenimiento en el interior de los recept culos o soplete Los rayos del arco pueden quemar sus ojos y piel el ruido puede da ar sus o dos P ngase un casco de soldador con un filtro adecuado P ngase protecciones para o dos y resto del cuerpo 3 2 CONTROLES E INDICADORES CONTROL DE FLUJO Todos los controles est n situados en la parte frontal del control de flujo El panel de control se divide en tres secciones TEST RUN prueba trabajo real CUT WA TER agua de corte CUT GAS gas de corte adem s del interruptor de alimentaci n TEST RUN etarras RUN 1 CUT WATER 3 4 7 HF O 9 L 5 FLOW RATES RUN 1 begins with start gas RUN 2 begins with cut gas e CUT WATER FLOW RUN 2 CUT WATER PRESSURE SET Figura 3 1 40 HIGH LOW N 1 2 2 3 0 4 7 2 5 FUNCIONAMIENTO A PRUEBA TRABAJO REAL Esta zona incluye un interruptor de 5 posiciones el medidor CUT WATER FLOW flujo de agu
64. caras de corte de piezas met licas corte con chorro de agua abrasivo y corte con arco de plasma Temperatura de la habitaci n Sistemas t cnicos para talleres de soldadura SECCI N 1 1 1 GENERAL La unidad ESP 1000 es un sistema de corte plasmarc de alta capacidad que ofrece una amplia gama de procesos y aplicaciones para el corte por plasma El sistema est dise ado espec ficamente para aplicaciones de corte mecanizado controladas por ordenador con una interfaz expandida con una configuraci n flexible gracias a una selecci n de paquetes y de funcionamiento sencillo Si selecciona los componentes que mejor cubran sus necesidades el sistema ESP puede automatizar por completo sus procesos de corte 1 2 CARACTER STICAS Este sistema est dise ado para operaciones de corte mediante inyecci n de agua con el soplete PT 15XL mientras que las operaciones de corte bajo el agua en atm sfera inerte pueden llevarse a cabo con casi todo tipo de corrientes con los accesorios adecuados utilizando el soplete PT 19XLS e La unidad ESP 1000 puede trabajar con los principales gases de corte como por ejemplo ox geno aire nitr geno o mezcla de arg n hidr geno INTRODUCCI N El dise o por separado de los componentes como el control de flujo la l nea de alta frecuencia o la fuente de alimentaci n proporcionan una flexibilidad m xima para conseguir un dise o a la medida de sus necesidades La posibilidad de util
65. ci n no est conectada a la corriente el ctrica abriendo el interruptor dispositivo de desconexi n de l nea externo Para aumentar la seguridad deje que un t cnico cualificado compruebe las barras colectoras de salida con un volt metro para asegurarse de que no hay corriente Conexiones de potencia de entrada Las fuentes de alimentaci n ESP 600C ESP 400 o Ultra Life 300 utilizadas con el sistema ESP 1000 son unidades trif sicas y deben conectarse a una l nea de corriente trif sica Aunque han sido dise adas con una compensaci n de voltaje de l nea se sugiere que se utilice la unidad en una l nea separada para asegurar que el rendimiento de la fuente de alimentaci n no quede mermado debido a un circuito sobrecargado Se utilizar un interruptor de desconexi n de l nea ex terior en el panel de alimentaci n principal dotado de fusibles o cortacircuitos La entrada de corriente primaria debe tener 4 cables de alimentaci n aislados 3 cables de alimentaci n y uno de masa Estos cables estar n cubiertos por una gruesa capa de goma o ir n por el interior de un conducto s lido o flexible ATENCI N EI cable de conexi n a masa debe ser unas 6 pulgadas m s largo que los de alimentaci n sta es una medida de seguridad que garantiza que en caso de que accidentalmente los cables de alimentaci n seanarrancados el cable de conexi n a masa segurir conectado 22 INSTALACI N Los conductores de ent
66. cional permite que la unidad de control de flujo reciba corriente el ctrica sin tener que encender el sistema Desconecte una vez haya finalizado la funci n de prueba INSTALACI N 23 SECCI N 2 Reguladores gas Ox geno 12 Nitr geno I I Proceso OK I interbioqueos 1 F perede Ref corriente Proceso Conexiones el ctricas L neas de fluidos Refrigerador Retorno de refrigerante y bomba 7 Salida de refrigerante 3 Solenoide de gas de inicio medici n f I INSTALACI N Pieza de Toma del Corriente corriente Fuente de alimentaci n ESP 400C ESP 600C No Interbloqueos Agua de inyecci n L nea de alta frecuencia Gas de corte 21295 Bloque de PT 15XL o PT 19XLS o PT 600 Refrigerante desde orriente hacia Pieza de trabajo Para su uso nicamente con el soplete PT 19XLS y el PT 600 Para corte en seco el interr de agua de corte del control de flujo debe estar en la posici n OFF 24 Figura 2 2 Diagrama del bloque de interconexiones del sistema ESP 1000 SECCI N 2 INSTALACI N 9 1m 18 2 m 1 Cable de bajada Control de flujo para la Fuente de alimentaci n 34378 34377 2 Cable de corte Responsabilidad del cliente 7 6 m 15 2 m 22 9 m 30 5 m 38 1 m 3 Cable de arco piloto 33303 33304 33305 33306 33307 4 Cabl
67. co doble Esto puede ser mitigado si el operador act a con mucha atenci n se incrementa el montaje vertical y se reducen las velocidades de corte Puesto que muchos de estos problemas adquieren una mayor relevancia con consumibles de corte con O considere cuando pueda resultar pr ctico la posibilidad de cortar estructuras con consumibles de A Cuando de todas formas vaya a cambiar a consumibles de N para la siguiente placa B Cuandounaestaci n de plasma de la m quina no se est utilizando para cortar piezas y puede ser utilizada para cortar estructuras con N En una m quina con soplete Oxweld o Purox puede resultar pr ctico utilizar el soplete de gas para cortar estructuras Consultar choque picado en el punto 2 Incrementar el montaje vertical de perforaci n Colocar el soplete con m s cuidado o utilizar una placa inservible para comenzar Esto es especialmente importante para cortes con O Cambiar el programa Comprobar que la pureza sea del 99 55 O Comprobar el punto de condensaci n Comprobar que la pureza del N sea del 99 995 Esto s lo incumbe a los cortes con O Aseg rese de que elinterruptor est en el modo Ejecutar 1 para que el arco empiece en N y cambie a O Esto se puede comprobar instalando primero el indicador de flujo de prueba para gas en la l nea N en el control de flujo para versi N circula s lo durante el preflujo y el postflujo A continuaci n se instala en la l n
68. de salida de la fuente de alimentaci n tal y como se muestra en el volt metro C Tras la transferencia del arco principal a la pieza de trabajo un circuito detector de corriente detecta la corriente y env a una se al ARC ON arco activado al control de flujo FUNCIONAMIENTO 3 4 CORTE POR OXIGENO CON PT 15XL Los procedimientos presentados en esta secci n pertenecen al uso de ox geno como gas de corte en combinaci n con el soplete de corte por plasma PT 15XL Esta informaci n est relacionada con el ajuste de par metros para varios tipos y espesores de materiales Consulte el manual de instrucciones de soplete F 15 031 para obtener m s detalles sobre el montaje del soplete 4 ADVERTENCIA La descarga el ctrica puede mata Antes de tocar el soplete aseg rese de que la fuente de alimentaci n est desactivada quitando la entrada de alimentaci n trif sica de la fuente de alimentaci n A Aseg rese de que el soplete est montado correctamente para el corte con ox geno Deber n limpiarse las piezas internas del soplete B Si utiliza una cortina de aire o un soplador de burbuja aseg rese de que su instalaci n y configuraci n son correctas C Ajuste el interruptor O N de control de flujo a la posici n O D Ajuste el interruptor CUT WATER ON OFF de control de flujo a la posici n ON E Ajuste el flujo de agua de corte y de gas de corte tal y como se indica en la Tabla 3 6 ATENCI N El agua
69. del soplador de burbuja la cortina de aire no interfiere excesivamente con el pulverizado de inyecci n Es nor mal que haya una peque a interferencia siempre que sea uniforme Si no es as pruebe a girar el manguito En ocasiones esta operaci n soluciona el problema Desconecte el soplador de agua cuando realice esta comprobaci n r INSTALACION r SECCION 2 ENTRADA DE AIRE 1 6 mm PT 19XLS m wu 505 a 2 E 92 g a 20v iu an 4 2 z amp 8 Sg lt y DOT gu Qu Se m ES o q 2 pg mE a A J 6 z N SS 4 Q o 5 E N DA 27 3 ISS ZAK a7 annt E hol N p JS E WZ E E 0020722222 SAS 235 Fed EL AS e P 12 s S K UG ER CN E 9 3 J a z z z E s 31 Figura 2 9 Instalaci n de la cortina de aire PT 15XL BISEL SECCI N 2 2 6 INSTALACI N DEL SOPLADOR DE BURBUJA El soplador de burbuja crea una burbuja de aire rodeada por agua de modo que el soplete de plasma PT 15XL pueda utilizarse bajo el agua en operaciones de corte por inyecci n de ox geno agua sin sacrificar de forma significativa la calidad de corte Este sistema tambi n permite el funcionamiento fuera del agua ya que el flujo a trav
70. del soplete tanto para corte con ox geno fuera del agua como bajo el agua con un soplete PT 15XL son Boquilla PN 35662 o 35663 de reverso de hasta 300 amperios PN 35664 o 35665 de reverso para corientes de entre 340 y 360 amperios Deflector en espiral PN 35660 o 35661 de reverso Electrodo PN 35666XL 48 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLA 3 9 CONDICIONES DE CORTE DE CORRIENTE BAJA CON PT 15 FUERA DEL AGUA TIPO DE CORRIENTE AJUSTE FLUJO CORTE FLUJO CORTE VELOCIDAD MONT VERT MATERIAL AMPERIOS VOLTAJE DE GAS AGUA AGUA DE SOPLETEA ESPESOR CORTE MM MIN PIEZA TRAB OXY LOW 5 OXY LOW 5 OXY LOW 5 OXY LOW 5 OXY LOW 5 OXY LOW 5 OXY LOW 5 OXY LOW 5 OXY LOW 5 OXY LOW 5 OXY LOW 5 OXY LOW 5 OXY LOW 5 OXY LOW 5 OXY LOW 5 NIT LOW 5 NIT LOW 5 NIT LOW 5 NIT LOW 5 NIT LOW 5 NIT LOW 5 NIT LOW 5 NIT LOW 5 NIT LOW 5 NIT LOW 5 NOTAS 1 El nitr geno normalmente permite superfices de corte m s suaves en acero inoxidable y aluminio pero un biselado y un redondeamiento superior mayor que el ox geno El ox geno normalmente proporciona una velocidad mayor sin emisi n de escorias 2 Si seutiliza la fuente de alimentaci n ESP 300 debe utilizarse un rango bajo para corrientes inferiores a 80 amperios Un rango mayor producir menos ondas sobre la superfice de corte y normalmente se puede utilizar con una corriente superior alos 80 amperios Las ondas sobre la superficie de corte se aprecian
