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9. - Fagor Automation

1. Variablen f r Maschinenparameter Variable CNC SPS DNC Abschnitt 11 2 4 MPGn R R Wert der dem allgemeinen Maschinenparameter n zugewiesen wurde MP X C n R R Wert der dem allgemeinen Maschinenparameter n der X C Achse zugewiesen wurde MPSn R R Wert der dem allgemeinen Maschinenparameter n der Hauptspindel zugewiesen wurde MPLCn R R Wert der dem allgemeinen Maschinenparameter n der SPS zugewiesen wurde Den Arbeitsbereichen zugeordnete Variablen Variable CNC SPS DNC Abschnitt 11 2 5 FZONE R R W R Status des Arbeitsbereichs 1 FZLO X C R R W R Arbeitsbereich 1 Unterer Grenzwert gem der ausgew hlten Achse X C FZUP X C R R W R Arbeitsbereich 1 Oberer Grenzwert gem der ausgew hlten Achse X C SZONE R R W R Status des Arbeitsbereichs 2 SZLO X C R R W R Arbeitsbereich 2 Unterer Grenzwert gem der ausgew hlten Achse X C SZUP X C R R W R Arbeitsbereich 2 Oberer Grenzwert gem der ausgew hlten Achse X C TZONE R R W R Status des Arbeitsbereichs 3 TZLO X C R R W R Arbeitsbereich 3 Unterer Grenzwert gem der ausgew hlten Achse X C TZUP X C R R W R Arbeitsbereich 3 Oberer Grenzwert gem der ausgew hlten Achse X C FOZONE R R W R Status des Arbeitsbereichs 4 FOZLO X C R R W R Arbeitsbereich A Unterer Grenzwert gem der ausgew hlten Achse X C FOZUP X C R R W R Arbeitsbereich 4 Oberer Grenzwert gem der ausgew hl
2. Wenn man die Rohlingskontur des Werkst cks kennt ist es ratsam beide Profile zu definieren Die Kontur des Werkst ckrohlings und die gew nschte endg ltige Kontur Die Bearbeitung ist schneller denn es wird nur Material das von beiden Konturen begrenzt wird abgetragen GRUNDZYKLUS G68 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der X Achse FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 163 GRUNDZYKLUS G68 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der X Achse FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x WEG 9 2 1 Grundlegende Funktionsweise Die Bearbeitungsschritte Sobald ersteinmal die notwendigen Arbeitsg nge der Grobbearbeitung berechnet wurden wird das daraus resultierende neue Profil abgearbeitet Die Bearbeitung erfolgt indem die Arbeit an den scharfen Kanten G07 oder an den abgerundeten Kanten G05 die beim Aufruf des Zyklus ausgew hlt sind beibehalten wird Ebenfalls bleibt der gleiche Arbeitsschritt w hrend der gesamten Bearbeitung erhalten Die Kontur und das Werkzeug Nach dem Analysieren des einprogrammierten Profils und in Abh ngigkeit vom verwendeten Werkzeug wird das besagte Profil oder das n chstliegende ausgef hrt wenn es nicht m glich ist das einprogrammierte auszuf hren In jenen F llen wo man die Bearbeitung des einprogrammierten Profils Gewindegrund mit dem ausgew hlten Werkzeug nicht machen kann erscheint eine Meldung am Anfang der Ausf hrung des Z
3. v GRUNDZYKLUS G89 Festzyklus f r das Nuten auf der Z Achse X 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Nut Ausgangspunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser Z 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Nut Ausgangspunkts Es wird in absoluten Koordinaten programmiert Q 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Nut Endpunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser R 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Nut Endpunkts C5 5 Bestimmt den Durchgang zum Nuten Man programmiert in Radien Wenn man ihn nicht einprogrammiert wird der Wert f r die Breite der Schneide NOSEW des aktiven Werkzeugs bernommen wird und wenn man mit 0 programmiert zeigt die CNC eine FAGOR 2 entsprechende Fehlermeldung an D5 5 CNC 8035 Definiert den Sicherheitsabstand Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen K5 MODELL T SOFT V16 3x Definiert die Wartezeit in Hundertstelsekunden nach jeder Tiefenbohrung bis der R cklauf beginnt Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen 200 GRUNDZYKLUS G89 Festzyklus f r das Nuten auf der Z Achse FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 210 9 12 1 Grundlegende Funktionsweise Das gesamte Nuten erfolgt mit dem gleichen Arbeitsgang und dieser
4. 4294967295 Bei Zugriff zu dieser Variablen wird die Satzvorbereitung unterbrochen die CNC wartet dann auf die Durchf hrung dieses Befehls bevor sie mit der Satzvorbereitung fortf hrt PARTC KEY Die CNC verf gt ber einen Werkst ckz hler der bei der Ausf hrung von M30 oder M02 ausgenommen im Simulationsbetrieb in allen Betriebsarten zunimmt und diese Variable gestattet die Ablesung oder Anderung ihres Werts der von einer Zahl zwischen 0 und 4294967295 gegeben wird Bei Zugriff zu dieser Variablen wird die Satzvorbereitung unterbrochen die CNC wartet dann auf die Durchf hrung dieses Befehls bevor sie mit der Satzvorbereitung fortf hrt R ckgabe des Codes der zuletzt bet tigten Taste falls die Bet tigung akzeptiert worden war Diese Variable kann man als Variable f r das berschreiben verwenden das einzig und allein innerhalb eines angepassten Programms Kanal des Nutzers m glich ist Bei Zugriff zu dieser Variablen wird die Satzvorbereitung unterbrochen die CNC wartet dann auf die Durchf hrung dieses Befehls bevor sie mit der Satzvorbereitung fortf hrt KEYSRC Auslesen oder ndern der Tastenzugeh rigkeit Zul ssige Werte 0 Tastatur 1 SPS 2 DNC Die CNC l sst nderungen an der Variablen nur dann zu wenn diese auf 0 steht ANAOn Diese Variable gestattet das Lesen oder die Modifizierung des gew nschten Analogausgangs n Der Wert wird in Volt und im Format 2 4 10 Volt angegeben
5. Der Vorkommateil bezeichnet die maximal zul ssige Anzahl von Stellen 0 6 links vom Dezimalpunkt Der Dezimalteil bezeichnet die maximal zul ssige Anzahl von Stellen 0 5 rechts vom Dezimalpunkt Falls das numerische Format nicht programmiert ist z B IB1 INPUT Text bringt der mnemonische Code nur den angegebenen Text zur Anzeige ohne dass die CNC auf die Eingabe von Daten wartet ODW Ausdruck 1 Ausdruck 2 Ausdruck 3 Der mnemonische Code ODW definiert ein weisses Fenster im Schirmbild mit festen Abmessungen 1 Zeile und 14 Spalten und bewirkt dass dieses dargestellt wird Den mnemonischen Codes wird jeweils entsprechend dem Wert von Ausdruck nach dessen Berechnung eine Nummer zugeordnet Gleichermassen wird jeweils die Position gem ss Ausdruck2 Zeile und Ausdruck3 Spalte definiert Ausdruck1 Ausdruck2 und Ausdruck3 k nnen beliebige Zahlen oder Ausdr cke die sich zu einer Zahl aufl sen enthalten Die CNC gestattet die Definierung und die Positionierung von bis zu 26 Fenstern 0 25 im Anzeigebereich daf r sine 21 Zeilen 0 20 und 80 Spalten 0 79 verf gbar DW Ausdruck 1 Ausdruck 2 DW Ausdruck 3 Ausdruck 4 Der mnemonische Code DW bewirkt dass die durch Ausdruck2 Ausdruck4 bezeichneten numerischen Daten nach der Berechnung in den durch Ausdruck1 Ausdruck3 bezeichneten Fenstern zur Anzeige gebracht werden Ausdruck1 Ausdruck2 Ausdruck3 k nnen
6. FIZUP X C Variablen R ckgabe des oberen Grenzwerts der Zone 5 entsprechend der jeweiligen Achse X C PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 226 11 2 6 Den Vorsch ben zugeordnete Variablen Dem Ist Vorschub zugeordnete Lesevariablen FREAL Gibt den tats chlichen Vorschub der CNC aus in mm Minute oder Zoll Minute P100 FREAL Dem Parameter P100 wird der tats chliche Vorschub der CNC zugewiesen FREAL X C Gibt den tats chlichen Vorschub der CNC aus der f r die ausgew hlte Achse gilt FTEO X C Gibt den theoretischen Vorschub der CNC auf der ausgew hlten Achse aus Funktion G94 zugeordnete Lesevariablen FEED Gibt den Vorschub aus der in der CNC mit Hilfe der Funktion G94 ausgew hlt worden ist in mm Minute oder Zoll Minute Der Geschwindigkeitswert kann durch DNC oder die PLC odermittels Programm festgelegt werden Die CNCw hlt einen davon aus der durch DNC bestimmte hat h chste der durch das Programm bestimmte geringste Priorit t DNCF R ckgabe der in der DNC mittels Programm festgelegten Vorschubgeschwindigkeit in mm Minute oder Zoll Minute Beim Wert 0 ist keine Beeinflussung eingestellt PLCF R ckgabe der in der SPS mittels Programm festgelegten Vorschubgeschwindigkeit in mm Minute oder Zoll Minute Beim Wert 0 ist keine Beeinflussung eingestellt PRGF R ckgabe der in der CNC mittels Programm festgelegten Vorschubgeschwindigkeit in mm M
7. PLCRn R W Register n PLCTn R W Z hlung der Zeittaktsteuerung n PLCCn R W Z hlung mit dem Z hler n PLCMMn R W Modifiziert die Flagge n des Bearbeitungszentrums ANH NGE Zusammenfassung der internen Variablen der CNC O FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 285 O ANH NGE Zusammenfassung der internen Variablen der CNC FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 286 Variablen die mit den lokalen und globalen Parametern in Zusammenhang stehen Variable CNC SPS DNC Abschnitt 11 2 12 GUP n R W Globaler Parameterwert P100 P299 n LUP a b R W Angezeigter lokaler Parameter PO P25 b auf der Ebene der Verschachtelung a CALLP R Angabe der definierten und der nicht definierten lokalen Parameter in Aufrufen f r Unterprogramme mittels der mnemonischen Codes PCALL und MCALL Der Betriebsart zugeordneter Variablen Variable CNC SPS DNC Abschnitt 11 2 13 OPMODE R R H Betriebsart Sonstige Variablen Variable CNC SPS DNC Abschnitt 11 2 14 NBTOOL R H Nummer des Werkzeugs das berwacht wird PRGN R R R Nummer des in der Ausf hrung befindlichen Programms BLKN R R R Kennungsnummer des letzten ausgef hrten Satzes GSn R Status der angeforderten Funktion G n GGSA R R Status der Funktionen G00 bis G24 GGSB R R Status der Funktionen G25 bis G49 GGSC R R Status der Funktion
8. den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser Z 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Profilausgangspunkts Es wird in absoluten Koordinaten programmiert Q 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Profilendpunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser R 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Profilendpunkts C5 5 Bestimmt den Durchgang zum Plandrehen Das gesamte Plandrehen erfolgt mit dem gleichen Arbeitsgang und dieser ist gleich oder kleiner als der einprogrammierte C Wenn man mit dem Wert 0 programmiert zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an GRUNDZYKLUS G85 Festzyklus f r Plandrehen mit gebogenen Strecken FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 191 GRUNDZYKLUS G85 Festzyklus f r Plandrehen mit gebogenen Strecken FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 192 D 5 5 Definiert den Sicherheitsabstand bei dem der R cklauf des Werkzeugs bei jedem Durchlauf erfolgt Wenn man den Parameter D mit einen anderen Wert als O programmiert macht die Schneide eine R ckzugsbewegung auf 45 bis der Sicherheitsabstand erreicht ist Abbildung links es Wenn man D mit dem Wert 0 programmiert f llt die Auslaufbahn mit der Einlaufbahn zusammen e Wenn man den Parameter D nicht programmiert erfolgt der Werkzeugr cklauf indem der Kon
9. Es k nnen die freien unter den acht 1 8 an der CNC verf gbaren Analogausg nge ge ndert werden Wenn ein belegter Ausgang ge ndert werden soll l st die CNC eine Fehlermeldung aus Bei Zugriff zu dieser Variablen wird die Satzvorbereitung unterbrochen die CNC wartet dann auf die Durchf hrung dieses Befehls bevor sie mit der Satzvorbereitung fortf hrt SELPRO DIAM Wenn es zwei Eing nge f r den Messtaster gibt ist die Auswahl gestattet welches der aktive Eingang ist Beim Anlauf wird vom Wert 1 ausgegangen wobei der erste Eingang des Messtasters ausgew hlt ist Um den zweiten Eingang des Messtasters auszuw hlen muss man diesen den Wert 2 zuweisen Der Zugriff auf diese Variable von der CNC aus unterbricht die Vorbereitung der S tze Gestattet den Modus der Programmierung f r die Ma angaben der X Achse zwischen Radien und Durchmesser zu wechseln Wenn der Wert dieser Variable ge ndert wird bernimmt die CNC den neuen Programmierungsmodus f r die S tze die danach programmiert werden Wenn die Variable den Wert 1 annimmt bernehmen die programmierten Koordinatenwerte als Durchmesser aber wenn der Wert O ist werden die programmierten Koordinatenwerte in Radien bernommen Diese Variable beeinflusst die Anzeige des tats chlichen Koordinatenwertes der X Achse im Koordinatensystem des Werkst ckes und das Lesen der Variablen PPOSX TPOSX und POSX In dem Moment des Einschaltens nach dem Ausf hren einer
10. 0 Zusammenfassung der internen Variablen der CN 283 D Kennung f r die Tasten E WARUNG NEE FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x O O O Programmierungshandbuch FAGOR 2 CNC 8035 Mopp T SoFT V16 3x BER DAS HANDBUCH Grundmerkmale RAM Speicher 256 Kb SPS Zykluszeit 3 ms 1000 Anweisungen Serielle Schnittstelle RS232 Standard DNC ber RS 232 Standard Me tastereing nge 5V oder 24V 2 Digitale Eing nge und Ausg nge 401 240 Achs und Spindeleing nge 4 TTL 1 Vpp Eing nge Messsystemeing nge f r Handr der 2 Eing nge TTL Softwareoptionen Modell M MON M MON R M COL M COL R T MON T COL Anzahl der Achsen 3 3 3 3 2 2 Festplatte Opt Opt Opt Opt Opt Opt Elecktronisches Gewindeschneiden Stand Stand Stand Stand Stand Stand Werkzeugmagazinverwaltung Stand Stand Stand Stand Stand Stand Bearbeitungsfestzyklen Stand Stand Stand Stand Stand Stand Mehrfachbearbeitungen Stand Stand Stand Stand Interpoliertes Gewindeschneiden Stand Stand Stand Stand Stand Stand DNC Stand Stand Stand Stand Stand Stand Radial Kompensation Stand Stand Stand Stand Stand Stand Retracing Funktion een Stand Stand Farb Monitor ee e Stand Stand Stand amp Vor der Inbetriebnahme berpr fen Sie ob die Maschine wo die CNC eingebau
11. Bei den Rotationsachsen ohne Grenzen ber cksichtigen diese Variablen den Wert der aktiven Verschiebung Die Werte der Variablen bestehen aus denen der aktiven Verschiebung und 360 ORG 360 Wenn ORG 20 zeigt zwischen 20 und 380 an zeigt zwischen 340 und 20 an Wenn ORG 60 zeigt zwischen 60 und 300 an zeigt zwischen 420 und 60 an APOSI X C Gibt den wirklichen Koordinatenwert der Werkzeugbasis aus auf der sich der Werkst cknullpunkt der ausgew hlten Achse bezieht ATPOS X C Gibt den theoretischen Koordinatenwert wirklicher Koordinatenwert Verfolgungsfehler der Werkzeugbasis aus auf den sich der Werkst cknullpunkt der ausgew hlten Achse bezieht FLWE X C R ckgabe des Schleppfehlers der betreffenden Achse DPLY X C Gibt auf dem Bildschirm den Koordinatenwert f r die ausgew hlte Achse aus esch b Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 229 11 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 230 GPOS X C n p Einprogrammierter Koordinatenwert f r eine bestimmte Achse im Block n des angegebenen Programms p P80 GPOSX N99 P100 Weist P88 den Wert der Ma angabe zu die f r die Achse X im Block mit der Bezeichnung N99 einprogrammiert wurde und den der sich im Programm P100 befindet Man kann nur Programme aufrufen die sich im RAM
12. Definiert den Sicherheitsabstand bei dem der R cklauf des Werkzeugs bei jedem Durchlauf erfolgt Wenn man den Parameter D mit einen anderen Wert als 0 programmiert macht die Schneide eine R ckzugsbewegung auf 45 bis der Sicherheitsabstand erreicht ist Abbildung links Wenn man D mit dem Wert 0 programmiert f llt die Auslaufbahn mit der Einlaufbahn zusammen Dies kann f r das Ausarbeiten von komplexen Konturen von Interesse sein um diese Zyklen bei Zylinderschleifmaschinen usw einzusetzen Wenn man den Parameter D nicht programmiert erfolgt der Werkzeugr cklauf indem der Kontur gefolgt wird bis die Position des vorherigen Durchlaufs Entfernung C Abbildung rechts erreicht st Man muss ber cksichtigen dass wenn man den Parameter D nicht programmiert die Zeit f r die Ausf hrung des Zykluses gr er ist aber Materialmenge die beim Durchlauf zur Fertigstellung abgetragen wird ist geringer L 5 5 Definiert das Aufma das auf der X Achse f r die Fertigstellung belassen wird Man definiert in Radien und wenn man ihn nicht einprogrammiert wird der Wert O bernommen M 5 5 Definiert das Aufma das auf der Z Achse f r die Fertigstellung belassen wird Wird L oder M mit einem negativen Wert programmiert erfolgt der Fertigbearbeitungsdurchgang in G05 runde Kante Wird mit einem negativen Wert programmiert erfolgt der Fertigbearbeitungsdurchgang
13. FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 73 Spindeldrehgeschwindigkeit S PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 24 5 3 1 Konstante Schnittgeschwindigkeit G96 Wenn man die G96 programmiert versteht die CNC dass die Spindeldrehzahl die mit Hilfe von S5 4 lo einprogrammiert wurde in Meter Minute oder Fu Minute ist und die Drehmaschine beginnt mit der Arbeit im Modus der konstanten Schnittgeschwindigkeit Es wird empfohlen dass die Drehzahl der Spindel S5 4 im gleichen Satz einprogrammiert wird in dem man die Funktion 96 programmiert und dabei muss man die entsprechende Spindelpalette M41 M42 M43 M44 im gleichen Satz oder in einem vorherigen ausw hlen Wenn in den Satz in dem die Funktion G96 einprogrammiert wird nicht die Spindeldrehzahl S5 4 einprogrammiert wird bernimmt die CNC als Spindeldrehzahl die letzte Drehzahl mit der im Modus der konstanten Schnittgeschwindigkeit gearbeitet wurde Wenn man die Drehzahl der Spindel nicht einprogrammiert und keine zuvor ausgew hlte Drehzahl existiert und keine entsprechende Spindelpalette gew hlt wurde zeigt die CNC die entsprechende Fehlermeldung an Der Befehl G96 ist modal d h er bleibt aktiv bis G97 vorkommt Beim Einschalten der Betriebsspannung nach Durchf hrung von M02 M30 und nach einem NOTHALT oder einem R CKSETZ Vorgang geht die CNC auf G97 ber 5 3 2 Spindeldrehgeschwindigkeit in Upm
14. MOoDeLL T SoFT V16 3x 6 4 Kreisinterpolation bei Programmierung von Kreisbogenmittelpunkten in Absolutkoordinatenwerten G06 Bei Hinzuf gung der Funktion G06 in den jeweiligen Satz f r Kreisinterpolation k nnen die Koordinaten von Kreisbogenmittelpunkten I J K in Absolutwerte programmiert werden d h in Bezug auf den Ursprungspunkt und nicht auf den Startpunkt eines Kreisbogens Die Koordinatenwerte des Mittelpunkts programmiert man in Radien oder Durchmesser und sie h ngen von den Programmierungseinheiten ab die mit Hilfe des Maschinenparameters der Achsen DFORMAT ausgew hlt wurden Die Funktion G06 ist nicht modal sie muss somit jedesmal neu programmiert werden wenn die Mittelpunktskoordinaten des jeweiligen Kreisbogens in Absolutwerten einzugeben sind Anstatt G06 kann auch G6 programmiert werden Beispiele mit X Achseprogrammierung in Radien X N Nachstehend werden die einzelnen Programmierarten analysiert hierbei bildet der Punkt X40 Z60 den Startpunkt Kartesische Koordinaten G90 G06 G03 X90 Z110 I90 K60 G06 X40 2160 Y40 I90 K160 Polarkoordinaten G90 G06 G03 Q0 I90 K60 G06 Q 90 I90 K160 6 5 Tangentialer Anschluss von Kreisb gen an die vorhergehende Bahn G08 Mittels der Funktion G08 k nnen Kreisb gen mit tangentialem Anschluss an die vorhergehende Bahn ohne Eingabe der Kreisbogenmittelpunkts Koordinaten I J K programmiert werden Nur die Koordina
15. N N f N N N N N nd N N TIJ NR S N N N eeh N SC x N N N RS N N A SN N N Sobald erst einmal der Durchlauf zur Fertigstellung beendet wurde f hrt das Werkzeug zu dem Punkt zur ck wo der Aufruf des Zykluses erfolgte FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 174 9 3 2 Syntax zur Programmierung von Konturen Bei der Festlegung der Kontur ist es nicht notwendig den Anfangspunkt einzuprogrammieren denn dieser wird bereits mit Hilfe der Parameter X und Z bei der Festlegung des Festzykluses spezifiziert Wenn 2 Profile festgelegt werden muss man zuerst die endg ltige Kontur und danach die Rohlingskontur des Werkst cks festlegen Der erste Satz der Festlegung des Profils und letzte Satz wo das Profil oder die Profile enden m ssen ber eine Satzkennungsnummer verf gen Diese Nummern bei den Kennungen sind diejenigen die dem Festzyklus den Beginn und das Ende der geometrischen Beschreibung des Profils angeben Die Syntax der Programmierung der Kontur muss folgende Normen einhalten Man kann mit Hilfe von absoluten und inkrementalen Koordinatenwerten programmieren und diese bestehen aus einfachen geometrischen Elementen wie zum Beispiel Geraden B gen Abrundungen und Abfasungen bei deren Programmierung die festgelegte Syntax daf r eingehalten wird Die Funktion GOO weist darauf hin dass die Festlegung der endg l
16. Programmierformat G233 X C XS CG 5 5 Gewindeausgang Abst nde Beispiel X Zu bewegende positive oder negative inkrementale Entfernung auf der Achse des Gewindeausgangs X Achse Z Zu bewegende inkrementale Entfernung auf der Achse des Gewindes Z Achse Xi Gewindeausgan Endpunkt g X E Punktstillsetz NN von Festzyklus Startpunkt FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 107 G233 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS R ckzug der Achsen vor einem Stopp bei dem Gewindeschneiden FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 108 Programmiierbeispiel Programmierung mit G33 und G233 eines Gewindeschneidens N10 G90 G18 S500 M3 N20 GO X20 N30 ZO N40 X10 N50 G233 X5 Z 20 Aktivierungssatz f r den R ckzug aus dem Gewinde 5mm in X und 20mm in Z N60 G33 Z 30 L5 Gi des Gewindeschneidens den man mit STOP unterbrechen ann N70 G33 X15 Z 50 L5 Ausgangsblock des vorigen Gewindeschneidens R ckzug der Achsen vor einem Stopp bei den Festzyklen des Gewindeschneidens G86 G87 Bei den Festzyklen des Gewindeschneidens G86 G87 bei denen ein Gewindeausgang programmiert ist ist es nicht notwendig eine G233 zu programmieren Die R ckzugsentfernungen werden in den Parametern D und J des besagten Zykluses angezeigt Bei der Ausf hrung der besagten Zyklen bei der Bet tigung der Taste STOP oder Feedhold und sobald das Werkzeug sich ersteinmal zur ckgezogen
17. ber 3 4 Absolute inkrementale Programmierung G90 G91 Die CNC gestattet die Programmierung der Koordinaten des jeweiligen Punkts in Absolut G90 oder in Schrittmasswerten G91 Bei der Arbeit mit Absolutkoordinaten G90 beziehen sich die Punktkoordinaten auf den Ursprungspunkt des jeweils festgelegten Koordinatensystems h ufig der Teilenullpunkt Bezugspunkt Bei der Arbeit mit Schrittmasskoordinaten Relativkoordinaten G91 entspricht der jeweils programmierte numerische Wert der Verfahrbewegung ber den zur ckzulegenden Weg bezogen auf den Punkt an dem sich das Werkzeug im betreffenden Augenblick befindet Das Vorzeichen gibt die Verfahrrichtung an Die Funktionen G90 und G91 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus Beispiele mit X Achseprogrammierung in Durchmessern Absolutkoordinaten G90 X200 Z60 Punkt PO X160 Z60 Punkt P1 X80 Z100 Punkt P2 X80 Z120 Punkt P3 Inkrementale Ma angaben G90 X200 Z60 Punkt PO G91 X 40 Punkt P1 X 80 Z40 Punkt P2 Z20 Punkt P3 Beim Einschalten der Betriebsspannung nach Durchf hrung von M02 M30 sowie nach einem NOTHALT oder einem RUCKSETZ Vorgang geht die CNC auf das im allgemeinen Maschinenparameter ISYSTEM definierte System G90 oder G91 ber ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME Absolute inkrementale Programmierung G90 G91 FAGOR 2 CNC 8035 MoDeLL T SOFT V16 3x A7 ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME Progr
18. e Das Verfahren zum R cklauf und das Verfahren zum n chstfolgenden Punkt des Einstechens erfolgt im Schnellvorlauf G00 Der Zyklus endet nach dem Nuten immer an dem Punkt wo der Zyklus aufgerufen wurde berlegungen Die Bearbeitungsbedingungen Vorschubgeschwindigkeit Drehzahl der Spindel usw m ssen vor dem Aufruf des Zykluses einprogrammiert werden Sobald ersteinmal der Festzyklus beendet wurde wird der Arbeitsablauf mit dem gleichen Vorschub F und den gleichen Funktionen G fortgesetzt mit denen der Zyklusaufruf m glich ist Nur der Radiusausgleich des Werkzeugs wird abgeschaltet wenn dieser aktiviert ist und dann wird der Arbeitsablauf mit der Funktion G40 fortgesetzt Das Werkzeug muss sich in bezug auf das Werkst ck auf der X Achse in einer Entfernung befinden die gr er oder gleich ist wie die angezeigte des Parameters D Sicherheitsabstand in der Festlegung des Festzykluses Wenn die Tiefe der Nut ung ltig ist zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an Wenn die Breite der Nut kleiner als die Breite der Schneide NOSEW ist zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an 9 12 G89 Festzyklus f r das Nuten auf der Z Achse Mit diesem Zyklus erfolgt das Fugenhobeln auf der Z Achse wobei zwischen den hintereinander folgenden Durchl ufen der gleiche bergang beibehalten wird und dieser ist gleich oder kleiner als der einprogrammierte Der Grundaufbau des Satzes ist GBIXZORCDK
19. 5 4 Werkzeugnummer T und Korrektor D 76 FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x KAPITEL 6 KAPITEL 7 KAPITEL 8 KAPITEL 9 5 5 Hilfsfunktion Mi na nalun 78 5 5 1 MOO Programmstop vue ZB 5 5 2 M01 Bedingter Programmstop 2 80 5 5 3 MO2 Programmende 24 s5s240 42asr00s0080r004 24 400n0anrrsarnennsnsnnhiaanenerenerreh hrs 81 5 5 4 M30 Ende des Programms mit R cksprung zum Anfang 82 5 5 5 MO3 Starten der Spindel rechts im Uhrzeigersinn D 5 5 6 MO4 Starten der Spindel links entgegen dem Uhrzeigersinn 84 5 5 7 le ele ET 85 5 5 8 MO6 Kennung f r den Werkzeugwechsel AA 86 5 5 9 M19 Orientierter Halt der Spindel s 204s04rn0ernnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnn nenne 87 5 5 10 M41 M42 M43 M44 Spindelbereichswechsel s ssssssnsseesnnseresrnrnnsrnsrrnrrnnrene 88 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS 6 1 Eilgangpositionierung G0O0 90 6 2 Lineare Interpolation GD1 EE 91 6 3 Kreisinterpolation G02 GO3 EE 92 6 4 Kreisinterpolation bei Programmierung von Kreisbogenmittelpunkten in Absolutkoordinatenwerten OG0O8 nenne nenn 6 5 Tangentialer Anschluss von Kreisb gen an die vorhergehende Bahn G08 6 6 Kreisf rmige Bahn die mit Hilfe von drei Punkten G09 festgelegt wird 6 7 Tangentialer Eingang bei Bearbeitungsbeginn G37 nenn 6 8 Tang
20. 50 Nullpunkttabelle 51 Korrekturtabelle 52 Werkzeugtabelle 53 Werkzeugmagazintabelle 54 Globalparametertabelle 55 Lokalparametertabelle 56 Benutzerparametertabelle 57 OEM Parametertabelle 60 Utilities 70 DNC Status 71 CNC Status 80 Edierung SPS Dateien 81 Kompilierung SPS Programm 82 SPS Kontrolle 83 Aktive SPS Meldungen 84 Aktive SPS Seiten 85 Sichern SPS Programm 86 Wiederherstellen SPS Programm 87 SPS Ressourcen in Gebrauch 88 SPS Statistiken 90 Benutzerspezifische Anpassung 100 Allgemeinmaschinenparameter Tabelle 101 Achsenmaschinenparameter Tabelle 102 Spindelmaschinenparameter Tabelle 103 Tabelle der Maschinenparameter bei einer seriellen Verbindung 104 SPS Maschinenparameter Tabelle 105 M Funktionentabelle 106 Spindelkompensationstabelle 110 Diagnose Konfiguration 111 Diagnose Hardware Test 112 Diagnose RAM Speichertest 113 Diagnose berpr fung des Flash Memory Speichers 114 Benutzerdiagnose zu h Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 241 11 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 242 11 2 14 Sonstige Variablen Lesevariablen NBTOOL Gibt die Nummer des verwalteten Werkzeugs an Diese Variable kann man nur innerhalb der Subroutine des Werkzeugwech
21. G97 Wenn man die G97 programmiert versteht die CNC dass Spindeldrehzahl die mit Hilfe von S5 4 lo einprogrammiert wurde in Umdrehungen pro Minute ist Wenn in den Satz in dem die Funktion G97 einprogrammiert wird nicht die Spindeldrehzahl S5 4 einprogrammiert wird bernimmt die CNC als Spindeldrehzahl die letzte Geschwindigkeit mit der sich in diesem Augenblick die Spindel dreht Der Befehl G97 ist modal d h er bleibt aktiv bis G96 vorkommt Beim Einschalten der Betriebsspannung nach Durchf hrung von MO2 M30 und nach einem 5 NOTHALT oder einem RUCKSETZ Vorgang geht die CNC auf G97 ber Spindeldrehgeschwindigkeit S PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 75 Werkzeugnummer T und Korrektor D PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 76 5 4 Werkzeugnummer T und Korrektor D Mit der Funktion T kann das Werkzeug ausgew hlt werden w hrend mit der Funktion D der dazugeh rige Korrektor ausgew hlt wird Werden beide Parameter definiert ist die Programmierungsfolge T D Zum Beispiel T6 D17 NEIN Verf gt die Maschine ber ein Werkzeugmagazin konsultiert die CNC die Werkzeugmagazintabelle und bringt so die Position in Erfahrung die das gew nschte Werkzeug einnimmt JA W hlt das Werkzeug JA Ist die Funktion D nicht definiert worden ist die NEIN Werkzeugtabelle zu konsultieren
22. Programmiierbeispiel falsches Programmierbeispiel Der Ausgleich wird im letzten Satz des Profils gel scht und die Bearbeitung f llt nicht mit dem gew nschten zusammen weil die CNC die gesamte festgelegte Strecke kompensiert Beim Ausgleich der letzten Strecke wird das Werkzeug in die plangedrehte Frontfl che eingef hrt h 45 T K gt Ti D1 FAGOR 2 GO G90 X110 Z100 Positionierung zum Ausgangspunkt G1 G42 X10 Z60 Aktiver Ausgleich und Verfahren zum Anfangspunkt CNC 8035 X70 Z40 X70 Z20 G40 X110 Z100 Deaktiviert die Kompensation und Verschiebung zum Ausgangspunkt MopeLL T SoFT V16 3x 147 randbuch Indem die Funktion GOO benutzt wird wird dieses Problem wie nachstehend angegeben gel st werden X4 45 8 55 E 8 H E 2 Le 3 T Sc m T1 D1 S GO G90 X110 Z100 gt G1 G42 X10 Z60 X70 Z40 X70 Z20 G40 GO X110 Z100 FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 148 Positionierung zum Ausgangspunkt Aktiver Ausgleich und Verfahren zum Anfangspunkt Deaktiviert die Kompensation und Verschiebung zum Ausgangspunkt 8 2 8 Wechsel bei der Art des Radiusausgleichs w hrend Bearbeitung Den Ausgleich kann man mit den Funktionen G41 bis G42 oder umgekehrt ndern ohne dass es erforderlich ist diesem mit G40 abzubrechen Den Wechsel kann man in jedem Satz f r eine Bewegung machen und sogar in einem mit Nullbewegung das hei t ohne Bewegung auf den Achsen der Ebene oder
23. S T D oder M GRUNDZYKLUS G69 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der Z Achse FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 175 GRUNDZYKLUS G81 Festzyklus f r Drehen auf geraden Strecken FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x KC 9 4 G81 Festzyklus f r Drehen auf geraden Strecken Mit diesem Zyklus erfolgt das Drehen auf der einprogrammierten Strecke wobei der festgelegte bergang zwischen hintereinander folgenden Durchl ufen des Drehens beibehalten wird Dieser Zyklus gestattet einen Fertigstellungsdurchlauf nach der Beendigung der einprogrammierten Drehmaschinenarbeiten durchf hrt oder nicht Der Grundaufbau des Satzes ist GBIXZORCDLMFH X 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Profilausgangspunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser Z 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Profilausgangspunkts Es wird in absoluten Koordinaten programmiert Q 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Profilendpunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser R 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Profilendpunkts C5 5 Definiert den Drehmaschinenarbeitsschritt und die Programmierung erfolgt mit einem positiven Wert f r
24. TIMEG R R R Verbleibende Zeit zur Beendigung des Zeittaktsteuerungssatzes in Hundertstelsekunden SELPRO DAN R W R Wenn es zwei Eing nge f r den Messtaster gibt wird ausgew hlt welches der aktive Eingang ist DIAM DAN R W R _ Gestattet den Modus der Programmierung f r die Ma angaben der X Achse zwischen Radien und Durchmesser zu wechseln PRBMOD RW RW H Zeigt an ob man einen Abtastfehler in folgenden F llen anzeigen Muss RIP R R R _ Resultierende theoretische lineare Drehzahl der folgenden Schleife folgenden in mm min Die Variable KEY in der CNC dient einzig und allein zum Schreiben W im Kanal des Nutzers Die Variable NBTOOL kann man innerhalb der Subroutine f r den Werkzeugwechsel verwenden KENNUNG F R DIE TASTEN Alphanumerisches Bedienpult Modelle M T a b c d e f ra 1 97 K 98 99 Kool K101 K102 es esell 67 lles len ll 70 g h i j k l D mf 103 104 105 106 107 108 71 72 73 74 75 76 u m n o p q w c S 77 78 79 8 81 2 109 110 164 111 112 113 2 3 g 2 r s t u v
25. diese Funktion in die Tabelle der M Funktionen aufzunehmen und so zu definieren dass sie am Anfang des Satzes in dem sie programmiert ist wirksam wird Hilfsfunktion M PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 84 D O O Programmierungshandbuch 5 5 7 M05 Spindelhalt Es empfiehlt sich diese Funktion in die Tabelle der M Funktionen aufzunehmen und so zu definieren dass sie nach dem Satz in dem sie programmiert ist wirksam wird PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MoopeLL T SoFT V16 3x EI 5 5 8 M06 Kennung f r den Werkzeugwechsel Diese Funktion bewirkt dass die CNC bei aktivem allgemeinem Maschinenparameter TOOFMO6 bedeutet Bearbeitungszentrum Befehle zum Werkzeugwechsler sendet und die Werkzeugmagazin Tabelle aktualisiert Es empfiehlt sich diese Funktion in die Tabelle der M Funktionen aufzunehmen und so zu definieren dass das Unterprogramm f r den Werkzeugwechsler der Maschine durchgef hrt wird Hilfsfunktion M PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x EI 5 5 9 M19 Orientierter Halt der Spindel Die CNC gestattet Ansteuerung der Spindel mit offener Regelschleife M3 M4 und mit geschlossener Regelschleife M19 Damit Ansteuerung mit geschlossener Regelschleife m glich ist muss ein Rotativencoder an der Maschinenspindel installiert sein Zur Umschaltung von offener auf gesc