71. del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte 60 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT 19XLS Y PT 600 100 AMP Datos de corte GASINICIO AIRE BOQUILLA 100 GASCORTE AIRE AIRE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ACERO CARBONO GAS PROTEC MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO Ren INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE PULG MM PSI BAR PSI BAR esorsvsBar PULG MM 4 375 10 6 375 10 10 375 10 13 375 10 16 500 13 19 500 13 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte Datos de corte GAS INICIO N 100 AMP BOQUILLA 100 GASCORTE gt MATERIAL ACERO CARBONO GASPROTEC AIRE PARAMETROS DE PROCESO MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO PM INICIO CORTE PROTEC PULG _ JjeeoPs 4BARIPULG MM PULG MM 4 4 4 375 10 6 4 4 375 10 10 4 4 375 10 13 3 5 375 10 16 3 5 500 13 19 3 5 500 13 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte Datos de corte GAS INICIO AIRE 150 AMP BOQUILLA 150 GASCORTE AIRE MATERIAL ALUMINIO GAS PROTEC AIRE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO mom INICIO CORTE PROTEC PERFOR CORTE NK PULG MM PS BAR ecoPsi4Ban PULG MM MM MM MIN 200 4 375 10 6
72. e de agua de corte corte a linea de alta frec Figura 2 4 Conexiones de la unidad de control de flujo 25 SECCI N 2 INSTALACI N TABLA 2 1 MANGUERAS 25 FT 33127 21588 33122 33117 50 FT 33128 21574 33123 33118 75 FT 33129 1575 33124 33119 100 FT 33130 21576 33125 33120 125 FT 33131 21577 33126 33121 TABLA 2 2 CABLES DE INTERCONEXI N LONG CONTROLDEFLUJO CONTROLDEFLUJO CONTROLDEFLUJO FUENTE ALIM CORTINA DE CABLE CAJA EMPALMES CNC REFRIG AGUA CAJA EMPALMES AIRE Cable 18 AWG Cable 16 AWG Cable 18 AWG Cable Arco Cable 18 AWG 8 conductores 12 conductores 3 conductores Piloto 3 conductores 25 FT 33219 33224 33253 33303 33253 50 FT 33220 33225 33254 33304 33254 75 FT 33221 33226 33255 33305 33255 100 FT 33222 33227 33256 33306 33256 125 FT 33223 33228 33257 33307 33257 Ubicaci n remota del flujo de control Control de flujo a cable de fuente de alimentaci n 30 Ft 34378 60 Ft 34377 26 SECCI N 2 INSTALACI N TABLA 2 3 REGULADORES RECOMENDADOS DESCRIPCI N N MERO DE PIEZA Regulador de la unidad O R 76 150 024 19151 Regulador de la unidad N R 6703 Regulador de cilindro de dos etapas O R 77 150 540 998337 Regulador de cilindro de dos etapas N R 77 150 580 998344 Regulador de cilindro de dos etapas H 35 R 77 150 350 998342 Regulador de cilindro de l quido O R 76 150 540LC Regulador de cilindro de l quido N R 76 150
73. e el corte del arco en la parte superior Consideraciones sobre ruido humo y radiaci n UV El nivel de ruido del corte por plasma supera los 110 db a6 pies o 1 8 m del soplete y depende de la ubicaci n del soplete con respecto a la reflexi n ac stica de las superficies y del nivel de potencia utilizado para cortar El departamento de sanidad estadounidense OSHA permite la exposici n a 95 db en un 50 del ciclo de trabajo 4 horas de una jornada de 8 y a 90 db en un 100 del ciclo de trabajo Actualmente existen diversos m todos para atenuar el ruido los humos y la radiaci n UV del proceso de arco de plasma el corte bajo el agua el corte bajo el agua con soplador de burbuja el corte bajo el agua con cortina de aire o el corte con un soplador de agua 1 Corte bajo el agua PT 15XL y Plasma de gas N Se ha descubierto que si se corta bajo el agua a una profundidad de 2 a 3 pulgadas se puede reducir el nivel de ruido al cortar hasta 85 db o m s Los humos y la radiaci n UV se reducen considerablemente No se necesita ning n cambio de equipamiento de arco de plasma ni ning n accesorio para cortar bajo el agua No obstante un sistema de corte autom tico requiere un control del montaje vertical inicial cuando se inicia el corte El corte de materiales de hasta 1 pulgada de grosor bajo el agua no afecta considerablemente ni a la velocidad ni a la superficie de corte La calidad de la velocidad y la superficie de corte dismi
74. e del control del refrigerador Incluido con el refrigerador 5 Cable de pieza de trabajo Responsabilidad del cliente 6 Manguera de agua refrigerante 2 unidades 33132 33133 33134 33135 33136 7 Cable de bajada PT 15XL Bomba de agua de corte Incluido con la bomba 8 Cable de bajada control de flujo para el L nea de alta frecuencia 33219 33220 33221 33222 33223 9 Cable de control Bloque de medici n de gas 33253 33254 33255 33256 33257 10 Manguera de gas de atm sfera inerte Incluido con el Bloque de medici n de gas 11 Cable de bajada Control de flujo para el Control m quina de corte 33224 33225 33226 33227 33228 12 Manguera de gas de inicio negro 0558002978 0558002979 0558002980 0558002981 0558002982 13 Manguera de gas de corte azul 0558002973 0558002974 0558002975 0558002976 0558002977 14 Manguera de agua de corte PT 15XL 2 unidades 33127 33128 33129 33130 33131 A fuente de alimentacion paralela Alimentacion AUX de A cort 115 para COM Ge Are Desconectar para SS operacion de corte A bomba de agua a ei refrigerador D E SE de agua Fuente de S 20 A alimentacion U ex A linea de alta I P D P sh frecuencia Entrada de O desde gt 2 3 L w SP Regulador 34 Y ONGS Entrada de N desda 75 maquina de regulador 6 corte Salida de gas de inicio c E a linea de alta frec 9 Salida de gas de corte linea de alta frec Entrada de agua de corte desde bomba Salida de agua d
75. e dos segundos disminuya la velocidad hasta la mitad de la velocidad de corte recomendada hasta que el arco se encienda a trav s de la placa 71 SECCI N 3 3 9 T CNICAS DE MANEJO Corte por imagen invertida Si se desea realizar un corte con dos sopletes simult neamente uno movi ndose sobre la imagen invertida del otro se puede sustituir el deflector de gas est ndar por sus hom logos en espiral del reverso para que el borde derecho quede cuadrado Corte en bisel con piezas est ndar ATENCI N Consulte el manual del soplete El corte en bisel requiere las mismas consideraciones de configuraci n que el corte recto est ndar con algunas excepciones El grosor del corte es mayor que el espesor del material de manera que la unidad de la boquilla y la velocidad de corte ser n seleccionadas como corresponda En la figura 3 5 se pueden ver los ngulos m ximos en bisel que pueden proporcionar cortes de buena calidad con cada boquilla situada en huecos de 1 8 pulgadas no v lido para montaje verti cal entre el soplete y la pieza de trabajo Se pueden realizar ngulos en bisel reduciendo el espacio e incrementando la longitud del arco siempre que la calidad de corte no sea prioritaria 20 Angulo en Bisel 4 Figura 3 6 Caracter sticas de corte en bisel 35 Angulo en Bisel 72 FUNCIONAMIENTO ngulos en bisel de PT 15XL GROSOR UNIDAD DE NGULO M XIMO PLACA BOQUILLA XR EN BISEL PULG N PIEZ
76. e las de las boquillas para 260 y 300 amp El rendimiento de la boquilla tambi n puede verse mermado por hendiduras y alargamientos de orificios provocados por arcos dobles o da os mec nicos La limpieza no recuperar una boquilla da ada Siempre que se extraiga una boquilla para limpiarla se deber a revisar el electrodo Si el desgaste supera las 0 090 pulgadas o es muy irregular deber a cambiarse el electrodo CALIDAD DECORTE La m xima calidad de corte posible depende en gran medida del material que se vaya a cortar Dada la gran variedad de metales comerciales y de aleaciones que se pueden cortar con plasma la calidad de corte ptima puede variar considerablemente de una situaci n a otra Los par metros de corte sugeridos en este manual son s lo puntos de referencia para casos generales Puede que sea necesario un buen ajuste de los diversos par metros para conseguir el mejor corte posible de un material determinado Algunos materiales incluso algunos aceros son dif ciles sino imposibles de cortar sin producir restos Asimismo con aceros al carbono las variaciones en la composici n de la placa el tratamiento durante el laminado los contaminantes y otros factores pueden provocar que la cantidad de restos generados sea diferente de una temperatura a otra de una placa a otra y de una parte de la placa a otra Por lo general cuando se utiliza ox geno como gas de plasma las variaciones en la producci n de esco
77. e muestra Funcionamiento 1 El bloque de medici n de gas debe tener un suministro de aire libre de aceite de 80 psig como m nimo Active el solenoide en el cuadro de control y ajuste el tornillo regulador a la presi n deseada y la v lvula de mariposa al flujo deseado Consulte las tablas de par metros de corte adecuados que aparecen a partir de la p gina 49 2 Ajuste el interruptor a la posici n AUTO El sistema se activar cuando se inicie el preflujo 3 Separador de corte distancia de soplete a pieza de trabajo puede medirse en este momento desde la parte inferior del conjunto de protecci n secundaria Consulte las tablas adecuadas para conocer las separaciones correctas Atenci n ajuste la separaci n de perforaci n Figura 2 15 Conexiones de la l nea de alta frecuencia tal y como se especifica en la tabla de CORTINA par metros adecuada DEAIRE AMPHEN Tira de terminales Ee O O MN ADVERTENCIA O O Caja de La descarga el ctrica puede resultar mortal control del Desconecte la alimentaci n de la fuente de gas alimentaci n antes de tocar o trabajar sobre la secundario protecci n secundaria del soplete Desconecte la alimentaci n del cuadro de control antes de trabajar sobre l Caja de control de la cortina de aire Rel para la bomba del silenciador Figura 2 16 Cortina de aire bloque de medici n de gas secundario y motor de la bomba 35 SECCI N 2 INSTAL
78. ea O en el control de flujo para comprobar que el O circula s lo durante el corte El O nunca deber a circular cuando se corte con z SECCI N 4 SOLUCI N DE PROBLEMAS GU A DE SOLUCI N DE PROBLEMAS Cont 1 Vida til de consumible O presente al inicio electrodo reducida corte con O y N cont Utilizaci n de consumibles no originales Secuencia de agua de corte 2 Vida til de boquilla incorrecta reducida N O y ArH Calidad de agua de corte Ajustes de agua de corte Altura de perforaci n inadecuada Contacto con la pieza de trabajo Picado Salpicaduras Para cortes con O consultar los apartados anteriores sobre conmutaci n de gas Cuando secorte con N la presencia de O supondr un desgaste r pido del electrodo Aseg rese de que el sistema haya sido purgado en la prueba de gas corte Compruebe que no haya fugas de gas ni de agua en los sopletes o en las mangueras Compruebe la calidad del gas Aseg rese de que el O OSV en el control de flujo no sufre ninguna fuga al desconectar el O del control de flujo del sistema de purga El corte con N se lleva a cabo con un electrodo de tungsteno Eltungsteno pasar a ser azul o amarillo en presencia de ox geno sea cual sea su origen Sustituir por consumibles originales Corregir la secuencia de agua de corte El agua de corte debe estar activada cuando se inicie el arco S lo paraPT 15XL Consultar secci n
79. ecta para cuerpo y ojos e Lleve gafas de seguridad oscuras con protecci n lateral Consulte el siguiente diagrama para el tintado de cristales recomendado cuando corte con plasma Corriente del arco Filtro de la lente Hasta 100 Amps Sombra No 8 100 200 Amps Sombra No 10 200 400 Amps Sombra No 12 M s de 400 Amps Sombra No 14 e Reemplace las gafas lentes cuando los cristales tengan marcas o est n rotos e Avise a otras personas en el rea para que no miren directamente al arco a no ser que lleven unas gafas de seguridad adecuadas e Prepare el rea de corte para reducir el reflejo y la transmisi n de luz ultravioleta Utilice una pintura especial en las paredes que absorba la luz UV Instale pantallas o cortinas protectoras para reducir la transmisi n ultravioleta ADVERTENCIA ADVERTENCIA We SEGURIDAD Peligro de quemaduras El calor las salpicaduras y las chispas pueden provocar fuego y quemaduras e corte cerca de material inflamable e lleve consigo ning n material inflamable p ej encendedor de butano e El arco piloto puede ocasionar quemaduras Mantenga la boquilla del soplete lejos de s mismo y de otros cuando active el proceso de plasma e Lleve la protecci n correcta para cuerpo y ojos e Lleve guantes calzado de seguridad y gorra e Lleve ropa resistente al fuego que le cubra todas las reas expuestas e Lleve pantalones sin dobladillo p
80. en los interruptores de presi n de gas de entrada C FUNCIONES DE PRUEBA Las pruebas se utilizan para probar y purgar el gas y el agua La prueba de la unidad HF se realiza sin activar el contactor principal de la fuente de alimentaci n Puesto que el agua se prueba al mismo tiempo algunas de las pruebas se combinan para reducir el n mero de posiciones en el interruptor ADVERTENCIA No active nunca la fuente de alimentaci n sin la cubierta puesta Adem s del peligro que conlleva la refrigeraci n inadecuada puede provocar da os en los componentes internos Mantenga los paneles laterales cerrados mientras est activa la unidad Aseg rese tambi n de contar con la protecci n apropiada antes de empezar a cortar Compruebe que las conexiones del cable de alimentaci n est n bien para prevenir posibles fugas de agua Una fuga durante el funcionamiento ser a peligrosa dado el alto voltaje y la corriente alta GAS DECORTE A Ajuste la presi n de descarga de los reguladores de suministro de gas seg n la tabla 3 4 con flujo de gas Por ejemplo la presi n de descarga recomendada para el gas de corte de nitr geno y 50 pies de una manguera de 1 4 de pulgadas es de 104 psig El man mentro de descarga montado en el regulador no debe registrar m s de 200 psig Consulte la tabla 2 3 para conocer los reguladores de gas recomendados ATENCI N No utilice mangueras de menos de 1 4 de pulgadas DI en el sistema F
81. ente de alimentaci n ESP 600C las luces del indicador LED del panel frontal se utilizan para ayudar a comprobar el buen funcionamiento de la unidad 1 OVER TEMP se ilumina si la fuente de alimentaci n se sobrecalienta 2 CONTACTOR ON esta luz indica que el contactor de alimentaci n principal ha sido activado y que el voltaje est siendo aplicado al circuito de corte 3 FAULT INDICATOR se ilumina si se produce alguna anomal a en el proceso de corte o si el voltaje de la l nea de entrada no alcanza el valor nominal de 10 4 POWER RESET FAULT se ilumina cuando se detecta un fallo grave La potencia de entrada debe ser desconectada como m nimo durante 5 segundos para despu s volver a aplicarla FUNCIONAMIENTO C El indicador MAIN POWER potencia principal se ilumina cuando la potencia de entrada se aplica a la fuente de alimentaci n D El interruptor PILOT ARC HIGH LOW permite la selecci n del rango de arco pilot o HIGH alto o LOW bajo E EI VOLTMETER volt metro muestra el valor del voltaje de arco mientras se corta F El AMMETER amper metro muestra el nivel de corriente de arco mientras se corta Si desea m s descripciones de control relacionadas con el sistema ESP 400 y el Ultra Life 300 consulte el manual de instrucciones correspondiente 3 3 PRUEBA PREOPERACI N PRUEBA COMPROBACI N La prueba y la comprobaci n de preoperaci n ofrece la ventaja de tener los par metros ajus
82. erra incorrecta podr a N ocasionar lesiones o incluso la muerte La m quina debe estar correctamente conectada a tierra antes de la puesta en funcionamiento 1 6 Funcionamiento de una m quina de corte por plasma ADVERTENCIA ipao por materia despedida y e Las salpicaduras ardiendo podr an quemar y lesionar sus ojos Lleve gafas protectoras para proteger sus ojos de SA quemaduras y de salpicaduras durante el funcionamiento i Las astillas podr an estar ardiendo y caer lejos Aquellos que se encuentren en los alrededores tambi n deber n llevar gafas protectoras El ruido del arco de plasma podr a da ar los o dos Lleve la protecci n adecuada para sus o dos cuando corte sobre agua Peligro de quemaduras DV E RT E N IA El metal caliente puede producir quemaduras e No toque la plancha o las piezas de metal inmediatamente despu s de cortar Espere un tiempo hasta que el metal se i enfr e o p ngalo bajo el agua IDR No toque el soplete de plasma inmediatamente despu s de cortar Espere un tiempo hasta que se enfr e O SEGURIDAD ADVERTENCIA Voltaje peligroso Las descargas el ctricas pueden causar la muerte e NO toque el soplete de plasma la mesa de corte o las conexiones de cables durante el proceso de corte por plasma e Cierre siempre los suministros el ctricos de plasma antes de tocar o reparar el soplete de plasma e Cierre siempre los suministros el ct
83. est n ligeramente lubricadas con grasa de silicona 77500101 5 3 oz or 17672 1 oz 3 Vuelva a colocar el anillo de retenci n de la boquilla y cualquier otra de las piezas delanteras que haya retirado del soplete 4 Instale el manguito de la cortina de aire sobre el soplete ya montado y ac plelo en su sitio 5 Asegure el manguito de la cortina de aire instalando el retenedor de la cortina de aire El retenedor gira hasta que queda bloqueado en su posici n gracias a las patillas de bloqueo 6 Ajuste la posici n de la cortina de aire en el soplete hasta A PT 15XL se obtiene una holgura de 0 040 a 0 060 pulgadas entre la cortina de aire y el anillo de retenci n de la boquilla B PT 15XL la boquilla retrocede 0 10 pulgadas desde el extremo del manguito de la cortina de 30 INSTALACI N aire C PT 19XLS la boquilla se alarga 0 06 pulgadas desde el extremo del manguito de la cortina de aire la cortina de aire en su posici n apretando el tornillo de tipo allen en el cuerpo de la cortina de aire V ase la Figura 2 9 ATENCI N manguito de la cortina de aire debe quedar completamente apoyado en la unidad de cortina de aire para que el ajuste descrito en el paso 6 sea correcto Despu s de apretar el tornillo allen la holgura entre el manguito y el anillo exterior del soplete deber a ser uniforme por todo su alrededor Con los sopletes PT 15XL compruebe que el aire
84. fallo a la m quina de corte En este estado se pueden comprobar los flujos de gas agua y se puede utilizar la unidad HF para realizar pruebas Solicitud reanudar Agua corte OFF Postflujo acabados Arco 6 apagar Se al de Estado Postflujo arrangue final reiniciaci n Postflujo de prioidad acabados Figura 4 2 Diagrama de flujo de secuencia de plasma 77 SECCI N 4 4 3 SOBRE EL FUNCIONAMIENTO MAXIMIZACI N DE LA VIDA TIL DE LOS CONSUMIBLES La vida til del electrodo y de la boquilla del soplete de plasma depende de muchos factores algunos de los cuales est n en manos del operador Cuando en un sistema que funciona correctamente se utiliza ox geno como gas de plasma el desgaste y la vida til del electrodo depender del n mero de inicios de arco la duraci n total del tiempo de corte y el nivel de corriente Cuanto m s dure el corte de una pieza menor ser el n mero de inicios de arco que sufrir un eletrodo de ox geno antes de tener que ser sustituido El siguiente gr fico muestra la relaci n entre los dos factores L NEA DE VIDA TIL DEL CTRODO 3 HDEINICIOS gt DURACI N DEL CORTE Figura 4 3 Gr fico de Vida til de Electrodo de Ox geno La corriente establecida tambi n afecta a la vida til del electrodo de ox geno y de la boquilla Si alguna de las piezas funciona con un nivel de corriente superior al recomendado
85. formaci n contenida en este documento puede modificarse sin aviso previo Este manual corresponde al n mero de pieza ESAB F15731 Este manual ha sido elaborado para la comodidad y el uso del comprador de la m quina de corte No se trata de un contrato ni de cualquier otra obligaci n por parte de ESAB Cutting Systems ESAB Cutting Systems 2002 Impreso en EE UU 1 1 Introducci n SEGURIDAD El proceso de cortar metales mediante un equipo de plasma proporciona a la industria una herramienta valiosa y de m ltiples usos Las m quinas de corte ESAB est n dise adas para facilitar tanto seguridad como eficacia en el funcionamiento No obstante como ocurre con cualquier maquinar a son necesarios una atenci n razonable a los procedimientos de funcionamiento las precauciones y un uso seguro para lograr una utilidad ptima Sin importar que un individuo est implicado en el funcionamiento el mantenimiento o simplemente como mero observador deben cumplirse las precauciones y la pr ctica de un uso seguro El hecho de no respetar ciertas precauciones podr a tener como consecuencia lesiones personales graves o serios da os en el equipo Las siguientes precauciones son directrices generales aplicables cuando trabaje con m quinas de corte Encontrar precauciones m s expl citas concernientes a la m quina b sica y a sus accesorios en los manuales de instrucciones Para una informaci n m s exhaustiva acerca de la segur