26. gilt f r die CNC der Teilenullpunkt in dieser Ebene als Polar Ursprungspunkt Teilenullpunkt definiert wird sondern nderung der Werte der Variablen PORGF n Die CNC bewirkt keine Ver nderung des polaren Ursprungspunkts wenn ein neuer und PORGS Wenn unter Anwahl des Allgemein Maschinenparameters PORGMOVE Kreisinterpolation G02 oder G03 programmiert ist gilt f r die CNC der Kreismittelpunkt als der neue Polar Ursprungspunkt PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE In ISO Code programmierte S tze k nnen Befehle f r folgendes enthalten Vorbereitungsfunktionen G Achsenkoordinaten X C Vorschubgeschwindigkeit F Spindelgeschwindigkeit S Werkzeugnummer T Korrekturnummer D Hilfsfunktionen M Die obige Reihenfolge sollte in allen S tzen eingehalten werden allerdings braucht nicht jeder Satz Befehle aller Arten aufzuweisen Die CNC gestattet die Programmierung von Zahlenwerten im Bereich von 0 00001 bis 99999 9999 mit oder ohne Vorzeichen im metrischen Massystem mm mit dem Format 5 4 oder im Bereich von 0 00001 bis 3937 00787 im Zoll Massystem mit oder ohne Vorzeichen mit dem Format 4 5 Die CNC akzeptiert jedoch auch um die Befehle zu vereinfachen das Format 5 5 dadurch sind sowohl metrische Befehle im Format 5 4 wie auch Zollbefehle im Format 4 5 erfasst In den S tzen k nnen auch Funktionen mit Parametern programmiert sein abgesehen von den Etiketten oder Satznummern Die CNC er
27. hrt Beispiel IF P8 EQ 12 8 CALL 3 ELSE PCALL 5 A2 B5 D8 Wenn P8 12 8 wird Anweisung CALLS3 aufgerufen Wenn P8 lt gt 12 8 wird Anweisung PCALL 5 A2 B5 D8 aufgerufen Der ELSE Teil kann in der Anweisung fehlen d h es reicht die IF Bedingung lt Aktion1 gt zu programmieren Beispiel IF P8 EQ 12 8 CALL 3 Sowohl lt Aktion1 gt als auch lt Aktion2 gt k nnen arithmetische Ausdr cke oder Programmzeilen sein davon ausgenommen sind Programmzeilen IF und SUB Aufgrund der Tatsache dass in hochsprachigen S tzen lokale Parameter mit Buchstaben benannt werden k nnen ergeben sich solche Ausdr cke wie IF E EQ 10 M10 Wenn die Bedingung von Parameter P5 E mit dem Wert 10 erf llt ist wird die Hilfsfunktion M10 nicht durchgef hrt da ein hochsprachiger Satz keine Befehle im ISO Code enthalten darf In diesem Fallbezeichnet M10 die Zuordnung des Werts 10 zu Parameter P12 d h man kann programmieren entweder IF E EQ 10 M10 oder IF P5 EQ 10 P12 10 12 5 Unterprogrammanweisungen Unterprogramme sind Teile von Programmen die wenn korrekt definiert an jeder beliebigen Stelle des betreffenden Programms aufgerufen werden k nnen Unterprogramme k nnen als selbst ndige Programmteile in der CNC abgespeichert und beliebig oft an mehreren Stellen eines Programms und durch unterschiedliche Programme aufgerufen werden Es k nnen nur solche Unterprogramme ausgef hrt werden die im Arbeitsspeicher RAM der CNC K
28. r den Nutzer Informationen ber den Kundendienstservice im Netz f r Ger te von FAGOR bereitgestellt werden die Ihr Gebiet betreffen und von anderen L ndern herkommen Das Datum des Beginns der Gew hrleistung ist das welches als Datum der Installation auf dem besagten Dokument erscheint FAGOR gew hrt dem Hersteller oder dem Zwischenh ndler f r die Installation und Vertrieb des Produktes eine Zeit von 12 Monaten so dass das Datum des Beginns der Gew hrleistung bis zu einem Jahr sp ter als der Zeitpunkt liegen kann an dem das Produkt unsere Warenh user verlassen hat immer wenn und sobald uns das Blatt f r die Garantie zur ckgeschickt wurde Dies bedeutet in der Praxis die Verl ngerung der Gew hrleistung auf zwei Jahre ab dem Zeitpunkt an dem das Produkt die Warenh user von FAGOR verl sst Indem Fall wenn das besagte Blatt nicht zugeschickt worden ist endet die Periode der Gew hrleistung nach 15 Monaten ab dem Zeitpunkt an dem das Produkt unser Warenhaus verlassen hat Die besagte Gew hrleistung gilt f r alle Kosten von Materialien und Arbeitskr ften die f r die Reparatur bei FAGOR anfallen und die zur Behebung von St rungen bei der Funktion von Anlagen aufgewendet werden FAGOR verpflichtet sich zur Reparatur oder zum Ersatz seiner Produkte im Zeitraum von deren Fertigungsbeginn bis zu 8 Jahren ab dem Zeitpunkt zu dem das Produkt aus dem Katalog genommen wird Die Entscheidung dar ber ob die Reparatur in den als Gar
29. 3 G71 WK Programmierung in Millimeter 3 3 G72 bi Allgemeine und spezielle Skalierungsfaktoren 7 6 G74 Maschinenreferenzsuche 4 2 68 Funktion Bedeutung Abschnitt G75 Antasten bis Ber hrung 10 1 G76 Antasten bei Ber hrung 10 1 G81 Festzyklus f r Drehen auf geraden Strecken 9 4 G82 Festzyklus f r das Plandrehen auf geraden Strecken 9 5 G83 Bohrzyklus 9 6 G84 Festzyklus f r Drehen auf gebogenen Strecken 9 7 G85 Festzyklus f r Plandrehen mit gebogenen Strecken 9 8 G86 L ngsgewindeschneid Festzyklus 9 9 G87 Plangewindeschneid Festzyklus 9 10 G88 Festzyklus f r das Nuten auf der X Achse 9 11 G89 Festzyklus f r das Nuten auf der Z Achse 9 12 G90 Absolute Programmierung 3 4 G91 Inkrementale Programmierung 3 4 G92 Koordinatenvoreinstellung Spindeldrehzahlbegrenzung 4 4 1 G93 Vorwahl vom polaren Nullpunkt 4 5 G94 Vorschubgeschwindigkeit mm Zoll pro Minute 5 2 1 G95 Vorschubgeschwindigkeit mm Zoll pro Umdrehung 5 2 2 G96 Konstante Schneidgeschwindigkeit 5 3 1 G97 Spindeldrehgeschwindigkeit in Upm 5 3 2 G151 Programmierung der Koordinatenwerte der X Achse in 3 5 Durchmesser G152 Programmierung der Koordinatenwerte der X Achse in 3 5 Radien G159 Absolute Nullpunktverschiebungen 4 4 2 G233 R ckzug der Achsen vor einem Stopp bei dem 6 12 Gewindeschneiden M bedeutet modal d h die G Funktion bleibt nach der Aktivierung aktiv inkompatible G Funktionen werden nicht a
30. A T Koordinaten des Kreises angezeigt G18 MASCFI 11 2 9 Me system zugeordnete Variablen ASIN X C Signal A der sinusf rmigen Datenerfassung der CNC f r die X C Achse BSIN X C Signal B der sinusf rmigen Datenerfassung der CNC f r die X C Achse ASINS Signal A der sinusf rmigen Datenerfassung der CNC f r die Spindel BSINS Signal B der sinusf rmigen Datenerfassung der CNC f r die Spindel zu h Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 233 11 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 234 11 2 10 Der Hauptspindel zugeordnete Variablen Bei diesen mit der Hauptspindel verbundenen Variablen sind die Drehzahlwerte in U min und die Overridewerte der Hauptspindel in ganzen Zahlen zwischen O und 255 angegeben Einige Variablen stoppen die Vorbereitung von S tzen wird bei jeder angezeigt Mit der Wiederaufnahme der Satzvorbereitungen wird so lange gewartet bis dieses Kommando ausgef hrt ist Lesevariablen SREAL Stellt erneut die Istdrehzahl der Hauptspindel in Umdrehungen pro Minute ein H lt die Satzvorbereitung an P100 SREAL Dem Parameter P100 wird die tats chliche Drehzahl der zweiten Spindel zugewiesen FTEOS Gibt die theoretische Drehzahl der Hauptspindel aus SPEED Stellt dieinder CNC eingestellte Drehzahl der Hauptspindel in Umdrehungen p
31. CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 118 7 3 2 Runde Ecken G05 Wenn man mit der Funktion G05 abgerundete Kante arbeitet beginnt die CNC mit der Werkst ckprogrammausf hrung des folgenden Programmsatzes sobald erst einmal die theoretische Interpolation des aktuellen Satzes beendet ist Wartet nicht darauf dass die Achsen sich in Position befinden Der Abstand zur programmierten Position bei Beginn der Abarbeitung des nachfolgenden Satzes h ngt von der aktuellen Vorschubgeschwindigkeit ab d pa 120 ee e l TT d G91 G01 G05 X100 F100 Z 120 20 gt 7 Mittels dieser Funktion lassen sich Ecken verrunden wie dargestellt Der Unterschied zwischen der Soll und der Ist Kontur h ngt von der programmierten Vorschubgeschwindigkeit F ab Je h her die Vorschubgeschwindigkeit desto gr sser der Unterschied zwischen den beiden Konturen Die Funktion G05 ist modal sowie unvertr glich mit G05 G50 und G51 Sie kann auch in der Form G5 programmiert werden Beim Einschalten der Betriebsspannung nach Durchf hrung von M02 M30 sowie nach einem NOTHALT oder einem R CKSETZ Vorgang geht die CNC auf G05 oder G07 ber je nach dem im allgemeinen Maschinenparameter ICORNER gesetzten Wert 7 3 3 Kontrollierte Betriebsart runde Ecken G05 Wenn die Funktion G50 Gesteuerte Eckenverrundung aktiv ist wartet die CNC nach theoretischer Interpolation des aktuellen Satzes bis die Achse die im Masch
32. D oder M GRUNDZYKLUS G68 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der X Achse FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x WI GRUNDZYKLUS G69 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der Z Achse FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x WE 9 3 G69 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der Z Achse Mit diesem Zyklus erfolgt die Bearbeitung des einprogrammierten Profils wobei die spezifizierte Gangh he zwischen den hintereinander folgenden Bearbeitungsdurchl ufen eingehalten wird Der Zyklus gestattet die Verwendung von dreieckigen runden und quadratischen Werkzeugen Der Grundaufbau des Satzes ist G69XZCDLMKFHSEO X 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Profilausgangspunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser Z 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Profilausgangspunkts Es wird in absoluten Koordinaten programmiert C5 5 Bestimmt den Durchgang zur Bearbeitung Wenn man mit dem Wert 0 programmiert zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an Alle Bearbeitungsdurchl ufe werden mit diesem Arbeitsgang gemacht davon ausgenommen ist der letzte der zur Beseitigung des Material berschusses dient D 5 5 Definiert den Sicherheitsabstand bei dem der R cklauf des Werkzeugs bei jede
33. Das Ger teinnere darf nur von befugtem Personal von Fagor Automation manipuliert werden Die Stecker nicht bei an das Stromnetz angeschlossenem Ger t handhaben Sich vor der Handhabung der Stecker Eing nge Ausg nge Mess Systemeingang etc vergewissern dass das Ger t nicht an das Stromnetz angeschlossen ist ANH NGE Wartung FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 280 O O O Programmierungshandbuch ANH NGE FAGOR 2 CNC 8035 Mopp T SoFT V16 3x 290 O O O Programmierungshandbuch FAGOR 2 CNC 8035 MoDeLL T SoFT V16 3x 201 O O O Programmierungshandbuch FAGOR 2 CNC 8035 Mopp T SoFT V16 3x 292
34. Drehmaschinen ES qI T9 Sc x A AX Z5 lt 2 RS Ss D E o 2 z ZS gt EI W e er Lett D xY Yx e Senkrechte Drehmaschinen ka Kreisinterpolation kann nur in einer Ebene stattfinden Die Definitionen lauten wie folgt FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 92 Kartesische Koordinaten Die Koordinaten des Kreisbogen Endpunkts und die Lage des Mittelpunkts in Bezug auf den Startpunkt werden in Bezug auf die Achsen der Arbeitsebene definiert Die Koordinatenwerte des Mittelpunkts werden in Radien und mit Hilfe der Buchstaben I J oder K definiert und jeder von diesen steht wie folgt mit den Achsen in Verbindung Wenn die Koordinatenwerte des Mittelpunkts nicht festgelegt werden interpretiert die CNC dass ihr Wert gleich Null ist Achsen X U A gt JI zb 0 l Achsen Y VB gt J lt ai E I a Achsen Z WC gt K WO A z E T E gt 2 G Ss A E ER Programmierformat 5 Z m Ebene XY G02 G03 X 5 5 Y 5 5 1 6 5 J 6 5 E ke Ebene ZX G02 G03 X 5 5 Z 5 5 1 6 5 K 6 5 S Ebene YZ GO2 G03 Y 5 5 Z 5 5 J 6 5 Kapp Die Programmierungsreihenfolge der Achsen bleibt immer gleich unabh ngig von der jeweils angew hlten Ebene wie auch die jeweiligen Mittelpunktskoordinaten Ebene AY G02 G03 Y 5 5 A 5 5 J 6 5 l 6 5 Ebene XU G02 G03 X 5 5 U 5 5 1 6 5 1 6 5 Polarkoordinaten Hier m
35. Durchl ufe zu variieren um zu vermeiden dass das Werkst ck anf ngt zu vibrieren 23 R cklauf im Eilgang G00 bis zum Zustellpunkt 3 Fertigstellen des Gewindes Verfahren im Schnellgang G00 bis der Koordinatenwert f r die Tiefe die mit I einprogrammiert wurde erreicht ist Dieses Verfahren erfolgt radial oder gem dem Einstechwinkel des Werkzeugs A dies h ngt davon ab welches Vorzeichen f r den Parameter L verwendet wird 4 F hrt das Gewindeschneiden auf der einprogrammierten Strecke und am gew hlten Gewindeausgang J durch W hrend des Gewindeschneidens ist es nicht m glich die Vorschubgeschwindigkeit F mit dem Schalter FEED OVERRIDE zu ndern dessen Wert unver nderlich bei 100 bleibt Au erdem ist es beim letzten Gewindeschneiddurchlauf nicht gestattet den Override zu variieren er wird mit dem Wert festgelegt der beim davor hergehenden Durchlauf zum Gewindeschneiden g ltig war 5 R cklauf im Eilgang G00 bis zum Zustellpunkt Gewinde berholung Um die Gewindenachbearbeitung durchzuf hren muss man folgende Arbeitsschritte ausf hren 1 F hrt die Maschinenreferenzsuche der Spindel aus 2 F hrt die Winkelmessung am Gewinde Grund Parameter KW aus 3 Festlegen des Arbeitszykluses G87 f r die Nachbearbeitung des Gewindes 4 F hrt den Festzyklus aus berlegungen Die Bearbeitungsbedingungen Vorschubgeschwindigkeit Drehzahl der Spindel usw m ssen vor dem Aufruf des Zyk
36. Einschalten der CNC nach Durchf hrung von M02 oder M30 sowie nach einem Nothalt oder nach dem Zur cksetzen Ma stabsfaktor nicht ber cksichtigt ai Bei der Durchf hrung von Simulationen ohne Achsbewegungen wird diese Art von Skalierung der Z Achse der Ebene und Werkzeugradiuskompensation gt 7 Wie ersichtlich f llt die Werkzeugbahn nicht mit der Sollbahn zusammen da die errechnete Verfahrbewegung skaliert ist Falls jedoch bei einer Rundachse der Skalierungsfaktor 360 2rR entspricht wobei R der Radius des zu bearbeitenden zylindrischen Teils ist kann die Achse als Linearachse behandelt werden und auf dem Zylinderumfang lassen sich beliebige Konturen mit Werkzeugradiuskompensation programmieren Ein Beispiel der Programmierung der X Achse im Durchmesser wobei vorausgesetzt wird dass der Radius mit dem man die Nutenbearbeitung im Zylinder ausf hren m chte R20 ist G16 ZC G90 G42 G01 270 CO Positionierung auf den Startpunkt G91 X 4 Einstechtiefe G72 C2 86 Ma stabsfaktor G90 G36 R5 C45 G36 R5 Z130 C90 G36 RS C112 5 G36 R5 2190 C157 5 G36 R5 C202 5 G36 R5 Z130 C247 5 G36 R5 C270 G36 R5 270 C315 G36 R5 C360 G91 X4 R ckzug G72 C1 L scht den Skalierungsfaktor M30 N Ma stabsfaktor G72 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 129 D O O Progr
37. FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 110 6 14 Verfahren bis Anschlag G52 Mittels der Funktion G52 kann eine Achse so programmiert werden dass sie bis zur Ber hrung mit einem Objekt verf hrt Diese M glichkeit kann f r Formmaschinen bewegliche Reitst cke Stangenzufuhreinrichtungen usw interessant sein Das Programmierformat ist G52 Xero ED E Hinter G52 sind die betreffende Achse und die Zielkoordinate f r die Verfahrbewegung zu programmieren Die Achse verf hrt in Richtung zur programmierten Zielkoordinate bis sie anschl gt Falls vor Erreichen der Zielkoordinate kein Anschlag vorhanden ist bleibt sie dort stehen Die Funktion G52 ist nicht modal sie muss deshalb immer neu programmiert werden wenn sie erforderlich ist Ausserdem bewirkt sie dass die Funktionen G01 und G40 das Programm nachtr glich ver ndern Sie ist nicht kompatibel mit den Funktionen G00 G02 G03 G33 G34 G41 G42 G75 und G76 6 15 Vorschub F als Umkehrfunktion der Zeit G32 In bestimmten F llen ist es einfacher die Zeit zu programmieren die die Achsen der Maschine zum Ausf hren einer Verschiebung brauchen als einen gemeinsamen Vorschub festzulegen Ein typischer Fall ist das gemeinsame Verschieben der Linearachsen der Maschine X Z und die in Grad programmierte Bewegung einer Drehachse Die Funktion G32 gibt an da die in der Folge programmierten Funktionen F die Zeit festlegen in der die Bewegung ausgef h
38. FZONE R ckgabe des Status der verbotenen Zone 1 FZLO X C R ckgabe des unteren Grenzwerts der Zone 1 entsprechend der jeweiligen Achse X C FZUP X C R ckgabe des oberen Grenzwerts der Zone 1 entsprechend der jeweiligen Achse X C P100 FZONE Zuordnung des Status der Arbeitszone 1 zu Parameter 100 P10O1 FZOLOX Zuordnung des unteren Grenzwerts der Zone 1 zu Parameter P101 Pl02 FZUPZ Zuordnung des oberen Grenzwerts der Zone 1 zu Parameter P102 SZONE Status des Arbeitsbereichs 2 SZLO X C R ckgabe des unteren Grenzwerts der Zone 2 entsprechend der jeweiligen Achse X C SZUP X C R ckgabe des oberen Grenzwerts der Zone 2 entsprechend der jeweiligen Achse X C TZONE Status des Arbeitsbereichs 3 TZLO X C R ckgabe des unteren Grenzwerts der Zone 3 entsprechend der jeweiligen Achse X C TZUP X C R ckgabe des oberen Grenzwerts der Zone 3 entsprechend der jeweiligen Achse X C FOZONE Status des Arbeitsbereichs 4 FOZLO X C R ckgabe des unteren Grenzwerts der Zone 4 entsprechend der jeweiligen Achse X C esch b Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 225 O O O Programmierungshandbuch FOZUP X C R ckgabe des oberen Grenzwerts der Zone 4 entsprechend der jeweiligen Achse X C FIZONE Status des Arbeitsbereichs 5 1 1 FIZLO X C z R ckgabe des unteren Grenzwerts der Zone 5 entsprechend der jeweiligen Achse X C
39. Feszyklus axialer Bohrung Gewindebohrzyklus uu2urseensnnenneennen nennen 9 6 1 Grundlegende Funktionsweise AAA 9 7 G84 Festzyklus f r Drehen auf gebogenen Strecken 9 7 1 Grundlegende Funktionsweise 9 8 G85 Festzyklus f r Plandrehen mit gebogenen Strecken 9 8 1 Grundlegende Funktionsweise nen 9 9 G86 L ngsgewindeschneid Festzyklus 9 9 1 Grundlegende Funktionsweise 9 10 G87 Plangewindeschneid Festzyklus 9 10 1 Grundlegende Funktionsweise sssesssesiesseerierinernsrrnrinsirninerrnrinsrnernnrnnnneerea 9 11 G88 Festzyklus f r das Nuten auf der X Achse ennennnnennennnnnen 207 9 11 1 Grundlegende Funktionsweise eeeeeeeeeeeee 9 12 G89 Festzyklus f r das Nuten auf der Z Achse 9 12 1 Grundlegende Funkttonswelse MEBTASTERBETRIEB 10 1 Antasten G75 G76 EE 212 PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE 11 1 Lexikalische Beschreibung 11 2 Vegtablen zess sgr ESESEEEEEAEEEEdEEEEEES EEEEEESEESEEEENEE NEE near aiaia 11 2 1 Allzweck Parameter oder Variablen AAA 11 2 2 Variablen f r Werkzeuge n 11 2 3 Variablen f r Nullpunktverschiebungen 11 2 4 Variablen f r Maschinenparameter 11 2 5 Den Arbeitsbereichen zugeordnete Variablen AA 225 11 2 6 Den Vorsch ben zugeordnete Varablen A 227 11 2 7 Den Koordinaten zugeordnete Vartablen AAA 229 11 2 8 Variablen die mit den elektronischen Handr dern in Verbindung stehen 231 11 2 9 Me
40. Funktion MO2 oder M30 und nach einem NOTAUS oder Reset wird die Variable gem dem Wert des Parameters DFORMAT der X Achse initialisiert Wenn dieser Parameter einen Wert hat der gr er als oder gleich 4 ist nimmt die Variable den Wert 1 an und im entgegengesetzten Fall ist der Wert 0 PRBMOD Zeigt an ob man einen Abtastfehler in folgenden F llen anzeigen muss oder nicht obwohl der allgemeine Maschinenparameter PROBERR P119 YES ist e Wenn eine Bewegung des Messtasters mit der Funktion G75 endet und der Messtaster das Werkst ck nicht angekratzt hat Wenn eine Bewegung des Messtasters mit der Funktion G76 endet und der Messtaster st ndig das Werkst ck angekratzt hat esch b Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 245 11 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 246 Die Variable PRBMOD kann folgende Werte haben Wert Bedeutung 0 Wenn eine Fehleranzeige gegeben wird 1 Wenn eine Fehleranzeige nicht gegeben wird Voreingestellter Wert 0 Die Variable PRBMOD wird von der CNC und SPS aus gelesen und geschrieben und von der DNC aus wird sie nur gelesen O O O Programmierungshandbuch 11 3 Konstanten Konstanten sind alle jene Festwerte die auch mittels Programm nicht ge ndert werden k nnen Es handelt sich um folgende Werte e Dezimalz
41. G14XZAB Bei Achsenspiegelung werden die Verfahrbewegungen derjenigen Achsen f r die Achsenspiegelung befohlen ist mit umgekehrten Vorzeichen durchgef hrt Spiegelbild G11 G12 G13 G10 G14 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN 150 110 60 60 110 150 Das folgende Unterprogramm definiert die Bearbeitung des Teils A G90 G00 X40 z150 G02 X80 Z110 R60 G01 260 X120 z0 Die Programmierung f r alle Teile w rde lauten Ausf hrung der Subroutine Bearbeitung A G13 Spiegelbild auf Z Achse Ausf hrung der Subroutine Bearbeitung B M30 Programmende Die Funktionen G11 G12 G13 und G14 sind modal und mit G10 nicht kompatibel G11 G12 und G13 k nnen im selben Satz enthalten sein da sie sich gegenseitig nicht ausschliessen Die Funktion G14 muss in einem eigenen Satz stehen w hrenddessen ein neuer Koordinatenursprungspunkt Teilenullpunkt gesetzt wird hat die Wenn eine Achsenspiegelungsfunktion G11 G12 G13 G14 aktiv ist und mittels G92 FAGOR 2 Achsenspiegelungsfunktion keine Auswirkungen auf den neuen Ursprungspunkt Beim Einschalten der Betriebsspannung nach Durchf hrung von M02 M30 sowie nach einem CNC 8035 NOTHALT oder einem RUCKSETZ Vorgang geht die CNC auf G10 ber MODELL T SOFT V16 3x WE O O O Programmierungshandbuch 7 6 Ma stabsfaktor G72 Mittels der Funktion G72 k nnen programmierte Teile vergr ssert und verkleinert werden Auf diese Weise k nn
42. Ganzzahl reduziert k nnen die Klammern jedoch entfallen 11 Ausdr cken PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 250 11 5 1 Arithmetische Ausdr cke Arithmetische Ausdr cke werden durch Kombinieren von Funktionen und arithmetischen bin ren sowie trigonometrischen Operatoren mit Konstanten und Variablen der Sprache gebildet Die Art des Umgangs mit den Ausdr cken wird durch die Priorit ten der Operatoren und ihrer Assoziativit t bestimmt Priorit t von gr er zu kleiner Assoziativit t NOT Funktionen Un r von rechts nach links 1 1 EXP MOD von links nach rechts S von links nach rechts E Addition Subtraktion von links nach rechts 3 Relationale Operatoren von links nach rechts AND XOR von links nach rechts OR von links nach rechts Es empfiehlt sich Klammern zu benutzen um die Reihenfolge in der die Ausdr cke abgearbeitet werden klarzustellen P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P3 p4 P5 P6 P7 P9 P9 Durch aufeinanderfolgende oder sich wiederholende Klammern werden weder Fehler verursacht noch verlangsamt sich die Abarbeitung PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE Funktionen m ssen zwischen Klammern gesetzt werden ausser es handelt sich um numerische Konstanten hier k nnen sie entfallen SIN 45 SIN 45 Beides ist zul ssig und gleichwertig SIN 10 5 Entspricht SIN10 5 Ausdr cke lassen sich auch zum Aufruf von Pa
43. Hauptebene Y Z und L ngsachse X rechtwinklig 3 2 G20 Definition der unteren Abgrenzungen der Arbeitsbereiche 3 8 1 G21 Definition der oberen Abgrenzungen der Arbeitsbereiche 3 8 1 G22 Zu Abschaltung von Arbeitsbereichen 3 8 2 G32 i Vorschub F als Umkehrfunktion der Zeit 6 15 G33 i Elecktronisches Gewindeschneiden 6 11 G34 Variabel g ngige Gewinde 6 13 G36 Eckenverrundung 6 9 G37 Tangentialer Eingang 6 7 G38 Tangentialer Ausgang 6 8 G39 Kantenanfasend 6 10 G40 u Werkzeugradiuskompensation Aus 8 2 6 G41 2 Werkzeugradiuskompensation Links 8 2 3 G41N S Feststellung von Zusammenst en 8 3 G42 S Werkzeugradiuskompensation Rechts 8 2 3 G42 N i Feststellung von Zusammenst en 8 3 G50 s Gesteuerte Betriebsart runde Ecken 7 3 3 G51 a Vorschau 7 4 G52 Verfahren bis Ber hrung 6 14 FAGOR 2 G53 Programmierung bez glich des Maschinennullpunkts 4 3 G54 i Absolute Nullpunktverschiebung 1 4 4 2 G55 Absolute Nullpunktverschiebung 2 4 4 2 CNC 8035 G56 i Absolute Nullpunktverschiebung 3 4 4 2 G57 R Absolute Nullpunktverschiebung 4 4 4 2 G58 i Additive Nullpunktverschiebung 1 4 4 2 G59 2 Additive Nullpunktverschiebung 2 4 4 2 G66 Festzyklus f r Konturwiederholung 9 1 MopeLL T G68 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der X Achse 9 2 SoFT V16 3x G69 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der Z Achse 9 3 G70 Programmierung in Zoll 3
44. KOORDINATENSYSTEME Werkst ckma e Millimeter G71 oder Zoll G70 FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 46 3 3 Werkst ckma e Millimeter G71 oder Zoll G70 Die Masse k nnen bei der Programmierung in mm oder in Zoll festgelegt werden Zur Definierung der Masseinheit f r die CNC steht der allgemeine Maschinenparameter INCHES zur Verf gung Die Masseinheit l sst sich jedoch jederzeit innerhalb des Programms wechseln F r diesen Zweck sind zwei Funktionen vorhanden es G70 Programmierung in Zoll e G71 Programmierung in Millimeter Abh ngig von der Programmierung von G70 oder G71 arbeitet die CNC vom betreffenden Moment an durchgehend mit der entsprechenden Masseinheit weiter Die Funktionen G70 und G71 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus Die CNC gestattet die Programmierung von Zahlenwerten im Bereich von 0 00001 bis 99999 9999 mit oder ohne Vorzeichen im metrischen Massystem mm mit dem Format 5 4 oder im Bereich von 0 00001 bis 3937 00787 im Zoll Massystem mit oder ohne Vorzeichen mit dem Format 4 5 Die CNC akzeptiert jedoch auch um die Befehle zu vereinfachen das Format 5 5 dadurch sind sowohl metrische Befehle im Format 5 4 wie auch Zollbefehle im Format 4 5 erfasst Beim Einschalten der Betriebsspannung nach Durchf hrung von MO2 M30 sowie nach einem NOTHALT oder einem RUCKSETZ Vorgang geht die CNC auf das im allgemeinen Maschinenparameter INCHES definierte Massystem
45. Maschinennullpunt W Werkst cknullpunkt Nullpunktverschiebung kann auf zweierlei Weise erfolgen e Mittels Befehl G92 Koordinatenvoreinstellung Die CNC betrachtet die Koordinaten der nach G92 programmierten Achsen als neue Achsenwerte e Mit Hilfe der Anwendung der Nullpunktverschiebungen G54 G59 G159N1 G159N20 wobei die CNC als neuen Werkst cknullpunkt den Punkt akzeptiert der sich hinsichtlich des Maschinennullpunkts in der Entfernung befindet die in der Tabelle oder in den ausgew hlten Tabellen angegeben sind Beide Funktionen sind modal und schliessen sich gegenseitig aus wenn die eine Funktion befohlen wird wird die andere deaktiviert Ausserdem besteht noch die M glichkeit der Nullpunktverschiebung durch die PLC Deren Werte werden stets zur jeweils aktiven Nullpunktverschiebung addiert diese Art der Verschiebung dient u a zur Korrektur von Fehlern aufgrund der W rmedehnung usw ORG el Sg ORG Le E l ORG 58 G58 G92 Nez i lt Y ORG 59 ORG PLCOF Wertvorgabe der SPS Nullpunktverschiebung 4 4 1 Vorauswahl der Koordinatenwerte und Einschr nkung des Wertes S G92 Mittels G92 k nnen beliebige Werte f r die CNC Achsen festgelegt und die Spindeldrehzahl begrenzt werden e Koordinatenvoreinstellung Bei Nullpunktverschiebungen mittels G92 betrachtet die CNC die Koordinaten der nach G92 programmierten Achsen als die neuen Achsenwerte
46. PROGRAMMS Erstellung eines Programms auf der CNC N FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 39 BAU EINES PROGRAMMS Erstellung eines Programms auf der CNC FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x A0 2 1 2 Programmsatz Die S tze bestehen aus Befehlen in ISO oder hochsprachiger Codierung Die Programme k nnen in beiden Sprachen geschriebene S tze enthalten wenngleich die S tze jeweils in nur einer Sprache geschrieben sein sollten ISO Sprache Diese Sprache ist speziell f r die Steuerung von Achsenbewegungen geeignet da in ihr ausser den Vorschubgeschwindigkeitsdaten noch Informationen und Verfahrbedingungen ausgedr ckt werden k nnen Verf gt ber folgende Typen von Funktionen e Vorbereitungsfunktionen f r Verfahrbewegungen zur Bestimmung der geometrischen und der Bearbeitungsbedingungen wie Linear und Kreisinterpolation Gewindeschneiden usw e Steuerungsfunktionen f r die Achsen Vorschubgeschwindigkeiten und Spindeldrehzahlen e Werkzeugsteuerungsfunktionen e Erg nzende Funktionen die technische Angaben enthalten H here Programmiersprache Die Hochsprache erm glicht den Zugriff zu Allzweck Variablen sowie zu Systemtabellen und variablen Sie gibt dem Benutzer eine Reihe von Steuerungssequenzen hnlich wie in anderen Sprachen zur Hand wie IF GOTO CALL usw Gestattet ebenso die Verwendung jeder Art der Erweiterung arithmetisch relational oder logisch Weiterhin enth
47. Programm auftreten kann in dem eine geradlinige Bewegung eine G00 oder G01 einprogrammiert ist Wenn G02 oder G03 aktiv ist und G40 programmiert wird l st die CNC eine Fehlermeldung aus Auf den nachfolgenden Seiten sind unterschiedliche F lle der Ausl sung der Werkzeugradiuskompensation dargestellt Die programmierte Bahn entspricht einer starken und die kompensierte Bahn einer feinen Linie Ende des Ausgleichs ohne einprogrammiertes Verfahren Nach dem L schen des Ausgleichs kann es passieren dass im ersten Satz der Bewegung die Achsen der Ebene nicht eingreifen entweder weil sie nicht programmiert wurden weil sie programmiert am gleichen Punkt zu bleiben an dem sich das Werkzeug befindet oder weil das inkrementale Verfahren mit Null programmiert wurde Radiuskompensation In diesem Fall wird der Ausgleich an dem Punkt gel scht an dem sich das Werkzeug befindet in Abh ngigkeit vom letzten Verfahren das auf der Ebene ausgef hrt wurde wird das Werkzeug zum Endpunkt verfahren ohne dass der Ausgleich der programmierten Bahn vorgenommen wird WERKZEUGKOMPENSATION G90 G90 G03 X 20 Y 20 10 J 20 G01 X 30 G91 G40 YO G01 G40 X 30 G01 X 20 G01 X25 Y 25 FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 143 Radiuskompensation WERKZEUGKOMPENSATION FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 144 GERADER Bahnverlauf GERADEN CO
48. R5 X30 Z30 R20 G00 X30 310 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS Tangentialer Ausgang bei Bearbeitungsende G38 FAGOR 2 CNC 8035 MoDeLL T SOFT V16 3x 101 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS Kontrollierte Eckenverrundung G36 FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 102 6 9 Kontrollierte Eckenverrundung G36 Mit Funktion G36 kann eine Ecke mit einem bestimmten Radius verrundet werden ohne dass die Berechnung der Mitte oder des Anfangs und Endpunkts des Bogens erforderlich ist Die Funktion G36 ist nicht modal sie ist deshalb stets neu zu programmieren wenn Eckenverrundung durchgef hrt werden soll Die Funktion ist in dem Satz anzuordnen in dem die Verfahrbewegung f r die Ecke die verrundet werden soll endet Hinter G36 ist stets der Wert R5 5 anzugeben Dieser gibt den Radius des Kreisbogens f r die Eckenverrundung an Der Wert R muss stets positiv sein Beispiele mit X Achseprogrammierung in Durchmessern D G90 G01 X20 260 104 G01 G36 R10 X80 210 10 7 10 d A G90 X20 zen 60 G01 G36 R10 X80 G02 X60 Z10 I20 K 30 4 G90 X60 Z90 G02 G36 R10 X60 Z50 R28 28 ven Z10 R28 6 10 Abschr gung G39 Beim Bearbeiten istes m glich mittels der Funktion G39 Ecken zwischen zwei Geraden anzufasen ohne dass dazu die Schnittpunkte berechnet werden m ssen Die Funktion G39 ist nicht modal sie ist deshalb stets neu zu
49. Radien Wenn man mit dem Wert O programmiert zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an Das gesamte Drehen erfolgt mit dem gleichen Arbeitsgang und dieser ist gleich oder kleiner als der einprogramnmiierte C D 5 5 Definiert den Sicherheitsabstand bei dem der R cklauf des Werkzeugs bei jedem Durchlauf erfolgt Wenn man den Parameter D mit einen anderen Wert als 0 programmiert macht die Schneide eine R ckzugsbewegung auf 45 bis der Sicherheitsabstand erreicht ist Abbildung links Wenn man D mit dem Wert 0 programmiert f llt die Auslaufbahn mit der Einlaufbahn zusammen Wenn man den Parameter D nicht programmiert erfolgt der Werkzeugr cklauf indem der Kontur gefolgt wird bis die Position des vorherigen Durchlaufs Entfernung C Abbildung rechts erreicht st Man muss ber cksichtigen dass wenn man den Parameter D nicht programmiert die Zeit f r die Ausf hrung des Zykluses gr er ist aber Materialmenge die beim Durchlauf zur Fertigstellung abgetragen wird ist geringer L5 5 Definiert das Aufma f r die Fertigstellung auf der X Achse und programmiert in Radien Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen M5 5 Definiert das Aufma f r die Fertigstellung gem Z Achse Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen F5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit des Durchlaufs zur Fertigstellung und die f r den endg ltigen Durchlauf bei der Grobbearbeitung Wird nicht
50. Speicher der CNC befinden Wenn das festgelegte Programm oder der Satz nicht existieren wird eine entsprechende Fehlermeldung angezeigt Wenn sich im Satz nicht die programmierte Achse befindet die aufgerufen wurde wird der Wert 100000 0000 ausgegeben Lese Schreib Variablen DIST X C Auslesen oder ndern des Verfahrwegs der betreffenden Achse Der Wert ist akkumulativ und ist sehr hilfreich wenn eine vom Verfahrweg abh ngige Operation durchgef hrt werden soll z B Schmierung PL10 DISTX Zuordnung des Verfahrwegs der Achse X zu P110 DIES EX PAR Initialisiert die Variable welche die Entfernung anzeigt die auf der Z Achse mit dem Wert des Parameters P111 zur ckgelegt wurde Bei Zugriff zu einer der Variablen DIST X C wird die Satzvorbereitung unterbrochen die CNC wartet dann auf die Durchf hrung dieses Befehls bevor sie mit der Satz vorbereitung fortf hrt LIMPL X C LIMMI X C Mit diesen Variablen kann eine zweite Bahnbegrenzung f r jede der Achsen festgelegt werden LIMPL f r die obere und LIMMI f r die untere Bahn Da die Aktivierung und Desaktivierung der zweiten Begrenzungen durch den PLC erfolgt ber den allgemeinen logischen Eingang ACTLIM2 M5052 ist neben der Begrenzungsdefinition eine Hilfsfunktion zur entsprechenden Mitteilung auszuf hren Es wird ebenfalls empfohlen die Funktion G4 nach dem Wechsel auszuf hren damit die CNC die folgenden Bl cke mit den neuen Begrenzungen ausf hrt Die
51. WE GRUNDZYKLUS G86 L ngsgewindeschneid Festzyklus FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 196 9 9 G86 L ngsgewindeschneid Festzyklus Dieser Zyklus gestattet das Schneiden von Au en oder Innengewinden in konischen oder zylindrischen K rpern Rechts oder Linksgewinde programmiert man indem die Drehrichtung der Spindel mit MO3 oder MO4 angegeben wird Der Grundaufbau des Satzes ist G6XZORKIBEDLCIJAWVM X 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Gewindeausgangspunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser Z 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Gewindeausgangspunkts Es wird in absoluten Koordinaten programmiert Q 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Gewinde Endpunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser R 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Gewinde Endpunkts K 5 5 Optional Die Verwendung erfolgt zusammen mit dem Parameter W f r die Gewindenachbearbeitung Definiert den Koordinatenwert auf der Z Achse von dem Punkt an dem die Ausmessung des Gewindes erfolgt Normalerweise ist es ein Zwischenpunkt des Gewindes l 5 5 Definiert die Tiefe der Gewinde und man programmiert in Radien Hat einen positiven Wert bei Au engewinden und einen negativ