86. idad en el campo de equipos de corte y soldadura obtenga y lea las publicaciones que figuran en la lista de Referencias recomendadas 1 2 Indicaciones de seguridad y s mbolos PELIGRO ADVERTENCIA A PRECAUCI N PRECAUCI N SEGURIDAD Las siguientes palabras y simbolos se utilizan a lo largo de este manual Indican diferentes niveles de compromiso con la seguridad ALERTA o ATENCI N Su seguridad corre riesgo o existe un funcionamiento incorrecto potencial del equipo Se utiliza con otros s mbolos de informaci n Se utiliza para llamar la atenci n sobre peligros inmediatos que de no evitarse causar lesiones personales graves o incluso la muerte Se utiliza para llamar la atenci n sobre peligros potenciales que podr an ocasionar lesiones personales o incluso la muerte Se utiliza para llamar la atenci n sobre peligros que podr an causar lesiones personales o da os menores en el equipo Se utiliza para llamar la atenci n sobre peligros que pueden afectar al equipo Se utiliza para llamar la atenci n acerca de informaci n importante sobre la instalaci n el funcionamiento o el mantenimiento que no est directamente relacionada con riesgos SEGURIDAD 1 3 Informaci n general acerca de la seguridad La maquinar a se enciende a menudo ADVERTENCIA autom ticamente Este equipo se mueve en diferentes direcciones y a diferentes velocidades e El desplazamiento de maquinar a podr a pr
87. ing Society Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding Procedures Normas para la protecci n en caso de fuego en la utilizaci n de procedimientos de corte y soldadura NFPA 51B National Fire Protection Association Asociaci n Nacional de Protecci n contra el fuego 60 Batterymarch Street Boston Massachusetts 02110 Standard for Installation and Operation of Oxygen Fuel Gas Systems for Welding and Cutting Normas para la instalaci n y funcionamiento de sistemas de gas combustible de ox geno en la soldadura y el corte NFPA 51 National Fire Protection Association Safety Precautions for Oxygen Nitrogen Argon Helium Carbon Dioxide Hydrogen and Acetylene Precauciones de seguridad para ox geno nitr geno arg n helio di xido de carbono hidr geno y acetileno Form 3499 ESAB Cutting Systems Disponible a trav s de su representante de ESAB o su distribuidor local Design and Installation of Oxygen Piping Systems Dise o e instalaci n de sistemas conductores de ox geno Form 5110 ESAB Cutting Systems Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders Precauciones para el manejo seguro de gases comprimidos en los cilindros CGA Standard P 1 Compressed Gas Association Tambi n puede solicitar documentaci n referente a un uso seguro en las operaciones de corte y soldadura con materiales gaseosos a Compressed Gas Association Asociaci n de gases comprimidos Inc 500
88. izar una gran variedad de fuentes de alimentaci n y la capacidad de conexi n en paralelo permiten alcanzar una potencia de corte capaz de satisfacer pr cticamente cualquier situaci n de corte La tecnolog a patentada de ESAB permite operaciones de corte y biselado bajo el agua con excelentes resultados La unidad ESP 1000 utiliza unos sencillos interruptores de ajuste para configurar los par metros de los procesos de control de flujo y potencia de corte eliminando la dificultad que supone el ajuste de v lvulas de aguja La fabricaci n reforzada de los sopletes de plasma y la versabilidad de la ubicaci n de los componentes minimiza las interferencias el ctricas con el el equipo circundante El sistema ESP utiliza la ltima tecnolog a para la realizaci n de cortes de alta calidad para una gran cantidad de metales comunes reduciendo al m ximo los costes 15 SECCI N 1 1 3 DESCRIPCI N DE LOS COMPONENTES Los componentes que forman la unidad ESP 1000 est n dise ados especificamente para trabajar en conjunto dentro de un sistema dedicado a las aplicaciones de corte por plasma Consulte el manual espec fico del equipo para obtener una informaci n m s detallada Fuente de alimentaci n Ultra Life 300 Dise ada para corte por plasma de alta velocidad la unidad Ultra Life 300 es b sicamente una unidad CC rectificadora controlada mediante silicio SCR con circuiter a de estado s lido La unidad puede trab
89. jo Gran cantidad de cascari llas de laminado o superficie no conductora en la pieza Corriente de la fuente de alim demasiado baja Fuente de alim defe Sin se al de inicio Sefial de parada de emergencia abierta Compuerta abierta en l nea de alta frec que permite que se abra el interbloqueo CWFS cortocircuitado cerrado o puenteado Sin agua de refrigeraci n Interruptor de presi n de N no activado Interr de presi n de O no activado cuando interr N O est ajustado como O Comprobar si hay un flujo de agua de corte adecuado Comprobar CWFS Consultar el manual de la fuente de alimentaci n Consultar el manual de la fuente de alimentaci n Consultar la Secci n 3 Comprobar la t cnica de corte o la posici n del soplete sobre la pieza de trabajo Comprobar conexi n Limpiarlas cascarillas de laminado o asegurar una superficie conductora en la pieza de trabajo Consultar el manual de la fuente de alimentaci n Comprobar entrada 0 en PLC del control de flujo Deber a encenderse al recibir la se al de inicio Esta comprobaci n ha de realizarla un t nico Comprobar entrada 10 en PLC del control de flujo Deber a encenderse para permitir la operaci n Esta comprobaci n ha de realizarla un t cnico Cerrarcompuerta Comprobar entrada 6 en PLC Deber a estar apagada antes de aplicar la se al de inicio y encenderse durante la prueba Esta comprobaci n ha de realiza
90. la l nea de alta frecuencia SECCI N 2 Conexiones el ctricas Consulte la tabla 2 2 sobre 1 cables FUENTE DE ALIMENTACI N EN PARALELO Un cable de una segunda fuente de alimentaci n se conecta a este recept culo siempre que se utilicen dos fuentes de alimentaci n en paralelo As se consigue igualar las conexiones de control entre la fuente de alimentaci n y el control de flujo CORTINA DE AIRE Se utiliza para conectar la bobina de una v lvula solenoide en el control de cortina de aire si se utiliza o para controlar una bobina de rel en la unidad de bombeo del soplador de agua BOMBA DE AGUA DE CORTE Conecta a una bobina de rel en la bomba de agua de corte REFRIGERADOR DE AGUA Este punto se utiliza para conectar con la bobina de rel en el refrigerador de agua L NEA DE ALTA FRECUENCIA Esta conexi n de cable llega hasta las v lvulas solenoides de gas el interruptor de flujo y el interruptor de interbloqueo proporcionando corriente al primario del transformador de alta frecuencia de la l nea de alta frecuencia CONTROL NUM RICO DE LA M QUINA DE CORTE CNC Esta conexi n proporciona una se al de referencia de corriente a la fuente de alimentaci n de plasma y proporciona se ales hacia y desde los circuitos de control de flujo el comando de procesamiento de inicio activaci n de arco fallo en el proceso e interbloqueo de e parada ALIMENTACI N AUXILIAR DE 115 VAC Esta conexi n op
91. la vida til se reduce r pidamente La ejecuci n del corte y la programaci n de piezas inadeacuada puede afectar negativamente a la vida til de los consumibles de ox geno as que es importante llevar a cabo t cnicas adecuadas Las boquillas y los electrodos de ox geno son menos resistentes a la operaci n inadecuada que las boquillas y los electrodos de nitr geno Cuando se utiliza nitr geno o arg n hidr geno como gas de plasma la vida til dela boquilla 78 SOLUCI N DE PROBLEMAS y del electrodo depende sobre todo del nivel de corriente Cuanto mayor es la corriente m s corta es la vida til LIMPIEZA DE LAS BOQUILLAS DE OX GENO A medida que el electrodo se desgasta se van formando dep sitos considerables de xido de hafnio y plata en la boquilla Tambi n se puede acumular carbonato de calcio enla salida de la boquilla si el agua de corte no se trata adecuadamente En ocasiones estos dep sitos pueden provocar reducciones sustanciales en la calidad de corte la velocidad y la vida til de los consumibles El rendimiento de la boquilla se puede recuperar retirando estos dep sitos del interior y de la salida de la boquilla Normalmente la boquilla se limpia bastante bien con un trozo doblado de papel de lija muy fino o de arpillera Hay que tener cuidado de no da ar el fino borde de cobre de la salida de la boquilla Las salidas de las boquillas para 340 amp son bastante menos susceptibles de ser da adas qu
92. lta 2 Instale el manguito de la cortina de aire o del soplador de burbuja y presione el conjunto hacia el soplete hasta que el manguito quede completamente apoyado en el anillo de retenci n 396 la boquilla INSTALACI N ABRAZADERA NNS N SN NSW N ANS s e 24 MANGUITO ANILLO DE RETENCI N 1 0 1 6 mm DEL SOPLETE Figura 2 10 Conjunto de soplador de burbuja El manguito debe quedar totalmente apoyado en el cuerpo del soplador de burbuja para que el ajuste mencionado en el paso 6 sea correcto Despu s de apretar el tornillo allen la holgura entre el manguito y el anillo del soplete deber a ser uniforme por todo su alrededor Con los sopletes PT 15XL compruebe que el aire del soplador de burbuja la cortina de aire no interfiere excesivamente con el pulverizado de inyecci n Es normal que haya una peque a interferencia siempre que sea uniforme Si no es as pruebe a girar el manguito En ocasiones esta operaci n soluciona el problema Desconecte el soplador de agua cuando realice esta comprobaci n ANILLO DE RETENCI N DE 7 LA BOQUILLA A M NIMM ATI A XXX 2 3 CAPAS DE CINTA AISLANTE EN 3 POSICIONES SEPARADAS POR 120 Figura 2 11 Cinta centradora en anillo de retenci n Se puede centrar el manguito del soplador de burbuja colocando 3 trozos de cinta aislante separados uniformemente 120 de i
93. masiado alta o aire desactivado Espaciado de manguito incorrecto entre la cortina de aire o el soplador de burbuja y el anillo de retenci n del soplete Manguito no centrado en referencia al anillo de retenci n del soplete Suciedad en orificios del manguito del Orificios manguito alineados con puerto de El filtro de agua de corte interno en el control de flujo est obstruido Sustituya las juntas t ricas en el cuerpo principal Ajuste la presi n de aire entre 15 y 30 psi Se realizar n algunos cortes en una placa de pruebas hasta encontrar la presi n ptima Ajustar espaciado Consultar Secci n 3 Centrar manguito Deber colocarse una abrazadera en la empu adura del soplete o las juntas t ricas pueden resultar da adas Quitar el manguito y limpiarlo Girar manguito 5 Sustituya el filtro interno o la unidad de control de flujo Compruebetodos los filtros de agua externos Customer Technical Support 843 664 4405 800 ESAB 123 372 2123 ESAB Welding and Cutting Products PO BOX 100545 Ebenezer Road Florence SC 29501 0545 http www esab com ESAB Cutting Systems Canada 6010 Tomken Road Mississauga Ontario Canada L5T 1X9 Phone 905 670 0220 Fax 905 670 4879 ESAB Cutting Systems GMBH Robert Bosch Strasse 20 Postfach 1128 D 61184 Karben 1 Phone 011 49 6039 400 Fax 011 49 6039 403 02 http www esab de ESAB CUTTING SYSTEMS ED Printed in U S A
94. nmutadores de tasa de flujo Este interruptor estar siempre en ON para cortar con el soplete PT 15XL y OFF con el PT 19XLS PT 600 Conmutadores FLOWRATE tasa de flujo El conmutador giratorio de 8 posiciones y el conmutador de selecci n de 2 posiones se utilizan para ajustar la tasa de flujo de agua de corte El primer conmutador 0 7 se utiliza para entradas dentro del control de flujo que determina las tasas de flujo de agua Este conmutador maneja un conjunto de tres o cuatro v lvulas de solenoide en paralelo La cuarta v lvula se controla mediante el interruptor HIGH LOW alto bajo El agua de corte fluye a trav s de unos orificios de medici n en las cuatro v lvulas de solenoide Los orificios tienen tama os distintos de forma que cada uno doble el flujo del anterior el mayor ofrecer un flujo 8 veces superior al m s peque o En la posici n 0 LOW ning n solenoide est activado La posici n 1 activa la v lvula solenoide en su orificio m s peque o La posici n 2 activa la siguiente v lvula en la l nea de la tasa de flujo La 3 activa ambas v lvulas La progresi n contin a para suministrar un flujo mayor en cada posici n con incrementos similares En conjunto las cuatro v lvulas son TABLA 3 1 TASAS DE FLUJO DEAGUA DE CORTE JUSTE INTERRUPTOR AGUA DE CORTE A TASA DE FLUJO O LOW 1 LOW 2 ILOW 3 LOW A LOW S LOW 6 LOW TILOW 0 HIGH 1 HIGH 2 HIGH 3 HIGH 4 HIGH 5 HIGH 6 HIGH 7 HIGH
95. ntervalo en elanillo de rentenci n de la boquilla SECCI N 2 2 7 SISTEMA SOPLADOR DE AGUA PARA EL SOPLETE PT 19XLS Este sistema es similar al soplador de burbuja del soplete PT 15XL 2 8 INSTALACI N DEL CUADRO DE CON TROL DE LA CORTINA DE AIRE SOPLADOR DE BURBUJA 1 Coloque el cuadro de control en un lugar adecuado y utilice la manguera suministrada para conectar el cuadro a la unidad montada en el soplete 2 Conecte el cuadro de control a la fuente de aire libre de aceite del taller capaz de ofrecer al menos 20 scfm a 80 psig La manguera utilizada deber a tener un m nimo de 3 8 pulgadas de di metro inte rior V ase la Figura 2 12 para observar la conexi n de la manguera 3 Utilice un cable SJO para conectar el cuadro de control al control de la m quina de corte Si se utiliza el sistema ESP la conexi n puede realizarse al conector de Amphenol situado el la parte posterior de la unidad de control de flujo La conexi n del control se realiza en los terminales marcados como FC Se elegir un cable adecuado de la tabla de accesorios opcionales 4 Lacorriente alterna de 115 voltios suministrada por el usuario estar conectada a los terminales marcados Esto permitir el funcionamiento manual del control de cortina de aire 5 Conecte un cable de masa al borne destinado a tal efecto en el cuadro de control 6 Proporcione aire al cuadro de control Active el solenoide del cuadro de control y ajuste el t
96. nuye cuando se cortan placas de 1 a 3 pulgadas de grosor No se recomienda cortar placas de 3 pulgadas o m s gruesas bajo el agua El corte bajo el agua con ox geno requiere el uso de una cortina de aire o de un soplador de burbuja ATENCI N Cuando se corte bajo el agua hay que hacerlo con cuidado si se utiliza un inhibidor antioxidante en el agua Algunos inhibidores contienen materiales conductores suficientes como para impedir el inicio del arco El CM 10008S fabricado por Chemicals Methods Inc es un buen inhibidor 2 Soplador de agua Opcional PT 15XL y Plasma de gas N Otra forma de controlar el humo es utilizar el soplador de agua fuera o dentro del agua Para una m xima eficacia se recomienda el uso del soplador de agua junto con una mesa de agua para eliminar el 99 596 de los gases nocivos y las emisiones propias del corte de arco por plasma El soplador de agua es menos eficaz para controlar el ruido y la radiaci n UV que el corte bajo el agua No se recomienda el uso del soplador de agua para cortar con ox geno 3 Cortina de aire Opcional PT 15XL y PT 19XLS La cortina de aire usa el aire para proporcionar un rea seca alrededor del arco mientras se corta bajo el agua Se recomienda el uso de la cortina de aire 73 SECCION 3 para cortar con ox geno por ser la forma m s econ mica de controlar el humo y el ruido 4 Soplador de burbuja Opcional PT 15XL y Soplador de agua Opcional PT 19XLS
97. or plasma del tipo 4 0 AWG 600 voltios de cobre aislado por cada 400 amperios de corriente de salida No utilice los cables de soldadura habituales de 100 voltios y aislado SECCI N 2 Los extremos de los cables 4 0 deben rematarse con las agarraderas adecuadas para su conexi n a la barra colectora Cada cable pasa a trav s de uno de las tres protecciones contra tirones de la unidad Aseg rese de que ning na agarradera ni ning n cable pelado toca la chapa de la unidad BORNE DEL CABLE DEL ARCO PILOTO BORNEDE DEL SOPLETE CORRIENTE PILOTO DEFUENTE DE ALIMENTACI N s 4 gt Y II i t k lt CONECTORES DE ENTRADA Y SALIDA i REERIG BORNES DE CONEXI N DE LOS CABLES DE ALIMENTACI N 120 mm Figura 2 6 Conexiones internas de la l nea de alta frecuencia 3 Conecte el cable de arco piloto desde la fuente de alimentaci n y a trav s de una protecci n para tirones PILOT CURRENT hasta el borne TB2 situado en el lateral del grupo de alta frecuencia en el interior de la l nea de alta frecuencia Este cable va sin interrupci n alguna desde la fuente de alimentaci n hasta el extremo situado en la l nea de alta frecuencia por lo que resulta esencial que tenga la longitud adecuada Utilice un cable 6 AWG de 600 voltios con terminales de anillo que puedan acoplarse a los bornes de 1 4
98. ornillo de regulaci n entre 15 30 psig para conseguir la mejor calidad de corte 7 Coloque el interruptor en la posici n AUTO El sistema se activar cuando se inicie el preflujo La bomba har que circule aproximadamente 20 gpm galones por minuto desde la mesa de agua Puede obtener m s detalles y conocer las piezas de recambio para la cortina de aire y el soplador de burbuja consulte los manuales de instrucciones F 15 189 y F 15 127 15 474 y 15 475 INSTALACI N 2 9 BOMBA DE INYECCI N DE AGUA La bomba de inyecci n de agua tiene como misi n suministrar agua de corte al soplete de inyecci n de agua PT 15XL Puede utilizarse en otras aplicaciones BOMBA Conector Amphenol Adecuado en Ccontrol de Flujo o CNC ele E ALIMENTACI N Cuadro Ccontrol Cortina de Aire OPCIONAL 115VAC Figura 2 12 Conexiones el ctricas de la bomba de agua CUADRO CONTROManguera AD RE ID 3 8 COR Manguera ID EL L2 4 SOPLADOR DE 4 BURBUJA MESA DE AGUA ENTRADA FILTRO Figura 2 13 Conexiones de tuber as de la bomba de agua en las que la necesidad de agua no supere la capacidad de la bomba que es de 0 5 gom 200 psig V ase la Figura 2 13 para Diagrama de Instalaci n Para no causar da os a la bomba no haga funcionar la bomba de inyecci n de agua con una presi n de impulsi n superior a los 220 psig No la haga funcionar durante m s de dos minutos sin fl
99. ovocar aplastamientos S lo personal cualificado deber llevar a cabo el funcionamiento y mantenimiento de este generador Mantenga a todo el personal material y equipo que no est n implicados en el proceso de producci n lejos de todo el rea del sistema Rodee con vallas toda la celda de trabajo para evitar que el personal pase por el rea o se encuentre en el espacio de trabajo del equipo Coloque los s mbolos de ADVERTENCIA adecuados a la entrada de cada celda de trabajo Siga el procedimiento de bloqueo antes de proceder a la reparaci n del equipo No seguir las instrucciones podr a ADVERTE NCIA ocasionar lesiones graves o la muerte Lea y comprenda este manual del operario antes de utilizar la m quina p e Lea el procedimiento completo antes del funcionamiento y mantenimiento del sistema Debe prestar especial atenci n a las advertencias de peligro que facilitan informaci n esencial relacionada con la seguridad del personal y o posibles da os al equipo Aquellos que tengan acceso o responsabilidad sobre el sistema deben cumplir estrictamente todas las precauciones de seguridad relativas al equipo el ctrico y su uso Lea la documentaci n acerca de la seguridad disponible en su empresa SEGURIDAD No seguir las instrucciones en las A ADVERTENCIA etiquetas de advertencia podr a causar la muerte o lesiones graves Lea y entienda todas las etiquetas de advertencia de la m quina
100. pr ctica y habilidad La perforaci n se realiza en un montaje verti cal m s alto que los cortes normales Esto ayuda a prevenir que las salpicaduras deterioren la boquilla SECCI N 3 2 3 DE GROSOR FUNCIONAMIENTO e VELOCIDAD Figura 3 7 Corte de placa gruesa con corriente alta PT 15XL Corte con boquillas de corriente alta placas de 4 a 6 pulgadas Normalmente s lo se necesita un ligero retardo del transportador de 1 2 a 2 segundos seg n el grosor de la placa para que el arco corte y atraviese una placa a partir de entonces se puede seguir cortando a la velocidad recomendada Sin embargo cuando se vaya a cortar placas de 4 pulgadas o m s hay que tener en cuenta otros factores para iniciar y finalizar un corte Se recomienda seguir los siguientes procesos consulte figura 3 6 a lnicie el sistema en el borde de la placa b Retarde el movimiento del transportador hasta que el arco penetre unos dos tercios del grosor de la placa de 2 1 2 a 3 segundos c Inicie el movimiento del transportador a 1 4 de la velocidad recomendada hasta que el arco atraviese el borde inferior de la placa y siga cortando a la velocidad recomendada El chorro licuado de la parte inferior de la placa deber a rezagarse ligeramente por detr s del corte del arco de la parte superior de la placa d Cuandoquede aproximadamente 1 pulgada para finalizar el corte reduzca lentamente la velocidad dejando que el chorro licuado alcanc