52. Werkzeug bei der Ann herungsbewegung positioniert Man programmiert in Radien Die Drehung am Anfangspunkt nach jedem Gewindeschneiddurchlauf erfolgt indem diese gleiche Entfernung D von der einprogrammierten Strecke eingehalten wird e Wenn der einprogrammierten Wert positiv ist erfolgt diese R cklaufbewegung in der abgerundeten Kante G05 und wenn der Wert negativ ist in der scharfer Kante G07 Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen L 5 5 Definiert das Aufma f r die Fertigstellung und programmiert in Radien e Wenn man mit einem positiven Wert programmiert wird nur der Schlichtdurchgang mit gleichem A Anfahrwinkel als die restlichen Durchg nge durchgef hrt GRUNDZYKLUS G86 L ngsgewindeschneid Festzyklus de FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 197 GRUNDZYKLUS G86 L ngsgewindeschneid Festzyklus FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 198 e Wird mit einem negativen Wert programmiert erfolgt der Fertigbearbeitungsdurchgang mit Radialeingang e Wenn man mit dem Wert 0 programmiert wird der vorherige Durchlauf wiederholt C5 5 Bestimmt die Gewindesteigung e Mit positivem Vorzeichen wenn den Arbeitsschritt gem der Neigung des Konuses programmiert wird e Mit negativem Vorzeichen wenn den Arbeitsschritt gem der dazugeh rigen Achse programmiert wird Wenn man mit dem Wert 0 programmiert zeigt die CNC eine entsprech
53. X4 J gt 0 J lt 0 A 5 5 Legt den Einstechwinkel des Werkzeugs fest Bezieht sich auf die X Achse und wenn man ihn nicht einprogrammiert wird der Wert 30 bernommen e Wenn man A 0 programmiert erfolgt ein radiales Eindringen im Gewinde e Wenn Wert der dem Parameter A zugewiesen wurde die H lfte des Werkzeugwinkels ist erfolgt die Eindringung ber die Flanke des Gewindes e Wenn man A mit einem negativen Wert programmiert erfolgt jedes Eindringen im Zickzack wobei sich bei jedem Durchlauf die Gewindeflanke ndert W 5 5 Optional Die Bedeutung h ngt vom Parameter K ab es Wenn man den Parameter K festgelegt hat handelt es sich um eine Gewindenachbearbeitung Zeigt die Winkelstellung der Spindel an die dem Punkt entspricht an dem die Ausmessung des Gewindes vorgenommen wird EN e Wenn man nicht den Parameter K definiert hat wird die entsprechende Winkelstellung der Spindel bez glich des Anfangspunktes des Gewindes angegeben Dies gestattet die Erstellung mehrg ngiger Gewinde ohne V Parameter zu benutzen Das folgende Beispiel zeigt wie ein Gewinde mit 3 G ngen geschnitten wird Daf r programmiert man 3 Festzyklen f r das Gewindeschneiden mit den gleichen Werten davon ausgenommen ist der Wertes der dem Parameter W zugewiesen wird G86 XZORKIB G86 ZA ORK Ip G86 XZORKIB V 5 5 E i pari DLC
54. behandelt unabh ngig vom aktuell aktiven Modus Beispiel S1000 M3 Spindel mit offener Regelschleife M19 S100 Die Spindel geht in eine geschlossene Schleife ber Referenzsuche und Positionierung auf 100 M19 S 30 Die Spindel wird verfahren und geht ber 0 bis zu 30 M19 S400 Die Spindel macht eine 1 Umdrehung und positioniert sich auf 40 FAGOR 2 CNC 8035 MoDeLL T SOFT V16 3x 87 Hilfsfunktion M PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 88 5 5 10 M41 M42 M43 M44 Spindelbereichswechsel Die CNC bietet die 4 Drehzahlbereichscodes Getriebestufencodes M41 M42 M43 M44 die Maximaldrehzahlen werden in den Spindel Maschinenparametern MAXGEAR1 MAXGEAR2 MAXGEAR3 und MAXGEARA4 gesetzt Wenn der Maschinenparameter AUTOGEAR so gesetzt ist dass die CNC die Getriebestufen automatisch wechselt gibt die CNC die Codes M41 M42 M43 M44 automatisch aus ohne das dies programmiert zu werden braucht Wenn der Maschinenparameter auf nichtautomatische Getriebeumschaltung gesetzt ist m ssen M41 bis M44 f r jeden Anlass der Getriebeumschaltung programmiert werden Dabei ist zu beachten dass der im Maschinenparameter MAXVOLT gesetzte Wert f r die Maximalspannung der Maximaldrehzahl der einzelnen Drehzahlbereiche MAXGEAR1 bis MAXGEARA4 entspricht Unabh ngig davon ob nun die Schaltung der Vorschubbereiche automatisch erfolgt oder nicht k nnen die Funkt
55. das neue angegebene Men der Schaltfl chen an WKEY Stoppt die Programmausf hrung bis eine Taste gedr ckt wird WBUF Text Ausdruck Diese Anweisung bewirkt dass Text und Wert des Ausdrucks nach dessen Berechnung in den zu edierenden und sich im Dateineingabefenster befindenden Satz eingef gt werden WBUF Es wird der Satz der bearbeitet wird in den Speicher geladen Man kann es nur im Programm der Anpassung verwenden dass man im Bearbeitungsmodus ausf hren m chte SYSTEM Beendet die Programmausf hrung zur Anpassung an den Nutzer und kehrt wieder ins entsprechende Standardmen der CNC zur ck ZUSAMMENFASSUNG DER INTERNEN VARIABLEN DER CNC e Das Symbol R zeigt an dass es gestattet ist die entsprechenden Variable zu lesen e Das Symbol W zeigt an dass es gestattet ist die entsprechenden Variable zu modifizieren Variablen f r Werkzeuge Variable CNC SPS DNC schnitt TOOL R R R Nummer des aktiven Werkzeugs TOD R R R Nummer des aktiven Korrektors NXTOOL R R H Nummer des folgenden Werkzeugs das von der MO6 abh ngig ist NXTOD R R R Nummer der Korrektur des folgenden Werkzeugs TMZPn R R Position die das Werkzeug n im Speicher besetzt TLFDn DAN R W Nummer der Korrektur des Werkzeugs n TLFFn DAN R W Kennung f r die Werkzeuggruppe n TLFNn DAN R W Wert der als Nennstandzeit des Werkzeugs n zugeordnet wird TLFRN DAN R W Wert f r di
56. definieren Die Kontur des Werkst ckrohlings und die gew nschte endg ltige Kontur Die Bearbeitung ist schneller denn es wird nur Material das von beiden Konturen begrenzt wird abgetragen GRUNDZYKLUS G69 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der Z Achse FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 171 GRUNDZYKLUS G69 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der Z Achse FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 172 9 3 1 Grundlegende Funktionsweise Die Bearbeitungsschritte Sobald ersteinmal die notwendigen Arbeitsg nge der Grobbearbeitung berechnet wurden wird das daraus resultierende neue Profil abgearbeitet Die Bearbeitung erfolgt indem die Arbeit an den scharfen Kanten G07 oder an den abgerundeten Kanten G05 die beim Aufruf des Zyklus ausgew hlt sind beibehalten wird Ebenfalls bleibt der gleiche Arbeitsschritt w hrend der gesamten Bearbeitung erhalten Die Kontur und das Werkzeug Nach dem Analysieren des einprogrammierten Profils und in Abh ngigkeit vom verwendeten Werkzeug wird das besagte Profil oder das n chstliegende ausgef hrt wenn es nicht m glich ist das einprogrammierte auszuf hren In jenen F llen wo man die Bearbeitung des einprogrammierten Profils Gewindegrund mit dem ausgew hlten Werkzeug nicht machen kann erscheint eine Meldung am Anfang der Ausf hrung des Zykluses Der Bediener kann die Ausf hrung stoppen und ein geeignetes Werkzeug ausw hlen
57. der Ausf hrung der besagten Programme zu erreichen Die Funktion Look Ahead analysiert im Voraus die Bahn f r die Bearbeitung bis zu 75 S tze um den maximalen Vorschub auf jeder Strecke zu berechnen Diese Funktion erm glicht eine glatte und schnelle Bearbeitung in Programmen mit sehr kleinen Verfahrwegen sogar im Mikrometerbereich Es ist ratsam die Option CPU TURBO zu haben wenn man die Funktion Look Ahead verwendet Im Betrieb mit Vorschau empfiehlt es sich die Achsen so zu justieren da der Schleppfehler so gering wie m glich bleibt da der Mindestwert des Konturfehlers dem kleinsten Schleppfehlerwert enstspricht Programmierformat Das Programmierformat ist G51 A EB A 0 255 Ist wahlweise benutzbar um den Prozentsatz der aufzubringenden Beschleunigung festzulegen Wenn dieser Befehl fehlt oder den Wert 0 aufweist bernimmt die CNC den im Maschinenparameter f r die jeweilige Achse festgelegten Beschleunigungswert E 5 5 Zugelassene Konturfehler Um so kleiner dieser Parameter ist desto kleiner ist auch Bearbeitungsvorschub B 0 180 Dieser Parameter gestattet die Bearbeitung von scharfen Kanten mit der Funktion Look Ahead Winkelwert in Grad der programmierten Kanten unter dem die Bearbeitung als scharfe Kante erfolgt Block I X Block bi Der Parameter A gestattet die Benutzung eines Standardwerts f r die Bearbeitungsbeschleunigung und eines anderen Werts im Betrieb mit
58. der Funktion Die Funktion G51 ist modal und unvertr glich mit G05 G07 und G50 Falls eine dieser Funktionen im Programm enthalten ist wird die Funktion G51 abgeschaltet und die andere Funktion wirksam Die Funktion G51 mu in einem Satz f r sich ohne weitere Daten programmiert sein Beim Einschalten nach Durchf hrung von MO2 oder M30 sowie nach einem Nothalt oder nach Zur cksetzen schaltet die CNC den Befehl G51 ab falls er aktiv war und geht entsprechend der Vorgabe im Allgemein Maschinenparameter CORNER auf G05 oder G07 ber Wenn G51 aktiv ist und eine der nachfolgenden Funktionen im Programm vorkommt gibt die CNC die Fehlermeldung 7 Unzul ssige G Funktion aus G33 Elektronisches Gewindeschneiden G34 Variabel g ngige Gewinde G52 Verfahren bis Anschlag G95 Vorschub pro Umdrehung N VORSCHAU G51 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 121 VORSCHAU G51 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 122 7 4 1 Erweiterter Algorithmus des Look Aheads Fagor Filter werden dazu integriert Dieser Modus wird angezeigt sobald man Genauigkeit bei der Bearbeitung haben m chte insbesondere dann wenn es Fagor Filter gibt die durch Maschinenparameter der Achsen festgelegt werden Der erweiterte Algorithmus der Funktion des Look Ahead f hrt die Berechnung der Geschwindigkeiten an den Kanten aus so dass
59. des Zykluses ist zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 179 GRUNDZYKLUS G82 Festzyklus f r das Plandrehen auf geraden Strecken FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 180 9 5 G82 Festzyklus f r das Plandrehen auf geraden Strecken Mit diesem Zyklus erfolgt das Plandrehen auf der einprogrammierten Strecke wobei der festgelegte bergang zwischen hintereinander folgenden Durchl ufen des Plandrehens beibehalten wird Dieser Zyklus gestattet einen Fertigstellungsdurchlauf nach der Beendigung des einprogrammierten Plandrehens durchf hrt oder nicht Der Grundaufbau des Satzes ist G2XZORCDLMFH X 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Profilausgangspunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser Z 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Profilausgangspunkts Es wird in absoluten Koordinaten programmiert Q 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Profilendpunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser R 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Profilendpunkts C5 5 Bestimmt den Durchgang zum Plandrehen Das gesamte Plandrehen erfolgt mit dem gleichen Arbeitsgang und dieser ist glei
60. die CNC erleidet oder verursacht wenn die CNC auf verschiedene Weise als die in der entsprechende Dokumentation benutzt wird Der Inhalt der Bedienungsvorschrift und ihre G ltigkeit f r das beschriebene Produkt sind gegen bergestellt worden Noch immer ist es m glich dass aus Versehen irgendein Fehler gemacht wurde und aus diesem Grunde wird keine absolute bereinstimmung garantiert Es werden jedenfalls die im Dokument enthaltenen Informationen regelm ig berpr ft und die notwendigen Korrekturen die in einer sp teren Ausgabe aufgenommen wurden werden vorgenommen Wir danken Ihnen f r Ihre Verbesserungsvorschl ge Die beschriebenen Beispiele in dieser Bedienungsanleitung sollen das Lernen erleichtern Bevor die Maschine f r industrielle Anwendungen eingesetzt wird muss sie entsprechend angepasst werden und es muss au erdem sichergestellt werden dass die Sicherheitsvorschriften eingehalten werden Bei diesem Produkt wird der folgende Quellcode verwendet dieser unterliegt den GPL Lizenzbedingungen Die Anwendungenbusybox V0 60 2 dosfstools V2 9 linux ftpdV0 17 ppp V2 4 0 utelnet V 0 1 1 Die B cherei grx V2 4 4 Der Linux Kernel V2 4 4 Das Ladeger t von Linux ppcboot V1 1 3 Wenn Sie w nschen dass Ihnen eine Kopie auf CD zugeschickt wird senden Sie bitte 10 Euro an Fagor Automation und geben Sie als Betreff Vorbereitungskosten und Zusendung an KAPITEL 1 KAPITEL 2 KAPITEL 3 KAPITEL 4 KAPITEL 5 IND
61. die Tiefe die mit B einprogrammiert wurde erreicht ist Dieses Verfahren der Maschine erfolgt gem dem Einstechwinkel des ausgew hlten Werkzeugs A 2 F hrt das Gewindeschneiden auf der einprogrammierten Strecke und am gew hlten Gewindeausgang J durch W hrend des Gewindeschneidens ist es nicht m glich die Vorschubgeschwindigkeit F mit dem Schalter FEED OVERRIDE zu ndern dessen Wert unver nderlich bei 100 bleibt W hrend des Beginns der Bearbeitung auf gro en Drehmaschinen wenn man lange Gewinde schneidet ist es m glich den Override der Spindel bei den ersten Durchl ufe zu variieren um zu vermeiden dass das Werkst ck anf ngt zu vibrieren 23 R cklauf im Eilgang G00 bis zum Zustellpunkt 3 Fertigstellen des Gewindes Verfahren im Schnellgang G00 bis der Koordinatenwert f r die Tiefe die mit I einprogrammiert wurde erreicht ist Dieses Verfahren erfolgt radial oder gem dem Einstechwinkel des Werkzeugs A dies h ngt davon ab welches Vorzeichen f r den Parameter L verwendet wird 4 F hrt das Gewindeschneiden auf der einprogrammierten Strecke und am gew hlten Gewindeausgang J durch W hrend des Gewindeschneidens ist es nicht m glich die Vorschubgeschwindigkeit F mit dem Schalter FEED OVERRIDE zu ndern dessen Wert unver nderlich bei 100 bleibt Au erdem ist es beim letzten Gewindeschneiddurchlauf nicht gestattet den Override zu variieren er wird mit dem Wert festgelegt der beim d
62. eine Bewegung die zweimal f r den gleichen Punkt programmiert wurde Man kompensiert unabh ngig die letzte Bewegung vor der nderung und die erste Bewegung nach der Anderung Um die Anderungen bei der Art des Ausgleichs durchzusetzen werden die verschiedenen F lle unter Ber cksichtigung der folgenden Kriterien gel st A Die Bahnen mit Ausgleich werden gek rzt Die einprogrammierten Bahnen erhalten einen Ausgleich auf jeder entsprechenden Seite Der Seitenwechsel erfolgt am Schnittpunkt zwischen den beiden Bahnen 5 5 B Die Bahnen mit Ausgleich schneiden sich nicht e ZS ID Eine zus tzliche Strecke zwischen beiden Bahnen wird eingef hrt Vom Punkt der senkrecht D zur ersten Bahn am Endpunkt liegt bis zum Punkt der senkrecht zur zweiten Bahn am a g Anfangspunkt liegt Beide Punkte befinden sich in einer Entfernung R von der programmierten 5 E Bahn x o Sr G e A Nachfolgend sehen Sie eine Zusammenfassung der verschiedenen F lle n x m Gerader Bahnverlauf Gerade gt TEEN EEN Gerader Bahnverlauf Kreis Kreis Bahnverlauf Gerader FAGOR 2 CNC 8035 Kreis Bahnverlauf Kreis MOoDeLL T SOFT V16 3x 149 Radiuskompensation WERKZEUGKOMPENSATION FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 150 8 2 9 Werkzeugkompensation auf jeder Ebene Der allgemeine Maschinenparameter PLACOMP gestattet das Arbeiten mit Werkzeugkompe
63. eine Subroutine mit der Programmzeile MCALL oder ein Werkst ckprogramm mit der Programmzeile MEXEC bekommen hatte den besagten Satz abschlie t Die Benutzung modaler Unterprogramme vereinfacht die Programmierung Programmierbeispiel Die X Achse programmiert man in Durchmesser P100 20 P101 10 G90 G01 X80 Z330 MCALL 10 G90 G01 X80 Z260 P100 30 P101 15 G90 G01 X200 Z200 G90 G01 X200 Z115 MDOFF M30 SUB 10 G91 G01 ZP101 XP100 ZP101 XP100 ZP101 RET 12 6 Programmzeilen f r Subroutinen zur Programmunterbrechung Wenn einer der Eing nge f r die allgemeine Unterbrechungslogik INT1 M5024 INT2 M5025 INT3 M5026 und INT4 M5027 aktiviert wird unterbricht die CNC tempor r die Abarbeitung des aktuellen Programms sie beginnt dann mit der Abarbeitung desjenigen Unterbrechungs Unterprogramms dessen Nummer im entsprechenden Allgemeinparameter angegeben ist Bei INT1 M5024 mit dem laut Maschinenparameter INT1SUB P35 Bei INT2 M5025 mit dem laut Maschinenparameter INT2SUB P36 Bei INT3 M5026 mit dem laut Maschinenparameter INT3SUB P37 Bei INT4 M5027 mit dem laut Maschinenparameter INT4SUB P38 l x Unterbrechungs Unterprogramme werden wie jedes andere Unterprogramm mittels der Anweisungen SUB Ganzzahl und RET definiert Sie f hren nicht zu Ebenen nderungen der lokalen arithmetischen Parameter somit k nnen sie nur globale arithmetische Parameter enthalten E
64. entsprechende Fehlermeldung an FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 183 GRUNDZYKLUS G83 Feszyklus axialer Bohrung Gewindebohrzyklus FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 184 9 6 G83 Feszyklus axialer Bohrung Gewindebohrzyklus Dieser Zyklus gestattet die Durchf hrung eines axialen Bohrarbeitsganges oder des axiale Gewindeschneidens mit Gewindebohrer Die Ausf hrung des einen oder anderen Arbeitsganges h ngt vom verwendeten Programmformat ab Wenn der Parameter als B 0 definiert wird bedeutet dies axiales Gewindeschneiden mit Gewindebohrer und wenn man B gt 0 festlegt steht dies f r das axiale Bohren Der Grundaufbau des Satzes ist in jedem Fall Axiale Bohrung G83 XZ IBDKHCLR Axiales Gewindeschneiden mit Gewindebohrer 683 X Z I BODKR X 5 5 Definiert den Koordinatenwert auf der X Achse wo der Zyklus durchgef hrt werden soll Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser Z 5 5 Definiert den Koordinatenwert auf der Z Achse wo der Zyklus durchgef hrt werden soll Es wird in absoluten Koordinaten programmiert l 5 5 Definiert die Tiefe Der Wert bezieht sich auf den Anfangspunkt X Z weshalb er einen positiven Wert hat wenn man im negativen Sinne bohrt oder Gewinde auf der Z Achse schneidet und der Wert ist negativ wenn man in entgegengesetzten Sinne bohrt oder Gewinde schneidet
65. erfolgen und die Aufmasse L und M beibeh lt mit dem angegebenen Vorschub F Dieser endg ltige Grobbearbeitungsdurchlauf beseitigt die Materialzugaben die nach der Grobbearbeitung noch verblieben sind Der Zyklus endet nach dem Plandrehen mit oder ohne Durchlauf zur Fertigstellung immer an dem Punkt wo der Zyklus aufgerufen wurde Xa 3 KI FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 194 berlegungen Die Bearbeitungsbedingungen Vorschubgeschwindigkeit Drehzahl der Spindel usw sowie der Radiusausgleich des Werkzeugs G41 G42 m ssen vor dem Aufruf des Zykluses einprogrammiert werden Sobald ersteinmal der Festzyklus beendet wurde wird der Arbeitsablauf mit dem gleichen Vorschub F und den gleichen Funktionen G fortgesetzt mit denen der Zyklusaufruf m glich ist Die Entfernung zwischen dem Ausgangspunkt und dem Anfangspunkt X Z auf der X Achse muss gleich oder gr er als L sein Die Entfernung zwischen dem Ausgangspunkt und dem Endpunkt R Q auf der Z Achse muss gleich oder gr er als M sein GRUNDZYKLUS G85 Festzyklus f r Plandrehen mit gebogenen Strecken 2 Wenn die Werkzeugposition nicht richtig f r die Ausf hrung des Zykluses ist zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x
66. hren Schmutzansammlungen k nnen manchmal au erdem als elektrischer Leiter wirken und so St rungen der internen Schaltkreise des Ger ts hervorrufen vor allem wenn die Luftfeuchtigkeit hoch ist Um das Bedienpult und den Monitor zu reinigen wird der Einsatz eines weichen Tuches empfohlen das in desionisiertem Wasser und oder Haushaltsgeschirrsp lmittel das nicht abreibend wirkt fl ssig niemals in Pulverform oder eher mit 75 Alkohol eingetaucht wurde Keine Pressluft zur S uberung des Ger ts verwenden da dies Aufladungen bewirken kann die dann wiederum zu elektrostatischen Entladungen f hren k nnen Die Kunststoffteile welche an der Vorderseite verwendet werden sind best ndig gegen e Fette und Mineral le e Laugen e Gel ste Putzmittel e Alkohol A Fagor Automation ist nicht verantwortlich f r irgendwelche materielle oder technische Sch den die auf Grund der Nichteinhaltung dieser grundlegenden Anforderungen an die Sicherheit entstehen k nnten Um die Sicherungen zu berpr fen schalten Sie vorher die Stromversorgung ab Wenn sich die CNC beim Bet tigen des Startschalters nicht einschaltet die Sicherung auf einwandfreien Zustand und Eignung berpr fen Reinigungsmittel vermeiden Die Einwirkung von L sungsmitteln wie Chlorkohlenwasserstoffen Benzol Estern und Athern kann die Kunststoffe besch digen aus denen die Frontseite des Ger ts besteht Nicht im Ger teinneren herumhantieren
67. in G07 scharfe Kante Wenn man den Parameter M nicht einprogrammiert hat das Aufma den im Parameter L angegebenen Wert und bleibt f r das ganze Profil konstant XA K5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit f r die Eindringung des Werkzeugs in den Gewindegrund Wenn man sie nicht einprogrammiert oder mit dem Wert O programmiert wird die Vorschubgeschwindigkeit f r die Bearbeitung der Vorschub der vor dem Aufruf des Zykluses einprogrammiert war bernommen F5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit des Durchlaufs zur Fertigstellung und die f r den endg ltigen Durchlauf bei der Grobbearbeitung Wird nicht oder mit dem Wert O programmiert wird davon ausgegangen dass kein Durchlauf bei der Grobbearbeitung gew nscht wird GRUNDZYKLUS G68 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der X Achse FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 161 GRUNDZYKLUS G68 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der X Achse FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x WE H5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit des Durchlaufs zur Fertigstellung Wird nicht oder mit dem Wert O programmiert wird davon ausgegangen dass kein Durchlauf bei der Schlichtbearbeitung gew nscht wird S4 Definiert die Nummer der Satzkennung wo die geometrische Beschreibung des Profils beginnt E4 Definiert die
68. ist gleich oder kleiner als der einprogramnmiierte C Jeder Arbeitsschritt beim Nuten wird wie folgt ausgef hrt e Das Verfahren in die Tiefe erfolgt mit dem einprogrammierten Vorschub F e Das Verfahren zum R cklauf und das Verfahren zum n chstfolgenden Punkt des Einstechens erfolgt im Schnellvorlauf G00 Der Zyklus endet nach dem Nuten immer an dem Punkt wo der Zyklus aufgerufen wurde berlegungen Die Bearbeitungsbedingungen Vorschubgeschwindigkeit Drehzahl der Spindel usw m ssen vor dem Aufruf des Zykluses einprogrammiert werden Sobald ersteinmal der Festzyklus beendet wurde wird der Arbeitsablauf mit dem gleichen Vorschub F und den gleichen Funktionen G fortgesetzt mit denen der Zyklusaufruf m glich ist Nur der Radiusausgleich des Werkzeugs wird abgeschaltet wenn dieser aktiviert ist und dann wird der Arbeitsablauf mit der Funktion G40 fortgesetzt Das Werkzeug muss sich in bezug auf das Werkst ck auf der Z Achse in einer Entfernung befinden die gr er oder gleich ist wie die angezeigte des Parameters D Sicherheitsabstand in der Festlegung des Festzykluses Wenn die Tiefe der Nut ung ltig ist zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an Wenn die Breite der Nut kleiner als die Breite der Schneide NOSEW ist zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an MEBTASTERBETRIEB Die CNC verf gt ber zwei Eing nge f r den Messtasterf r Signale von 5 Volt Gleichstrom des Typs TTL und f r
69. oder mit dem Wert O programmiert wird davon ausgegangen dass kein Durchlauf bei der Grobbearbeitung gew nscht wird H5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit des Durchlaufs zur Fertigstellung Wird nicht oder mit dem Wert 0 programmiert wird davon ausgegangen dass kein Durchlauf bei der Schlichtbearbeitung gew nscht wird GRUNDZYKLUS G81 Festzyklus f r Drehen auf geraden Strecken FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 177 9 4 1 Grundlegende Funktionsweise Der Festzyklus analysiert das einprogrammierte Profil und f hrt falls n tig eine horizontal Drehbearbeitung durch bis die festgelegte Kontur erreicht ist Das gesamte Drehen erfolgt mit dem gleichen Arbeitsgang und dieser ist gleich oder kleiner als der einprogrammierte C Jeder Arbeitsschritt beim Drehen wird wie folgt ausgef hrt 2 f SUR e Das Verfahren auf der Stecke 1 2 erfolgt im Schnellvorlauf G00 Das Verfahren auf der Stecke 2 3 erfolgt im G01 zum einprogrammierten Vorschub F e Wenn man den Parameter D programmiert hat erfolgt das Verfahren 3 4 im Schnellvorlauf G00 aber wenn der Parameter D nicht programmiert wurden erfolgt das Verfahren 3 4 indem der einprogrammierten Kontur gefolgt wird und mit GO1 zum einprogrammierten Vorschub F e Das Verfahren zum R cklauf 4 5 erfolgt im Schnellvorlauf G00 GRUNDZ
70. ohne Verfahrbefehl programmiert werden Die nachstehenden Abbildungen zeigen die unterschiedlichen Bahnen des Werkzeugs unter Steuerung durch die CNC bei Werkzeugradiuskompensation Der programmierte Bahnverlauf wird 8 S mit starken und der Verfahrweg der Werkzeugmitte feinen Linie dargestellt 6 E W E 2 O 3 S g O m N Ge m Der Modus in dem die verschiedenen Bahnen verbunden werden h ngt davon ab wie der Maschinenparameter COMPMODE angepasst wurde s Wenn man ihn mit dem Wert 0 angepasst hat h ngt die Methode des Ausgleichs h ngt vom Winkel zwischen den Bahnen ab Mit einem Winkel zwischen den Abtastbahnen bis zu 300 beide Bahnen vereinigen sich mit geraden Strecken In den restlichen F llen vereinigen sich beide Bahnen mit runden Strecken FAGOR 2 e Wenn man ihn mit dem Wert 1 angepasst hat vereinigen sich beide Bahnen mit runden Strecken e Wenn man ihn mit dem Wert 2 angepasst hat h ngt die Methode des Ausgleichs h ngt vom CNC 8035 Winkel zwischen den Bahnen ab Mit einem Winkel zwischen den Abtastbahnen von bis zu 300 man berechnet den Schnittpunkt In den restlichen F llen macht man den Ausgleich wie mit COMPMODE 0 MOoDeLL T SoFT V16 3x 142 8 2 6 Werkzeugradiuskompensation aus G40 Die Werkzeugradiuskompensation wird mittels der Funktion G40 abgeschaltet Muss man ber cksichtigen dass der Abbruch des Radiusausgleiches mit einer G40 nur in einem Satz
71. programmieren wenn Eckenanfasung durchgef hrt werden soll Die Funktion ist in dem Satz anzuordnen in dem die Verfahrbewegung f r die Ecke die angefast werden soll endet Hinter G39 ist stets der Wert R5 5 anzugeben Dieser gibt den Abstand vom Ende der programmierten Verfahrbewegung bis zum dem Punkt an dem die Anfasung durchgef hrt werden o T soll an Der Wert R muss stets positiv sein Zo d Beispiele mit X Achseprogrammierung in Durchmessern wW 3 gt Q 25 st o a 2 Xi G90 G01 X20 280 o lt G01 G39 R10 X80 260 A O en li x100 210 gt W 40 gt 7 10 e Y 60 FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 103 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS Elektronisches Gewindeschneiden G33 FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 104 6 11 Elektronisches Gewindeschneiden G33 Wenn die Maschinenspindel mit einem Drehgeber ausgestattet ist k nnen Gewinde mit Spitzenstahl durch Funktion G33 ausgef hrt werden Auch wenn dieses Gewindeschneiden oft entlang einer Achse durchgef hrt wird gestattet die CNC doch die Durchf hrung des Gewindeschneidens unter gleichzeitiger Interpolierung von mehr als einer Achse Programmierformat G33 Ra CL Oo X C 5 5 Endpunkt des Gewindes L5 5 Gewindesteigung Q 3 5 Optional Gibt die dem Ausgangsgewindepunkt entsprechende Winkelposition des Spindelstocks 359 9999 an Dies gestattet die Erstellung meh
72. sollen Die Funktionen G57 und G76 sind nicht modal und m ssen deshalb bei Erfordernis immer neu programmiert werden Die Funktionen G75 und G76 sind weder miteinander noch mit den Funktionen G00 G02 G03 G33 G34 G41 und G42 kompatibel Ausserdem geht die CNC nach Durchf hrung der Funk tionen auf G01 und G40 ber W hrend der Bewegungen mit den Funktionen G75 oder G76 h ngt die Funktion des Umschalters Feedrate Override davon ab wie der Hersteller den Maschinenparameter FOVRG75 angepasst hat PROGRAMMIERUNG IN HOHERER SPRACHE 11 1 Lexikalische Beschreibung S mtliche W rter aus denen die Hochsprache der numerischen CNC besteht m ssen in Grossbuchstaben geschrieben werden ausgenommen zugeh rige Texte f r diese sind Schreibweisen in Gross und in Kleinbuchstaben zul ssig F r hochsprachige Programmierung sind folgende Elemente verf gbar e Reservierte W rter e Numerische Konstanten e Symbole Reservierte W rter Es werden solche Worte als reserviert angesehen welche die CNC beider Programmierung in einer h heren Programmiersprache verwendet um die Variablen des Systems die Operatoren Programmzeilen der Steuerung usw zu beherrschen S mtliche Buchstaben des Alphabets A Z sind ebenfalls reservierte W rter da sie jeweils ein hochsprachiges Wort darstellen k nnen wenn sie allein stehen Numerische Konstanten Die in einer h heren Programmiersprache programmierten S tze gestatten die Ve
73. system zugeordnete Variablen A 233 11 2 10 Der Hauptspindel zugeordnete Variablen AAA 234 11 2 11 Die SPS zugeordnete Varablen nennen 237 11 2 12 Variablen f r lokale Parameter 11 2 13 Der Betriebsart zugeordneter Variablen AA 240 112 14 Sonstige Variablen ennio nnn tesa 242 11 3 Konstanten 11 4 Operatoren 11 5 Ausdr cken 11 5 1 Arithmetische Ausdr cke eedeggubegegeegetdeedeeeeiegigeieuggeEdSEdAeC sai rede ian enia r 251 11 5 2 Relationale Ausdr cke i erzessanatsnnsesanaannnensentsnsaannnnantsennaneehaninerersannaeererr een 252 PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON PROGRAMMEN 12 1 Zuordnungsanweisungen ssessesssssrssriseeseerrientsnstaeranriarrnstnatrustaatrnrtastruntacenneenee 254 12 2 Anzeigeanweisungen ur 0onsssessesnsnnonnnsnennonsnsnennonssnennnonsnonssnonsssnessnnssnsornensaonason 255 12 3 Freigsbeiperramwelsungen nenn 256 12 4 Ablautsteuerungsanwelsungen 257 12 5 Unterprogrammanweisungen s sssssserserissiesinsrresirsrinrinrinernntnrinntininnirnntnrrnern ennet 259 12 6 Programmzeilen f r Subroutinen zur Programmunterbrechung 263 12 7 Programmieranweisungen 12 8 Anpassungsamwelsungen WINKELUMWANDLUNG DER GENEIGTEN ACHSE 13 1 Aktivierung und Deaktivierung der Winkelumwandlung uurssessssessnensnneennn 275 13 2 Unterbrechung der Winkelumwandlung AAA 276 A Programmierung in I O Code nenn 279 B Programmzeilen f r die Kontrolle von Programmen 281
74. um die zum Werkzeug Die CNC bernimmt die geh rige Korrektornummer D in Erfahrung zu bringen Variable D in Zusammenhang mit T in ee Sie berpr ft die Werkzeugkorrekturtabelle und bernimmt die Abmessungen des Werkzeugs die der Die CNC bernimmt die Werkzeugkorrektureinheit D entsprechen Sie analysiert die Abmessungen die f r D Geometrietabelle um die Geometrie der Schneide Breite festgelegt wurden in die Winkel und Schnittwinkel festzustellen Die Geometrietabelle Tabelle der Korrektoren steht in Verbindung mit dem Wert f r T oder D je nach Kriterium des Herstellers dem allgemeinen Maschinenparameter GEOMTYPE P123 Schlagen Sie bitte im Betriebshandbuch nach um zu erfahren wie man auf diese Tabellen zugreift sie anschaut und sie definiert Nutzung der Funktionen T und D e Wie das folgende Beispiel zeigt k nnen die Funktionen T und D einzeln oder getrennt voneinander programmiert werden T5 D18 Auswahl des Werkzeuges 5 und bernahme der Ausma e des Korrektors 18 D22 Werkzeug 5 ist weiter ausgew hlt Die Ausma e des Korrektors 22 werden bernommen T3 Auswahl des Werkzeuges 3 und bernahme der Ausma e des dazugeh rigen Werkzeuges e Wenn man ber einen Revolverkopf als Werkzeughalter verf gt ist es ganz blich mehr Werkzeuge zu verwenden als man Positionen im Revolverkopf hat Weshalb eine gleiche Position des Revolverkopfes f r mehr als ein Werkzeug verwendet wer
75. unterbricht das Programm und l st die jeweilige Fehlermeldung aus der Fehler kann wie folgt definiert werden ERROR Ganzzahl Anzeige der betreffenden Fehlernummer und des zugeh rigen Texts entsprechend dem CNC Fehlercode falls vorhanden ERROR Ganzzahl Textmeldung Anzeige der betreffenden Fehlernummer und des zwischen den Anf hrungszeichen stehenden Fehlertexts ERROR Textmeldung Anzeige nur des Fehlertexts ech Die Fehlernummer l sst sich mittels einer numerischen Konstanten oder mittels eines arithmetischen Parameters definieren Bei Benutzung eines lokalen Parameters muss dessen numerisches Format PO bis P25 eingehalten werden Anzeigeanweisungen Programmierbeispiele FEHLER 5 FEHLER P100 FEHLER Bedienerfehler FEHLER 3 Bedienerfehler FEHLER P120 Bedienerfehler PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON MSG Meldung Diese Anweisung bringt die zwischen den Anf hrungszeichen stehende Meldung zur Anzeige Die CNC Schirmbilder weisen jeweils einen Bereich zur Anzeige von DNC und Benutzerprogrammeldungen auf es wird stets die j ngste Meldung angezeigt unbeschadet ihrer Herkunft Beispiel MSG Werkzeug kontrollieren DGWZ Ausdruck 1 Ausdruck 2 Ausdruck 3 Ausdruck 4 Die Anweisung DGWZ Define Graphic Work Zone erm glicht das Feld der graphischen Darstellung zu definieren Jeder der Ausdr cke die die Syntaxis der Anweisung bilden entspri
76. w 83 84 85 86 87 88 e C BESCH r114 115 116 7117 118 119 zu x y e 89 90 91 32 q F Ka120 121 K122 gt 35 4o lau ia 65454 65453 ki A A e A D 3 a Ilan lt 93 lt 38 7 I 65456 65445 Ce d A f z k A S e ia aa In x 65460 65462 en E A A gt 62 ien leie eg sl ed SD reel er reg 65458 65455 B E A A Ge 65522 65524 027 61446 013 61447 61452 61443 65523 E J J EE EE E IL na TD 5 S s 7 rem je a le 65521 e N user der Mi ww 18 7 NEE 7 77 8 somus wm N D alem Vi ui wd mem em 65520 O Sem OUL E 4 E D E F WU 3 H l J f L WE rn 2 d en MIIN IN P RE R S T U S ZN u a SF SLEAR gt INS E 7 P T S I Al 1 5 een li A bal Lile e e H HELP EDIT BE RESET H 2 E 7 FAGOR 2 99 A DOSE we FEN FEED d J N j N ww We RP O CNC 8035 UE MOoDeLL T SOFT V16 3x 287 D O O Programmierungshandbuch oO ANH NGE Kennung f r die Tasten FAGOR 2 CNC 8035 MooeLL T SOFT V16 3x 288 WARTUNG Sauberkeit Wenn sich Schmutz im Ger tansammelt kann dieser wie ein Schirm wirken der eine angemessene Abfuhr der von den internen elektronischen Schaltkreisen erzeugten W rme und St rung damit der numerischen Steuerung verhindert Dies kann zu berhitzung und Besch digung der Anzeige f