101. purgue con N du rante tres minutos B Conecte el H 35 a la conexi n de entrada de N de control de flujo y purgue el N de las l neas durante 60 segundos 5 Compruebe que el regulador est en la posici n de 100 psig 6 Ajuste la posici n del gas seg n las tablas de corte Ahora el sistema ya est listo para cortar SECCI N 3 3 8 CONDICIONES DE CORTE CON CORRIENTE ALTA PT 19XLS PT 600 Mediante componentes especiales en el conjunto delantero del PT 19XLS PT 600 se puede cortar con corriente m s alta y mayores velocidades El acero al carbono se puede cortar fuera y dentro del agua no obstante no se recomienda el corte de acero inoxidable y de aluminio bajo el agua Las velocidades de corte de las siguientes tablas son FUNCIONAMIENTO valores medios Puede haber variaciones seg n la composici n del material las condiciones de la superficie etc Se recomienda realizar cortes en una peque a rea de material nuevo antes de iniciar los cortes de producci n COMPONENTES DE SOPLETE PARA CORTAR CON CORRIENTE ALTA BOQUILLA 360A PN 35885 ELECTRODO 360A PN35886XL PANTALLAT RM 360A PN 21945 DIFUSOR 360A PN 21944 DEFLECTOR 8 HOLE PN 35660 GAS DE INICIO N 25 PSIG 57 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT 19XLS Y PT 600 A utilizar las boquillas de 50A o 100A con el sistema ESP 1000 deber instalar un regulador en la conexi n de gas de corte a la l nea de alta frecuencia
102. que no hay roturas en el material aislante Sustituir anillo de retenci n SECCI N 4 SOLUCI N DE PROBLEMAS GU A DE SOLUCI N DE PROBLEMAS Cont 3 Deficiente calidad de corte Restos y superficie de corte Caracter sticas variables del Sin soluci n material cortado Velocidad inadecuada Ajustar a la velocidad correcta Montaje vertical incorrecto Consulte el p rrafo dedicado a las t cnicas aplicables de corte Flujo de agua de corte o gas Consulte el p rrafo 3 1 1 incorrecto Alineaci n incorrecta o Consulte el p rrafo 3 3 7 o 3 3 8 funcionamiento inadecuado de la cortina de aire o del soplador de burbuja Consumibles da ados o Sustituir desgastados Utilizaci n de consumibles Sustituir por consumibles originales nooriginales Selecci n de gas EI N produce superficies m s suaves en Al y SS que el O El O produce menos restos en C S que el N Alineaci n del soplete con la Comprobar y corregir la alineaci n del soplete pieza de trabajo Comprobarelnivelde corriente Consultar la tabla Corriente inadecuada apropiada en la secci n 3 Corte sobre tableros El corte sobre tableros provocar algunos restos Si se produce corte en el tablero pueden darse otros problemas de calidad La nica soluci n es intentar no cortar los tableros La m quina de corte oelsoplete Asegurarse de que los soportes y el control de vibran altura est n r gidos y ajustados correctamente
103. rada deben tener los extremos rematados con un terminal dise ado para unidades de 1 2 pulgada a la que conectarse ATENCI N Consulte el manual del equipo espec fico para obtener una informaci n m s detallada Conexiones de la unidad de control de flujo La unidad de control de flujo funciona como una especie de punto de contacto entre las diferentes utilidades de procesos y permite una lugar com n para realizar los ajustes de configuraci n Las conexiones se hacen en recept culos situados en el panel posterior y se agrupan en dos secciones la fila inferior es para conexiones de gas y agua mientras que la fila superior es para conexiones el ctricas Las conexiones de fluidos deben realizarse en primer lugar Conexiones de fluidos Consulte la tabla 2 1 para obtener informaci n sobre mangueras 1 ENTRADA DE OX GENO O Se trata de un conector de ox geno CGA de tama o B Conecte la manguera de suministro que sale del regulador de ox geno a este punto 2 ENTRADA DE NITR GENO N Se trata de un conector AA de tama o Conecte la manguera de suministro que sale del regulador de nitr geno a este punto 3 SALIDA DE GAS DE INICIO Se trata de un conector IAA de tama o B Desde este punto conecte la manguera a la ENTRADA de gas de inicio de la l nea de alta frecuencia 4 SALIDA DE GAS DE CORTE conector de ox geno de tama o B La manguera se conecta desde este punto a la ENTRADA de gas de corte de
104. rias son menores en aceros al carb n como resultado de estos factores pero eso no garantiza que los cortes se realicen sin producir restos SECCI N 4 4 4 SOLUCI N DE PROBLEMAS La gu a de soluci n de problemas es sobre todo una gu a para el buen funcionamiento del sistema Si hay un problema en uno de los componentes del sistema la guia le dirigir al manual correspondiente Cuando se dirija a otro manual aseg rese de contactar con un t cnico de mantenimiento cualificado SOLUCI N DE PROBLEMAS GU A DE SOLUCI N DE PROBLEMAS Causaprobable 1 Vida til de un Corriente excesiva consumible electrodo reducida corte con O y Ajustes de gas presi n de entrada Fuga de gas o agua Refrigeraci n inadecuada Puestaa unafase dela fuente de alimentaci n Deflector de gas inadecuado Humedad el sistema Ajuste del agua de corte Factores del proceso Finalizaci n de la pieza de trabajo Salpicaduras de material que golpean el soplete Corte de la estructura Revisar el amper metro de la fuente de alimentaci n Consultar el manual de la fuente de alimentaci n Revisar que los ajustes concuerdan con las tablas Utilizar el kit de revisi n del flujo de gas Comprobar que no haya fugas Comprobar que el refrigerador de agua funciona adecuadamente Consultar el manual de la fuente de alimentaci n Instalar un deflector de gas adecuado O Purgarlahumedad del sistem
105. ricos de plasma antes de tocar o reparar cualquier componente del sistema e toque piezas el ctricas cargadas e Mantenga todas los paneles y cubiertas en su lugar cuando la m quina est conectada a una fuente de alimentaci n e Lleve guantes calzado y ropa de seguridad para aislarse de la pieza de trabajo y de la toma de tierra e Mantenga secos los guantes el calzado la ropa el rea de trabajo y el equipo e Heemplace los cables gastados da ados ADVERTENCIA SEGURIDAD Peligro de gases Los vapores y gases generados por el proceso de corte por plasma podr an ser peligrosos para su salud e NO inhale el vapor o los gases e No utilice el soplete de plasma si el sistema de eliminaci n de humos y gases no funciona correctamente e Utilice sistemas de ventilaci n adicionales para eliminar los humos en caso necesario e Utilice una mascarilla de respiraci n si la ventilaci n no es adecuada e Proporcione ventilaci n mec nica positiva cuando corte acero inoxidable cobre cinc berilio o cadmio No inhale los vapores e No trabaje cerca de operaciones de desengrasado y pulverizaci n El calor o los rayos del arco pueden interactuar con el hidrocarburo clorado y formar fosgeno un gas altamente t xico y otros gases irritantes 922 SEGURIDAD Peligro de radiaci n Los rayos del arco pueden causar da os en los ojos y quemaduras en la piel e Lleve la protecci n corr
106. rla un t cnico cualificado Comprobar interruptor de flujo Debe suministrarse un presi n de 100 psig de N flujo de gas al control de flujo Debe suminsitrarse una presi n de 100 psig de O flujo de gas al control de flujo SECCI N 4 SOLUCI N DE PROBLEMAS GU A DE SOLUCI N DE PROBLEMAS Cont 7 Sin flujo de agua de corte en posici n de prueba 8 El arco se apaga durante un corte o se desactiva inmediatamente despu s de la transferencia 9 El aire del soplador de burbuja no se activa 10 El soplador de burbuja bajo la bomba no se activa Bomba sin alimentaci n Rel de bomba no activado Fallo en bomba y o motor Suministro insuficiente o ausencia de agua Ajuste del regul de presi n deretorno superior 115 psig Ajuste del regul de agua de corte en el control de flujo demasiado bajo P rdida de se al de inicio Interbloqueo no conseguido p rdida de presi n de gas o de flujo de agua Manguera agua enroscada Atravesar una separaci n grande o salirse de la placa Velocidad demasiado lenta El control de la cortina de aire est en la posici n OFF El cuadro de controll de la cortina de aire norecibe se al del control de flujo El rel de inicio del soplador no recibe se al desde el control de flujo Labombanoest conectada a la fuente de alimentaci n principal La bomba funciona en sentido contrario Permitir alimentaci n Comprobar pre
107. rse en seco sobre una mesa seca Alcoa ha determinado que el corte en seco sobre una mesa seca es seguro y da como resultado buenos cortes NO corte en seco fuera del agua NO corte por inyecci n de agua stas son algunas de las aleaciones Al Li disponibles actualmente Alithlite Alcoa X8192 Alcoa Alithally Alcoa Navalite U S Navy 2090 Aleaci n Alcoa Lockalite Lockhead X8090A Alcoa Kalite Kaiser X8092 Alcoa 8091 Alcan Si desea m s informaci n sobre el uso seguro de estas aleaciones p ngase en contacto con su proveedor de aluminio FUNCIONAMIENTO 75 SECCI N 4 4 1 CONTROLADOR L GICO PROGRAMABLE PLC El PLC est situado en la parte superior del control de flujo y es un dispositivo capaz de suministrar salidas predefinidas seg n el estado de las entradas Las condiciones precisas se programan y se guardan permanentemente en el PLC Dado que se trata de un dispositivo en estado s lido el PLC es fiable por naturaleza Adem s es relativamente compacto El PLC proporcionar salidas predefinidas como respuesta a las entradas de dispositivos externos Este intercambio de se ales se puede comprobar observando los LEDs de la parte superior del PLC mientras se localizan posibles aver as Estas indicaciones son tiles para aislar un fallo del sistema en el dispositivo m s susceptible de haber fallado Se pueden ver a trav s de una ventana de la cubierta superior del control de flujo Los
108. rsonas de lesiones o enfermedades y para proteger la propiedad de posibles da os ocasionados por un uso poco seguro Aunque algunas de estas publicaciones no est n relacionadas espec ficamente con este tipo de equipo de corte industrial se aplican los mismos principios de seguridad 11 1 8 1 EEUU 12 SEGURIDAD Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with Oxygen Fuel Gas Equipment Precauciones y uso seguro en la utilizaci n del equipo de corte y soldadura con gas y ox geno combustible Form 2085 ESAB Cutting Systems Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting Precauciones y pr cticas seguras en el corte y soldadura el ctricos Form 52 529 ESAB Outting Systems Safety in Welding and Cutting Seguridad en corte y soldadura ANSI Z 49 1 American Welding Society 2501 NW 7th Street Miami Florida 33125 Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and Plasma Arc Cutting Pr cticas seguras recomendadas para la protecci n de gases durante la soldadura y el corte con arco de plasma AWS C5 10 94 American Welding Society Recommended Practices for Plasma Arc Welding Pr cticas recomendadas para la soldadura con arco de plasma AWS C5 1 American Welding Society Recommended Practices for Arc Cutting Pr cticas recomendadas para el corte con arco AWS C5 2 American Welding Society Safe Practices Pr cticas seguras AWS SP American Weld
109. s mismos que aparec an en la Tabla 3 11 4 ADVERTENCIA Perligro de explosi n de hidr geno Lea las advertencias de la p gina 42 antes de iniciar el corte bajo el agua 51 SECCI N 3 FUNCIONAMIENTO TABLA 3 12 VELOCIDADES DE CORTE BAJO EL AGUA MATERIAL BOQUILLA AMPERIOS VOLTAJE VERTICAL ACER ACER ALUM mm DIA NP mm CARB nad 0 200 160 170 2075612 175 185 0 200 180 190 REVERSO 190 2075615 210 2075613 0 230 REVERSO 2075690 3 6 CORTE DE H 35 CON PT 15XL A Instale piezas de corriente alta en el soplete seg n lo indicado en la Tabla 3 13 El H 35 es una mezcla de hidr geno y arg n que se utiliza para cortar materiales con un espesor de entre ATENCI N Al cambiar los consumibles 3 a6 pulgadas El componente de hidr geno del gas es limpie cualquier resto de agua o inflamable por lo que ha tener ciertas precauciones refrigerante de las nuevas piezas No se recomienda el corte bajo el agua con H 35 La antes de reiniciar el soplete La Tabla 3 14 proporciona los ajustes de control para las tuerca de extracci n del electrodo diferentes condiciones de corte debe estar limpia No debe quedar ninguna contaminaci n en el electrodo PORTA ELECTRODO T H N ES NS ELECTRODO Figura 3 4 Conjunto del extremo del soplete PT 15XL para corte con H 35 TABLA 3 13 COMPONENTES PARA CORTE DE H 35 CON PT 15XL ELECTRODO PORTA CONJUNTO DE BOQUILLA DEFLECTOR ESPIRAL 600236
110. se recomienda su uso Para la protecci n de las piezas y l neas internas se encuentra disponible un l quido refrigerante especialmente dise ado para evitar la aparici n de corrosi n y acumulaci n de minerales Consulte el Manual de Instrucciones F 15 138 para obtener una informaci n m s detallada sobre la unidad WC 7C 17 SECCI N 1 Bloque secundario de medici n de gas g N PLASMARC SECONDARY SHIELD GAS FLOW CONTROL UTA FLOW READ TOP ON GS AUTO OF BALL PRESSURE 10 9 50 8 7 e Y 6 100 5 4 3 FLOW 2 ADJUSTMENT 1 PRESSURE 0 ADJUSTMENT f A euer 2 UL OUTLET INLET J imi Figura 1 7 La atm sfera inerte auxiliar PT 19XLS mejora la cuadratura del corte El bloque secundario de medici n de gas mide el flujo de gas de atm sfera inerte nitr geno o aire Adaptador PT 19XLS a l nea de alta frecuencia para la conexi n del gas de atm sfera inerte al soplete Figura 1 7A 18 INTRODUCCI N Soplete de plasma PT 15XL El soplete PT 15XL est dise ado para operaciones de corte por plama de corriente alta con inyecci n de agua El corte se consigue gracias a la acci n del gas de corte nitr geno de hasta 750 amperios o del gas de corte ox geno de hasta 360 amperios La utilizaci n de la mezcla H 35 como gas de corte aumenta la capacidad de la corriente hasta los 1000 amperios Cada sit
111. sencia de corriente de 110 V en e control de flujo Sustituir Asegurarse de que la presi n est situada entre 190 to 200 psig Conectar o suministrar agua Debe llegar 20 psig a la bomba Reiniciar entre 90 y 115 psig Ajustar seg n sea necesario Comprobar la se al de la m quina de corte Comprobar las entradas PLC Estirar manguera de agua Comprobar programa de piezas Aumentar la velocidad en caso necesario CambiaraAUTO Comprobar la presencia de una se al de corriente de 115 V en el conector Amphenol etiquetado comq AIR CURTAIN en la parte posterior del control de flujo Comprobar cableado Comprobar la presencia de una se al de corriente de 115 V en el conector Amphenol etiquetado comq AIR CURTAIN en la parte posterior del control de flujo Comprobar cableado Comprobar cableado y fusibles Comprobar cableado SECCI N 4 SOLUCI N DE PROBLEMAS GU A DE SOLUCI N DE PROBLEMAS Cont El manguito no est bien 11 Calidad de corte deficiente Volver a colocar el manguito con el soplador de burbuja o la cortina de aire instalados Los cortes son buenos fuera del agua con el soplador de burbuja o con la cortinad de aire desactivados Los cortes son malos bajo el agua con los dispositivos funcionando Flujo de agua de corte inadecuado No se puede alcanzar el ajuste correcto del flujo puesto en el cuerpo principal Faltan juntas t ricas o est n rotas Presi n de aire de
112. tado s lido proporciona una corriente de corte estable y elimina los cambios en la salida de corriente provocados por el calentamiento de los componentes hasta llegar a la temperatura de funcionamiento y o fluctuaciones en los voltajes de o 10 respecto al valor nominal Si se requiere una corriente de corte superior a la normal pueden conectarse dos unidades ESP 400C en paralelo Consulte las instrucciones de instalaci n del manual de la fuente de alimentaci n Fuente de alimentaci n ESP 600C La unidad ESP 600C se utiliza normalmente en aplicaciones de corte mecanizado para operaciones de corte de alta velocidad La unidad ESP 600C es una fuente de alimentaci n CC de estado s lido capaz de producir de 100 a 600 amperios de corriente de corte al 100 de su ciclo de trabajo sin necesidad de refrigeraci n Las nfimas variaciones de corriente se consiguen gracias a una t cnica de eliminaci n de variaciones que da como resultado una mayor vida til de los consumibles de plasma La unidad ESP 600C tambi n incluye la opci n Pendiente de corriente SECCI N 1 Figura 1 4 Fuente de alimentaci n ESP 600C Para obtener corrientes superiores a la capacidad de la unidad ESP 600C se pueden conectar 2 unidades en paralelo Para obtener m s detalles consulte el Manual de Instrucciones de la unidad ESP 600C Control de flujo La unidad de Control de Flujo es una unidad basada en un Control L gico Programable PLC Es
113. tados y establecidos en el orden adecuado antes de empezar a cortar el mate rial definitivo A FUNCIONES DE PRUEBA La zona TEST RUN del panel frontal del control de flujo permite al usuario probar algunas partes del sistema el gas de purga las l neas de agua as como seleccionar uno de los dos diferentes modos RUN B MODOS DE EJECUCI N El primer modo de ejecuci n RUN 1 comienza con el gas de inicio en el flujo de gas de inicio y cambia a gas de corte cuando se transfiere el arco El gas de inicio es transportado desde la entrada de gas N gas en la parte posterior de la caja de control de flujo El gas de corte es transportado desde la entrada de N o la de O en la parte posterior de la caja de control de flujo La selecci n del gas de corte se efect a con el interruptor selector O N del panel fron tal El segundo modo de ejecuci n RUN 2 comienza directamente con el flujo del gas de corte En este caso el gas utilizado para cortar debe estar conectado a la entrada N de la parte posterior del control de flujo TABLA 3 3 DESCRIPCI N DE SELECCI N RUN TEST EJECUCI N PRUEBA POSICIONES DE PRUEBA FUNCI N ACTIVADA GAS INICIO AGUA CORTE GAS CORTE GASCORTE s GAS INICIO S no S activado dp JS ARAS oo A 42 SECCI N 3 ATENCI N La purga de los conductos de gas deber a ser posible incluso aunque haya una presi n de gas insuficiente
114. tas condiciones de corte 64 SECCI N 3 TABLAS DE CORTE PARA PT 19XLS Y PT 600 FUNCIONAMIENTO GASINICIO AIRE 200 AMP BOQUILLA 200 GASCORTE AIRE PAR METROS DE PROCESO MATERIAL ACERO INOX GAS PROTEC AIRE ESPESOR CONFIG GAS VOLTAJE CORR VELOCIDAD MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO Datos de corte PULG MM 250 6 INICIO PSI BAR CORTE PSI BAR PROTEC PERFOR 60 PSI 4BAR PULG MM 10 375 375 375 500 500 10 10 13 13 CORTE PULG MM MM MIN Consulte el manual del soplete para las piezas recomendadas en estas condiciones de corte 200 AMP PULG MM 250 6 INICIO PSI BAR PAR METROS DE PROCESO ESPESOR CONFIG GAS MATERIAL MONT VERTICAL CORTE PSI BAR PROTEC O 60 PSUABAR 4 4 4 4 3 5 2 6 3 5 Datos de corte BOQUILLA MATERIAL ACERO INOX 375 375 375 500 500 MM 10 10 10 13 13 Consulte el manual del soplete para las piezas recomendadas en estas condiciones de corte 200 GASINICIO N GASCORTE N VOLTAJE CORR ARCO ARCO GAS PROTEC AIRE VELOCIDAD RECORRIDO MM MIN GAS INICIO AIRE 200 AMP BOQUILLA 200 GAS CORTE AIRE MATERIAL ACERO INOX GAS PROTEC AIRE PAR METROS DE PROCESO ESPESOR ARCO A CORR ERN MATERIAL MONT VERTICAL ARCO ARCO VELOCIDAD Datos de corte PULG MM 6 250 375 500 625 750 1 1 25 1 50 1 75 2
115. te dispositivo proporciona todas las funciones de control necesarias para que los diversos fluidos y se ales circulen a trav s del resto de componentes del sistema Las entradas salidas de control est n conectadas a la fuente de alimentaci n a la bomba de agua de corte a la l nea de alta frecuencia al distribuidor de refrigerante a la cortina de aire y al cantrol de la m quina de corte Figura 1 5 Conjunto de control de flujo INTRODUCCI N Las conexi nes al flujo de control son entrada de ox geno entrada de nitr geno salida de gas de inicio salida de gas de corte entrada de agua de corte y salida de agua de corte L nea de alta frecuencia La l nea de alta frecuencia ESP es un dispositivo de interconexi n entre el soplete y el resto de componentes del sistema Tambi n contiene el generador de alta frecuencia de inicio de arco Entre las conexiones de funciones que pasan a trav s de la l nea de alta frecuencia se incluyen el gas de corte el gas de inicio el agua de corte el refrigerante del Soplete el arco piloto la corriente de corte y el control de altura Figura 1 6 Conjunto de la l nea de alta frecuencia Distribuidor de refrigerante El distribuidor WC 7C es un refrigerador de tipo radiador que hace circular el l quido refrigerante a trav s del soplete de plasma proporcionando una acci n de intercambio de calor con las piezas internas del soplete Aunque el sistema habla de agua no
116. tipo de gas de corte y del nivel de corriente utilizados PT 15XL 4 5 ft 21307 F 15 031 PT 15XL 6 ft 21304 PT 15XL 12 ft 21305 PT 15XL 15 ft 21301 PT 15XL 17 ft 21306 PT 15XL 20 ft 21302 PT 15XL 25 ft 21303 PT 19XLS 4 5 ft 37086 F 15 430 PT 19XLS 6 ft 37087 PT 19XLS 12 ft 37088 PT 19XLS 15 ft 37089 PT 19XLS 17 ft 37090 PT 19XLS 20 ft 37091 PT 19XLS 25 ft 37092 PT 600 4 5 ft 0558001827 PT 600 6 ft 0558001828 PT 600 12 ft 0558001829 PT 600 15 ft 0558001830 PT 600 17 ft 0558001831 PT 600 20 ft 0558001832 PT 600 25 ft 0558001833 Control de flujo proporciona una acci n conjunta de fluidos gases y alimentaci n el ctrica 21294 F 15 106 L nea de alta frecuencia proporciona una interconexi n entre el soplete y el resto del sistema incluye el adaptador para la conexi n de gas de atm sfera F 15 107 inerte el soplete Bomba de agua de corte proporciona agua de corte al soplete para corte mediante inyecci n de agua Cortina de agua PT 19XLS y PT 600 F 15 475 PT 15XL para trabajo intenso y continuado F 15 189 Biselado PT 15XL PT 19XL y PT 600 F 15 189 Sistema soplador de burbuja 2232615 F 15 127 Soplador de agua PT 19XLS y PT 600 37439 Bloque secundario de medici n de gas para PT 19XLS Consulte las p ginas 28 32 de este manual 20 SECCI N 2 ADVERTENCIA LEA ESTE MANUAL EN SU TOTALIDAD ANTES DE INSTALAR E INICIAR EL FUNCIONAMIENT