77. wobei es den Unterschied gibt dass sie nicht in den Zyklen der CNC verwendet werden OEM Parameter des Herstellers Die OEM Parameter und die Subroutinen mit OEM Parametern k nnen nur in den Programmen verwendet werden die vom Hersteller selbst stammen und die mit dem Attribut O gekennzeichnet sind Um einen dieser Parameter in den Tabellen zu modifizieren muss man den Hersteller nach dem Passwort fragen Verwendung der arithmetischen Parameter durch die Zyklen Die Mehrfachbearbeitungen G60 bis G65 und die Festzyklen zur Bearbeitung G69 G81 bis G89 verwenden die sechste Ebene der Verschachtelung der lokalen Parameter wenn diese aktiv sind Bearbeitungs Festzyklen benutzen den globalen Parameter P299 f r interne Berechnungen Taster Festzyklen benutzen die globalen Parameter P294 bis P299 Aktualisierung der arithmetischen Parametertabellen Die CNC aktualisiert die Parametertabelle nach Durchf hrung der Operationen die im betreffenden in Vorbereitung befindlichen Satz definiert sind Die Operation erfolgen stets vor Abarbeitung des Satzes aus diesem Grund sind die Werte in der Tabelle nicht notwendigerweise die selben wie im durchzuf hrenden Satz Wenn der Abarbeitungsmodus nach Unterbrechung des jeweiligen Programms verlassen wird aktualisiert die CNC die Parametertabellen mit Werten entsprechend denen des Satzes der durchgef hrt worden war Bei Zugriff zu der Lokalparameter und der Globalparametertabelle k nnen di
78. zu dieser Variablen wird die Satzvorbereitung unterbrochen die CNC wartet dann auf die Durchf hrung dieses Befehls bevor sie mit der Satzvorbereitung fortf hrt TIME R ckgabe der Zeit im Format Stunden Minuten Sekunden P150 TIME Zuordnung von Stunden Minuten Sekunden zu P150 Zum Beispiel wenn es 18h 22m 34s wird in P150 182234 Bei Zugriff zu dieser Variablen wird die Satzvorbereitung unterbrochen die CNC wartet dann auf die Durchf hrung dieses Befehls bevor sie mit der Satzvorbereitung fortf hrt DATE R ckgabe des Datums im Format Jahr Monat Tag P151 DATE Der Parameter P151 wird f r Jahr Monat Tag zugewiesen F r den 25 April 1992 z B enth lt P151 920425 esch b Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 243 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 244 Bei Zugriff zu dieser Variablen wird die Satzvorbereitung unterbrochen die CNC wartet dann auf die Durchf hrung dieses Befehls bevor sie mit der Satzvorbereitung fortf hrt CYTIME FIRST ANAIn TIMEG RIP TIMER Gibt die Zeit im Hundertstelsekunden aus die f r die Bearbeitung des Werkst cks abgelaufen ist Es wird nicht die Zeit gemessen in der die Ausf hrung gestoppt sein kann M gliche Werte 0 4294967295 Bei Zugriff zu dieser Variablen wird die Satzvorbereitung unterbrochen die
79. zum zu edierenden Satz IB1I INPUT Parameter A 5 4 Abfrage von Parameter A WBUF A IB1 Hinzuf gung von A Eingabewert zum zu edierenden Satz IB2 INPUT Parameter B 5 4 Abfrage von Parameter B WBUF B IB2 Hinzuf gung von B Eingegebener Wert zu dem zu edierenden Satz WBUF Hinzuf gung von 17 Klammer zu zum zu edierenden Satz WBUF Abspeicherung des edierten Satzes Nach Abarbeitung dieses Programms enth lt der edierte Satz PCALL25 A 23 5 B 2 25 SYSTEM Der mnemonische Code SYSTEM bewirkt dass das jeweilige benutzerdefinierte Programm abgebrochen wird und die CNC zum entsprechenden Standardmen zur ckkehrt NO N5 Beispiel f r ein benutzerdefiniertes Programm Das nachfolgende benutzerdefinierte Programm muss als Benutzerprogramm im Ediermodus aufgerufen werden Nach Aufruf des Ediermodus und Bet tigung der Softkey USER Benutzer beginnt die Abarbeitung des Programms Es l sst gest tzte Edierung von 2 Benutzerzyklen zu Die Edierung erfolgt f r jeweils einen Zyklus sie kann so oft wie erforderlich wiederholt werden Anzeige der Edier Eingangsseite PAGE 10 Setzen der Softkeys zum Zugriff auf die einzelnen Modi und Aufforderung zur Bet tigung einer Taste SK 1 ZYKLUS 1 SK 2 ZYKLUS 2 SK 7 ENDEN WKEY IF KEY EQ FCOO GOTO N10 IF KEY EQ FCO1 GOTO NX20 Taste anfordern Zyklus 1 Zyklus 2 IF KEY EQ FC06 SY
80. zwischen Bearbeitungss tzen stehen in denen mit Kompensation gearbeitet wird k nnen fehlerhafte Konturen entstehen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE Beispiel Lesen einer Variablen welche die Satzvorbereitung stoppt Die folgenden Programms tze werden in einem Abschnitt unter Kompensation G41 durchgef hrt N10 X80 250 N15 P100 POSX Zuordnung des Ist Koordinatenwerts in X zum Parameter P100 N20 X50 250 N30 X50 280 7 Satz N15 unterbricht die Satzvorbereitung die A Abarbeitung des Satzes N10 endet bei Punkt A A Nachdem der Satz N15 abgearbeitet ist f hrt die CNC bei r fi Satz N20 mit der Satzvorbereitung fort FAGOR 2 gt x CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 215 O O O Programmierungshandbuch Da der n chste Punkt auf der kompensierten Bahn der a Punkt B ist verf hrt die CNC das Werkzeug auf diesen Punkt ber die Bahn A B Wie zu sehen ist entspricht die sich ergebende Bahn nicht der vorgesehenen Deshalb empfiehlt es sich keine AR Variablen dieser Art in Abschnitte in denen mit N30 Werkzeugkompensation gearbeitet wird einzuf gen 80 N10 11 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 216 11 2 1 Allzweck Parameter oder Variablen Auf die Variablen mit allgemeiner Bedeutung bezieht man sich mit Hilfe des Buchstabens P dem eine ganze Zahl folgt Die CNC verf gt ber vier Ar
81. 1 waIs eqnsuolsie FAGOR 2 CNC 8035 18 SICHERHEITSBEDINGUNGEN Die folgenden Sicherheitsma nahmen zur Vermeidung von Verletzungen und Sch den an diesem Produkt und an den daran angeschlossenen Produkten lesen Das Ger t darf nur von dazu befugtem Personal von Fagor Automation repariert werden Fagor Automation bernimmt keinerlei Haftung f r physische oder materielle Sch den die sich aus der Nichteinhaltung dieser grundlegenden Sicherheitsrichtlinien ableiten Vorkehrungen bei Personensch den O Zwischenschaltung von Modulen Die mit dem Ger t gelieferten Verbindungskabel benutzen O Benutzen Sie geeignete Netzkabel Um Risiken auszuschlie en benutzen Sie nur die f r dieses Ger t empfohlenen Netzkabel D Vermeiden von elektrischer berlast Zur Vermeidung von elektrischen Entladungen und Brandrisiken keine elektrische Spannung au erhalb des im hinteren Teils der Zentraleinheit des Ger ts gew hlten Bereichs anwenden O Erdanschluss Zur Vermeidung elektrischer Entladungen die Erdklemmen aller Module an den Erdmittelpunkt anschlie en Ebenso vor dem Anschluss der Ein und Ausg nge dieses Produkts sicherstellen dass die Erdung vorgenommen wurde D Vor Einschalten des Ger ts Erdung berpr fen Vergewissern Sie sich um elektrische Entladungen zu vermeiden da eine Erdung vorgenommen wurde O Nicht in feuchten R umen arbeiten Zur Vermeidung elektrischer Entladungen immer in R umen mit einer re
82. 16 3x 71 Vorschubgeschwindigkeit F PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 72 5 2 2 Vorschub in mm U oder Zoll U G95 Ab dem Code G95 steuert die CNC die mit F5 5 programmierten Vorschubgeschwindigkeiten in mm U oder in Zoll U Diese Funktion hat keinen Einfluss auf Eilgangbewegungen G00 diese werden weiterhin in mm min oder in Zoll min durchgef hrt Ebenso ist sie unwirksam im Tippmodus bei Werkzeuginspektion USW Der Befehl G95 ist modal d h er bleibt aktiv bis G94 vorkommt Beim Einschalten der Betriebsspannung nach Durchf hrung von M02 M30 und nach einem NOTHALT oder einem RUCKSETZ Vorgang geht die CNC entsprechend dem Wert des allgemeinen Maschinenparameters IFEED auf G94 oder auf G95 ber Handbetriebbewegungen in G95 Wenn ab jetzt die zu im JOG Tippbetrieb bewegende Achse nicht zur aktiven Ebene geh rt wird die Bewegung in mm Minute ausgef hrt weshalb es nicht notwendig ist einen Wert Sin der Spindel zu programmieren Au er wenn eine Achse der Ebene die Y Achse ist ist es auch nicht notwendig den Wert f r S zu programmieren um die Bewegungen im JOG Tippbetrieb auf jeder Achse auszuf hren sei sie nun die der Ebene oder nicht Dieses Leistungsmerkmal ist besonders interessant im Fall von Hilfsachsen L netten und Reitstockspitzen denn in diesen F llen hat der Wert S keinen Einfluss 5 3 Spindeldrehgeschwindigkeit S Mit Hilfe des Code
83. 41 Werkzeugradiuskompensation Links 8 2 3 G41N Feststellung von Zusammenst en 8 3 G42 Werkzeugradiuskompensation Rechts 8 2 3 G42N Feststellung von Zusammenst en 8 3 G50 Gesteuerte Betriebsart runde Ecken 7 3 3 G51 Vorschau 7 4 G52 Verfahren bis Ber hrung 6 14 G53 Programmierung bez glich des Maschinennullpunkts 4 3 G54 Absolute Nullpunktverschiebung 1 4 4 2 G55 Absolute Nullpunktverschiebung 2 4 4 2 G56 Absolute Nullpunktverschiebung 3 4 4 2 G57 Absolute Nullpunktverschiebung 4 4 4 2 G58 Additive Nullpunktverschiebung 1 4 4 2 G59 Additive Nullpunktverschiebung 2 4 4 2 G66 Festzyklus f r Konturwiederholung 9 1 G68 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der X Achse 9 2 G69 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der Z Achse 9 3 G70 Programmierung in Zoll 3 3 G71 Programmierung in Millimeter 3 3 G72 Allgemeine und spezielle Skalierungsfaktoren 7 6 G74 Maschinenreferenzsuche 4 2 G75 Antasten bis Ber hrung 10 1 G76 Antasten bei Ber hrung 10 1 G81 Festzyklus f r Drehen auf geraden Strecken 9 4 G82 Festzyklus f r das Plandrehen auf geraden Strecken 9 5 G83 Bohrzyklus 9 6 gt ANH NGE Programmierung in ISO Code FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x KOCH gt ANH NGE Programmierung in ISO Code FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 280 Funktion Bedeutung Abschnitt G84 Festzyklus f r Drehen auf gebogenen Strecken 9 7 G85 Festzyklus f r Plandrehen mit gebogenen Strec
84. 8035 MODELL T SOFT V16 3x 261 PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON N Unterprogrammanweisungen FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 262 MCALL Ausdruck Zuordnungsanweisung Zuordnungsanweisung Mittels des mnemonischen Codes MCALL erhalten benutzerdefinierte Unterprogramme SUB Ganzzahl die Eigenschaften von Festzyklen Die Durchf hrung solcher Unterprogramme erfolgt auf die gleiche Weise wie beim mnemonischen Code PCALL doch ist der Aufruf modal d h wenn hinter diesem Satz ein weiterer Satz mit einem Verfahrbefehl vorkommt wird nach der Verfahrbewegung das betreffende Unterprogramm durchgef hrt und zwar mit den selben Aufrufparametern Wenn nach Aufruf eines Unterprogramms ein Verfahrsatz mit einer Reihe von Wiederholungen abgearbeitet wird z B X10 N3 f hrt die CNC die Verfahrbewegung zun chst nur ein mal durch X10 und nach dem modalen Unterprogramm so oft wie befohlen Bei Satzwiederholungen werden die Aufrufparameter nur f r die erste Abarbeitung des modalen Unterprogramms aktualisiert dann aber nicht mehr Die restliche Abarbeitung erfolgt mit den Werten die die Parameter zu diesem Zeitpunkt aufweisen Wenn ein Unterprogramm modal ist wird zun chst der Satz mit dem mnemonischen Code MCALL durchgef hrt das aktuelle Unterprogramm verliert seine modale Eigenschaft und das neu aufgerufene Unterprogramm wird modal MDOFF Die Programmzeile MDOFF zeigt an dass der Modus der
85. 9 9999 Bei Drehachse in Grad zwischen 99999 9999 Lesevariablen Wenn auf einige der Variablen POS X C TPOS X C APOS X C ATPOS X C oder FLWE X C zugegriffen wird stoppt die Satzvorbereitung und es wird gewartet dass der besagte Befehl ausgef hrt wird um die Satzvorbereitung von Neuem zu beginnen Die Koordinatenwerte welche die Variablen PPOS X C POS X C TPOS X C APOS X C und ATPOS X C erm glichen werden gem dem Ma einheitensystem Radien oder Durchmesser aktiv ausgedr ckt Um das aktive Ma einheitensystem zu ersehen wird die Variable DIAM konsultiert PPOS X C R ckgabe der programmierten Soll Koordinate der betreffenden Achse P110 PPOSX Zuordnung der programmierten Soll Position der X Achse zu P100 POS X C Gibt den wirklichen Koordinatenwert der Werkzeugbasis aus auf der sich der Maschinennullpunkt der ausgew hlten Achse bezieht Bei den Rotationsachsen ohne Grenzen ber cksichtigen diese Variablen den Wert der aktiven Verschiebung Die Werte der Variablen bestehen aus denen der aktiven Verschiebung und 360 ORG 360 Wenn ORG 20 zeigt zwischen 20 und 380 an zeigt zwischen 340 und 20 an Wenn ORG 60 zeigt zwischen 60 und 300 an zeigt zwischen 420 und 60 an TPOS X C Gibt den theoretischen Koordinatenwert wirklicher Koordinatenwert Verfolgungsfehler der Werkzeugbasis aus auf den sich der Maschinennullpunkt der ausgew hlten Achse bezieht
86. CNC wartet dann auf die Durchf hrung dieses Befehls bevor sie mit der Satzvorbereitung fortf hrt R ckgabe des Werts f r die Abarbeitungsh ufigkeit des betreffenden Programms 1 Erstmalige Abarbeitung 0 Bereits abgearbeitet Erstmalige Abarbeitung ist definiert wir folgt Erstmals nach Einschalten der CNC e Nach Bet tigung der Tasten SHIFT RESET e Immer bei Anwahl eines neuen Programms R ckgabe des Status des betreffenden Analogeingangs n in Volt und im Format 1 4 Werte 5 Volt Es k nnen bis zu 8 Analogeing nge 1 8 definiert werden Bei Zugriff zu dieser Variablen wird die Satzvorbereitung unterbrochen die CNC wartet dann auf die Durchf hrung dieses Befehls bevor sie mit der Satzvorbereitung fortf hrt Zeigt den Status der Z hlung der Zeittaktsteuerung an die mit Hilfe der Funktion G4 im Kanal der CNC programmiert wird Diese Variable gibt die Zeit in Hundertstelsekunden aus die f r Fertigstellung des Zeittaktsteuerungssatzes noch fehlt Resultierende theoretische lineare Drehzahl der folgenden Schleife folgenden in mm min Bei der Berechnung der resultierenden Drehzahl werden die Rotationsachsen Folgeachsen Gantry Achsen gekoppelte und synchronisierte Achsen und angezeigte Achsen nicht ber cksichtigt Lese Schreib Variablen Diese Variable gestattet das Lesen oder die Modifizierung der Zeit in Sekunden die von der Uhr angezeigt wird die von der SPS aktiviert wurde M gliche Werte 0
87. Das Hauptsteuerrad hat Vorrang Die Impulse des einzelnen Steuerrads werden nicht ber cksichtigt a b c Geben die zu verschiebene Achse und den angew hlten Multiplikationsfaktor an cba Das am Schalter der Steuerungstafel oder auf der Tastatur Angezeigte Faktor x1 Faktor x10 Faktor x100 O O CO O O O O O Sind mehrere Achsen ausgew hlt wird die folgende Rangfolge beachtet X Y Z U V W A B C Gibt es auf einer Achse mehr als 1 Bit wird des Bit mit dem geringeren Gewicht ber cksichtigt so dass So c b a 1 1 1 Faktorx1 1 1 0 Faktorx10 Das Steuerrad HBE hat Vorrang Das hei t dass unabh ngig davon ob der auf dem Schalter der CNC ausgew hlten Modus JOG fortlaufend inkremental Steuerrad HBEVAR anders als 0 definiert wird die CNC zum Betrieb im Steuerradmodus bergeht Zeigt die Achse in umgekehrtem Modus an sowie den von der SPS ausgew hlten Multiplikationsfaktor Wenn die Variable HBEVAR auf O steht zeigt sie erneut den am Schalter ausgew hlten Modus an Lese Schreib Variablen MASLAN Man muss sie verwenden wenn das Handrad f r die Verfahrbahn oder der JOG Tippbetrieb f r die Bahn ausgew hlt ist E MASLAN o G18 Zeigt den Winkel des linearen Bahnverlaufes an MASCFI MASCSE Man muss sie verwenden wenn das Handrad f r die Verfahrbahn oder der JOG Tippbetrieb f r die Bahn ausgew hlt ist m Bei den Bahnverl ufen im Kreisumfang werden die
88. DeLL T SOFT V16 3x 263 Programmieranweisungen PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON N FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 264 12 7 Programmieranweisungen Von einem in Ausf hrung befindlichen Programm aus erm glicht die CNC folgendes e Die Ausf hrung eines anderen Programms Anweisung EXEC P e Ausf hren eines anderen Programms in modaler Form Anweisung MEXEC P e Die Erstellung eines neuen Programms Anweisung OPEN P e Das Einf gen von S tzen in ein bestehendes Programm Anweisung WRITE P EXEC P Ausdruck verzeichnis Die Anweisung EXEC P f hrt das Teileprogramm aus dem angezeigten Verzeichnis aus Das Teileprogramm kann durch jede Zahl oder jeden Ausdruck ausgef hrt werden dessen Resultat eine Zahl ist Die CNC Steuerung ist so programmiert dass sie das Teileprogramm als im Arbeitsspeicher RAM befindlich auffasst Befindet es sich in einer anderen Vorrichtung ist dies im Verzeichnis anzuzeigen DNC an einen eingeschalteten PC ber die serielle Verbindung MEXEC P Ausdruck verzeichnis Die Programmzeile MEXEC f hrt das Werkst ckprogramm aus dem angegebenen Verzeichnis aus und au erdem wird es zu einer modalen Kategorie das hei t wenn nach diesem Satz irgendein anderer Satz mit einer Bewegung der Achsen programmiert wird wird nach der besagten Bewegung wieder das angegebene Programm ausgef hrt Das Werkst ckprogramm kann man mit einer Nu
89. EX ber das Handbuch uuaeseaeeeseneensnenennennnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnennnnnnnenenennnennnnnnen 9 Konformit tserkl rung 11 Versions bersicht T aan 1S Sicherheitsbedingungen 2 u uu 22 asus 19 EE ae ne lui D EE 23 R cksendungsbedingungen 25 Zus tzliche Anmerkungen u 27 Bel 1 1i1o 0l zt Te 6 GPPFERRRERFLPIFFEPEFTEFTEBEFESITFEFEVFPFRFERETELFLESTETSEITEPEREFLEFEEIPEPERUEFEPEELFEDFFETEFFERREPFEPER 29 ALLGEMEINES 1 1 Werkst ckprogramme ege tkEENEEEVESEEAEEEEECSEEEEZAEEAEEEEESESEEEEENEEKEEEKEEESEEEEEESEEESEEEEEEEEEEER 32 1 2 Ren 34 1 3 Protokoll der Kommunikation ber DNC oder einem Peripherieger t 35 BAU EINES PROGRAMMS 2 1 Erstellung eines Programms auf der CN 38 2 1 1 Batzantang 2 1 2 Programmsatz 2 1 3 Pr grammende east ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME 3 1 Nomenklatur der Achsen ur 22s20s0ssusnsonesnennuonssnonnesnensnennonennonnasnessnnnsnensunnnnenn 44 3 2 Ebenenwahl G16 G17 G18 Git 45 3 3 Werkst ckma e Millimeter G71 oder Zoll G70 2242244244nnn nennen nennen nennen 46 3 4 Absolute inkrementale Programmierung G90 G91 nme 47 3 5 Programmierung in Radien G152 oder in Durchmessern G151 48 3 6 Koordinaienprogorammierung nenn 49 3 6 1 Kartesische koordhnaten AAA 50 3 6 2 mel ig selte In DEE 51 3 6 3 Kombiniertes Winkel und kartesisches Ko
90. FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 260 PCALL Ausdruck Zuordnungsanweisung Zuordnungsanweisung Der mnemonische Code PCALL bewirkt dass das mittels einer Nummer oder eines Ausdrucks der sich zu einer Nummer aufl st definierte Unterprogramm aufgerufen wird Ausserdem erlaubt er maximal 26 lokale Parameter des betreffenden Unterprogramms zu initialisieren Die lokalen Parameter werden mittels Zuordnungsanweisungen initialisiert Beispiel PCALL 52 A3 B5 C4 P10 20 In diesem Fall wird nicht nur eine neue Unterprogramm Verschachtelungebene erzeugt sondern auch eine neue Lokalparameter Verschachtelungsebene von diesen k nnen bis zu 6 St ck vorhanden sein und zwar im Rahmen der 15 Unterprogramm Verschachtelungsebenen Sowohl das Hauptprogramm wie auch die Unterprogramme auf den einzelnen Parameter Verschachtelungsebenen k nnen jeweils 26 lokale Parameter PO P25 aufweisen Programmierbeispiel Die X Achse programmiert man in Durchmesser G90 GO1 X80 2330 PCALL 10 PO 20 P1 10 auch PCALL10 A20 B 10 GOU GO1l xX80 2260 PCALL 10 PO 20 P1 10 auch PCALL10 A20 B 10 G90 GO1 X200 2200 PCALL 10 PO 30 P1 15 Auch PCALL 10 A30 B 15 G90 G01 x200 2115 EE EE 30 Ei 15 Auch PCALL 10 A30 B 15 M30 SUB 10 G91 G01 ZP1 xPO zP1 XPO HEN RET h Unterprogrammanweisungen PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON FAGOR 2 CNC
91. FAGOR AUTOMATION Ge CNC 8035 PROGRAMMIERUNGSHANDBUCH FAGOR 2 Alle Rechte vorbehalten Ohne ausdr ckliche Genehmigung von Fagor Auto mation darf keinerlei Teil dieser Dokumentation in ein Datenwiederherstellungs system bertragen darin gespeichert oder in irgendeine Sprache bersetzt werden Die nicht genehmigte ganze oder teilweise Vervielf ltigung oder Benut zung der Software ist verboten Die in diesem Handbuch beschriebene Information kann aufgrund technischer Ver nderungen nderungen unterliegen Fagor Automation beh lt sich das Recht vor den Inhalt des Handbuchs zu modifizieren und ist nicht verpflichtet diese nderungen bekannt zu geben Alle eingetragenen Schutz und Handelsmarken die in dieser Bedienungsvor schrift erscheinen geh ren ihren jeweiligen Eigent mern Die Verwendung die serHandelsmarken durch Dritte f rihre Zwecke kann die Rechte der Eigent mer verletzen Es ist m glich dass die CNC mehr Funktionen ausf hren kann als diejenigen die in der Begleitdokumentation beschrieben worden sind jedoch bernimmt Fagor Automation keine Gew hrleistung f r die G ltigkeit der besagten Anwendungen Deshalb muss man au er wenn die ausdr ckliche Erlaubnis von Fagor Automation vorliegt jede Anwendung der CNC die nicht in der Dokumentation aufgef hrt wird als unm glich betrachten FAGOR AUTOMATION bernimmt keinerlei Haftung f r Personensch den und physische oder materielle Sch den die
92. Festzyklus f r Plandrehen auf gebogenen Strecken Festzyklus f r das L ngsgewindeschneiden Festzyklus f r das frontale Gewindeschneiden Festzyklus f r das Fugenhobeln auf der X Achse Festzyklus f r das Fugenhobeln auf der Z Achse Festzyklen werden jeweils mittels ihrer G Funktion und den entsprechenden Parametern definiert Einen Festzyklus kann man in jedem Teil des Programms festlegen das hei t dass man dies sowohl im Hauptprogramm als auch in einer Subroutine festlegen kann Wenn man auf einer Arbeitsebene arbeitet die nicht ZX ist z B G16 WX interpretiert die CNC die Parameter des Festzykluses wie folgt Ebene ZX Ebene WX Ebene AB Der Parameter Z und alle damit in Verbindung stehenden Z Achse W Achse A Achse Parameter mit der Abszissenachse Der Parameter Z und alle damit in Verbindung stehenden X Achse X Achse B Achse Parameter mit der Ordinatenachse FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x WER GRUNDZYKLUS G66 Festzyklus f r Konturwiederholung FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 154 9 1 G66 Festzyklus f r Konturwiederholung Mit diesem Zyklus erfolgt die Bearbeitung des einprogrammierten Profils wobei die spezifizierte Gangh he zwischen den hintereinander folgenden Bearbeitungsdurchl ufen eingehalten wird Der Zyklus gestattet die Verwendung von dreieckigen runden und quadratischen Werkzeugen Der Grundaufbau des Satzes ist GG6XZICALMHSEO
93. Funktion INST Beim Parameter RETRACAC 2 wird die Funktion Retracing in den M Funktionen nicht gestoppt Parameter RETRACAC wird mit SHIFT RESET initialisiert Die Anzahl der Bl cke die zur ckgesetzt werden erh ht sich bis auf 75 Aktivieren des Radiusausgleichs im ersten Satz der Bewegung selbst wenn es kein Verfahren INST der Achsen der Ebene gibt Manueller Eingriff mit dem additiven Handrad INST OPT G46 Einhalten der Funktion G46 wenn bei der Maschinenreferenzsuche keine Achse der INST PRG Winkelumwandlung mitwirkt G151 G152 Programmierung in Radien oder in Durchmessern PRG MEXEC Ein Modal Programm ausf hren PRG Die Anzahl der G Funktionen die bis 319 zur Verf gung stehen wird vergr ert PRG Die Simulationen ohne Bewegung der Achsen ber cksichtigen die G4 nicht OPT Einhalten des ausgew hlten Vorschubs w hrend der Simulation OPT Software V10 12 Februar 2005 Leistungsliste von Hand Vorschau INST PRG Software V10 13 April 2005 Leistungsliste von Hand Bahn der Hirth Achse die in Gradparamerter angegeben wird INST Rollover Positionierachse G53 Bewegung ber den k rzesten Weg INST Software V10 15 Juni 2005 Leistungsliste von Hand CAN Regelung INST Software V12 01 August 2005 Leistungsliste von Hand Die CNC tr gt Memkey Card Compact Flash oder KeyCF OPT Dat
94. G34 aktiviert ist kann weder der programmierte Vorschub F noch die programmierte Spindelstockgeschwindigkeit S ge ndert werden wenn beide Funktionen auf 100 feststehen Funktion G34 ist modal und nicht mit G00 G01 G02 G03 G33 und G75 kompatibel Die CNC bernimmt zum Zeitpunkt des Einschaltens nach der Ausf hrung von M02 M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nach benutzerspezifischer Anpassung des allgemeinen Maschinenparameters IMOVE Code G00 oder Code G01 Verbindung eines festg ngigen Gewindes G33 mit einem variabel g ngigen Gewinde G34 Die Ausgangsgewindesteigung L von G34 muss mit der Gewindesteigung von G33 bereinstimmen Die Zunahme der Gewindesteigung bei der ersten Spindelstockdrehung bei variabel g ngigem Gewinde entspricht einer halben Zunahme K 2 und bei sp teren Drehungen der ganzen Zunahme K Verbindung eines variabel g ngigen Gewindes G34 mit einem festg ngigen Gewinde Wird zum Abschluss eines variabel g ngigen Gewindeschneidens G34 mit einem Gewindest ck FAGOR 2 benutzt das die Endsteigung des vorigen Gewindeschneidens beibehalten soll Das festg ngige Gewindeschneiden wird nicht mit G33 sondern mit G34 LO KO programmiert CNC 8035 Verbindung von zwei variabel g ngige Gewinde G34 Die Verbindung von zwei variabel g ngigen Gewindeschneidvorg ngen G34 ist nicht gestattet MOoDeLL T SOFT V16 3x 109 Verfahren bis Anschlag G52 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS
95. GRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 214 11 2 Variablen Die CNC weist eine Reihe interner Variabler zum Zugriff durch Benutzerprogramme durch PLC Programme und durch DNC auf Je nach Verwendung unterteilen sich diese Variablen in Lese Variablen und in Lese Schreib Variablen Der Zugriff zu diesen Variablen durch Benutzerprogramme erfolgt mittels hochsprachiger Befehle Auf jede einzelne dieser Variablen wird sich mit Hilfe ihrer Mnemonik die in Gro buchstaben geschrieben wird bezogen e Mit X C endende W rter geh ren zu einem Satz von 9 Elementen die jeweils aus einer Wurzel und einem der Endbuchstaben X Y Z U V W A B oder C bestehen esch b ORG X C gt ORGX ORGY ORGZ 5 ORGU ORGV ORGW S ORGA ORGB ORGC S Die fertigen Mnemoniken in n verweisen darauf dass die Variablen in Tabellen gruppiert sind Wenn der Nutzer auf ein Element in eine dieser Tabellen zugreifen m chte wird der gew nschte Bereich der Tabelle mit Hilfe der entsprechenden Mnemonik gefolgt vom gew nschten Element angezeigt TORn gt TOR1 TOR3 TOR11 Die Variablen und die Satzvorbereitung Die Variablen mit denen auf Istwerte der CNC zugegriffen wird stoppen die Satzvorbereitung Die CNC wartet darauf dass der besagte Befehl ausgef hrt wird um von Neuem mit der Satzvorbereitung zu beginnen Die Benutzung derartiger Variablen muss deshalb mit Vorsicht geschehen denn wenn solche Variablen
96. HSEN UND KOORDINATENSYSTEME FAGOR 2 CNC 8035 MoopeLL T SoFT V16 3x EI Arbeitsbereiche ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x E 3 8 1 Festlegung der Arbeitsbereiche In jedem Arbeitsbereich erm glicht die CNC die Bewegung des Werkzeugs jeder der Achsen zu begrenzen wobei die Ober und Untergrenze einer jeden Achse definiert werden G20 Definierung der unteren Grenze der Arbeitsbereiche G21 Definierung der oberen Grenze der Arbeitsbereiche Das Programmierungsformat lautet GZO RK Ee D G21 Kli Ei Wobei K Bezeichnet die Art der Bearbeitungszone 1 2 3 oder 4 X C Koordinaten obere oder untere f r die Achsenbegrenzung Diese Koordinatenwerte werden in Radien und auf den Maschinennullpunkt programmiert Es brauchen nicht alle Achsen programmiert zu werden die Begrenzung betrifft somit nur die definierten Achsen G20 K1 X20 220 G21 K1 X100 Z100 3 8 2 Verwendung der Arbeitsbereiche Die Werkzeugbewegungen k nnen auf unterschiedliche Weise begrenzt werden n mlich indem das Verlassen aussenliegende Zone oder das Eindringen innenliegende Zone in verbotene Zonen unterbunden wird NN NN EN SR S 1 Innenliegende Zone S 2 Aussenliegende Zone Die CNC ber cksichtigt dabei stets die Abmessungen des Werkzeugs Werkzeugkorrekturtabelle damit die programmierten Grenzwerte nicht berschritten werden Die Einri
97. In S tzen mit G92 k nnen keine anderen Funktionen programmiert werden das Programmierformat lautet G92 X E 39 9 Die Werte die den Achsen zugewiesen sind programmiert man in Radien oder Durchmesser und sie h ngen von der Anpassung des Maschinenparameters der Achsen DFORMAT ab REFERENZSYSTEME Voreinstellung der Koordinaten und Nullpunktverschiebungen da Positionierung auf PO G90 X0 2200 Voreinstellung von PO als Teilenullpunkt G92 X0 YO Programmierung gem den Werkst ckkoordinaten G91 X30 2 30 Z 30 X20 X20 2 40 Z 30 Einschr nkung der Spindeldrehzahl Mit Hilfe der Programmierung f r die G92 S5 4 beschr nkt man die Drehzahl der Spindel auf einen Wert der mit S5 4 festgelegt wurde Dies bedeutet dass die CNC ab diesem Satz die Programmierung der Werte von S nicht bernimmt wenn sie gr er als der festgelegte Maximalwert sind Dieser Maximalwert kann auch nicht mittels Tastatureingabe berschritten werden FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x REFERENZSYSTEME Voreinstellung der Koordinaten und Nullpunktverschiebungen FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 64 4 4 2 Nullpunktverschiebungen G54 G59 und G159 Die CNC weist eine Tabelle mit Nullpunktverschiebungen auf aus dieser Tabelle k nnen unterschiedliche Verschiebungswerte ausgew hlt werden damit Nullpunktverschiebungen unabh ngig von derjeweils aktiven Nullpunktverschiebu
98. In der Versions bersicht wurden folgende Abk rzungen verwendet INST Installationshandbuch PRG Programmierungshandbuch OPT Bedienhandbuch Software V08 1x Juli 2003 Erste Version Software V10 0x Februar 2004 Leistungsliste von Hand Geneigte Achse INST PRG Maschinenparameter INST TOOLTYPE P167 Stoppen der Vorbereitung von S tzen wenn eine T Funktion ausgef hrt wird TOOLTYPE P167 Ausf hren des Stoppsignals nach der Beendigung des Wechsels von T FEEDTYPE P169 Ausw hlen der Funktion des Vorschubs f r FO TYPCROSS P135 Bei Gantry Achsen wird die Kreuzkompensation auch auf die abh ngige Achse angewendet RAPIDEN P130 Schnelllauftaste von der SPS berwacht Spindelparameter die ber eine Subroutine bzw ein OEM Programm modifiziert werden k nnen CODISET Spindelparameter die ber eine Subroutine bzw ein OEM Programm modifiziert werden k nnen MAXFLWE1 MAXFLWE2 SPS Markierungen INST Benennung der logischen Ein und Ausg nge mit Hilfe des Namens der Achse BLOABOR Beenden der Ausf hrung eines Satzes mit Hilfe der Flagge vom SPS Hauptkanal BLOABORFP Beenden der Ausf hrung eines Satzes mit Hilfe der Flagge vom SPS Hauptkanal ELIMIS Hauptspindel Parken W hrend der bersetzung des SPS Programms werden die Ausg nge auf Null gesetzt Variablen INST PRG SELPRO Variable f r die Auswahl des Eingangs f r den aktiven Messtaster DIAM Variable f r die Auswahl des Programmieru
99. JA Wu D L C J A W120 D L C J A W240 Optional Definieren die Anzahl der Gewindeeingaben die man ausf hren will Ohne Programmierung oder mit dem Wert 0 definiert die Gewinde wird nur ein Eingang haben D O DO Programmierungshandbuch M 5 5 Definiert das Inkrement M positiv oder Dekrement M negativ der Gewindegangsh he bei jeder Umdrehung der Spindel Dieser Parameter ist nicht kompatibel mit dem Parameter K Gewindenachbearbeitung weshalb die CNC wenn beide Parameter zusammen programmiert werden den entsprechenden Fehler anzeigt Gewindegangsh he einprogrammiert und wenn die Gangh he vor dem Ende der Bearbeitung den Wert 0 erreicht die entsprechende Fehlermeldung anzeigt d Man muss ber cksichtigen dass die CNC wenn man ein Dekrement bei der GRUNDZYKLUS G87 Plangewindeschneid Festzyklus de FAGOR 2 CNC 8035 MoopeLL T SOFT V16 3x 205 GRUNDZYKLUS G87 Plangewindeschneid Festzyklus FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 206 9 10 1 Grundlegende Funktionsweise 1 Verfahren im Schnellgang bis zum Ann herungspunkt der sich im Sicherheitsabstand D zum Anfangspunkt X Z befindet 2 Programmschleife f r Gewindeschneiden Die folgenden Arbeitsschritte werden wiederholt bis der Koordinatenwert der Fertigstellung die einprogrammierte Tiefe unter l abz glich des Schlichtaufma es L erreicht werden 1 Verfahren im Schnellgang G00 bis der Koordinatenwert f r
100. Ja Nein Modifizieren eines Programms von Ja Nein L schen eines Programms von Ja Ja Kopieren vom zum RAM Speicher zu von Ja Ja Kopieren von zum DNC zum von Ja Ja ndern des Namens eines Programms von Ja Nein ndern des Kommentars zu einem Programm von Ja Nein ndern des Schutzes eines Programms von Ja Nein Ausf hren eines Werkst ckprogramms von Ja Ja Ausf hren eines Anwenderprogramms von Ja Nein Ausf hren des SPS Programms von Ja Nein Ausf hren von Programmen mit der Programmzeilen GOTO oder RPT von Ja Nein Ausf hren von vorhandenen Subroutinen in Ja Nein Ausf hren von Programmen mit der Programmzeile EXEC im RAM Speicher ber Ja Ja Ausf hren von Programmen mit der Programmzeile EXEC im DNC Speicher ber Ja Nein ffnen von Programmen mit der Programmzeile OPEN in RAM ber Ja Ja ffnen von Programmen mit der Programmzeile OPEN in DNC ber Ja Nein Wenn er nicht im RAM Speicher ist wird ein ausf hrbarer Code im RAM Speicher erzeugt und ausgef hrt zu ALLGEMEINES Werkst ckprogramme FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x O O O Programmierungshandbuch 1 2 DNC Anschluss Die CNC bietet als Option die M glichkeit zum Anschluss an eine DNC Distributed Numerical Control dezentrale numerische Steuerung sodass der Dialog zwischen der CNC und einem Computer m glich ist und zwar f r folgende Funktionen e Verzeichnis und L sc
101. Konuses programmiert wird e Mit negativem Vorzeichen wenn den Arbeitsschritt gem der dazugeh rigen Achse programmiert wird Wenn man mit dem Wert 0 programmiert zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an J5 5 Gewindeauslauf Legt fest auf welche Entfernung auf der Z Achse vom Endpunkt des Gewindes R Q der Ausgang desselben beginnt e Wenn man mit einem positiven Wert programmiert verschiebt sich das Werkzeug direkt vom Punkt J in den Sicherheitsabstand Xs Zs Wird mit einem negativen Wert programmiert das Werkzeug f hrt vom Punkt J zum Endpunkt des Gewindes R Q und danach nimmt es den Sicherheitsabstand Xs ein e Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen Blindgewinde Um die Einstellung und die Bearbeitung der Ausg nge von Blindgewinden zu verbessern kann man den dritten Bereich der Verst rkungen und Beschleunigungen f r die Achsen und die Spindel verwenden Wenn die Wegstrecke f r den Gewindeausgang klein ist kann man jede der Bereichen der Beschleunigungen verwenden den man will oder sogar l schen ohne dass die Fehlermeldung Beschleunigung unzureichend w hrend Gewindeschneidens erscheint GRUNDZYKLUS G87 Plangewindeschneid Festzyklus de FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 203 GRUNDZYKLUS G87 Plangewindeschneid Festzyklus FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 204 Es wird empfohlen geringe oder keine Beschleunigungen
102. Koordinatenwerte und die graphische Darstellung wenn man mit Radiusausgleich arbeitet nicht immer mit der programmierten Wegstrecke zusammen Programmierte Wegstrecke SE P b Radiuskompensation Die CNC ber cksichtigt den S Werkzeugradius um die richtigen f Abmessungen des einprogrammierten Werkst cks zu erhalten Die CNC zeigt die Wegstrecke des Zentrums des Werkzeugs nicht an sie zeigt die Position an welche die theoretische Spitze innehat Die Wegstrecke der theoretischen Spitze f llt teilweise mit der Kontur zusammen die f r das Langdrehen und Plandrehen programmiert wurde aber sie f llt niemals mit den geneigten Strecken und den Kurven zusammen 8 2 1 Werkzeug Formfaktor Der Formfaktor zeigt den Typ des Werkzeugs und die Frontfl chen an die f r die Kalibrierung verwendet worden sind Es h ngt von der Position des Werkzeugs und von der Orientierung der Achsen der Maschine ab Das folgende Beispiel zeigt den Formfaktor F3 bei den verschiedenen Maschinen Man beachte wie die relative Position des Werkzeugs in bezug auf die Achsen beibehalten wird Waagerechte Drehmaschinen Senkrecht Drehmaschinen Radiuskompensation WERKZEUGKOMPENSATION FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 133 D O O Programmierungshandbuch Danach werden d
103. MPTYPE O COMPTYPE 1 KREIS Bahnverlauf GERADEN Radiuskompensation CO WERKZEUGKOMPENSATION ee FAGOR COMPTYPE C COMPTYPE 1 E CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 145 Radiuskompensation WERKZEUGKOMPENSATION FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 146 Programmierbeispiel T1 D1 GO G90 X110 Z100 G1 G42 X10 Z60 X70 Z40 X70 Z20 X90 Z20 G40 X110 Z100 Positionierung zum Ausgangspunkt Aktiver Ausgleich und Verfahren zum Anfangspunkt Verschiebung zum Endpunkt aktive Kompensation Deaktiviert die Kompensation und Verschiebung zum Ausgangspunkt 8 2 7 Zeitliche Annullierung der Kompensation mit G00 Wenn ein Arbeitsschritt G01 G02 G03 G33 oder G34 bis G00 entdeckt wird l scht die CNC zeitweilig den Radiusausgleich und das Werkzeug verbleibttangential zur Lotrechten indem Ma e wie das Verfahren erfolgt das in den Satz G01 G02 G03 G33 oder G34 einprogrammiert ist 5 Es S ZS 2 O 3 xX o Wenn ein Arbeitsschritt G00 bis G01 G02 G03 G33 oder G34 entdeckt wird erh lt der neue Satz of eine Bearbeitung die dem ersten Kompensationspunkt entspricht wobei die Radialkompensation mr normalerweise wiederaufgenommen wird y Spezial Fall Wenn die Steuerung nicht ausreichend Informationen f r den Ausgleich hat und die Bewegung jedoch in der GOO ist wird diese ohne Radialausgleich ausgef hrt
104. Minute oder Meter Minute SSO Gibt den Override der maximalen Drehzahl der Hauptspindel aus die in der CNC ausgew hlt worden ist Ganzzahl von 0 bis MAXSOVR max 255 Der Beeinflussungswert kann durch DNC oder die SPS oder mittels Programm festgelegt werden Die CNC w hlt einen davon aus der durch DNC bestimmte hat h chste der durch das Programm bestimmte geringste Priorit t vom Programm von der DNC von der SPS und ber die Vorderseite des Bedienpults DNCSSO Stellt den in der CNC eingestellten Prozentsatz der Drehzahl der Hauptspindel wieder her Beim Wert 0 ist keine Beeinflussung eingestellt PLCSSO Stellt den in der SPS eingestellten Prozentsatz der Drehzahl der Hauptspindel wieder her Beim Wert 0 ist keine Beeinflussung eingestellt CNCSSO Stellt den am vorderen Bedienteil eingestellten Prozentsatz der Drehzahl der Hauptspindel wieder her SLIMIT Stellt die in der CNC festgelegte Drehzahlbeschr nkung der Hauptspindel in Umdrehungen pro Minute wieder her Der Grenzdrehzahlwert kann durch DNC oder die PLC oder mittels Programm festgelegt werden Die CNC w hlt einen davon aus der durch DNC bestimmte hat h chste der durch das Programm bestimmte geringste Priorit t DNCSL R ckgabe des durch DNC gesetzten Werts f r die Grenzdrehzahl der Hauptspindel in Umdrehungen Minute Beim Wert 0 ist keine Beeinflussung eingestellt PLCSL R ckgabe des durch SPS gesetzten Werts f r die Grenzdrehzahl der Hauptspindel in Umdrehu
105. NC 8035 30 ALLGEMEINES Die CNC kann sowohl direkt an der Maschine ber die Bedientafel wie auch ber externe Ger te Lochstreifenleser Bandger t Computer usw programmiert werden Die dem Benutzer zur Verf gung stehende Speicherkapazit t betr gt 1 Mbyte Die Werkst ckprogramme und die Werte in den Tabellen ber welche die CNC verf gt k nnen an der Vorderseite des Bedienpults ber einem Rechner DNC oder ber ein Peripherieger t eingegeben werden Eingabe von Programmen und Tabellen ber die Bedientafel Sobald erst einmal der Bearbeitungsmodus oder die gew nschte Tabelle ausgew hlt wurden gestattet die CNC die Dateneingabe ber Tastatur Eingabe von Programmen und Tabellen ber einen Rechner DNC oder einem Peripherieger t Die CNC gestattet den Datenaustausch mit einem Rechner oder einem Peripherieger t und verwendet daf r die serielle Schnittstelle RS232C Bei Steuerung durch die CNC ist es erforderlich die entsprechende Tabelle oder das Teileprogrammverzeichnis Hilfsprogramme f r den Dialog vorzugeben Je nach Art des Dialogs ist der Seriellschnittstellen Maschinenparameter PROTOCOL zu setzen PROTOCOL 0 zum Dialog mit einem Peripherieger t PROTOCOL 1 zum Dialog ber DNC FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 21 ALLGEMEINES Werkst ckprogramme FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 32 1 1 Werkst ckprogramme Die verschiedenen M
106. Nummer der Satzkennung wo die geometrische Beschreibung des Profils beendet Q6 Definiert die Nummer des Programms wo die geometrische Beschreibung des Profils beendet Dieser Parameter ist optional und wenn er nicht definiert wird versteht die CNC dass das Profil im gleichen Programm definiert ist wie das welches den Aufruf des Zykluses enth lt berlegungen Die Bearbeitungsbedingungen Vorschubgeschwindigkeit Drehzahl der Spindel usw m ssen vor dem Aufruf des Zykluses einprogrammiert werden Der Aufrufpunkt des Zykluses befindet sich au erhalb des zu bearbeitenden Werkst cks und in einer Entfernung die gr er als der Aufma f r die Fertigstellung L M ist gem beide Achsen X Z M La Wenn die Werkzeugposition nicht richtig f r die Ausf hrung des Zykluses ist zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an Sobald erst einmal der Festzyklus beendet wurde ist der aktive Vorschub der zuletzt einprogrammierter Vorschub der dem Arbeitsgang zur Grobbearbeitung F oder Fertigstellung H entspricht Die CNC bernimmt ebenfalls die Funktionen G00 G40 und G90 Optimierung der Bearbeitung Wenn man nur das gew nschte Profil definiert geht die CNC davon aus dass der Werkst ckrohling zylindrisch ist und die Bearbeitung erfolgt so wie es auf der linken Seite angezeigt wird X4 HI 2 x
107. STEM ELSE GOTO N5 Taste l schen oder anfordern ZYKLUS 1 Anzeige von Seite 11 und Definierung von 2 Dateneingabefenstern N10 PAGE 11 ODW1 10 60 ODW2 15 60 Edieren WBUF PCALL 1 IB 1 INPUT X 6 5 DW1 1B1 WBUF X 1B1 WBUF IB 2 INPUT Y 6 5 DW2 1B2 WBUF Y 1B2 WBUF WBUF GOTO No Hinzuf gung von PCALL 1 zum zu edierenden Satz Anforderung des Werts f r X Datenfenster 1 zeigt Eingabewert Hinzuf gung von X Eingabewert zum zu edierenden Satz mm Hinzuf gung von 7 zum zu edierenden Satz Anforderung des Werts f r Y Datenfenster 2 zeigt Eingabewert Hinzuf gung von Y Eingabewert zum zu edierenden Satz Hinzuf gung von Klammer zu zum zu edierenden Satz Abspeicherung des edierten Satzes Zum Beispiel PCALL 1 X2 Y3 ech Anpassungsanweisungen PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 271 Anpassungsanweisungen PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON N FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 272 ZYKLUS 2 PAGE 12 ODW1 10 60 ODW2 13 60 ODW3 16 60 Edieren WBUF PCALL 2 IB 1 INPUT A 6 5 DW1 1B1 WBUF A IB1 WBUF IB 2 INPUT B 6 5 DW2 1B2 WBUF B 1B2 WBUF IB 3 INPUT C 6 5 DW 3 1B3 WBUF C 1B3 WBUF WBUF GOTO NO Anzeige von
108. Seite 12 und Definierung von 3 Dateneingabefenstern Hinzuf gung von PCALL 2 zum zu edierenden Satz Anforderung des Werts f r A Datenfenster 1 zeigt Eingabewert Hinzuf gung von A Eingabewert zum zu edierenden Satz Hinzuf gung von zum zu edierenden Satz Anforderung des Werts B Datenfenster 2 zeigt Eingabewert Addition von B Eingabewert zum in Edierung befindlichen Satz Hinzuf gung von zum zu edierenden Satz Anforderung des Werts C Datenfenster 3 zeigt Eingabewert Addition von C Eingabewert zum in Edierung befindlichen Satz Hinzuf gung von 17 Klammer zu zum zu edierenden Satz Abspeicherung des edierten Satzes Zum Beispiel PCALL 2 A3 B1 C3 WINKELUMWANDLUNG DER GENEIGTEN ACHSE Mit Hilfe der Winkelumwandlung der geneigte Achse ist es m glich Bewegungen entlang einer Achse auszuf hren die nicht im Winkel von 90 in Bezug auf eine anderen Achse angeordnet ist Die Zustellbewegungen werden im kartesianischen System programmiert und um die Zustellbewegungen auszuf hren werden sie in Bewegungen auf den tats chlichen Achsen umgewandelt Bei einigen Maschinen sind die Achsen nicht nach dem kartesischen System konfiguriert sondern sie bilden unter sich andere Winkel als 90 Ein typischer Fall ist die X Achse beim Drehen die aus Gr nden der Festigkeit keinen 90 Winkel zur Z Achse bildet sondern einen anderen Wert annimmt X IX X kart
109. Signale von 24 V Gleichstrom Im Anhang der Installationsvorschrift wird der Anschluss der verschiedenen Typen von Messtastern an diese Eing nge erkl rt FAGOR 2 CNC 8035 MoopeLL T SoFT V16 3x 211 10 WU Z E iu g r I wW c 52 lt 2 c Les c q FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 212 10 1 Antasten G75 G76 Die Funktion G75 gestattet die Programmierung von Verschiebungen die enden sobald die CNC das Signal des benutzten Messtasters erhalten hat Die Funktion G76 gestattet die Programmierung von solchen Verfahrbewegungen die bei Abschalten des vom Taster kommenden Signals beendet werden Das Programmierformat lautet GIS Ras HESE E GTO Ku EE E Hinter G75 oder G76 werden jeweils die betreffenden Achsen programmiert zusammen mit den Koordinaten zur Definierung der Endpunkte f r die Achsen Die Maschine verf hrt ber die programmierte Bahn bis Eingang des Tastersignals G75 oder bis Abschaltung des Tastersignals G76 Dann gilt der betreffende Satz als durchgef hrt wobei die Istposition im jeweiligen Zeitpunkt als Sollposition betrachtet wird Falls die Achsen vor Eingang oder vor Abschalten des Signals an der programmierten Position ankommen werden sie von der CNC angehalten Diese Art der Verfahrbewegung mit S tzen f r Taster ist sehr hilfreich wenn Messungen durchgef hrt oder Programme zur berpr fung der Werkzeuge und Teile probeweise abgearbeitet werden
110. V16 3x 80 D O DO Programmierungshandbuch 5 5 3 M02 Programmende Dieser Code bezeichnet das Ende des jeweiligen Programms Er bewirkt eine allgemeine R cksetzung der CNC R ckkehr zum Einschaltzustand Ausserdem l st er die Funktion MO5 aus Es empfiehlt sich diese Funktion in die Tabelle der M Funktionen aufzunehmen und so zu definieren dass sie nach dem Satz in dem sie programmiert ist wirksam wird PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MoopeLL T SOFT V16 3x 81 O O O Programmierungshandbuch 5 5 4 M30 Ende des Programms mit R cksprung zum Anfang Diese Funktion ist identisch mit der Funktion M02 ausser dass die CNC auf den ersten Satz des Programms zur ckkehrt Hilfsfunktion M PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 82 D O DO Programmierungshandbuch 5 5 5 M03 Starten der Spindel rechts im Uhrzeigersinn Dieser Code bewirkt dass sich die Spindel im Uhrzeigersinn dreht Es empfiehlt sich diese Funktion in die Tabelle der M Funktionen aufzunehmen und so zu definieren dass sie am Anfang des Satzes in dem sie programmiert ist wirksam wird PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MoopeLL T SOFT V16 3x 83 O O O Programmierungshandbuch 5 5 6 M04 Starten der Spindel links entgegen dem Uhrzeigersinn Dieser Code bewirkt dass sich die Spindel entgegen dem Uhrzeigersinn dreht Es empfiehlt sich
111. Vorschau Wenn der Parameter B nicht einprogrammiert bleibt die berwachung der scharfen Kanten an den Ecken gel scht Die berwachung der scharfen Kanten an den Ecken ist sowohl g ltig den Algorithmus Look Ahead mit der Uberwachung des Beschleunigungsrucks als auch f r den Look Ahead Algorithmus ohne berwachung des Beschleunigungsrucks berlegungen zur Ausf hrung Die CNC ber cksichtigt im Moment der Berechnung des Vorschubs Folgendes e Programmierte Vorschubgeschwindigkeit e B gen und Ecken e Maximaler Vorschub der Achsen e Maximale Beschleunigungswerte e Der Jerk Wenn w hrend des Betriebs unter Vorschau Look Ahead eine der nachfolgend aufgef hrten Bedingungen eintritt bremst die CNC die Geschwindigkeit im vorhergehenden Satz auf 0 ab und stellt die Bearbeitungsbedingungen f r Vorschau im n chsten Verfahrsatz wieder her e Satz ohne Verfahrbefehl e Durchf hrung von Hilfsfunktionen M S T e Einzelsatz Ausf hrung e MDI Betrieb Kontrollmodus f r das Werkzeug Bei Ausl sung von Zyklushalt Vorschubhalt usw im Vorschau Modus bleibt die Maschine nicht unbedingt im momentanen Satz stehen M glicherweise sind mehrere weitere S tze erforderlich um die Maschine unter der zul ssigen Abbremsung zum Stehen zu bringen Um zu vermeiden dass S tze ohne Bewegung einen Effekt der scharfen Kante hervorrufen wird der Bit 0 des allgemeinen Maschinenparameters MANTFCON P189 modifiziert Eigenschaften
112. WEI GRUNDZYKLUS G83 Feszyklus axialer Bohrung Gewindebohrzyklus FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x W I 9 6 1 Grundlegende Funktionsweise Bohren 1 Schnellverstellung bis zum N herungspunkt der sich in einem Sicherheitsabstand D von der Bohrungsstelle befindet 2 Erste Bohreindringung in Arbeitsvorschub Verfahren im Arbeitsvorlauf auf der L ngsachse bis die inkrementale Tiefe die unter D B einprogrammiert wurde erreicht wird 3 Bohrschleife Die folgenden Arbeitsschritte werden wiederholt bis zum Koordinatenwert f r die einprogrammierte Tiefe unter R cklauf im Schnellgang G00 die angegebene Materialmenge H oder bis Ann herungspunkt Schnelle Ann herung G00 bis auf eine Entfernung C des vorherigen Bohrarbeitsganges N chster Bohrschritt Verfahren im Arbeitsvorlauf G01 bis zur folgenden inkrementalen Vertiefung gem den Parametern B und R 4 Wartezeit K in Hundertstelsekunden auf dem Grund der Bohrung wenn diese einprogrammiert wurde 5 R cklauf im Eilgang G00 bis zum Zustellpunkt Gewindebohren 1 Schnellverstellung bis zum N herungspunkt der sich in einem Sicherheitsabstand D von der Gewindeschneidstelle befindet 2 Gewindeschneiden Verfahren im Arbeitsvorlauf auf der L ngsachse bis die inkrementale Tiefe die unter D B einprogrammiert wurde erreicht wird 3 Umkehrung des Spindeldrehsinns Wurde K programmiert h lt der Spindels
113. Wenn dies nicht gemacht wird wird eine neue Kontur f r die Zonen berechnet die mit dem ausgew hlten Werkzeug nicht zug nglich sind und alle zug nglichen Bereiche werden bearbeitet Die Meldung wird w hrend der gesamten Bearbeitung angezeigt Kanalbearbeitung Wenn man bei der Durchf hrung eines der Durchl ufe zur Grobbearbeitung das Vorhandenseins eines Kanal entdeckt setzt die CNC die Ausf hrung der restlichen Konturbearbeitung fort ohne den besagten Kanal zu ber cksichtigen Die Anzahl der Kan le ber die ein Profil verf gen kann ist unbegrenzt Sobald erst einmal das restliche Profil fertiggestellt ist beginnt die Ausf hrung der gefundenen Kan le 7 j A Se 77 Daf r f hrt mit der Funktion G00 zu dem Punkt zur ck wo die Bearbeitung der Kontur unterbrochen wurde N T GRUNDZYKLUS G69 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der Z Achse 1 Von hier aus folgt man mit der Funktion G01 der einprogrammierten Kontur wobei das Schlichtaufma erhalten bleibt bis die Tiefe f r den gew hlten Durchlauf C erreicht ist Abschnitt 1 2 2 Im neuen Schruppdurchgang erfolgt das Verfahren auf der Strecke 2 3 im G01 zum einprogrammierten Vorschub F 3 Wenn man den Parameter D programmiert hat erfolgt das Verfahren 3 4 im Schnellvorlauf G00 aber wenn der Parameter D nicht program
114. Wenn man mit dem Wert 0 programmiert zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an B5 5 Definiert den Typ der Bearbeitung die durchgef hrt werden soll e Wenn man B 0 programmiert erfolgt das Gewindeschneiden mit axialem Gewindebohrer e Wenn man B gt 0 programmiert wird axial gebohrt und der Wert B gibt den Bohrschritt an D5 5 Definiert den Sicherheitsabstand und zeigt an bei welcher Entfernung vom Anfangspunkt Z X sich das Werkzeug bei der Ann herungsbewegung positioniert Ohne Programmierung wird Wert O genommen K5 Definiert die Wartezeit in Hundertstelsekunden auf dem Grund der Bohrung bis der R cklauf beginnt Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen H5 5 Definiert die Entfernung auf die das Werkzeug im Schnellgang G00 nach jedem Bohren zur ckf hrt Ohne Programmierung oder bei Programmierung des Werts O wird es bis zum Zustellpunkt zur ckfahren C5 5 Definiert bis zu welcher Entfernung vom vorherigen Bohrarbeitsgang das Verfahren im Schnellgang G00 auf der Z Achse bei der Ann herung an das Werkst ck erfolgt um einen neuen Bohrarbeitsgang durchzuf hren Ohne Programmierung wird den Wert 1 mm genommen L5 5 Optional Im Zyklus des Bohrens wird der Mindestbohrvorlauf festgelegt den der Bohrschritthaben darf Wird mit R Werten ungleich 1 benutzt Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen R5 5 Im Bohrzyklus wird der Faktor angegeben der den Bohrdurchgang B verringert Wird er nic
115. Winkelachse aber dieser ist im kartesianischen System programmiert W hrend der Bewegungen im manuellen Modus wird die Unterbrechung f r die Winkelumwandlung nicht angewendet Das Stoppen der Winkelumwandlung erfolgt mit Hilfe der Funktion G46 und diese wird dann in folgendem Format programmiert G46 S2 Programmierung der Zustellbewegungen nach dem Stoppen der Winkelumwandlung Bei einer gestoppten Winkelumwandlung muss man in den Bewegungssatz nur den Koordinatenwert der Winkelachse einprogrammieren Wenn man den Koordinatenwert der orthogonalen Achse programmiert erfolgt das Verfahren gem der normalen Winkelumwandlung Aufheben des Stoppens einer Umwandlung Das Stoppen einer Winkelumwandlung deaktiviert man nach einem Reset oder einer M30 Die Aktivierung der Umwandlung G46 S1 deaktiviert auch die Unterbrechung X4 Ka N10 G46 S1 N20 G1 Z P2 N30 G46 S2 Unterbrechung der Umformung N40 X P3 Verfahren bei Ma angabe Programmierung im kartesianischen ZX System N50 G46 S1 _Normalbetriebaktivierung N60 Z P4 NZO X P1 DH DS ANH NGE Programmierung in ISO Code uusssusnnannnnnnnnunnnnnnnnannunnnnnnnnannnnnnannnnnnnnnnnnn 279 Programmzeilen f r die Kontrolle von Programmen unnsnnnnsnnnnnnnnnnnnnnnnn 281 Zusammenfassung der internen Variablen der CNC unssssnnseennennnnen 283 Kennung f r die Tasten unnsnnnsenennnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnn
116. X a X 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Profilausgangspunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser Z 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Profilausgangspunkts Es wird in absoluten Koordinaten programmiert 15 5 Definiert den Material berschuss das hei t die Menge Material die vom urspr nglichen Werkst ck entfernt werden muss Man definiert in Radien und in Abh ngigkeit vom zugewiesenen Wert f r den Parameter A wird dieser Wert als Material berschuss auf X oder Z interpretiert Wenn der Wert nicht gr er als das Aufma f r die Fertigstellung L oder M ist erfolgt nur der Durchlauf zur Fertigstellung wenn H nicht Null ist C5 5 Bestimmt den Durchgang zur Bearbeitung Alle Bearbeitungsdurchl ufe werden mit diesem Arbeitsgang gemacht davon ausgenommen ist der letzte der zur Beseitigung des Material berschusses dient Die Definition erfolgt in Radien in Abh ngigkeit des zum Parameter A zugeordneten Wertes Dieser Wert wird gleich mit I interpretiert wie das ebenfalls auf X oder Z erfolgt Wenn mit dem Wert O programmiert wird wird die CNC den entsprechenden Fehler anzeigen Al Legt die Hauptachse der Bearbeitung fest e Wenn man A 0 programmiert ist die Z die Hauptachse Den Wert I setzt man als Material berschuss auf der X Achse ein und den Wert C als D
117. X Y Z A B C sind Rotationsachsen ber jede der einzelnen Achsen X Y Z Die nachstehende Abbildung zeigt die Achsenbezeichnungen am Beispiel einer Parallel Drehmaschine 3 2 Ebenenwahl G16 G17 G18 G19 F r folgende Vorg nge ist Ebenenwahl erforderlich Kreisinterpolationen Gesteuerte Eckenverrundung Tangentialzustellung und r ckzug Abschr gung Programmierung der Koordinatenwert in Polarkoordinaten Drehung des Koordinatensystems Werkzeugradiuskompensation Werkzeugl ngekompensation Zur Anwahl der Arbeitsebenen sind folgende G Codes verf gbar G16 Achse1 Achse2 Anwahl der Arbeitsebene plus Richtung von G02 G03 Kreisinterpolation hierbei bezeichnet Achse1 die Abszissen und Achse2 die Ordinatenachse Wa Y4 v v R N N gt y kk 1l 1 G16 UY G17 W hlt die Ebene XY G18 W hlt die Ebene ZX G19 W hlt die Ebene YZ Die Funktionen G16 G17 G18 und G19 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus Die Funktion G16 sollte in einem Satz f r sich programmiert werden gt Beim Einschalten der Betriebsspannung und nach Durchf hrung von MO2 M30 und nach einem NOTHALT oder einem RUCKSETZ Vorgang geht die CNC auf die im allgemeinen Maschinenparameter als IPLANE definierte Ebene als Arbeitsebene ber Ebenenwahl G16 G17 G18 G19 ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 45 ACHSEN UND
118. YKLUS G81 Festzyklus f r Drehen auf geraden Strecken Wenn man den Enddurchlauf bei der Grobbearbeitung ausgew hlt hat wird ein Paralleldurchlauf der Kontur erfolgen und die Aufmasse L und M beibeh lt mit dem angegebenen Vorschub F Dieser endg ltige Grobbearbeitungsdurchlauf beseitigt die Materialzugaben die nach der Grobbearbeitung noch verblieben sind Der Zyklus endet nach dem Drehen mit oder ohne Durchlauf zur Fertigstellung immer an dem Punkt wo der Zyklus aufgerufen wurde FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 178 berlegungen Die Bearbeitungsbedingungen Vorschubgeschwindigkeit Drehzahl der Spindel usw sowie der Radiusausgleich des Werkzeugs G41 G42 m ssen vor dem Aufruf des Zykluses einprogrammiert werden Sobald ersteinmal der Festzyklus beendet wurde wird der Arbeitsablauf mit dem gleichen Vorschub F und den gleichen Funktionen G fortgesetzt mit denen der Zyklusaufruf m glich ist Die Entfernung zwischen dem Ausgangspunkt und dem Endpunkt R Q auf der X Achse muss gleich oder gr er als L sein Die Entfernung zwischen dem Ausgangspunkt und dem Anfangspunkt X Z auf der Z Achse muss gleich oder gr er als M sein X4 GRUNDZYKLUS G81 Festzyklus f r Drehen auf geraden Strecken Wenn die Werkzeugposition nicht richtig f r die Ausf hrung
119. ahlen e Hexadezimalzahlen Die Konstante e Die Tabellen und Variablen die nur gelesen werden k nnen da ihr Wert innerhalb eines Programms nicht ver ndert werden kann zul le Konstanten PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MoopeLL T SOFT V16 3x 247 11 Operatoren PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 248 11 4 Operatoren Operatoren sind Symbole zur Bezeichnung mathematischer und logischer Operationen Die CNC arbeitet mit arithmetischen relationalen logischen bin ren und trigonometrischen sowie speziellen Operatoren Arithmetische Operatoren MOD EXP Addition Subtraktion auch zur Bezeichnung Multiplikation Division Modul Rest einer Division Exponent Relationale Operatoren EQ NE GT GE LT LE Logische oder bin re Operatoren Gleich Ungleich Gr sser als Gr sser oder gleich als Kleiner als Kleiner oder gleich als Pl 3 4 P2 5 2 P3 2 3 P4 2 3 P5 9 2 P6 7 MOD 4 P7 2EXP3 P1 7 P2 3 P3 6 P4 6 P5 4 5 P6 3 P7 8 NOT OR AND XOR Logische Operatoren bei Bedingungen und bin re Operatoren bei Variablen und Konstanten IF FIRST AND GS1 EQ 1 P5 P1 AND NOT P2 OR P3 Trigonometrische Funktionen SIN COS TAN ASIN ACOS ATAN ARG Sinus Kosinus Tangens Arcussinus Arcuskosinus Arcust
120. al einwickeln Wird die Zentraleinheit eingeschickt insbesondere den Bildschirm sch tzen Das Ger t in dem Pappkarton polstern indem dieser rund herum mit Polyurethanschaum gef llt wird Den Pappkarton mit Verpackungsband oder Industrieklammern versiegeln zl OO OO P Go FAGOR 2 CNC 8035 25 us un u psgs unpussyany FAGOR 2 CNC 8035 26 ZUS TZLICHE ANMERKUNGEN Die CNC vor K hlfl ssigkeiten Chemikalien Schlageinwirkungen etc die diese besch digen k nnten sch tzen Vor dem Einschalten des Ger ts pr fen dass die Erdungen richtig vorgenommen wurden Das Ger t bei nicht einwandfreiem oder st rungsfreiem Betrieb abschalten und den technischen Kundendienst rufen Nicht im Ger teinneren herumhantieren FAGOR 2 CNC 8035 27 uo unylsewuy Sya zyesnz FAGOR 2 CNC 8035 28 DOKUMENTATION FAGOR OEM Handbuch Handb cher gerichtet an den Hersteller der Maschine oder die mit der Installation und Einstellung der numerischen Steuerung beauftragte Person M USER Handbuch F r den Endnutzer Zeigt die Art und Weise der Bedienung und Programmierung im M Modus an T USER Handbuch F r den Endnutzer Zeigt die Art und Weise der Bedienung und Programmierung im T Modus an TC USER Handbuch F r den Endnutzer Zeigt die Art und Weise der Bedienung und Programmierung im Fagor ISO und Dialogmodus TC an FAGOR 2 CNC 8035 29 Jo e uoeJuswnyog FAGOR 2 C
121. ameter nach die man modifizieren kann Um diese Maschinenparameter von der SPS aus zu modifizieren muss man mit der Programmzeile CNCEX eine Subroutine des Herstellers mit den entsprechenden Variablen ausf hren Lesevariablen MPGn Der dem allgemeinen Maschinenparameter n zugewiesene Wert wird wiederhergestellt P110 MPG8 Dem Parameter P110 wird der Wert des allgemeinen Maschinenparameters P8 ZOLL zugewiesen wenn Millimeter P110 0 und wenn Zoll P110 1 sind MP X C n Der dem allgemeinen Maschinenparameter n der angegebenen Achse X C zugewiesene Wert wird wiederhergestellt P110 MPY 1 Dem Parameter P110 wird der Wert des Maschinenparameters P1 der Y Achse DFORMAT zugewiesen MPSn Der dem allgemeinen Maschinenparameter n der Hauptspindel zugewiesene Wert wird wiederhergestellt MPLCn Der dem allgemeinen Maschinenparameter n der SPS zugewiesene Wert wird wiederhergestellt 11 2 5 Den Arbeitsbereichen zugeordnete Variablen Die Variablen f r verbotene Zonen sind reine Lesevariablen Die Werte f r die einzelnen Achsen werden in aktiven Masseinheiten angegeben Bei G70 in Zoll zwischen 3937 00787 Bei G71 in Millimeter zwischen 99999 9999 Bei Drehachse in Grad zwischen 99999 9999 Der jeweilige Status der betreffenden verbotenen Zone ist wie folgt definiert 0 Deaktiviert 1 Als innenliegende verbotene Zone aktiviert 2 Als aussenliegende verbotene Zone aktiviert Lesevariablen
122. ammierung in Radien G152 oder in Durchmessern G151 FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 48 3 5 Programmierung in Radien G152 oder in Durchmessern G151 Die CNC erlaubt dass die Koordinatenwerte der X Achse in Radien oder Durchmesser programmiert werden k nnen Es stehen folgende Tabellen zur Verf gung e G151 Programmierung der Koordinatenwerte der X Achse in Durchmesser e G152 Programmierung der Koordinatenwerte der X Achse in Radien Diese Funktionen k nnen in jedem Teil des Programms programmiert werden und brauchen nicht alleine im Satz zu stehen Ab der Ausf hrung einer dieser Funktionen bernimmt die CNC diese Programmierweise entsprechend f r die nachfolgend programmierten S tze Der Wechsel zu einer anderen Einheit erfolgt mit Hilfe der folgenden Bildschirmsymbole e Anzeige des tats chlichen Wertes der X Achse sind im Werkst ckkoordinatensystem vorzugeben e Lesen der Variable PPOSX einprogrammierter Koordinatenwert Die Funktionen G151 G152 sind modal und untereinander inkompatibel Beim Einschalten der Betriebsspannung nach Durchf hrung von MO2 M30 sowie nach einem NOTHALT oder einem R CKSETZ Vorgang geht die CNC auf das im allgemeinen Maschinenparameter DFORMAT der X Achse definierte System G151 oder G152 ber 3 6 Koordinatenprogrammierung Die CNC gestattet die Anwahl von bis zu 2 aus den 9 m glichen Achsen X Y Z U V W A B C Die Achsen k nnen in den Maschinenparame
123. ammierungshandbuch Ma stabsfaktor G72 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SoFT V16 3x 130 WERKZEUGKOMPENSATION 8 1 L ngenkompensation Es wird immer angewendet um die L ngendifferenz zwischen den verschiedenen programmierten Werkzeugen auszugleichen Wenn man ein neues Werkzeug ausw hlt ber cksichtigt die CNC die Abmessungen die in der Werkzeugkorrektureinheit festgelegt sind und verf hrt den Revolverkopf mit Werkzeughalter damit die Spitze des neuen Werkzeugs die gleiche Position Koordinatenwert wie die vorherige einnimmt FAGOR 2 CNC 8035 MoopeLL T SOFT V16 3x 131 Radiuskompensation WERKZEUGKOMPENSATION FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 132 8 2 Radiuskompensation Folgendes ist zu pr fen Die CNC bernimmt als theoretische Spitze P die Resultante der verwendeten Frontfl chen bei der Werkzeugkalibrierung Abbildung links Ohne Radiusausgleich durchl uft die theoretische Spitze P die einprogrammierte Bahn Abbildung in der Mitte und hinterl sst Materialzugaben der Bearbeitung Mit Radiusausgleich ber cksichtigt man den Radius der Spitze und den Formfaktor oder Typ des Werkzeugs und man erh lt die richtigen Abmessungen des einprogrammierten Werkst cks Abbildung rechts Die CNC zeigt die Koordinatenwerte der theoretischen Spitze Daf r fallen die
124. angens ARG x y Arcustangente y x P1 SIN 30 P2 COS 30 P3 TAN 30 P4 ASIN1 P5 ACOS 1 P6 ATAN 1 P7 ARG 1 2 P1 0 5 P2 0 8660 P3 0 5773 P4 90 P5 0 P6 45 P7 243 4349 Zur Berechnung des Arcustangens sind zwei Funktionen verf gbar ATAN f r Eingaben zwischen 90 und ARG f r Eingaben von 0 bis 360 Sonstige Funktionen ABS LOG SQRT ROUND FIX FUP BCD BIN Umwandlung in Bin r und in BCD Form erfolgt im 32 Bit Format sodass die Zahl 156 wie folgt Absolutwert Dezimallogarithmus Quadratwurzel Runden Ganzzahl Ganzzahl bleibt Dezimalzahl aufrunden In BCD Wert umwandeln In Bin rwert umwandeln dargestellt werden kann Dezimal Hexadezimal Bin r BCD 156 9C P1 ABS 8 wird zu P1 8 P2 LOG 100 wird zu P2 2 P3 SQRT 16 P3 4 P4 ROUND 5 83 P4 6 P5 FIX 5 423 P5 5 P6 FUP 7 P6 7 P6 FUP 5 423 P6 6 P7 BCD 234 P7 564 0010 0011 0100 P8 BIN AB P8 171 1010 1011 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100 0000 0000 0000 0000 0000 0001 0101 0110 zu h Operatoren PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 249 O O O Programmierungshandbuch 11 5 Ausdr cken Ein Ausdruck ist eine beliebige zul ssige Kombination von Operatoren Konstanten und Variablen Alle Ausdr cke m ssen zwischen Klammern gesetzt werden falls sich ein Ausdruck auf eine
125. antie definierten Rahmen f llt steht ausschlie lich FAGOR zu Ausschlussklauseln Die Instandsetzung findet in unseren Einrichtungen statt Die Gew hrleistung deckt daher keinerlei Reisekosten des technischen Personals zum Zweck der Reparatur selbst wenn die genannte Gew hrleistungszeit noch nicht abgelaufen ist Die erw hnte Garantie hat nur Geltung wenn die Anlagen gem den Anweisungen installiert und gut behandelt wurden keine Besch digungen durch Unfall oder Nachl ssigkeit erlitten oder daran keine Eingriffe durch nicht von FAGOR befugtes Personal vorgenommen wurden Ist die Pannenursache nach erfolgter technischer Betreuung oder Reparatur nicht auf diese Elemente zur ckzuf hren hat der Kunde die Verpflichtung alle angefallenen Kosten nach den geltenden Tarifen zu bernehmen Es werden keine sonstigen unausgesprochenen oder ausdr cklichen Garantien abgedeckt und FAGOR AUTOMATION bernimmt unter keinen Umst nden die Haftung f r andere eventuell auftretende Sch den FAGOR 2 CNC 8035 23 Garantiebedingungen FAGOR 2 CNC 8035 24 Garantie f r Reparaturen Analog zur anf nglichen Garantie bietet FAGOR eine Garantie f r Standardreparaturen zu folgenden Bedingungen LAUFZEIT 12 Monate MASCHINENKO NZEPT Dies betrifft die Werkst cke und Arbeitskr fte f r die reparierten oder ersetzten Elemente in den Stationen im eigenen Netz GEW HRLEISTU NGSBESCHR N KUNGEN Die
126. art runde Ecken Funktionen F S T D oder M GRUNDZYKLUS G66 Festzyklus f r Konturwiederholung O FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x WE GRUNDZYKLUS G68 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der X Achse FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 160 9 2 G68 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der X Achse Mit diesem Zyklus erfolgt die Bearbeitung des einprogrammierten Profils wobei die spezifizierte Gangh he zwischen den hintereinander folgenden Bearbeitungsdurchl ufen eingehalten wird Der Zyklus gestattet die Verwendung von dreieckigen runden und quadratischen Werkzeugen Der Grundaufbau des Satzes ist GGEXZCDLMKFHSEO X 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Profilausgangspunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser Z 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Profilausgangspunkts Es wird in absoluten Koordinaten programmiert C5 5 Definiert den Arbeitsgang und die Programmierung erfolgt mit einem positiven Wert f r Radien Wenn man mit dem Wert 0 programmiert zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an Alle Bearbeitungsdurchl ufe werden mit diesem Arbeitsgang gemacht davon ausgenommen ist der letzte der zur Beseitigung des Material berschusses dient D 5 5