117. tivar n cuando se inicie la operaci n de corte E Ajuste el nivel de corriente de salida deseado en la fuente de alimentaci n o en la ubicaci n de control remoto F Ajuste los interruptores de arranque en el control de corte para activar el contactor principal de la fuente de alimentaci n En ese momento llegar corriente el ctrica hasta los terminales de la barra de colectores de salida de la fuente de alimentaci n G Tras iniciarse la operaci n de corte observe el amper metro el voltimetro y o la operaci n de corte Si es necesario reajuste el control de corriente H Elarco de corte se apagar y la fuente de alimentaci n se desactivar autom ticamente cuando el soplete sobrepase los bordes de la pieza de trabajo La boquilla y el electrodo se desgastar n demasiado especialmente con O Por lo tanto se recomienda apagar el arco con una se al de parada de arco antes de acabar con la pieza Una fuente de alimentaci n instalada y operativa deber a funcionar de la siguiente manera A Tras activar la fuente de alimentaci n en el interruptor del desconectador la luz de alimentaci n en el panel frontal se iluminar y la luz del indicador de fallo parpadear y acabar apag ndose B Cuando se recibe la se al del contactor el indicador Contactor On se iluminar y llegar la corriente el ctrica hasta el transformador principal El voltaje de circuito abierto est disponible en los terminales
118. trav s del recept culo impulsado por las unidades de ventilaci n Por esta raz n es importante que la fuente de alimentaci n est situada en una zona cubierta y amplia en la que el aire pueda circular libremente por la parte frontal inferior y atrav s de las aberturas posteriores Si el espacio escasea deje al menos dos pies de holgura en la parte posterior delrecept culo INSTALACI N Su ubicaci n debe ser tal que apenas haya suciedad polvo o humedad en la corriente de aire Lo deseable ser colocar la unidad de tal modo que los paneles superiores y laterales pudieran retirarse para realizar tareas de limpieza y revisi n En relaci n a la m quina de corte lafuente de alimentaci n puede estar colocada pr cticamente en cualquierlugar siempre queno interfiera en el movimiento de la m quina La m quina de corte dispone de accesorios para transportar las mangueras y cables sin que interfieran en el movimiento de la m quina Control de flujo El equipo de control de flujo puede situarse sobre la fuente de alimentaci n o montado en la m quina de corte Se conecta a la fuente de alimentaci n mediante un cable de control de6 a 125 de largo El control de flujo debe ser accesible para poder ajustar varios par metros de corte Tras configurar los datos de corte no se necesitar acceder al control de flujo durante la operaci n de corte L nea de alta frecuencia Lal nea de alta frecuencia suele colocarse en la m
119. uaci n requiere unos componentes de soplete espec ficos para el tipo de gas de corte y el nivel de corriente Figura 1 8 Soplete de plasma PT 15XL El soplete PT 15XL esta dise ado para eliminar la posibilidad de doble arco la fuga de alta frecuencia y la corrosi n electrol tica de las piezas La refrigeraci n del electrodo y la concentricidad de la boquilla hace que el encendido del arco sea m s seguro proporciona una mayor vida til a la boquilla al electrodo y al resto de piezas consumibles Los detalles de funcionamiento para las diferentes situaciones de corte se presentan en posteriores secciones de este manual Consulte el formulario F 15 031 para obtener m s detalles sobre el soplete PT 15XL Soplete de plasma PT 19XLS El soplete PT 19XLS est dise ado con todos los est ndares de calidad y las mismas caracter sticas que el modelo PT 15XL La diferencia est en las aplicaciones y situaciones en las que se utiliza el PT 19XLS El soplete PT 19XLS es un soplete mecanizado dise ado para operaciones de corte de alta velocidad y corriete alta que utilicen atm sfera inerte de gas en lugar de inyecci n de agua Figura 1 9 Soplete de plasma PT 19XLS Soplete de plasma PT 600 El soplete de plasma PT 600 es igual al PT 19XLS aunque con menor tolerancia de fabricaci n El resultado es una mejor concentricidad y precisi n en el corte Las conexiones montaje y datos de proceso son id nticos SECCI N 1 El
120. uelte y se disipe antes de ser confinado por una placa en la mesa Esto se puede lograr colocando la primera placa sobre la mesa con una leve sacudida y levant ndola a continuaci n para dejar que el hidr geno salga antes de instalarla para cortar D Sise corta fuera del agua instale ventiladores para que circule el aire entre la placa y la superficie del agua E Si corta bajo el agua agite el agua situada bajo la placa para impedir la acumulaci n de hidr geno Esto se puede realizar aireando el agua con aire comprimido F Siempre que sea posible cambie el nivel del agua entre los cortes para disipar el hidr geno acumulado G Mantenga el nivel del pH del agua aproximadamente a 7 neutral Esto reduce las posibilidades de reacci n qu mica entre el agua y los metales Elespacio programado de la pieza deber a ser como m nimo el doble de la separaci n para asegurar que el material bajo el arco es aluminio SECCI N 3 ADVERTENCIA Peligro de posibles explosiones al cortar aleaciones de aluminio litio mediante plasma Las aleaciones de aluminio litio Al Li se utilizan en la industria aeroespacial porque pesan un 10 que las aleaciones de aluminio convencionales Se ha comprobado que la aleaciones de Al Li fundidas pueden provocar explosiones cuando entran en contacto con el agua Por tanto no se debe intentar cortar estas aleaciones por plasma cuando haya agua Estas aleaciones s lo deber an corta
121. ujo de agua sin carga en la bomba No permita el funcionamiento de la bomba con un flujo de agua inferior a 0 2 gpm 33 INSTALACI N LUZ INDICADORA DE CALIDAD DE AGUA INTERMEDIA 50 000 OHMIOS NOMINAL SECCI N 2 TANQUE DE ANIONES TANQUE DE BASE TANQUE DE CATIONES MIXTA FILTRO DE PROTECCI N DE TANQUES ESPITAD ENTRADA DEAGUA REGULADOR R 5702 PN 639629 AJUST PARA IMPULSAR 25 30 PSIG ABOMBA DE AGUA DECORTE 1 200 000 OHMIOS NOMINAL FILTRO DE 30 MICRONES PARA PROTEGER SISTEMA CUANDO SE CAMBIAN LOS TANQUES Figura 2 14 Sistema de desionizaci n para agua de corte por plasma Elsoplete PT 19XLS incorpora lo necesario para el uso de gas protector secundario que pueda mejorar la cuadratura del corte Se necesita un bloque de medici n de gas secundario y otros accesorios El adaptador que va del soplete al bloque de medici n de gas se suministra con la l nea de alta frecuencia En esta secci n se cubrir la instalaci n funcionamiento y las piezas de recambio para el bloque de medici n de gas secundario Accesorios necesarios emen 1 Nim pieza Conga Bloque de med de gas sec 22178 Conj manguera 50 ft c 34033 1 conectores 5 8 18f 34 2 10 INSTALACI N DEL BLOQUE DE MEDICI N DE GAS SECUNDARIO Monte el bloque de medici n de gas en un lugar adecuado junto al indicador de flujo vertical y utilice la manguera suministrada para conectar el bloque a la unid
122. umb perpendicular to work Con las piezas en espiral est ndar el lado de corte mayor est en el lado derecho del recorrido del corte Las planchas peque as finas o ligeras pueden elevarse durante el corte Sujetar con abrazaderas Limpie la mesa de corte de cualquier resto Limpiar o sustituir electrodo Comprobar las instrucciones sobre agua de inyecci n en la Secci n 3 S lo para PT 15XL Ajustar distancia entre electrodos a 0 040 004 Consultar el manual de la fuente de alimentaci n Consultar el manual de la fuente de alimentaci n Volver a montar el soplete correctamente o sustitui el cable de arco piloto del soplete Sustituiro comprobar las conexiones entre la l nea de alta frecuencia y la fuente de alimentaci n Consultar el manual de la fuente de alimentaci n Consultar p rrafo 3 1 1 Fijar a un manguito no conductor sobre la marca indicada Sustituir por mangueras no conductoras Determinar causa de la fuga SECCI N 4 SOLUCI N DE PROBLEMAS GU A DE SOLUCI N DE PROBLEMAS Cont 4 Sin arco piloto cont 5 Sin transferencia de arco 6 Sin preflujo Interruptor de agua de corte CWFS no activado s lo para inyecci n de agua Fusible fundido en P A oen circuitos de inicio Voltaje insuficiente en circuito abierto OCV Flujo de gas inadecuado Montaje vertical demasiado alto o soplete desajustado respecto pieza de trabajo Conex defic a pieza traba
123. yor ofrecer un flujo 8 veces superior al m s peque o En la posici n 0 LOW ning n solenoide est activado La posici n 1 activa la v lvula solenoide 41 SECCI N 3 en su orificio m s peque o La posici n 2 activa la siguiente v lvula en la l nea de la tasa de flujo La 3 activa ambas v lvulas La progresi n contin a para suministrar un flujo mayor en cada posici n con incrementos similares En conjunto las cuatro v lvulas son capaces de suministrar diferentes flujos aunque el l mite es de 8 posiciones El interruptor HIGH LOW se utiliza para activar el solenoide con el orificio mayor lo que permite utilizar el resto de los flujos FUENTE DE ALIMENTACI N ESP 600C Todas las funciones de control se encuentran en un recept culo situado en el panel frontal de la fuente de alimentaci n Un recept culo de 19 patillas permite la conexi n del cable que llega desde el control de flujo Todas las se ales de control pasan a trav s de esta conexi n A El modo de control de corriente para la fuente de alimentaci n se ajusta utilizando el interruptor PANEL REMOTE 1 Con el interruptor en la posici n PANEL la corriente de salida se controla ajustando el potenci metro de control de corriente de la fuente de alimentaci n CCP 2 Con el interruptor en la posici n REMOTE la corriente de salida se controla desde un dispositivo remoto como el CNC de una m quina de corte B Cuando se utilice una fu

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