127. auf G00 Wenn man den Enddurchlauf bei der Grobbearbeitung ausgew hlt hat wird ein Paralleldurchlauf der Kontur erfolgen und die Aufmasse L und M beibeh lt mit dem angegebenen Vorschub F Dieser endg ltige Grobbearbeitungsdurchlauf beseitigt die Materialzugaben die nach der Grobbearbeitung noch verblieben sind Der Zyklus endet nach dem Plandrehen mit oder ohne Durchlauf zur Fertigstellung immer an dem Punkt wo der Zyklus aufgerufen wurde FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 182 berlegungen Die Bearbeitungsbedingungen Vorschubgeschwindigkeit Drehzahl der Spindel usw sowie der Radiusausgleich des Werkzeugs G41 G42 m ssen vor dem Aufruf des Zykluses einprogrammiert werden Sobald ersteinmal der Festzyklus beendet wurde wird der Arbeitsablauf mit dem gleichen Vorschub F und den gleichen Funktionen G fortgesetzt mit denen der Zyklusaufruf m glich ist Die Entfernung zwischen dem Ausgangspunkt und dem Anfangspunkt X Z auf der X Achse muss gleich oder gr er als L sein Die Entfernung zwischen dem Ausgangspunkt und dem Endpunkt R Q auf der Z Achse muss gleich oder gr er als M sein GRUNDZYKLUS G82 Festzyklus f r das Plandrehen auf geraden Strecken Wenn die Werkzeugposition nicht richtig f r die Ausf hrung des Zykluses ist zeigt die CNC eine
128. avor hergehenden Durchlauf zum Gewindeschneiden g ltig war 5 R cklauf im Eilgang G00 bis zum Zustellpunkt Gewinde berholung Um die Gewindenachbearbeitung durchzuf hren muss man folgende Arbeitsschritte ausf hren 1 F hrt die Maschinenreferenzsuche der Spindel aus 2 F hrt die Winkelmessung am Gewinde Grund Parameter KW aus 3 Festlegen des Arbeitszykluses G87 f r die Nachbearbeitung des Gewindes 4 F hrt den Festzyklus aus berlegungen Die Bearbeitungsbedingungen Vorschubgeschwindigkeit Drehzahl der Spindel usw m ssen vor dem Aufruf des Zykluses einprogrammiert werden Sobald ersteinmal der Festzyklus beendet wurde wird der Arbeitsablauf mit dem gleichen Vorschub F und den gleichen Funktionen G fortgesetzt mit denen der Zyklusaufruf m glich ist Nur der Radiusausgleich des Werkzeugs wird abgeschaltet wenn dieser aktiviert ist und dann wird der Arbeitsablauf mit der Funktion G40 fortgesetzt 9 11 G88 Festzyklus f r das Nuten auf der X Achse Mit diesem Zyklus erfolgt das Fugenhobeln auf der X Achse wobei zwischen den hintereinander folgenden Durchl ufen der gleiche bergang beibehalten wird und dieser ist gleich oder kleiner als der einprogrammierte Der Grundaufbau des Satzes ist G88 XZQRCIDK X 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Nut Ausgangspunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder D
129. bearbeitung gew nscht wird H5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit des Durchlaufs zur Fertigstellung Wird nicht oder mit dem Wert O programmiert wird davon ausgegangen dass kein Durchlauf bei der Schlichtbearbeitung gew nscht wird GRUNDZYKLUS G82 Festzyklus f r das Plandrehen auf geraden Strecken FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 181 9 5 1 Grundlegende Funktionsweise Der Festzyklus analysiert das einprogrammierte Profil f hrt falls n tig eine vertikale Plandrehoperation durch bis die festgelegte Kontur erreicht ist Das gesamte Plandrehen erfolgt mit dem gleichen Arbeitsgang und dieser ist gleich oder kleiner als der einprogrammierte C Jeder Arbeitsschritt beim Plandrehen wird wie folgt ausgef hrt EI 2 A ill a es Das Verfahren auf der Stecke 1 2 erfolgt im Schnellvorlauf G00 Das Verfahren auf der Stecke 2 3 erfolgt im G01 zum einprogrammierten Vorschub F GRUNDZYKLUS G82 Festzyklus f r das Plandrehen auf geraden Strecken e Wenn man den Parameter D programmiert hat erfolgt das Verfahren 3 4 im Schnellvorlauf G00 aber wenn der Parameter D nicht programmiert wurden erfolgt das Verfahren 3 4 indem der einprogrammierten Kontur gefolgt wird und mit GO1 zum einprogrammierten Vorschub F e Das Verfahren zum R cklauf 4 5 erfolgt im Schnellvorl
130. beendet wurde wird der Arbeitsablauf mit dem gleichen Vorschub F und den gleichen Funktionen G fortgesetzt mit denen der Zyklusaufruf m glich ist Nur der Radiusausgleich des Werkzeugs wird abgeschaltet wenn dieser aktiviert ist und dann wird der Arbeitsablauf mit der Funktion G40 fortgesetzt 9 7 G84 Festzyklus f r Drehen auf gebogenen Strecken Mit diesem Zyklus erfolgt das Drehen auf der einprogrammierten Strecke wobei der festgelegte bergang zwischen hintereinander folgenden Durchl ufen des Drehens beibehalten wird Dieser Zyklus gestattet einen Fertigstellungsdurchlauf nach der Beendigung der einprogrammierten Drehmaschinenarbeiten durchf hrt oder nicht Der Grundaufbau des Satzes ist GBAXZORCDLMFHIK Le X 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Profilausgangspunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser Z 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Profilausgangspunkts Es wird in absoluten Koordinaten programmiert Q 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Profilendpunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser R 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Profilendpunkts C5 5 Definiert den Drehmaschinenarbeitsschritt und die Programmierung erfo
131. beliebige Zahlen oder Ausdr cke die sich zu einer Zahl aufl sen enthalten Das folgende Beispiel bewirkt die Anzeige von dynamischen Variablen ODW 1 6 33 Definierung Datenfenster 1 ODW 2 14 33 Definierung Datenfenster 2 N10 DWI DATE DW2 TIME Anzeige Datum in Fenster 1 Anzeige Zeit in Fenster 2 GOTO N10 Die Anzeige der Daten kann im Dezimal im Hexadezimal und im Bin rformat erfolgen Daf r sind die folgenden Befehle verf gbar DW1 100 Dezimalformat Datenfenster 1 zeigt Eingabewert 100 DWH2 100 Hexadezimalformat Datenfenster 2 zeigt Eingabewert 64 DWB3 100 Bin rformat Datenfenster 3 zeigt Eingabewert 01100100 Bei Benutzung des Bin rformats ist die Anzeige auf eine L nge von 8 Stellen begrenzt f r Werte von ber 255 wird der Wert 11111111 und f r Werte die negativer als 127 sind der Wert 10000000 angezeigt Ausserdem erm glicht die CNC dass in einer der 26 Dateneingabevariablen IBO IB25 gespeicherte Zahlen im jeweils festgelegten Fenster zur Anzeige kommen h Das folgende Beispiel zeigt die Gestaltung einer Abfrage mit anschliessender Anzeige der Vorschubgeschwindigkeit der Achsen ODW3 4 60 Definierung Datenfenster 3 IB1 INPUT Achsenvorschub 5 4 Abfrage der Vorschubgeschwindigkeit der Achsen DW3 IB1 Anzeige der Vorschubgeschwindigkeit in Fenster 3 Anpassungsanweisungen SK Ausdruck 1 Text1 Ausdruck 2 Text 2 Der mne
132. bene bezieht wird ausgef hrt einschlie lich der Verschiebungen anderer Achsen Die Satzfeststellung wird mit den Radiuskompensationsfunktionen G41 und G42 definiert und aktiviert Aufnahme eines neuen N Parameters G41 N und G42 N zur Aktivierung der Leistung und zur Definition der zu analysierenden S tzezahl M gliche Werte von N3 bis N50 Ohne N oder mit NO N1 und N2 funktioniert alles wie bei fr heren Versionen Bei den ber CAD erstellten Programmen die aus vielen sehr kurzen S tzen bestehen wird die Verwendung niedriger N Werte so um 5 empfohlen wenn nicht die Satzprozesszeit beeintr chtigt werden soll Wenn diese Funktion aktiviert ist wird in der Entwicklung der aktiven G Funktionen G41 N oder G42 N gezeigt WERKZEUGKOMPENSATION Kollisionsfeststellungen G41 N G42 N FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 151 D O O Programmierungshandbuch WERKZEUGKOMPENSATION Kollisionsfeststellungen G41 N G42 N FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SoFT V16 3x WER GRUNDZYKLUS Die CNC stellt die folgenden Bearbeitungszyklen zur Verf gung G66 G68 G69 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 Festzyklus f r den Profilnachlauf Festzyklus f r das Schruppen auf der X Achse Festzyklus f r das Schruppen auf der Z Achse Festzyklus f r Drehen auf geraden Strecken Festzyklus f r Plandrehen auf geraden Strecken Bohrzyklus Festzyklus f r Drehen auf gebogenen Strecken
133. bereitung unterbrochen die CNC wartet dann auf die Durchf hrung dieses Befehls bevor sie mit der Satzvorbereitung fortf hrt zu h Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 223 11 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 224 11 2 4 Variablen f r Maschinenparameter Die Variablen f r Maschinenparameter sind reine Lesevariablen Diese Variablen k nnen zum Lesen und Schreiben dienen wenn sie innerhalb eines Programms oder einer Subroutine des Herstellers ausgef hrt werden Die R ckgabewerte sind aus dem Handbuch f r Installation und Inbetriebnahme ersichtlich Die Werte 1 0 gelten f r solche Parametern die mit YES NO Ja Nein sowie ON OFF Ein Aus definiert werden Die Koordinaten und die Geschwindigkeitswerte werden in aktiven Masseinheiten angegeben Bei G70 in Zoll zwischen 3937 00787 Bei G71 in Millimeter zwischen 99999 9999 Bei Drehachse in Grad zwischen 99999 9999 Modifizieren der Maschinenparameter ber ein Programm eine Subroutine des Herstellers Diese Variablen k nnen zum Lesen und Schreiben dienen wenn sie innerhalb eines Programms oder einer Subroutine des Herstellers ausgef hrt werden In diesem Fall kann man mit Hilfe dieser Variablen den Wert einiger Maschinenparameter modifizieren Schlagen Sie in der Installationsvorschrift in der Liste der Maschinenpar
134. ch oder kleiner als der einprogrammierte C Wenn man mit dem Wert 0 programmiert zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an D 5 5 Definiert den Sicherheitsabstand bei dem der R cklauf des Werkzeugs bei jedem Durchlauf erfolgt Wenn man den Parameter D mit einen anderen Wert als 0 programmiert macht die Schneide eine R ckzugsbewegung auf 45 bis der Sicherheitsabstand erreicht ist Abbildung links Wenn man D mit dem Wert 0 programmiert f llt die Auslaufbahn mit der Einlaufbahn zusammen Wenn man den Parameter D nicht programmiert erfolgt der Werkzeugr cklauf indem der Kontur gefolgt wird bis die Position des vorherigen Durchlaufs Entfernung C Abbildung rechts erreicht ist Man muss ber cksichtigen dass wenn man den Parameter D nicht programmiert die Zeit f r die Ausf hrung des Zykluses gr er ist aber Materialmenge die beim Durchlauf zur Fertigstellung abgetragen wird ist geringer L5 5 Definiert das Aufma f r die Fertigstellung auf der X Achse und programmiert in Radien Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen M5 5 Definiert das Aufma f r die Fertigstellung gem Z Achse Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen F5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit des Durchlaufs zur Fertigstellung und die f r den endg ltigen Durchlauf bei der Grobbearbeitung Wird nicht oder mit dem Wert O programmiert wird davon ausgegangen dass kein Durchlauf bei der Grob
135. cht einer der Begrenzungen und ist in Millimeter oder Zoll zu definieren Ausdruck 1 Z Mindestwert Ausdruck 2 Z H chstwert Ausdruck 3 Innenradius oder Innendurchmesser Ausdruck 4 Au enradius oder Au endurchmesser FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 255 PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON N Freigabe Sperranweisungen FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x KI 12 3 Freigabe Sperranweisungen ESBLK und DSBLK Nach Durchf hrung der Anweisung ESBLK arbeitet die CNC alle darauffolgenden S tze so ab als w ren sie ein einziger Satz Diese Einzelsatzanweisung bleibt aktiv bis die Anweisung DSBLK erteilt wird Bei Abarbeitung des betreffenden Programms im Einzelsatzbetrieb werden nun die zwischen den mnemonischer Codes ESBLK und DSBLK stehenden S tze kontinuierlich durchgef hrt d h nach den einzelnen S tzen findet keine Unterbrechung statt sondern die CNC geht sofort auf den jeweils n chsten Satz ber GOL HO Zn ESBLK Beginn des Einzelsatzbetriebs GO1 X20 Z10 GO1 X20 320 G02 x10230 I 10 KO DSBLK Ende des Einzelsatzbetriebs GO1 X10 240 M30 ESTOP und DSTOP Nach Durchf hrung der Anweisung DSTOP macht die CNC die Stop Taste und das von der SPS kommende Stopsignal unwirksam Mittels der Anweisung ESTOP wird das Signal wieder wirksam gemacht EFHOLD und DFHOLD Nach Durchf hrung der Anweisung DFHOLD macht die CNC das von der SPS kommende Feed Hold Signal un
136. chtung der Arbeitsbereiche geschieht mittels Funktion G22 das Programmierformat lautet G22 K S Wobei K Bezeichnet die Arbeitsart der Bearbeitungszone 1 2 3 oder 4 S Zeigt die Aktivierung Deaktivierung des Arbeitsbereiches an S 0 Deaktiviert S 1 Innenliegende verbotene Zone aktiviert S 2 Aussenliegende verbotene Zone aktiviert Beim Einschalten der Betriebsspannung sind s mtliche Arbeitsbereiche deaktiviert Die oberen und die unteren Grenzwerte bleiben jedoch unver ndert sodass sie mittels G22 aktiviert werden k nnen Arbeitsbereiche ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME FAGOR 2 CNC 8035 MoDeLL T SOFT V16 3x 57 D O O Programmierungshandbuch Arbeitsbereiche ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SoFT V16 3x E REFERENZSYSTEME 4 1 Bezugsebene Auf einer CNC Maschine m ssen die folgenden Ursprungs und Bezugspunkte definiert werden e Maschinennullpunkt oder Nullpunkt der Maschine Von Konstrukteur wird dies als der Ursprung des Koordinatensystems der Maschine festgelegt e Teilenullpunkt Werkst cknullpunkt Dieser ist der Bezugspunkt f r die Programmierung der Teilemasse er kann vom Programmierer beliebig festgelegt werden der Abstand gegen ber dem Maschinennullpunkt entspricht der Nullpunktverschiebung e Bezugsebene Es ist ein Punkt der Maschine der vom Hersteller festgelegt wurden an dem die Synchronisation des Systems erfolgt Die Steuerun
137. d Korrektor D O1 PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x Kei Hilfsfunktion M PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 78 5 5 Hilfsfunktion M Hilfsfunktionen werden mittels des Codes M4 programmiert Ein Satz kann bis zu 7 Hilfsfunktionen enthalten Wenn in einem Satz mehrere Funktionen vorhanden sind f hrt die CNC sie entsprechend der programmierten Reihenfolge durch Die CNC weist eine Tabelle der M Funktionen auf mit den im allgemeinen Maschinenparameter NMISCFUN festgelegten Posten Sie enth lt f r jedes Element folgendes es Nummer 0 9999 der definierten M Hilfsfunktion es Nummer des der betreffenden Hilfsfunktion zuzuordnenden Unterprogramms e Anzeiger der bestimmt ob die M Funktion vor oder nach dem Verfahrsatz in dem sie programmiert ist durchgef hrt wird e Anzeiger der bestimmt ob die Durchf hrung der M Funktion die Satzvorbereitung unterbricht Anzeiger der bestimmt ob die M Funktion auch nach Abarbeitung des zugeh rigen Unterprogramms durchgef hrt wird Anzeiger der bestimmt ob die CNC auf das Signal AUX END Signal M durchgef hrt von der PLC warten muss bevor sie mit der Abarbeitung des Programms fortf hrt Wenn eine M Hilfsfunktion zur Durchf hrung ansteht und in der Tabelle der M Funktionen nichts anderes definiert ist wird sie am Satzanfang durchgef hrt und die CNC wartet a
138. d SPS Fehler auf 255 und 128 erweitert INST OPT Schnelleres Gewindeschneiden mit Ms nicht ber die SPS zu gehen INST R ckzug der Achsen vor einem Stopp bei dem Gewindeschneiden INST PRG Anderung des Spindel Overrides w hrend des Gewindeschneidens INST PRG Gewindeschneiden von Blindgewinden ohne Gewindeausgang OPT PRG Handbetriebbewegungen in G95 PRG Software V16 01 Mai 2007 Leistungsliste von Hand Nicht Ausf hren eines Programms das von der DNC geschickt wird bis die Taste START bet tigt INST wird Ausw hlen des Bereichs der Verst rkungen und Beschleunigungen der bei der Suche nach dem INST 10 verwendet werden soll Vermeiden dass die S tze ohne Bewegung scharfe Kanten machen INST PRG Erweiterung der Anzahl der Nullpunktverschiebungen PRG Anzahl der Ziffern der Tags die auf 8 erweitert wurde PRG Bearbeitung in der Festplatteen Disco duro KeyCF bei CNCs ohne Erweiterungsspeicher OPT Software V16 11 M rz 2008 Leistungsliste von Hand Suche nach dem IO der Spindel bei der Umdrehung die auf die Erfassung des Schritts durch INST den Mikroschalter folgt CNC Start mit aktiven Fagor Filter INST Erh hung des numerischen Formats bei der Festlegung des Mittelpunkts des Kreisbogens G2 PRG G3 berwachung der Ma abweichung beim starren Gewindeschneiden zwischen der Spindel und INST OPT der L ngsachse Histerese im Befehl des Ausgleichs im Bewegungsumkehr INST Anderung des voreingestellten Wertes des Achsen
139. dem sich das Werkzeug befindet oder weil sie so programmiert wurden dass das inkrementale Verfahren Null ist In diesem Fall wird der Ausgleich an dem Punkt vorgenommen an dem sich das Werkzeug befindet in Abh ngigkeit vom ersten einprogrammierten Verfahren auf der Ebene wird das Werkzeug senkrecht zu der Bahn ber seinen Ausgangspunkt verfahren Das erste einprogrammierte Verfahren auf der Ebene kann linear oder kreisf rmig sein G90 G01 Y40 G91 G40 YO Z10 G02 X20 Y20 120 JO G90 G01 X 30 Y30 G01 G41 X 30 Y30 Z10 G01 X25 x0 Yo Radiuskompensation WERKZEUGKOMPENSATION FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 139 GERADER Bahnverlauf GERADEN Radiuskompensation WERKZEUGKOMPENSATION COMPTYPE O COMPTYPE 1 FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 140 GERADER Bahnverlauf KREIS Radiuskompensation CO WERKZEUGKOMPENSATION FAGOR 2 CNC 8035 COMFPTYPE C COMPTYPE 1 MODELL T SOFT V16 3x 141 8 2 5 Strecken zum Radiusausgleich des Werkzeugs Die CNC liest bis zu 50 S tze gerechnet ab dem in Durchf hrung befindlichen Satz im Voraus ein um die Bahn zu berechnen Wenn die CNC mit Kompensation arbeitet muss sie die als n chste programmierte Verfahrbewegung kennen damit die Bahn berechnet werden kann Aus diesem Grund k nnen nicht mehr als 48 aufeinanderfolgende S tze
140. den muss In diesen F llen muss man die Funktionen T und D programmieren Die Funktion T zur Bezugnahme auf die Position am Revolverkopf und die Funktion D zur Bezugnahme auf die Ausma e des Werkzeuges benutzen welches sich in dieser Position befindet Beispielsweise wird T5 D23 programmiert Das bedeutet dass ein Werkzeug ausgew hlt werden soll welches sich in der Position 5 von Revolverkopf befindet und dass die CNC die in der Ausma e und Geometrie Tabelle f r den Korrektor 23 angezeigten Ausma e und Geometrie beachten soll es Wenn man ber einen Werkzeughalter mit 2 Schneiden verf gt muss man auch die Funktionen T und D programmieren Die Funktion T bezieht sich auf den Arm und die Funktion D auf die Abmessungen der Schneide So kann man T1 D1 oder T1 D2 in Abh ngigkeit davon programmieren mit welcher der 2 Schneiden man arbeiten will L ngs und Radialkompensation des Werkzeuges Die CNC sieht die Korrektorentabelle ein und bernimmt die Ausma e des dem aktivierten Korrektor D entsprechenden Werkzeuges Der Ausgleich der L nge wird jederzeit angewendet w hrend der radiale Ausgleich vom Nutzer mit Hilfe der Funktionen G40 G41 G42 ausgew hlt werden muss Ist kein Werkzeug ausgew hlt oder wird DO definiert wird weder die L ngs noch die Radialkompensation angewandt F r mehr Information bitte das Kapitel 8 Werkzeugkompensation dieses Handbuches konsultieren Werkzeugnummer T un
141. denen Kreisb gen herzustellen oder Winkel einzuhalten sind mag es einfacher sein die Koordinaten der einzelnen Punkte in der Ebene f r 2 Achsen gleichzeitig als Polarkoordinaten anzugeben Der Bezugspunkt wird hier polarer Ursprungspunkt genannt der ist der Ursprungspunkt des Polarkoordinatensystems Punkte in diesem System werden definiert durch Koordinatenprogrammierung amp gt e Den RADIUS R der Abstand zwischen dem Ursprungspunkt und dem betreffenden Punkt e Den WINKEL Q den die Abszisse und die Linie zwischen dem Ursprungspunkt und dem betreffenden Punkt bilden Grad Format ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME Wenn man mit der Funktion G90 arbeitet sind die Werte f r R und Q absolute Koordinatenwerten und ihr Programmformat ist R5 5 Q 5 5 Der Wert der dem Radius zugeordnet wurde muss nicht immer positiv sein Wenn man mit der Funktion G91 arbeitet sind die Werte f r R und Q inkrementale Ma angaben und ihr Programmformat ist R5 5 Q 5 5 Die R Werte k nnen negativ sein wenn in Schrittma koordinaten programmiert wird Der sich ergebende Endwert des Radius mu jedoch stets positiv sein Bei Programmierung eines Q Wert von ber 360 wird dieser durch 360 geteilt und mit dem Rest gearbeitet d h Q420 wird Q60 d h Q 420 entspricht Q 60 FAGOR 2 CNC 8035 MoDeLL T SOFT V16 3x EI Koordinatenprogrammierung ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME FAGOR 2 CNC 8035 MOoD
142. des Programms p einprogrammiert wurde Variablen die mit den elektronischen Handr dern in Verbindung stehen Variable CNC SPS DN Abschnitt 11 2 8 HANPF R R Impulse die seit dem Einschalten der CNC vom 1 Handrad empfangen wurde HANPS R R Impulse die seit dem Einschalten der CNC vom 2 Handrad empfangen wurde HANPT R R Impulse die seit dem Einschalten der CNC vom 3 Handrad empfangen wurde HANPFO R R Impulse die seit dem Einschalten der CNC vom 4 Handrad empfangen wurde HANDSE R R Bei Handr der mit Wahlschalter wird angezeigt ob der besagte Taster gedr ckt worden ist HANFCT R R W R Anderer Multiplikationsfaktor f r jedes Handrad wenn es mehrere gibt HBEVAR R R W R HBE Handrad Aktivierte Z hlung die zu verfahrende Achse und Multiplikationsfaktor x1 x10 x100 MASLAN R W R W R W Winkel der linearen Bahn mit dem Handrad Bahn oder JOG Bahn MASCFI R W R W R W Koordinatenwert des Mittelpunkts des Kreisbogens mit Handrad Bahn oder JOG Tippbetrieb Bahn MASCSE DAN R W R W Koordinatenwert des Mittelpunkts des Kreisbogens mit Handrad Bahn oder JOG Tippbetrieb Bahn Me system zugeordnete Variablen Variable CNC SPS DNC Abschnitt 11 2 9 ASIN X C R R R Signal A der sinusf rmigen Datenerfassung der CNC f r die gew hlte Achse BSIN X C R R R Signal B der sinusf rmigen Datenerfassung der CNC f r die gew hlte Achse ASINS R R R Signal A der sinusf rmigen Datenerfassung der CNC f r
143. des Werkzeugs G41 G42 m ssen vor dem Aufruf des Zykluses einprogrammiert werden Sobald ersteinmal der Festzyklus beendet wurde wird der Arbeitsablauf mit dem gleichen Vorschub F und den gleichen Funktionen G fortgesetzt mit denen der Zyklusaufruf m glich ist gleich oder gr er als L sein Die Entfernung zwischen dem Ausgangspunkt und dem Anfangspunkt 9 Die Entfernung zwischen dem Ausgangspunkt und dem Endpunkt R Q auf der X Achse muss gt X Z auf der Z Achse muss gleich oder gr er als M sein GRUNDZYKLUS G84 Festzyklus f r Drehen auf gebogenen Strecken Wenn die Werkzeugposition nicht richtig f r die Ausf hrung des Zykluses ist zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 190 9 8 G85 Festzyklus f r Plandrehen mit gebogenen Strecken Mit diesem Zyklus erfolgt das Plandrehen auf der einprogrammierten Strecke wobei derfestgelegte bergang zwischen hintereinander folgenden Durchl ufen des Plandrehens beibehalten wird Dieser Zyklus gestattet einen Fertigstellungsdurchlauf nach der Beendigung des einprogrammierten Plandrehens durchf hrt oder nicht Der Grundaufbau des Satzes ist G5SXZORCDLMFHIK X 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Profilausgangspunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem
144. det FAGOR 2 CNC 8035 MoDeLL T SOFT V16 3x 113 Satzvorbereitungs Unterbrechung G04 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 114 Beispiel Die folgenden Programms tze werden in einem Abschnitt unter Kompensation G41 durchgef hrt N10 X80 250 N15 G04 N17 M10 N20 X50 250 N30 X50 280 Satz N15 unterbricht die Satzvorbereitung die Abarbeitung des Satzes N10 endet bei Punkt A N10 Sobald der Satz N15 abgearbeitet ist beginnt die CNC mit der weiteren Satzvorbereitung ab dem Satz N17 Da der n chste Punkt auf der kompensierten Bahn der Punkt B ist verf hrt die CNC das Werkzeug auf diesen Punkt ber die Bahn A B Wie zu sehen ist entspricht die sich ergebende Bahn nicht der ben tigten Deshalb sollte die Funktion G04 nicht in Programmabschnitten in denen eine Kompensation wirksam ist enthalten sein 7 1 1 G04 KO Unterbrechung der Satzvorbereitung und Aktualisierung der Koordinatenwerte Mit Hilfe der Funktionalit t die mit der G04 KO in Verbindung steht kann man erreichen dass nach der Beendigung von bestimmten Operationen der SPS die Koordinatenwerte der Achsen des Kanals aktualisiert werden Die Operationen der SPS die eine Aktualisierung der Koordinatenwerte der Achsen des Kanals fordern sind Folgende e Die SWITCH Markierungen der SPS werden definiert e Die Aktivit ten der SPS bei denen ei
145. die Auswirkung der besagten Filter ber cksichtigt wird Bei der Programmierung der G51 E werden die Konturenfehler bei Bearbeitungen von Kanten auf den Wert korrigiert der in der besagten G51 nach den Filtern einprogrammiert wurde Um den Algorithmus von Look Ahead zu aktivieren wird der Bit 15 des allgemeinen Maschinenparameters LOOKATYP P160 verwendet berlegungen e Wenn es keine Fagor Filter gibt die mit Hilfe der Maschinenparameter auf den Achsen des Hauptkanals festgelegt sind werden beim Aktivieren des Look Ahead Algorithmus intern die Fagor Filter der Gr enordnung 5 und der Frequenz von 30 Hz auf allen Achsen des Kanals aktiviert e Wenn es Fagor Filter gibt die mit Hilfe der Maschinenparameter beim Aktivieren von Look Ahead Algorithmus festlegt wurden werden die Werte der besagten Filter immer dann beibehalten wenn ihre Frequenz 30 Hz nicht bersteigen soll Im Fall dass seine Frequenz ber 30 Hz liegt nimmt man die Werte in einer Gr enordnung von 5 und einer Frequenz von 30 Hz Wenn es verschiedenen Filter gibt die auf den Achsen des Kanals festgelegt wurden wird die tiefste Frequenz immer dann genommen wenn die Frequenz von 30 Hz nicht berstiegen werden soll e Obwohl der erweiterte Algorithmus des Look Aheads mit den Fagor Filtern mit Hilfe des Bit 15 des allgemeinen Maschinenparameters LOOKATYP P160 aktiv ist tritt sie in den folgenden F llen nicht in Funktion D Wenn der allgemeine Maschinenpa
146. die Gew hrleistung daf r dass der Schutzmantel in den das Ger t montiert wurde alle Gebrauchsrichtlinien in der Europ ischen Wirtschaftsgemeinschaft erf llt O Von der Werkzeugmaschine kommende Interferenzen vermeiden An der Werkzeugmaschine m ssen alle Interferenzen erzeugenden Elemente Relaisspulen Kontaktsch tze Motoren etc abgekoppelt sein e Relaisspulen f r Gleichstrom Diode Typ 1N4000 e Relaisspulen f r Wechselstrom RC Baugruppe ist m glichst nahe an den Spulen angeschlossen und die ungef hren Werten sind dann R 220 Q 1 W und C 0 2 pF 600 Volt e Wechselstrommotoren RC Baugruppen sind zwischen den Phasen angeschlossen die Werte sind R 300 Q 6 W und C 0 47 pF 600 V O Die geeignete Stromquelle benutzen Verwenden Sie f r die Stromversorgung der Ein und Ausg nge eine externe Stromversorgungsquelle welche die 24 V Gleichstromversorgung stabilisiert O Erdung der Stromquelle Der Nullvoltpunkt der externen Stromquelle ist an den Haupterdpunkt der Maschine anzuschlie en DU Beschaltung der Analogeing nge und ausg nge Es wird empfohlen den Anschluss mit Hilfe von abgeschirmten Kabeln vorzunehmen wodurch alle Dr hte der Abschirmung am entsprechenden Bildschirm angeschlossen werden DU Umgebungsbedingungen Die Umgebungstemperatur die f r die Funktion vorhanden sein muss soll zwischen 5 und 40 C bei einem Mittelwert von weniger als 35 C liegen F r den Nichtbetriebsbereich m
147. die Spindel BSINS R R R Signal B der sinusf rmigen Datenerfassung der CNC f r die Spindel Der Spindel zugeordnete Variablen Variable CNC SPS DNC Abschnitt 11 2 10 SREAL R R H Spindel Istdrehgeschwindigkeit FTEOS R R H Spindel Solldrehgeschwindigkeit Variablen die mit der Drehzahl in Verbindung stehen SPEED R R R Aktive Drehzahl der Spindel in der CNC DNCS R R R W Von der DNC ausgew hlte Drehzahl PLCS R R W R Von der PLC ausgew hlte Drehzahl PRGS R R R Drehzahl die vom Programm ausgew hlt wurde Den zugeordnete Variablen der konstanten Schnittgeschwindigkeit CSS R R R Aktive konstante Schnittgeschwindigkeit in der CNC DNCCSS R R R W Von der DNC ausgew hlte konstante Schnittgeschwindigkeit PLCCSS R R W H Von der PLC ausgew hlte konstante Schnittgeschwindigkeit PRGCSS R R H Vom Programm ausgew hlte konstante Schnittgeschwindigkeit Dem Override zugeordnete Variablen SSO R R R Override der aktiven Drehzahl der Spindel in der CNC PRGSSO RW R R Override der im Programm ausgew hlt wurde DNCSSO R R R W Override der von der DNC ausgew hlt wurde PLCSSO R RW R Override der von der SPS ausgew hlt wurde CNCSSO R R R Override der an der Vorderseite des Bedienpults eingestellt wurde Den Geschwindigkeitbegrenzungen zugeordnete Variablen tiver Grenzwert der Drehzahl in der DNCSL R R R W Von der DNC ausgew hlter Grenzwe
148. diuses deram Anfang in der Tabelle TOR zugeordnet wurde der richtige denn er wird nicht ver ndert esch b Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 2321 11 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 222 11 2 3 Variablen f r Nullpunktverschiebungen Diese Variablen sind den Tabellen f r Werkzeugkorrekturen Werkzeuge und Werkzeugmagazine zugeordnet sodass in deren Felder eingegebene oder aus ihnen ausgelesene Werte dem f r diese Tabellen festgelegten Formaten entsprechen Die zus tzlich zu den durch die SPS befohlenen additiven Nullpunktverschiebungen m glichen Nullpunktverschiebungen erfolgen mittels der Funktionen G54 G55 G56 G57 G58 und G59 Die Werte f r die einzelnen Achsen werden in aktiven Masseinheiten angegeben Bei G70 in Zoll zwischen 3937 00787 Bei G71 in Millimeter zwischen 99999 9999 Bei Drehachse in Grad zwischen 99999 9999 Obwohl Variablen f r alle Achsen vorhanden sind l sst die CNC nur solche f r in ihr definierte Achsen zu Wenn somit die CNC die Achsen X und Z steuert werden einzig und allein im Fall ORG X C die Variablen ORGX und ORGZ zugelassen Lesevariablen ORG X C R ckgabe des aktiven Nullpunktverschiebungswerts der betreffenden Achse In diesem Wert der von der SPS oder am zus tzlichen Handrad angezeigt wird wird nicht die zus tzliche V
149. e Entfernung vom Anfangspunkt X Z zum Mittelpunkt des Kreisbogens auf der Z Achse Man programmiert in inkrementalen Koordinatenwerten in Bezug auf den Anfangspunkt wie den Parameter K in den Kreisinterpolationen G02 G03 GRUNDZYKLUS G85 Festzyklus f r Plandrehen mit gebogenen Strecken FAGOR 2 CNC 8035 MoopeLL T SOFT V16 3x 193 9 8 1 Grundlegende Funktionsweise Der Festzyklus analysiert das einprogrammierte Profil f hrt falls n tig eine vertikale Plandrehoperation durch bis die festgelegte Kontur erreicht ist Das gesamte Plandrehen erfolgt mit dem gleichen Arbeitsgang und dieser ist gleich oder kleiner als der einprogrammierte C Jeder Arbeitsschritt beim Plandrehen wird wie folgt ausgef hrt X4 GRUNDZYKLUS G85 Festzyklus f r Plandrehen mit gebogenen Strecken e Das Verfahren auf der Stecke 1 2 erfolgt im Schnellvorlauf G00 e Das Verfahren auf der Stecke 2 3 erfolgt im G01 zum einprogrammierten Vorschub F es Wenn man den Parameter D programmiert hat erfolgt das Verfahren 3 4 im Schnellvorlauf G00 aber wenn der Parameter D nicht programmiert wurden erfolgt das Verfahren 3 4 indem der einprogrammierten Kontur gefolgt wird und mit G01 zum einprogrammierten Vorschub F e Das Verfahren zum R cklauf 4 5 erfolgt im Schnellvorlauf G00 Wenn man den Enddurchlauf bei der Grobbearbeitung ausgew hlt hat wird ein Paralleldurchlauf der Kontur
150. e Etiketten k nnen Nummern oder Ausdr cke die sich zu Nummern aufl sen sein Der auf diese Weise definierte Programmteil muss Bestandteil ein und des selben Programms sein wobei zun chst der Anfangssatz und dann der Endsatz anzugeben ist Die Abarbeitung des Programms wird mit dem Satz im Anschluss an die Anweisung RPT fortgesetzt nachdem der so definierte Programmteil abgearbeitet ist N10 G00 x10 220 GOl Zb G00 ZO N20 XO N30 RPT N10 N20 N3 N40 G01 X20 M30 Bei Erreichen des Satzes N30 arbeitet die CNC den Programmabschnitt N10 N20 drei mal ab Danach f hrt sie mit dem Satz N40 fort ee Damitder Programmzeile RPT de Vorbereitung von Bl cken nicht unterbrochen wird und die Werkzeugkompensation auch nicht unterbrochen wird kann man sie in den F llen einsetzen wo man die Programmzeile EXEC verwendet und es notwendig ist den Kompensation zu erhalten h Ablaufsteuerungsanweisungen PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 257 Ablaufsteuerungsanweisungen PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON N FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x KI IF Bedingung lt Aktion1 gt ELSE lt Aktion2 gt Diese Anweisung berpr ft die gegebene Bedingung diese muss ein relationaler Ausdruck sein Wenn die Bedingung sicher ist Ergebnis ist gleich 1 wird die lt Aktion1 gt ausgef hrt und sonst Ergebnis ist gleich 0 wird die lt Aktion2 gt ausgef
151. e X Achse in Durchmessern L ngsgewindeschneiden Mit einem Arbeitsgang will man ein zylindrisches Gewinde mit 2 mm Tiefe und 5 mm Gangh he schneiden G90 G00 X200 z190 x116 2180 G33 Z40 L5 Gewindeschneiden G00 X200 2190 Mehrfaches L ngsgewindeschneiden Es soll ein zylindrisches Gewinde mit zwei Eing ngen geschnitten werden Die Gewinde sind um 180 verschoben und jedes hat eine Tiefe von 2 mm und eine Steigung von 5 mm X N G90 G00 X200 Z190 x116 2180 G33 240 L5 Q0 Erste Gewindeschneiden G00 X200 2190 x116 2180 G33 240 L5 0180 Zweite Gewindeschneiden G00 X200 2190 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS Elektronisches Gewindeschneiden G33 FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 105 Konisches Gewindeschneiden Mit einem Arbeitsgang will man ein konisches Gewinde mit 2 mm Tiefe und 5 mm Gangh he schneiden X84 G00 X200 2190 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS Elektronisches Gewindeschneiden G33 Gewindeverbindung G90 G00 X200 2190 G33 X140 Z50 L5 Erste Gewindeschneiden Es handelt sich um das Verbinden des L ngsgewindeschneidens und mit dem Schneiden eines konischen Gewinde von 2 mm Tiefe und 5 mm Gangh he G90 G00 G05 X220 Z230 X96 G33 2120 FAGOR 2 Z160 Z60 G00 X200 CNC 8035 aon MopeLL T SoFT V16 3x 106 L5 L5 L ngliches Gewindeschneide
152. e den einzelnen Parametern zugeordneten Werte sowohl in Dezimalschreibweise 4127 423 wie auch in wissenschaftlicher Schreibweise 0 23476 E 3 ausgedr ckt sein Arithmetische Parameter in den Subroutinen Die CNC arbeitet mit hochsprachigen Anweisungen zur Definierung und Benutzung von Unterprogrammen diese k nnen aus dem Hauptprogramm oder aus einem anderen Unterprogramm heraus aufgerufen werden Es ist demnach m glich ein zweites Unterprogramm aus diesem heraus ein drittes usw aufzurufen Die Anzahl der Aufrufe ist auf maximal 15 Verschachtelungsebenen beschr nkt Es ist gestattet einer Subroutine bis zu 26 lokalen Parameter PO P25 zuzuweisen Auf diese Parameter die f r S tze au erhalb der Subroutine unbekannt sind k nnen sich die S tze welche diese bilden beziehen Allerdings ist es m glich lokale Parameter mehreren Unterprogrammen zuzuordnen dabei sind mit lokalen Parametern im Rahmen der 15 Verschachtelungsebenen von Unterprogrammen bis zu 6 Verschachtelungsebenen m glich 11 2 2 Variablen f r Werkzeuge Diese Variablen sind den Tabellen f r Werkzeugkorrekturen Werkzeuge und Werkzeugmagazine zugeordnet sodass in deren Felder eingegebene oder aus ihnen ausgelesene Werte dem f r diese Tabellen festgelegten Formaten entsprechen Werkzeugkorrekturtabelle Der Wert f r den Radius R die L nge L und f r die Korrektur des Verschlei es l K des Werkzeugs wird in aktiven Einheiten gegeben Bei G70 in Zol
153. e tats chliche Standzeit des Werkzeug n TMZTn DAN R W Inhalt der Werkzeugspeicherpositionen n HTOR RW R R Wert f r den Radius des Werkzeugs den die CNC gerade f r die Durchf hrung der Berechnungen benutzt TOXn RW R W L nge der Korrektur n gem der X Achse TOZn RW R W L nge der Korrektur n gem der Z Achse TOFn DAN R W Formkode der Korrektur n TORn DAN R W Radius der Korrektur n TOln DAN R W L nge Abnutzung der Korrektur n gem der X Achse TOKn DAN R W L nge Abnutzung der Korrektur n gem der Z Achse NOSEAn RW R W Winkel des Stahls des angezeigten Werkzeugs NOSEWn RW R W Breite des angezeigten Werkzeugs CUTAn DAN RW SGchnittwinkel des angezeigten Werkzeugs Variablen f r Nullpunktverschiebungen Variable CNC SPS DNC Abschnitt 11 2 3 ORG X C R R Aktive Nullpunktverschiebung auf der ausgew hlten Achse Die zus tzliche Verschiebung die von der SPS angezeigt wird wird nicht einbezogen PORGF R R Koordinatenwert gem der Abszissenachse vom Ursprung der Polarkoordinaten PORGS R R Koordinatenwert gem der Koordinatenachse vom Ursprung der Polarkoordinaten ORG X C n DAN R W R Wert f r die ausgew hlte Achse der Nullpunktverschiebung PLCOF X C DAN R W R Wert f r die ausgew hlte Achse der additiven Nullpunktverschiebung PLO ADIOF X C R R R Wert f r die ausgew hlte Achse der Nullpunktverschiebung mit zus tzlichem Handrad
154. eLL T SoFT V16 3x 52 Beispiel f r die Programmierung wobei davon ausgegangen wird dass der polare Nullpunkt sich im Ursprung der Koordinaten befindet Absolutkoordinaten G90 R430 G03 G01 R340 G01 R290 G01 R230 G01 R360 G03 Inkrementale Ma angaben G90 R430 G91 G03 G01 R 90 G01 R 50 G01 R 60 G01 R130 G03 00 Punkt PO Q33 7 Punkt P1 auf Kreisbogen G03 Q45 Punkt P2 auf Gerader G01 033 7 Punkt P3 auf Gerader G01 Q45 Punkt P4 auf Gerader G01 063 4 Punkt P5 auf Gerader G01 Q90 Punkt P6 auf Kreisbogen G03 00 Punkt O 033 7 Punkt P1 auf Kreisbogen G03 Q11 3 Punkt P2 auf Gerader G01 Q 11 3 Punkt P3 auf Gerader G01 Q11 3 Punkt P4 auf Gerader G01 Q18 4 Punkt P5 auf Gerader G01 026 6 Punkt P6 auf Kreisbogen G03 Der polare Ursprungspunkt kann mittels Funktion G93 Beschreibung folgt verschoben werden ausserdem verschiebt er sich wie folgt e Beim Einschalten der Betriebsspannung nach Durchf hrung von M02 M30 sowie nach einem NOTHALT oder einem R CKSETZ Vorgang geht die CNC auf den im allgemeinen Maschinenparameter IPLANE definierten Koordinaten Ursprungspunkt der Arbeitsebene als polaren Ursprungspunkt ber e Bei Wechsel der Arbeitsebene G16 G17 G18 G19 geht die CNC auf den Koordinaten Ursprungspunkt der neuen Arbeitsebene als polaren Ursprungspunkt ber e BeiKreisinterpolation G02 G03 wenn der allgemeine Maschin
155. egebenen Stand n PLCCn Auslesen oder ndern des Z hlerstands beginnend mit dem hier angegebenen Stand n PLCMMn Diese Variable gestattet das Lesen oder die Modifizierung der Flagge n des Fertigungszentrums PLMM4 1 Die M4 Markierung stellt sich bei 1 und den brigen Markierungen bleiben unver ndert PLCM4 1 Die M4 Markierung stellt sich bei 1 und die fogenden 31 M5 bis M45 bei 0 11 2 12 Variablen f r lokale Parameter Die CNC gestattet die Zuordnung von 26 lokalen Parametern PO P25 zu jeweils einem Unterprogramm mittels der mnemonischen Codes PCALL und MCALL Die mnemonischen Codes dienen nicht nur zum Aufruf von Unterprogrammen sondern auch zur Initialisierung lokaler Parameter Lesevariablen CALLP Angabe der definierten und der nicht definierten lokalen Parameter in Aufrufen f r Unterprogramme mittels der mnemonischen Codes PCALL und MCALL Die Angaben umfassen die 26 wenigstsignifikanten Bits Bits 0 25 Die Bits entsprechen jeweils dem lokalen Parameter mit der gleichen Nummer z B Bit 12 entspricht P12 Die Bits zeigen jeweils an ob der entsprechende lokale Parameter definiert ist 1 Ja 0 Nein Beispiel SUB 20 P100 CALLP Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 5 4 3 2 1 0 0 0 0 0 0 0 Aufruf Unterprogramm 20 PCALL 20 PO 20 P2 3 P3 5 Anfang Unterprogramm 20 In Parameter P100 ergibt sich
156. ei Explorer um den Inhalt von Speichermedien anzuzeigen INST OPT Von Memkey Card oder Festplatte Versi n laden OPT Neue Form der Durchf hrung der IO Suche die mit dem allgemeinen Maschinenparameter INST IOTYPE 3 ausgew hlt werden kann Verbessert die Satzsuche Schritt der Simulation zur Ausf hrung INST OPT Neuer Modus der Neupositionierung der dadurch aktiviert wird dass der allgemeine INST PRG OPT Maschinenparameter auf REPOSTY 1 gestellt wird Quadratsinustypische Rampen an der Spindel in einer offenen Schleife INST Nummerierung der lokalen Eing nge Ausg nge der Erweiterungsmodule mit Hilfe der INST Maschinenparameter der SPS Standardwert der Achsparameter der Maschine und Spindel ACFGAIN YES INST Die Parametrisierung der Maschinenparameter FFGAIN und FFGAIN2 mit zwei Dezimalstellen INST Erh hen der Anzahl der verf gbaren Symbole DEF in der SPS auf 400 INST Neue Variable HTOR die den Wert des Werkzeugradiuses anzeigt den die CNC jetzt verwendet INST PRG 100 Override der Spindel beim gesamten Gewindeschneidzyklus PRG Software V12 11 Februar 2006 Leistungsliste von Hand Messwerterfassung des Handrads ber den Stecker f r die Messwerterfassung INST Neue Variablen f r RIP GGSE GGSF GGSG GGSH GGSI GGSJ GGSK GGSL GGSM INST PRGSP und PRBMOD G04 KO Unterbrechung der Satzvorbereitung und Aktualisierung der Koordinatenwerte PRG Software V12 13 Juni 2006 Leistungsliste von Hand Sanfter Stopp beim Refe
157. em ss Ausdruck2 Spalte und Ausdruck3 Zeile definiert Ausdruck1 Ausdruck2 und Ausdruck3 k nnen beliebige Zahlen oder Ausdr cke die sich zu einer Zahl aufl sen enthalten Die CNC erm glicht die Anzeige beliebiger benutzerdefinierter Symbole 0 255 diese sind gem ss den Angaben im Bedienerhandbuch im Graphikeditor Modus ber die Tastatur der CNC zu definieren Um sie im Anzeigebereich zu positionieren m ssen die Pixel definiert werden und zwar im Bereich 0 639 f r die Spalte Ausdruck 2 und im Bereich 0 335 f r die Zeile Ausdruck 3 FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 267 Anpassungsanweisungen PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON N FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 268 IB Ausdruck INPUT Text Format Die CNC weist 26 Dateneingabe Variablen IBO IB25 auf Der mnemonische Code IB bewirkt dass der im Dateneingabefenster vorhandene Text angezeigt wird und die vom Benutzer in die mittels einer Nummer oder eines Ausdrucks der sich in eine Zahl aufl st bezeichnete Eingabevariable eingegebenen Daten gespeichert werden Die CNC wartet nur dann auf die Eingabe von Daten wenn das Format der angeforderten Daten programmiert wird Das Format kann ein Vorzeichen einen Vorkommateil und einen Dezimalteil umfassen Wenn eine Minuszeichen vorhanden ist sind positive und negative Werte zul ssig wenn kein Vorzeichen vorhanden ist sind nur positive Werte zul ssig
158. emeinen Maschinenparameter INCHES gesetzten Wert Durch Programmierung lediglich von G53 ohne Verfahrbefehl wird die momentan wirksame Nullpunktverschiebung abgeschaltet unabh ngig davon ob sie mittels G54 G59 oder mittels G92 vorgegeben worden war Die Nullpunktfestlegung mittels wird anschlie end beschrieben Der Befehl G53 ist nicht modal deshalb muss er immer dann wenn die Koordinatenwerte auf den Maschinennullpunkt bezogen sind neu programmiert werden Er setzt Radiuskompensation und Werkzeugl ngenkorrektur vor bergehend ausser Kraft Beispiele mit X Achseprogrammierung in Durchmessern X A N M Maschinennullpunt W Werkst cknullpunkt e REFERENZSYSTEME Programmierung mit Maschinennullpunkt G53 FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x EI REFERENZSYSTEME Voreinstellung der Koordinaten und Nullpunktverschiebungen FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 62 4 4 Voreinstellung der Koordinaten und Nullpunktverschiebungen Die CNC erm glicht die Durchf hrung von Nullpunktverschiebungen damit auf die Ebene des Teils bezogene Koordinaten benutzt werden k nnen ohne dass dazu anl sslich der Programmierung die Koordinaten der einzelnen Punkte ge ndert werden m ssen Nullpunktverschiebung ist definiert als der Abstand zwischen dem Teilenullpunkt Ursprungspunkt des Teils und dem Maschinennullpunkt Ursprungspunkt der Maschine M
159. en Familien form hnlicher Werkst cke mit jedoch unterschiedlichen Gr en mit einem einzigen Programm erstellt werden Die Funktion G72 sollte in einem eigenen Satz stehen Es gibt zwei Programmierungsformate f r die Funktion G72 7 e Skalierung in allen Achsen R e Skalierung in bestimmten Achsen Ma stabsfaktor G72 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 126 7 6 1 Skalierung in allen Achsen Das Programmierformat ist G72 55 9 Nach G72 werden alle programmierten Koordinatenwerte mit dem mittels S festgelegten Faktor multipliziert bis ein neuer Skalierungsfaktor eingegeben oder der Faktor auf 1 gesetzt wird Beispiele mit X Achseprogrammierung in Durchmessern ZA Le Se 30 40 60 80 100 120 Das folgende Unterprogramm definiert die Grundbearbeitung G90 X200 Z0 G01 X200 Z30 F150 G01 X160 240 G03 X160 260 IO J10 G02 X160 280 IO J10 G03 X160 Z100 IO J10 G02 X160 Z120 IO J10 Die Programmierung f r das Teil w rde lauten Abarbeitung des Unterprogramms Bearbeitung von A1 G92 Z0 Koordinatenvoreinstellung Nullpunktverschiebung G72 S0 5 Aufbringung des Skalierungsfaktors 2 Abarbeitung des Unterprogramms Bearbeitung von A2 G72 s1 Skalierungsfaktors l schen M30 Programmende Die Funktion G72 ist modal und wird bei Programmierung des Skalierungsfaktors mit dem Wert 1 beim Einschalten der Betriebsspannung nach Du
160. en Fehler an MSG Meldung Zeigt die angegebene Mitteilung an DGWZ Ausdruck 1 Ausdruck 4 Die graphische Darstellung wird definiert Aktivierungs und Deaktivierungsanweisungen Abschnitt 12 3 ESBLK und DSBLK Die CNC f hrt alle S tze aus die sich zwischen ESBLK und DSBLK befinden als ob es sich dabei um einen einzigen Satz handelt ESTOP und DSTOP Aktivierung ESTOP und Deaktivierung DSTOP mit der Stopptaste und externes Stoppsignal SPS EFHOLD und DFHOLD Aktivierung von EFHOLD und Deaktivierung von DFHOLD am Eingang von Feed Hold SPS Ablaufsteuerungsanweisungen Abschnitt 12 4 GOTO N Ausdruck L st einen Sprung innerhalb des gleichen Programms aus und zwar zu dem Satz der mit Hilfe der Kennung N Ausdruck festgelegt wurde RPT N Ausdruck N Ausdruck P Ausdruck Wiederholt die Ausf hrung des Teils des Programms das zwischen zwei S tzen vorhanden ist die mit Hilfe der Kennung N Ausdruck festgelegt wurden IF Bedingung lt Aktion1 gt ELSE lt Aktion2 gt Analysiert die gegebene Bedingung welche ein relationaler Ausdruck sein muss Wenn die Bedingung sicher ist Ergebnis ist gleich 1 wird die lt Aktion1 gt ausgef hrt und sonst Ergebnis ist gleich 0 wird die lt Aktion2 gt ausgef hrt Unterprogrammanweisungen Abschnitt 12 5 SUB Ganzzahl Unterprogrammdefinition RET Unter
161. en G50 bis G74 GGSD R R Status der Funktionen G75 bis G99 MSn R Status der Funktion M n GMS R Status der Funktionen M 0 6 8 9 19 30 41 44 PLANE R R R Abszissenachsen und Ordinatenachsen der aktive Ebene LONGAX R R R Die Achse auf welche die L ngenkompensation G15 angewendet wird MIRROR R R R Aktive Spiegelbilder SCALE R R R Ma stab Allgemein Faktor Lesen von der SPS in Zehntausendstel SCALE X C R R R Besonderer Ma stabsfaktor der angegebenen Achse Lesen von der SPS in Zehntausendstel ORGROT R R R Drehwinkel des Koordinatensystems G73 PRBST R R R R ckgabe des Tasterstatus CLOCK R R R Systemuhr in Sekunden TIME R R R W Uhrzeit in Format Stunde Minuten Sekunden DATE R R R W Datum in Format Jahr Monat Tag TIMER DAN R W R W Die Uhr mit Anzeige in Sekunden die von der SPS aktiviert wurde CYTIME R R R Zeit der Ausf hrung bei einem Werkst ck in Hundertstelsekunden PARTC R W R W R W Werkst ckz hler in der CNC FIRST R R H Erstmalige Ausf hrung eines Programms KEY DAN R W R W Kennung f r die Taste KEYSRC R W R W R W Vorgehensweise mit den Tasten ANAIn R R R Spannung des Analogeingangs n in Volt ANAOn R W R W R W Spannung in Volt die am Analogausgang n anliegen soll CNCERR R H Nummer des aktiven Fehlers in der CNC PLCERR H Nummer des aktiven Fehlers in der SPS DNCERR R Nummer des Fehlers der in der Kommunikation ber DNC aufgetreten ist DNCSTA R DNC bertragungsstatus
162. en bei Innengewinden Wenn man mit dem Wert 0 programmiert zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an B 5 5 Definiert die Tiefe der Durchl ufe beim Gewindeschneiden und man programmiert in Radien e Wenn man mit einem positiven Wert programmiert bleibt die Tiefe bei jedem Durchlauf abh ngig von der entsprechenden Anzahl der Durchl ufe Auf diese Weise werden die Tiefbohrungen auf der X Achse wie folgt B B 2 B 3 B J4 B Jn e Wenn man mit einem negativen Wert programmiert bleibt der Inkrement der Vertiefung zwischen den Durchl ufen konstant wobei der Wert gleich dem einprogrammierten B ist Auf diese Weise werden die Tiefbohrungen auf der X Achse wie folgt B 2B 3B 4B nB e Wenn man mit dem Wert 0 programmiert zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an Unabh ngig vom Vorzeichen das dem Parameter B zugewiesen wurde wird mit dem Festzyklus wenn mit dem letzten Durchlauf zur Grobbearbeitung vor der Fertigstellung weniger Material abgehoben als einprogrammiert wurde ein Durchlauf durchgef hrt der dem Material berschuss entspricht E 5 5 Steht in Verbindung mit dem Parameter B Zeigt den Mindestwert an den die Vertiefungsbohrung erreichen kann wenn man den Parameter B mit einem positiven Wert programmiert hat Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen D 5 5 Definiert den Sicherheitsabstand in welcher Entfernung vom Anfangspunkt des Gewindes auf der X Achse sich das
163. ende Fehlermeldung an J5 5 Gewindeauslauf Legt fest auf welche Entfernung auf der Z Achse vom Endpunkt des Gewindes R Q der Ausgang desselben beginnt e Wenn man mit einem positiven Wert programmiert verschiebt sich das Werkzeug direkt vom Punkt J in den Sicherheitsabstand Xs Zs e Wird mit einem negativen Wert programmiert das Werkzeug f hrt vom Punkt J zum Endpunkt des Gewindes R Q und danach nimmt es den Sicherheitsabstand Xs ein e Ohne Programmierung wird Wert O0 genommen Blindgewinde Um die Einstellung und die Bearbeitung der Ausg nge von Blindgewinden zu verbessern kann man den dritten Bereich der Verst rkungen und Beschleunigungen f r die Achsen und die Spindel verwenden Wenn die Wegstrecke f r den Gewindeausgang klein ist kann man jede der Bereichen der Beschleunigungen verwenden den man will oder sogar l schen ohne dass die Fehlermeldung Beschleunigung unzureichend w hrend Gewindeschneidens erscheint Es wird empfohlen geringe oder keine Beschleunigungen Az5 5 Legt den Einstechwinkel des Werkzeugs fest Bezieht sich auf die X Achse und wenn man ihn nicht einprogrammiert wird der Wert 30 bernommen e Wenn man A 0 programmiert erfolgt ein radiales Eindringen im Gewinde e Wenn Wert der dem Parameter A zugewiesen wurde die H lfte des Werkzeugwinkels ist erfolgt die Eindringung ber die Flanke des Gewindes e Wenn man A mit einem negativen Wert programmiert erfol
164. enparameter PROGMOVE auf 1 gesetzt ist wird der Kreisbogenmittelpunkt zum neuen polaren Ursprungspunkt 3 6 3 Kombiniertes Winkel und kartesisches Koordinatensystem Punkte in der Hauptebene lassen sich auch mittels einer ihrer kartesischen Koordinaten und des Endwinkels der vorhergehenden Bahn definieren Beispiele mit X Achseprogrammierung in Radien Koordinatenprogrammierung amp ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME x0 Z160 Punkt PO Q90 X30 Punkt P1 Q149 Z110 Punkt P2 Q180 Z80 Punkt P3 Q146 3 Z50 Punto P4 Q90 X100 Punkt PO Zur Definierung von Raumpunkten werden die restlichen Koordinaten als kartesische Koordinaten programmiert FAGOR 2 CNC 8035 MoDeLL T SOFT V16 3x 53 Drehachsen ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 54 3 7 Drehachsen Folgende Drehachsen sind m glich Herk mmliche Drehachse Positionierdrehachse ausschlie lich Hirth Drehachse Diese sind wiederum zu unterscheiden in Rollover Wenn ihre Positionsanzeige zwischen 0 und 360 erfolgt No Rollover Wenn die Positionsanzeige zwischen 99999 und 99999 liegen kann Alle werden in Grad programmiert Ein Umschalten der Einheit von Millimeter auf Zoll ist daher unerheblich Herk mmliche Drehachse Drehachsen die mit Linearachsen interpolieren k nnen Verfahrbewegung In GOO und G01 Programmierung der Rollover Achse G90 Das Vorzeichen gibt d
165. ent der Ausf hrung oder Simulation eines Werkst ckprogramms muss man folgende Punkte ber cksichtigen Es k nnen nur solche Unterprogramme ausgef hrt werden die im Arbeitsspeicher RAM der CNC Kontrolle vorhanden sind Deshalb kopiert man sie wenn man eine im PC gespeicherte Subroutine ausf hren will in den RAM Speicher der CNC e Die Anweisungen GOTO und RPT k nnen nicht solchen in Programmen benutzt werden die von einem PC aus ausgef hrt werden der ber eine der Serienlinien angeschlossen ist e Von einem in der Ausf hrung befindliichem Werkzeugprogramm kann man mit Hilfe der Programmzeile EXEC jedes andere Werkst ckprogramm ausf hren das sich im RAM Speicher oder auf einem PC befindet Die Programme zur Anwenderpersonalisierung m ssen sich im Arbeitsspeicher RAM befinden um von der CNC Kontrolle ausgef hrt werden zu k nnen Betriebsmodus Dienstprogramme Der Betriebsmodus Dienstprogramme gestattet au er der Anzeige des Verzeichnisses der Werkst ckprogramme mit allem Zubeh r das Kopieren L schen Umbenennen und sogar die Festlegung eines Schutzes f r alle Operationen die mit dem Teileprogramm vorgenommen werden k nnen RAM DNC Aufrufen des Verzeichnisses der Programme von Ja Ja Aufrufen des Verzeichnisses der Subroutine von Ja Nein Erzeugen des Arbeitsverzeichnisses von Nein Nein ndern des Arbeitsverzeichnisses von Nein Ja Bearbeiten eines Programms von
166. entialer Ausgang bei Bearbeitungsende G38 6 9 Kontrollierte Eckenverrundung G86 6 10 Abschr gung G320 D 6 11 Elektronisches Gewindeschneiden G33 2 244444rnnennnnnennnnnnennnnnnnnnnnennnnen 6 12 R ckzug der Achsen vor einem Stopp bei dem Gewindeschneiden G233 6 13 Variabel g ngige Gewinde G324 nennen 6 14 Verfahren bis Anschlag G52 i 6 15 Vorschub F als Umkehrfunktion der Zeit G2021 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN 7 1 Satzvorbereitungs Unterbrechung IG04 nenn 113 7 1 1 G04 KO Unterbrechung der Satzvorbereitung und Aktualisierung der Ko ordinatenwerte u 4 een namens 72 Zeitgebung G04 K eceiarsn areas 7 3 Eckenverz gerung G07 und Eckenverrundung G05 G50 7 3 1 Scharfe Ecken G07 x 7 3 2 Runde Ecken G0O5 7 3 3 Kontrollierte Betriebsart runde Ecken G05 eesssssesererreieirereer 7 4 VORSCHAU G5 T sanieren 7 4 1 Erweiterter Algorithmus des Look Aheads Fagor Filter werden dazu integriert 122 7 4 2 Funktion des Look Aheads mit aktiven FAGOR FPiltem 123 7 4 3 Glattheit der Bearbeitungsgeschwindigkeit 124 7 5 Spiegelbild G11 G12 G13 G10 G14 125 7 6 Ma stabsfaktor G 7721 126 7 6 1 Skalierung in allen Achsen AAA 127 7 6 2 Ma stabsfaktor der auf eine oder verschiedenen Achsen angewendet wird 128 WERKZEUGKOMPENSATION 8 1 lee le en EE 131 8 2 Radiuskompensatio
167. er M nicht einprogrammiert hat das Aufma den im Parameter L angegebenen Wert und bleibt f r das ganze Profil konstant K5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit f r die Eindringung des Werkzeugs in den Gewindegrund Wenn man sie nicht einprogrammiert oder mit dem Wert O programmiert wird die Vorschubgeschwindigkeit f r die Bearbeitung der Vorschub der vor dem Aufruf des Zykluses einprogrammiert war bernommen F5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit des Durchlaufs zur Fertigstellung und die f r den endg ltigen Durchlauf bei der Grobbearbeitung Wird nicht oder mit dem Wert 0 programmiert wird davon ausgegangen dass kein Durchlauf bei der Grobbearbeitung gew nscht wird GRUNDZYKLUS G69 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der Z Achse FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 169 GRUNDZYKLUS G69 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der Z Achse FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 170 H5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit des Durchlaufs zur Fertigstellung Wird nicht oder mit dem Wert O programmiert wird davon ausgegangen dass kein Durchlauf bei der Schlichtbearbeitung gew nscht wird S4 Definiert die Nummer der Satzkennung wo die geometrische Beschreibung des Profils beginnt E4 Definiert die Nummer der Satzkennung wo die geometrische Beschreibung de
168. erden ob der Vorschubbeeinflussungsschalter bei Verfahren unter G00 wirksam ist oder ob die Geschwindigkeit stets auf 100 gehalten wird Wenn G00 programmiert ist beh lt der letzte F Befehl seine G ltigkeit d h sobald G01 G02 oder G03 vorkommt wird dieser Befehl wieder wirksam Funktion G00 ist modal und nicht mit G01 G02 G03 G33 G34 und G75 kompatibel Anstatt G00 kann auch G oder G0 programmiert werden Die CNC bernimmt zum Zeitpunkt des Einschaltens nach der Ausf hrung von M02 M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nach benutzerspezifischer Anpassung des allgemeinen Maschinenparameters IMOVE Code G00 oder Code G01 6 2 Lineare Interpolation G01 Die Verfahrbewegungen die hinter G01 programmiert sind erzeugen eine Gerade mit der unter F programmierten Vorschubgeschwindigkeit Wenn mehrere Achsen gleichzeitig verfahren bildet die sich ergebende Bahn eine Gerade zwischen dem Start und dem Endpunkt Die Maschine verf hrt auf dieser Bahn mit der unter F programmierten Vorschubgeschwindigkeit Die CNC berechnet die Verfahrgeschwindigkeiten der einzelnen Achsen so dass die resultierende Geschwindigkeit diesem programmierten Wert entspricht Beispiele mit X Achseprogrammierung in Durchmessern X N G01 G90 X800 Z650 F150 Die programmierte Vorschubgeschwindigkeit kann mittels des Schalters an der CNC Bedientafel im Bereich von 0 bis 120 und von der PLC von der DNC oder durch da
169. erscheint eine Meldung am Anfang der Ausf hrung des Zykluses Der Bediener kann die Ausf hrung stoppen und ein geeignetes Werkzeug ausw hlen Wenn dies nicht gemacht wird wird eine neue Kontur f r die Zonen berechnet die mit dem ausgew hlten Werkzeug nicht zug nglich sind und alle zug nglichen Bereiche werden bearbeitet Die Meldung wird w hrend der gesamten Bearbeitung angezeigt O 9 1 2 Syntax zur Programmierung von Konturen Bei der Festlegung der Kontur ist es nicht notwendig den Anfangspunkt einzuprogrammieren denn dieser wird bereits mit Hilfe der Parameter X und Z bei der Festlegung des Festzykluses spezifiziert Wenn 2 Profile festgelegt werden muss man zuerst die endg ltige Kontur und danach die Rohlingskontur des Werkst cks festlegen Der erste Satz der Festlegung des Profils und letzte Satz wo das Profil oder die Profile enden m ssen ber eine Satzkennungsnummer verf gen Diese Nummern bei den Kennungen sind diejenigen die dem Festzyklus den Beginn und das Ende der geometrischen Beschreibung des Profils angeben Die Syntax der Programmierung der Kontur muss folgende Normen einhalten Man kann mit Hilfe von absoluten und inkrementalen Koordinatenwerten programmieren und diese bestehen aus einfachen geometrischen Elementen wie zum Beispiel Geraden B gen Abrundungen und Abfasungen bei deren Programmierung die festgelegte Syntax daf r eingehalten wird Die Funktion GOO weist darauf hi
170. erschiebung einbezogen P100 ORGX Zuordnung des X Werts des aktiven Teile nullpunkts f r die Achse X Erkann mittels G92 oder durch die Variable ORG X C n zugeordnet worden sein PORGF R ckgabe des Abszissenwerts des Polarkoordinaten Ursprungspunkts bezogen auf den kartesischen Ursprungspunkt Diese Variable wird in Radien oder Durchmesser ausgedr ckt je nachdem ob der Maschinenparameter der Achsen DFORMAT angepasst ist oder nicht PORGS R ckgabe des Ordinatenwerts des Polarkoordinaten Ursprungspunkts bezogen auf den kartesischen Ursprungspunkt Diese Variable wird in Radien oder Durchmesser ausgedr ckt je nachdem ob der Maschinenparameter der Achsen DFORMAT angepasst ist oder nicht ADIOF X C Gibt den Wert der Nullpunktverschiebung aus der mit dem zus tzlichen Handrad auf der ausgew hlten Achse erzeugt wurde Lese Schreib Variablen ORG X C n Auslesen oder ndern des Werts der betreffenden Achse in der Tabelle entsprechend der Nullpunktverschiebung n P110 ORGX 55 Zuordnung des Werts X zu Parameter P110 in der Tabelle entsprechend Nullpunktverschiebung G55 ORGZ 54 P111 Der Z Achse in der entsprechenden Tabelle wird bei der Nullpunktverschiebung G54 der Parameter P111 zugewiesen PLCOF X C Auslesen oder ndern des Werts der betreffendenAchse in der durch die PLC bezeichneten Tabelle f r additive Nullpunktverschiebung Bei Zugriff zu einer Variablen PLCOF X C wird die Satzvor
171. esische Achse x Winkelachse Z Orthogonalachse Damit man im kartesianischen System Z X programmieren kann muss man eine Winkelumwandlung der geneigten Achse aktivieren damit die Bewegungen bez glich der tats chlichen nicht senkrechten Achsen umgewandelt werden Z X Auf diese Art und Weise wird eine programmierte Bewegung auf der X Achse zu Bewegungen auf den Z X Achsen das hei t dass sie zu Bewegungen auf der Z Achse und der Winkelachse X werden Aktivieren und deaktivieren der Winkelumwandlung Die CNC bernimmt keine Umwandlung nach dem Einschalten die Aktivierung der Winkelumwandlungen erfolgt vom Werkst ckprogramm aus mit Hilfe der Funktion G46 Die Aktivierung der Winkelumwandlungen erfolgt ber das Werkst ckprogramm mit Hilfe der Funktion G46 Wahlweise kann man eine Umwandlung auch einfrieren um die Winkelachse zu verfahren die in kartesianischen Koordinatenwerten programmiert ist Einfluss des Resets des Ausschaltens und der Funktion M30 FAGOR 2 Die Winkelumwandlung der geneigten Achse bleibt nach einen RESET M30 und sogar nach einer Aus und Einschaltung der Steuerung aktiv CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 273 WINKELUMWANDLUNG DER GENEIGTEN ACHSE LA FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 274 berlegungen zur Winkelumwandlung der geneigten Achse Die Achsen f r die Konfiguration der Winkelumwandlung m ssen linear sein Beide Achsen k nnen Gantr
172. eter durch seinen Wert Zum Beispiel bei Programmierung von XP3 vertauscht die CNC w hrend der Abarbeitung des Programms den Ausdruck P3 mit seinem numerischen Wert sodass sich dann X20 X20 567 X 0 003 usw ergibt FAGOR 2 CNC 8035 MoDeLL T SOFT V16 3x 37 D O O Programmierungshandbuch 2 1 Erstellung eines Programms auf der CNC Die S tze aus denen ein Programm besteht haben folgende Struktur Satzanfang Programmsatz Satzende BAU EINES PROGRAMMS Erstellung eines Programms auf der CNC FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 28 2 1 1 Satzanfang Der Anfangeines Satzes der optional ist kann mit Hilfe von einer oder verschiedenen Bedingungen f r einen Sprung im Satz und durch die Kennung oder die Satznummer formatiert sein Beide m ssen in dieser Reihenfolge programmiert werden Satzsprungbedingung 1 2 3 Diese drei Bedingungen des Satzsprunges denn und 1 sind gleich sie werden von den Flaggen BLKSKIP1 BLKSKIP2 und BLKSKIP3 der SPS berwacht Wenn eine dieser Markierungen aktiv ist werden S tze mit Ausblendzeichen nicht durchgef hrt Die Steuerung geht auf den jeweils anschliessenden Satz ber Ein Satz kann bis zu 3 Ausblendzeichen enthalten Diese werden nacheinander in der programmierten Reihenfolge bewertet Die Steuerung liest 20 S tze bezogen auf den in Durchf hrung befindlichen Satz im Voraus und berechnet daraus die Werkzeugbahn Die Bedingunge
173. folgendes 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1101 LSB esch h Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MoDeLL T SOFT V16 3x 239 11 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 240 11 2 13 Der Betriebsart zugeordneter Variablen Mit dem Standarbetrieb zusammenh ngende Lesevariablen Bringt den der angew hlten Betriebsart entsprechenden Code zur ck 0 Hauptmen 10 Automatikbetrieb 11 Einzelsatzbetrieb 12 Datenhandeingabe MDI in Ablauf 13 Werkzeug berwachung 14 R ckstellung 15 Satzsuche indem G ausgef hrt wird 16 Satzsuche indem G M S und T Funktionen ausgef hrt werden 20 Simulation Sollbahnverfahren 21 Simulation G Funktionen 22 Simulation G M S und T Funktionen 23 Simulation Verfahren in Hauptebene 24 Simulation Eilgangverfahren 25 Eilgang Simulation mit S 0 30 Normaledierung 31 Edierung Benutzerprogramm 32 Edierung TEACH IN 33 Interaktiver Editor 40 Verfahren mit Stetigbahntippen 41 Verfahren im inkrementalen JOG Tippbetrieb 42 Verfahren mit elektronischem Steuerrad 43 Referenzfahren im Tippbetrieb 44 Positionsvoreinstellung im Tippbetrieb 45 Werkzeugkalibrierung 46 Datenhandeingabe MDI im Tippbetrieb 47 Benutzerprogrammierte Operation im Tippbetrieb
174. g und dieser ist gleich oder kleiner als der einprogrammierte C Jeder Arbeitsschritt beim Drehen wird wie folgt ausgef hrt e Das Verfahren auf der Stecke 1 2 erfolgt im Schnellvorlauf G00 e Das Verfahren auf der Stecke 2 3 erfolgt im G01 zum einprogrammierten Vorschub F e Wenn man den Parameter D programmiert hat erfolgt das Verfahren 3 4 im Schnellvorlauf G00 aber wenn der Parameter D nicht programmiert wurden erfolgt das Verfahren 3 4 indem der einprogrammierten Kontur gefolgt wird und mit G01 zum einprogrammierten Vorschub F e Das Verfahren zum R cklauf 4 5 erfolgt im Schnellvorlauf GOO GRUNDZYKLUS G84 Festzyklus f r Drehen auf gebogenen Strecken Wenn man den Enddurchlauf bei der Grobbearbeitung ausgew hlt hat wird ein Paralleldurchlauf der Kontur erfolgen und die Aufmasse L und M beibeh lt mit dem angegebenen Vorschub F Dieser endg ltige Grobbearbeitungsdurchlauf beseitigt die Materialzugaben die nach der Grobbearbeitung noch verblieben sind Der Zyklus endet nach dem Drehen mit oder ohne Durchlauf zur Fertigstellung immer an dem Punkt wo der Zyklus aufgerufen wurde XA 7 X4 j FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 189 berlegungen Die Bearbeitungsbedingungen Vorschubgeschwindigkeit Drehzahl der Spindel usw sowie der Radiusausgleich
175. g der Koordinatenwerte Siehe 7 1 1 G04 KO Unterbrechung der Satzvorbereitung und Aktualisierung der Koordinatenwerte auf Seite 115 7 3 _Eckenverz gerung G07 und Eckenverrundung G05 G50 7 3 1 Scharfe Ecken G07 Wenn die Funktion G07 Eckenverz gerung aktiv ist beginnt die CNC erst dann mit der Abarbeitung des nachfolgenden Satzes wenn die im aktuellen Satz programmierte Position erreicht ist N Die programmierte Position gilt dann als erreicht wenn sich die betreffende Achse in der Positionszone INPOSW f r die programmierte Position befindet 40 160 Die theoretische und die praktische Kontur stimmen berein sodass sich eine scharfe Ecke ergibt wie dargestellt Die Funktion G07 ist modal sowie unvertr glich mit G05 G50 und G51 Sie kann auch in der Form G7 programmiert werden 2 gt Hz x ES LO EQ 120 gt C T wu 3 O E G91 G01 607 X100 F100 zE o Z 120 Ezg 2 H o m UI Ss 9 5 w E CH Ss Lg ed E S re o 0 dD RR o gt E Ki Lu Beim Einschalten der Betriebsspannung nach Durchf hrung von MO2 M30 sowie nach einem NOTHALT oder einem R CKSETZ Vorgang geht die CNC auf G05 oder G07 ber je nach dem im allgemeinen Maschinenparameter ICORNER gesetzten Wert FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 117 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN Eckenverz gerung G07 und Eckenverrundung G05 G50 FAGOR 2
176. g positioniert die Achsen auf diesen Punkt anstatt sie auf den Maschinennullpunkt zu verfahren und synchronisiert sie auf die in den Achsen Maschinenparametern REFVALUE definierten Bezugskoordinaten W R XMR id MT ZMR XMW YMW ZMW XMR YMR ZMR Maschinennullpunt Werkst cknullpunkt Maschinenbezugspunkt Koordinaten des Teilenullpunkts Koordinaten des Maschinenbezugspunkts REFVALUE FAGOR 2 CNC 8035 MoDeLL T SOFT V16 3x 59 REFERENZSYSTEME Maschinenreferenzsuche G74 FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x en 4 2 Maschinenreferenzsuche G74 Bei der CNC kann das Referenzfahren der Maschine auf zweierlei Weise programmiert werden e Maschinenreferenzsuche nach einer oder mehreren Achsen in einer bestimmten Reihenfolge Hierzu werden G74 und anschliessend die beim Referenzfahren zu verfahrenden Achsen programmiert Zum Beispiel G74 X Z Die CNC l st das Verfahren aller angew hlten Achsen mit einem Bezugspunktschalter Achsen Maschinenparameter DECINPUT in der in den Achsen Maschinenparametern REFDIREC festgelegten Richtung aus Zun chst verfahren die Achsen jeweils mit der im betreffenden Achsen Maschinenparameter REFEED1 festgelegten Verfahrgeschwindigkeit bis zum Bezugspunktschalter Dann werden die Achsen in der programmierten Reihenfolge referenzgefahren bis zum Markierimpuls Die zweite Verfah
177. gleichen die man im Kapitel der Anfangsgew hrleistung anwendet Wenn die Reparatur im Zeitraum der Gew hrleistung ausgef hrt wird hat die Verl ngerung der Garantie keine Auswirkung In den F llen bei denen die Reparatur nach einem Kostenvoranschlag gemacht wird das hei t dass nur das besch digte Teil ber cksichtigt wird gilt die Gew hrleistung f r die erneuerten Teile und hat eine Laufzeit von 12 Monaten Die losen gelieferten Ersatzteile haben eine Gew hrleistung von 12 Monaten Wartungsvertr ge Zur Verwendung durch den Verteiler oder den Hersteller der unsere CNC Systeme kauft oder installiert gibt es einen SERVICEVERTRAG R CKSENDUNGSBEDINGUNGEN Wenn Sie die Zentraleinheit oder die Fernschaltmodule einschicken verpacken Sie diese mit dem Originalverpackungsmaterial n ihrem Originalkarton Steht das Originalverpackungsmaterial nicht zur Verf gung die Verpackung folgenderma en vornehmen 1 Einen Pappkarton besorgen dessen 3 Innenma e wenigstens 15 cm 6 Zoll gr er als die des Ger ts sind Die f r den Karton verwendete Pappe muss eine Festigkeit von 170 kg aufweisen 375 Pfund 2 Dem Ger t ein Etikett beilegen auf dem der Ger tebesitzer dessen Anschrift der Name des Ansprechpartners der Ger tetyp und die Seriennummer stehen Im Falle einer Panne auch das Symptom und eine kurze Beschreibung desselben angeben Das Ger t zum Schutz mit einer Polyethylenrolle oder einem hnlichen Materi
178. gt jedes Eindringen im Zickzack wobei sich bei jedem Durchlauf die Gewindeflanke ndert GRUNDZYKLUS G86 L ngsgewindeschneid Festzyklus de Optional Die Bedeutung h ngt vom Parameter K ab Wenn man den Parameter K festgelegt hat handelt es sich um eine Gewindenachbearbeitung Zeigt die Winkelstellung der Spindel an die dem Punkt entspricht an dem die Ausmessung des Gewindes vorgenommen wird e Wenn man nicht den Parameter K definiert hat wird die entsprechende Winkelstellung der Spindel bez glich des Anfangspunktes des Gewindes angegeben Dies gestattet die Erstellung mehrg ngiger Gewinde ohne V Parameter zu benutzen Das folgende Beispiel zeigt wie ein Gewinde mit 3 G ngen geschnitten wird Daf r programmiert man 3 Festzyklen f r das Gewindeschneiden mit den gleichen Werten davon ausgenommen ist der Wertes der dem Parameter W zugewiesen wird G86 XZORKIBEDLCITAWO G86 XZORKIBEDLC JA W120 G86 XZORKIBEDLC JA W240 V 5 5 Optional Definieren die Anzahl der Gewindeeingaben die man ausf hren will Ohne Programmierung oder mit dem Wert 0 definiert die Gewinde wird nur ein Eingang haben FAGOR Definiert das Inkrement M positiv oder Dekrement M negativ der Gewindegangsh he bei jeder Umdrehung der Spindel CNC 8035 Dieser Parameter ist nicht kompatibel mit dem Parameter K Gewindenachbearbeitung weshalb die CNC wenn beide Parameter zusammen
179. hat kehrt es zum Anfangspunkt des Zykluses zur ck Danach bleibt die Maschine gestoppt und erwartet den Befehl START um den unterbrochen Durchgang zu wiederholen 6 13 Variabel g ngige Gewinde G34 Zur Erstellung variabel g ngiger Gewinde muss der Maschinenspindelstock mit einem Positionsdrehf hler ausgestattet sein Auch wenn dieses Gewindeschneiden oft entlang einer Achse durchgef hrt wird gestattet die CNC doch die Durchf hrung des Gewindeschneidens unter gleichzeitiger Interpolierung von mehr als einer Achse Programmierformat Q LA gt Ka a H O Ee X C 5 5 Endpunkt des Gewindes L 5 5 Gewindesteigung Q 3 5 Optional Gibt die dem Ausgangsgewindepunkt entsprechende Winkelposition des Spindelstocks 359 9999 an Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen K 5 5 Zunahme oder Abnahme der Gewindesteigung durch Spindelstockdrehung berlegungen Variabel g ngige Gewinde G34 Immer wenn Funktion G34 ausgef hrt wird nimmt die CNC vor der Durchf hrung des elektronischen Gewindeschneidens eine Maschinenreferenzsuche des Spindelstocks vor und bringt den Spindelstock in die von Parameter Q angegebene Winkelposition STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS Parameter Q ist verf gbar wenn der Spindelstockmaschinenparameter M19TYPE 1 definiert wurde Wenn in Betriebsart runde Kanten G05 gearbeitet wird k nnen an ein und demselben Teil fortlaufend verschiedene Gewinde verbunden werden Solange Funktion
180. hbefehle e bertragung von Programmen und Tabellen zwischen der CNC und PC e Fernsteuerung der Maschine 1 S e Fernsteuerung der Maschine Status berwachung an modernen DNC Systemen ALLGEMEINES DNC Anschluss FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 24 1 3 Protokoll der Kommunikation ber DNC oder einem Peripherieger t Bei solchen Dialogen k nnen Programm und Tabellen bertragungsbefehle sowie Befehle zur Organisierung von CNC Verzeichnissen wie des Computerverzeichnisses zum Kopieren und L schen von Programmen usw sowohl von der CNC wie auch vom Computer kommen Zur Datei bertragung muss folgendes Protokoll eingehalten werden e F r den Anfang der Datei wird das Symbol verwendet danach erscheint wahlweise ein Kommentar zum Programm der bis zu 20 Zeichen lang sein kann Dann kommen jeweils durch ein Komma abgetrennt die Attribute Schutzcodes der jeweiligen Datei Lese Schreibschutz usw Die Schutzcodes m ssen nicht programmiert werden Den Abschluss des Dateikopfs bildet jeweils ein R CKLAUF RT oder ein ZEILENVORSCHUB Zeichen LF abgetrennt durch ein Komma Beispiel Fagor Automation MX RT e Hinter dem Kopf sind die Dateis tze anzuordnen Diese werden entsprechend den im vorliegenden Handbuch beschriebenen Programmierungsregeln programmiert Um die S tze voneinander zu trennen sind sie jeweils mit einem R CKLAUF RT oder ZEILENVORSCHUB Zeichen LF abzuschliesse
181. hlossene Regelschleife ist der Befehl M19 oder der Befehl M19 S 5 5 erforderlich Die CNC geht folgenderma en vor e Wenn die Spindel mit Referenzschalter ausgestattet ist ndert die CNC die Spindeldrehzahl 5 auf die mittels des Spindel Maschinenparameters REFEED1 gesetzte und sucht mit dieser nach dem Referenzschalter Danach erfolgt die Nullpunktsuche mit dem Signal lo des Ma einheitensystems mit der S Drehzahl die im Maschinenparameter Spindel REFEED2 angegeben wurde x gt Und zum Schluss erfolgt die Positionierung an dem Punkt der mit Hilfe von S 5 5 definiert p wurde T e Wenn die Spindel nicht ber Mikrometer Referenzfahren verf gt erfolgt die Suche nach dem Signal lo der Messwerterfassung mit der Drehzahl die im Maschinenparameter der Spindel REFEED2 angegeben ist Und danach erfolgt die Positionierung an dem Punkt der mit Hilfe von S 5 5 definiert wurde Wenn nur M19 durchzuf hren ist wird die Spindel nach Maschinenreferenzsuche des Referenzschalters auf die Position SO ausgerichtet Um die Spindel dann auf eine andere mit M19 S 5 5 programmierte Position zu orientieren f hrt die CNC keine Nullpunktsuche mehr durch da die Regelschleife bereits geschlossen ist PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE Der Code S 5 5 bezeichnet die Spindelorientierungsposition in Grad bezogen auf die Position des Markierimpulses SO Das Vorzeichen bezeichnet die Z hlrichtung Der Wert 5 5 wird stets als Absolutkoordinatenwert
182. hse Die Achsen sind in 4 Bits verschl sselt und zeigen die Achsnummer entsprechend der Reihenfolge in der Programmierung an Beispiel Wenn die CNC die Achsen X Z steuert und die Ebene ZX G18 ausgew hlt ist P122 PLANE ordnet Parameter P122 den Wert 31 zu 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0011 0001 LSB Abszissenachse 3 0011 gt Z Achse Ordinatenachse 1 0001 gt X Achse MIRROR Gibt in den geringerwertigen Bits von einer Gruppe von 32 Bits den Zustand des Spiegelbildes jeder Achse zur ck eine 1 in aktiviertem Zustand und eine 0 im entgegengesetzten Fall Bit8 Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit DO LSB Achse Achse 2 1 Die Achsenbezeichnungen entsprechen der Nummer in der Reihenfolge der Programmierung Beispiel Wenn die CNC die Achsen X Z steuert Man hat Achse 1 X Achse2 Z SCALE R ckgabe des allgemeinen aktiven Skalierungsfaktors SCALE X C R ckgabe des betreffenden speziellen Skalierungsfaktors f r die Achse X C PRBST R ckgabe des Tasterstatus 0 Taster steht frei 1 Taster ber hrt das Teil Bei Zugriff zu dieser Variablen wird die Satzvorbereitung unterbrochen die CNC wartet dann auf die Durchf hrung dieses Befehls bevor sie mit der Satzvorbereitung fortf hrt CLOCK Gibt die Zeit in Sekunden aus die von der Systemuhr anzeigt wird M gliche Werte 0 4294967295 Bei Zugriff
183. ht oder mit dem Wert 0 programmiert wird Wert 1 genommen e Bei R 1 alle Bohrarbeitsg nge sind gleich und entsprechen dem einprogrammierten Wert B e Isternicht 1 ist der erste Bohrdurchgang B der zweite R B der dritte R RB und so weiter das hei t ab dem zweiten Durchgang ist der neue das Produkt des Faktors R mal des vorigen Durchgangs Der Gewindezyklus definiert den Gewindetyp der ausgef hrt werden soll Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen Gewindeschneiden mit Gewindebohrer e Mit RO Gewindeschneiden mit Gewindebohrer e Con R1 bei starren Gewindeschneiden Die CNC h lt das Werkzeug mit M19 an und orientiert dieses damit mit dem Gewindeschneiden begonnen werden kann e Con R2 bei starren Gewindeschneiden Wenn sich das Werkzeug in M3 oder M4 dreht stoppt die CNC dieses nicht und orientiert dieses auch nicht um mit dem Gewindeschneiden zu beginnen Mit dieser Option kann das Gewinde nicht berholt werden obwohl das Werkst ck nicht Iosgelassen wurde da dieses nicht mit dem Eingang der Schraube bereinstimmt das vorher bearbeitet wurde F r die Ausf hrung des interpolierten Gewindeschneidens muss der entsprechende Spindelstock Haupt oder Sekund rspindelstock zum Arbeiten in Schleife bereit sein das hei t ber eine Regelmotor und Spindelstockdrehgebersystem verf gen GRUNDZYKLUS G83 Feszyklus axialer Bohrung Gewindebohrzyklus de FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x
184. ie Drehrichtung an und der Wert die Endposition zwischen 0 und 359 9999 G91 Das Vorzeichen gibt die Drehrichtung an Ist die programmierte Bewegung gr er als 360 so macht die Achse mehr als eine Umdrehung bevor sie den gew nschten Punkt anf hrt Programmierung der Nicht Rollover Achse In G90 und G91 wie eine Linearachse Positionierdrehachse ausschlie lich Diese Achsen k nnen nicht mit Linearachsen interpolieren Verfahrbewegung Immer in GO0 keine Radiuskompensation m glich G41 G42 Programmierung der Rollover Achse G90 Immer positiv und ber den k rzesten Weg Endpunkt zwischen 0 und 359 9999 G91 Das Vorzeichen gibt die Drehrichtung an Ist die programmierte Bewegung gr er als 360 so macht die Achse mehr als eine Umdrehung bevor sie den gew nschten Punkt anf hrt Programmierung der Nicht Rollover Achse In G90 und G91 wie eine Linearachse Hirth Drehachse Funktion und Programmierung sind hnlich wie bei der Positionier Drehachse Der Unterschied besteht darin da Hirth Drehachsen keine Dezimalzahlen sondern nur ganze Positionen zulassen Die CNC l t mehr als eine Hirth Achse zu jedoch keine Bewegungen bei denen mehr als eine Hirth Achse gleichzeitig betroffen sind D O O Programmierungshandbuch 3 8 Arbeitsbereiche Die CNC erm glicht die Festlegung von vier Arbeitszonen oder bereichen und die Begrenzung der Werkzeug Verfahrbewegungen in diesen Bereichen Arbeitsbereiche AC
185. ie verf gbaren Formfaktoren f r die blichen Horizontaldrehmaschinen angezeigt Radiuskompensation NI LU WERKZEUGKOMPENSATION F47 F46 F45 F40 F20 gt F10 F30 FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 134 D O O Programmierungshandbuch CO uonesusdwoysn peH NOILVSN34NOMSN3FZAMH3M CNC 8035 MoopeLL T SoFT V16 3x WEI Radiuskompensation WERKZEUGKOMPENSATION FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x WEI 8 2 2 Arbeit ohne Radiusausgleich beim Werkzeug Es existieren gewisse Einschr nkungen f r die Arbeit ohne Radiusausgleich Formfaktor des Werkzeugs Einzig und allein muss man Werkzeuge verwenden die man kalibriert hat indem die zwei Frontfl chen derselben ankratzt werden und die Formfaktoren sind F1 F3 F5 F7 usw Die Bearbeitung mit dem Restst ck des Werkzeugs ist nicht empfehlenswert da die theoretische Spitze des Werkzeugs die p
186. inenparameter INPOSW2 definierte Zone erreicht hat und beginnt dann mit der Abarbeitung des nachfolgenden Satzes A INPOSW2 120 SH Jon 7 G91 G01 G50 X100 F100 Z 120 gt z 40 160 Die Funktion G50 stellt sicher dass der Unterschied zwischen der theoretischen und der praktischen Bahn kleiner bleibt als im Maschinenparameter INPOSW2 gesetzt ist Der Unterschied zwischen der Soll und der Ist Kontur h ngt unter der Funktion G50 jedoch auch von der programmierten Vorschubgeschwindigkeit F ab Je h her die Vorschubgeschwindigkeit desto gr sser der Unterschied zwischen den beiden Konturen Die Funktion G50 ist modal sowie unvertr glich mit G07 G05 und G51 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN Eckenverz gerung Q07 und Eckenverrundung G05 G50 Beim Einschalten der Betriebsspannung nach Durchf hrung von M02 M30 sowie nach einem NOTHALT oder einem RUCKSETZ Vorgang geht die CNC auf G05 oder G07 ber je nach dem im allgemeinen Maschinenparameter ICORNER gesetzten Wert FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 119 VORSCHAU G51 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 120 7 4 VORSCHAU G51 Die Ausf hrung von Programmen die aus S tzen mit kleinen Verfahrbewegungen bestehen CAM etc kann sich leicht verlangsamen Die Funktion Look Ahead gestattet es eine hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit bei
187. influssungswert kann mittels Programm durch DNC oder die SPS oder an der Bedientafel festgelegt werden Die CNC w hlt einen davon aus der mittels Programm bestimmte hat h chste der an der Bedientafel eingestellte geringste Priorit t vom Programm von der DNC von der SPS und ber den Umschalter DNCFRO R ckgabe der durch die DNC bestimmten Vorschubbeinflussung Beim Wert O ist keine Beeinflussung eingestellt PLCFRO R ckgabe der durch die SPS bestimmten Vorschubbeinflussung Beim Wert 0 ist keine Beeinflussung eingestellt CNCFRO R ckgabe der mittels Schalter an der CNC bestimmten Vorschubbeinflussung PLCCFR Gibt den Vorschubprozentsatz zur ck der f r den Ausf hrungskanal der SPS ausgew hlt ist Lese Schreib Variablen die mit dem Override in Verbindung stehen PRGFRO Auslesen oder ndern der mittels Programm festgelegten prozentualen Vorschubgeschwindigkeit Ganzzahl von 0 bis MAXFOVR max 255 Beim Wert 0 ist keine Beeinflussung eingestellt P110 PRGFRO Dem Parameter P110 wird der Prozentsatz des Vorschubs zugewiesen der im Programm ausgew hlt worden ist PRGFRO P111 Dem Prozentsatz des Vorschubs der vom Programm ausgew hlt wurde wird der Wert des Parameters P111 zugewiesen 11 2 7 Den Koordinaten zugeordnete Variablen Die Werte f r die einzelnen Achsen werden in aktiven Masseinheiten angegeben Bei G70 in Zoll zwischen 3937 00787 Bei G71 in Millimeter zwischen 9999
188. iniert werden Das hei t also anstelle der Programmierung der Mittenkoordinaten wird irgendein Zwischenpunkt programmiert Der Endpunkt des Kreisbogens ist in kartesischen oder in Polarkoordinaten zu definieren der 6 G Zwischenpunkt wird stets in kartesischen Koordinaten definiert mittels der Adresse J oder K Diese sind den Achsen wie folgt zugeordnet Achsen X U A gt l wird Achsen Y V B gt J Achsen Z W C gt K Kartesische Koordinaten G18 G09 X 5 5 Z 5 5 1 5 5 K 5 5 Polarkoordinaten G18 G09 R 5 5 Q 5 5 1 5 5 K 5 5 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS Kreisf rmige Bahn die mit Hilfe von drei Punkten G09 festgelegt Beispiel Se Ein Beispiel wo PO der Anfangspunkt ist Beispiele mit X Achseprogrammierung in Radien G09 X60 Z20 I30 K50 X Achseprogrammierung in Durchmessern G09 X120 220 I60 K50 Punkte definierter Kreisbahnverlauf ausgef hrt werden soll Funktion G09 kann als G9 Funktion G09 ist nicht modal und muss daher stets programmiert werden wenn ein durch drei FAGOR 2 programmiert werden CNC 8035 Beim Programmieren von G09 braucht die Verfahrrichtung G02 oder G03 nicht programmiert zu werden Die Funktion f hrt zu keiner nachtr glichen nderung des Programms Die Funktion G01 G02 oder G03 wird wieder aktiv sobald der Satz durchgef hrt ist Sort V16 a da drei verschiedene Punkte zu programmieren sind Die CNC bringt den MORPLEST d Durch Benutzung von Fu
189. interpolation GO2 G03 richtet die CNC den Kreisbogenmittelpunkt als neuen Polarkoordinaten Ursprungspunkt ein Die Funktionen G02 und G03 sind modal und untereinander und auch mit G00 G01 G33 und G34 inkompatibel Die Funktionen G02 und G03 k nnen als G2 und G3 programmiert werden Au erdem die Funktionen G02 und G03 werden von den Funktionen G74 Nullsuche und G75 Bewegung mit Messtaster annuliert Die CNC bernimmt zum Zeitpunkt des Einschaltens nach der Ausf hrung von MO2 M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nach benutzerspezifischer Anpassung des allgemeinen Maschinenparameters IMOVE Code G00 oder Code G01 Programmiierbeispiele Beispiele mit X Achseprogrammierung in Radien 1 Kreisinterpolation G02 G03 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS 60 110 160 Nachstehend werden die einzelnen Programmierarten analysiert hierbei bildet der Punkt X40 Z60 den Startpunkt Kartesische Koordinaten G90 G03 X90 Z110 I50 KO X40 z160 I10 K50 Polarkoordinaten G90 G03 Q0 I50 KO Q 90 IO K50 oder G93 I90 J60 Definiert ein polares Zentrum G03 Q0 G93 190 J160 Definiert ein polares Zentrum FAGOR 0 90 Kartesische Koordinaten mit Radiusprogrammierung CNC 8035 G90 G03 X90 Z110 R50 X40 z160 R50 MODELL T SOFT V16 3x 95 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS in Absolutkoordinatenwerten G06 Kreisinterpolation bei Programmierung von Kreisbogenmittelpunkten FAGOR 2 CNC 8035
190. inute oder Zoll Minute Funktion G95 zugeordnete Lesevariablen FPREV Gibt den Vorschub aus der in der CNC mit Hilfe der Funktion G95 ausgew hlt worden ist In mm Umdrehung oder Zoll Umdrehung Der Geschwindigkeitswert kann durch DNC oder die PLC oder mittels Programm festgelegt werden Die CNCw hlt einen davon aus der durch DNC bestimmte hat h chste der durch das Programm bestimmte geringste Priorit t DNCFPR R ckgabe der mittels DNC bestimmten Vorschubgeschwindigkeit in mm U oder in Zoll U Beim Wert 0 ist keine Beeinflussung eingestellt esch b Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 227 11 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 228 PLCFPR R ckgabe der mittels SPS bestimmten Vorschubgeschwindigkeit inmm U oder in Zoll U Beim Wert 0 ist keine Beeinflussung eingestellt PRGFPR R ckgabe der mittels Programm bestimmten Vorschubgeschwindigkeit in mm U oder in Zoll U Funktion G32 zugeordnete Lesevariablen PRGFIN Stellt den vom Programm gew hlten Vorschub in 1 min wieder her In der Funktion G94 zugeordneten Variable FEED zeigt die CNC au erdem den resultierenden Vorschub in mm min oder Zoll min Dem Override zugeordnete Lesevariablen FRO Gibt den Override des Vorschubs aus der in der CNC ausgew hlt worden ist Ganzzahl von 0 bis MAXFOVR max 255 Der Vorschubbe
191. ionen M41 bis M44 eine dazugeh rige Subroutine besitzen Wenn man die Funktion M41 bis M44 programmiert und sp ter eine S Funktion programmiert die zu diesem Bereich geh rt erfolgt kein automatischer Wechsel des Bereichs und die dazugeh rige Subroutine wird nicht ausgef hrt STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS Auf der CNC k nnen Verfahrbewegungen nur f r eine Achse oder f r mehrere Achsen gleichzeitig programmiert werden Es werden nur die f r die jeweilige Verfahrbewegung ben tigten Achsen programmiert Dabei ist folgende Reihenfolge einzuhalten X Y Z U V W A B C Die Koordinatenwerte jeder Achse programmiert man in Radien oder Durchmesser und sie h ngen von der Anpassung des Maschinenparameters der Achsen DFORMAT ab FAGOR 2 CNC 8035 MoopeLL T SOFT V16 3x 89 Eilgangpositionierung G00 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 90 6 1 Eilgangpositionierung G00 Die Verfahrbewegungen die hinter G00 programmiert sind erfolgen jeweils mit der im Achsen Maschinenparameter GOOFEED gesetzten Eilganggeschwindigkeit Unabh ngig von der Anzahl der verfahrenden Achsen bildet die sich ergebende Bahn stets eine Gerade zwischen dem Start und dem Endpunkt Beispiele mit X Achseprogrammierung in Radien X100 Z100 Startpunkt G00 G90 X300 Z400 Programmierte Bahn Mittels des allgemeinen Maschinenparameters RAPIDOVR kann festgelegt w
192. ispiel f r das Schreiben eines Programms das verschiedene Punkte einer Parabelbahn enth lt Z K X 2 2 E O wu O e E o E O x E w A S D IL A oder PO z B oder P1 N C oder P2 D oder P3 S E oder P4 F oder P5 Parameter des Aufrufs Die X Achseprogrammierung ist in Durchmessern und Unterprogramm 2 findet Verwendung dessen Parameter haben folgende Bedeutungen K Konstantwert X Koordinatenwert des Anfangs X Koordinatenwert zum Ende Zunahme oder X Durchlauf Berechnete Parameter X Koordinatenwert Z Koordinatenwert Eine M glichkeit f r dieses Beispiel lautet G00 X0 Z0 PCALL 2 M30 AD 01 BO C100 D1 Programmerzeugungs Unterprogramm l N100 FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 266 SUBZ2 OPEN P12345 Beginn der Edierung von Programm P12345 P4 P1 IF P4 P3 GE P2 P4 P2 ELSE P4 P4 P3 P5 PO PA P4 WRITE GO1 XP4 ZP5 Verfahrsatz IF P4 NE P2 GOTO N100 WRITE M30 Programmsatz Ende RET Ende des Unterprogramms 12 8 Anpassungsanweisungen Anpassungsanweisungen d rfen nur dann verwendet werden wenn der Benutzer benutzerdefinierte Programme erstellt Diese Personalisierungsprogramme m ssen im RAM Arbeitsspeicher der CNC Kontrolle gespeichert sein und werden in dem f r diesen Zweck vorhandenen spezielle
193. itionsnummer 0 Das Werkzeug ist in der Spindel eingespannt 1 Nicht gefundenes Werkzeug FAGOR 2 2 Das Werkzeug befindet sich in der Position zum Werkzeugwechsel CNC 8035 Lesevariablen TOOL o j MODELL T R ckgabe der aktiven Werkzeugnummer SOFT V16 3x P100 TOOL Zuordnung der Nummer des aktiven Werkzeugs zu P100 219 11 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 220 TOD R ckgabe der aktiven Werkzeugkorrekturnummer NXTOOL R ckgabe der Nummer des n chsten zur Aktivierung auf Durchf hrung von MO6 wartenden Werkzeugs NXTOD R ckgabe der Korrekturnummer des n chsten zur Aktivierung auf Durchf hrung von M06 wartenden Werkzeugs TMZPn R ckgabe der Position des betreffenden Werkzeugs n im Magazin Lese Schreib Variablen TOXn Diese Variable gestattet das Lesen oder die Modifizierung des L ngenwerts nach der X Achse des betreffenden Korrektors n P110 TOX3 Zuordnung des X Korrekturwerts 23 zu Parameter P110 TOX3 P111 Dem 23 Korrektor wird der X Wert des Parameters P111 zugewiesen TOZn Diese Variable gestattet das Lesen oder die Modifizierung des L ngenwerts nach der Z Achse des betreffenden Korrektors n TOFn Diese Variable gestattet das Lesen oder die Modifizierung des Werts des Formkodes F des betreffenden Korrektors n TORn Diese Variable gestattet das Lesen oder die Modifizierung des Werts des Radius R der be
194. ken 9 8 G86 L ngsgewindeschneid Festzyklus 9 9 G87 Plangewindeschneid Festzyklus 9 10 G88 Festzyklus f r das Nuten auf der X Achse 9 11 G89 Festzyklus f r das Nuten auf der Z Achse 9 12 G90 Absolute Programmierung 3 4 G91 Inkrementale Programmierung 3 4 G92 Koordinatenvoreinstellung Spindeldrehzahlbegrenzung 4 4 1 G93 Vorwahl vom polaren Nullpunkt 4 5 G94 Vorschubgeschwindigkeit mm Zoll pro Minute 5 2 1 G95 Vorschubgeschwindigkeit mm Zoll pro Umdrehung 5 2 2 G96 Konstante Schneidgeschwindigkeit 5 3 1 G97 Spindeldrehgeschwindigkeit in Upm 5 3 2 G151 Programmierung der Koordinatenwerte der X Achse in 3 5 Durchmesser G152 Programmierung der Koordinatenwerte der X Achse in 3 5 Radien M bedeutet modal d h die G Funktion bleibt nach der Aktivierung aktiv inkompatible G Funktionen werden nicht aktiv D bedeutet Standard d h die G Funktion wird beim Einschalten der Betriebsspannung und nach M02 M30 sowie nach einem NOTHALT oder einem R CKSETZ Vorgang aktiv Bedeutet dass die Standardeinstellung f r diese G Funktion von den Werten der allgemeinen Maschinenparameter der CNC abh ngt V bedeutet dass der G Code im Bearbeitungs und im Simulationsmodus neben den aktuellen Bearbeitungsbedingungen angezeigt wird PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON PROGRAMMEN Anzeigeanweisungen Abschnitt 12 2 ERROR Ganzzahl Textmeldung H lt die Programmausf hrung an und anzeigt den angegeben
195. ktiv D bedeutet Standard d h die G Funktion wird beim Einschalten der Betriebsspannung und nach MO2 M30 sowie nach einem NOTHALT oder einem RUCKSETZ Vorgang aktiv Bedeutet dass die Standardeinstellung f r diese G Funktion von den Werten der allgemeinen Maschinenparameter der CNC abh ngt V bedeutet dass der G Code im Bearbeitungs und im Simulationsmodus neben den aktuellen Bearbeitungsbedingungen angezeigt wird on Vorbereitende Funktionen PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 69 Vorschubgeschwindigkeit F PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 70 5 2 Vorschubgeschwindigkeit F Die Vorschubgeschwindigkeit kann programmiert werden Die jeweilige Geschwindigkeit wird beibehalten bis eine andere programmiert ist Sie wird mittels der Adresse F festgelegt Je nach dem ob der Modus G94 oder der Modus G95 aktiv ist erfolgt der Vorschub in mm min min oder in mm U COU Das Programmformat ist 5 5 das hei t 5 4 wenn man in Millimeter programmiert und 4 5 wenn man in Zoll programmiert Die maximalen Vorschubgeschwindigkeiten der Maschine sind achsenweise in den Achsen Maschinenparametern MAXFEED festgelegt Siek nnen mittels FO oder durch Programmieren von F mit dem entsprechenden Wert aufgerufen werden Die programmierte Vorschubgeschwindigkeit F ist bei Linearinterpolation G01 und bei Kreisinterpola
196. l zwischen 3937 00787 Bei G71 in Millimeter zwischen 99999 9999 Bei Drehachse in Grad zwischen 99999 9999 esch le Variablen Der Wert des Formfaktors F ist eine ganze Nummer zwischen 0 und 9 Werkzeugtabelle Die Nummer der Korrektur ist eine ganze Zahl zwischen 0 und 255 Die h chste Anzahl der Korrekturen ist auf den allgemeinen Maschinenparameter NTOFFSET beschr nkt Die Gruppenkennung ist eine Nummer zwischen 0 und 255 O bis 199 wenn es sich um ein normales Werkzeug handelt 200 bis 255 wenn es sich um ein Sonderwerkzeug handelt Die Nennstandzeit wird in Minuten oder in Arbeitsg ngen 0 65535 ausgedr ckt Die tats chliche Standzeit wird in Hundertstelminuten 0 9999999 oder in Arbeitsg ngen 0 9399999 ausgedr ckt PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE Der Schneidenwinkel wird in Zehntausendstel Grad ausgedr ckt 0 359999 Die Breite der Schneide wird in den aktiven Einheiten ausgedr ckt Bei G70 in Zoll zwischen 3937 00787 Bei G71 in Millimeter zwischen 99999 9999 Bei Drehachse in Grad zwischen 99999 9999 Der Schneidenwinkel wird in Zehntausendstel Grad ausgedr ckt 0 359999 Werkzeugmagazintabelle Jede Position im Speicher wird wie folgt dargestellt 1 255 Werkzeugnummer 0 Die Position des Werkzeugs im Magazin ist leer 1 Die Position des Werkzeugs im Magazin wurde gel scht Die Position des Werkzeugs im Magazin kann man auf zwei Arten darstellen 1 255 Pos
197. lativen Luftfeuchtigkeit unter 90 ohne Kondensation bei 45 C arbeiten D Nicht in explosionsgef hrdeten R umen betreiben Zur Vermeidung von Risiken Verletzungen oder Sch den nicht in explosionsgef hrdeter Umgebung arbeiten Vorkehrungen bei Produktsch den O Arbeitsumgebung Dieses Ger t ist f r den gewerblichen Einsatz ausgestattet und entspricht den in der Europ ischen FAGOR 2 Wirtschaftsunion geltenden Richtlinien und Normen Fagor Automation bernimmt keine Haftung f r eventuell erlittene oder verursachte Sch den wenn es unter anderen Bedingungen Wohn und Haushaltsumgebungen montiert wird CNC 8035 19 Sicherheitsbedingungen FAGOR 2 CNC 8035 20 D Das Ger t am geeigneten Ort installieren Es wird empfohlen die Installation der numerischen Steuerung wann immer m glich von diese eventuell besch digenden K hlfl ssigkeiten Chemikalien Schlageinwirkungen etc entfernt vorzunehmen Das Ger t erf llt die europ ischen Richtlinien zur elektromagnetischen Vertr glichkeit Nichtsdestotrotz ist es ratsam es von elektromagnetischen St rquellen fernzuhalten Dazu geh ren zum Beispiel e An das gleiche Netz wie das Ger t angeschlossene hohe Ladungen e Nahestehende tragbare bertr ger Funksprechger te Hobbyradiosender e Nahestehende Radio Fernsehsender e Nahestehende Lichtbogenschwei maschinen e Nahegelegene Hochspannungsleitungen e Etc D Schutzm ntel Der Hersteller bernimmt
198. lgt mit einem positiven Wert f r Radien Wenn man mit dem Wert O programmiert zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an Das gesamte Drehen erfolgt mit dem gleichen Arbeitsgang und dieser ist gleich oder kleiner als der einprogrammierte C D5 5 Definiert den Sicherheitsabstand bei dem der R cklauf des Werkzeugs bei jedem Durchlauf erfolgt Wenn man den Parameter D mit einen anderen Wert als 0 programmiert macht die Schneide eine R ckzugsbewegung auf 45 bis der Sicherheitsabstand erreicht ist Abbildung links Wenn man D mit dem Wert O programmiert f llt die Auslaufbahn mit der Einlaufbahn zusammen e Wenn man den Parameter D nicht programmiert erfolgt der Werkzeugr cklauf indem der Kontur gefolgt wird bis die Position des vorherigen Durchlaufs Entfernung C Abbildung rechts erreicht ist GRUNDZYKLUS G84 Festzyklus f r Drehen auf gebogenen Strecken FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 187 GRUNDZYKLUS G84 Festzyklus f r Drehen auf gebogenen Strecken FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 188 Man muss ber cksichtigen dass wenn man den Parameter D nicht programmiert die Zeit f r die Ausf hrung des Zykluses gr er ist aber Materialmenge die beim Durchlauf zur Fertigstellung abgetragen wird ist geringer L5 5 Definiert das Aufma f r die Fertigstellung auf der X Achse und programmiert in Radien Ohne Progra
199. lle Werkzeuge haben eine damit in Verbindung stehende Werkzeugkorrektur in der Tabelle der Werkzeuge Um eine andere Werkzeugkorrektureinheit auszuw hlen verwendet man den Code D Wenn man keine Werkzeugkorrektur einprogrammiert hat wendet die CNC die Korrektur DO 8 mit X 0 Z 0 F 0 R 0 I 0 und K 0 an E Es ist auch m glich die Abmessungen des Werkzeugs mit den Variablen TOX TOZ TOF TOR TOI und TOK zu definieren F r die Werkzeugradiuskompensation sind drei Hilfsfunktionen vorhanden G40 Werkzeugradiuskompensation Aus G41 Werkzeugradiuskompensation links vom Teil G42 Werkzeugradiuskompensation rechts vom Teil Radiuskompensation Die Funktionen G41 und G42 sind modal und schliessen sich gegenseitig aus Sie werden durch G40 G04 Satzvorbereitungs Unterbrechung G53 Maschinennullpunkts Programmierung G74 Referenzfahren G66 G68 G69 G83 Bearbeitungs Festzyklen beim Einschalten der Betriebsspannung nach Durchf hrung von M02 M30 oder nach einem NOTHALT oder einem R CKSETZ Vorgang annulliert WERKZEUGKOMPENSATION Waagerechte Drehmaschinen FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 138 8 2 4 Anfang des Radiusausgleichs beim Werkzeug G41 G42 Die Werkzeugradiuskompensations Funktion muss nach Festlegung der Kompensationsebene mittels G41 oder G42 aktiviert werden G41 Werkzeugradiuskompensation links vom Teil G42 Werkzeugradiuskompensation rechts vo
200. lt sie Anweisungen zur Einrichtung von Schleifen sowie von Unterprogrammen mit lokalen Variablen Der Ausdruck lokale Variable bezeichnet eine Variable die nur dann vom Unterprogramm erkannt wird wenn sie darin definiert ist Dar berhinaus k nnen Bibliotheken von Unterprogrammen mit n tzlichen und gepr ften Funktionen erstellt werden zum Zugriff aus allen Programmen 2 1 3 Programmende Das Ende eines Satzes ist optional und man kann die Anzahl der Wiederholungen des Satzes ber die Kennung und ber den Kommentar des Satzes formatieren Man muss beide in dieser Reihenfolge programmieren Anzahl Wiederholungen des Satzes N 0 9999 Zeigt an wie viele Male die Ausf hrung des Satzes wiederholt werden soll Die Anzahl der Durchf hrungen wird durch eine bis zu vierstellige Zahl 0 9999 mit der Adresse N bestimmt Wenn NO programmiert ist wird die aktive Bearbeitungsoperation nicht durchgef hrt Lediglich die im Satz Die CNC gestattet die Einf gung beliebiger Informationen in der Form von Kommentaren in die S tze Den Kommentar programmiert man am Ende des Satzes er muss mit dem Zeichen E programmierte Verfahrbewegung findet statt Ka Verfahrs tze werden nur wiederholt wenn sie zum Zeitpunkt der Durchf hrung unter dem Regime eines modalen Unterprogramms stehen Dann f hrt die CNC die programmierte Bewegung und die lt aktive Bearbeitungsoperation Festzyklus oder modales Unterprogramm mit der befohlenen 5 H
201. luses einprogrammiert werden Sobald ersteinmal der Festzyklus beendet wurde wird der Arbeitsablauf mit dem gleichen Vorschub F und den gleichen Funktionen G fortgesetzt mit denen der Zyklusaufruf m glich ist Nur der Radiusausgleich des Werkzeugs wird abgeschaltet wenn dieser aktiviert ist und dann wird der Arbeitsablauf mit der Funktion G40 fortgesetzt 9 10 G87 Plangewindeschneid Festzyklus Dieser Zyklus gestattet das Schneiden von Au en oder Innengewinden an der Stirnseite des Werkst cks Rechts oder Linksgewinde programmiert man indem die Drehrichtung der Spindel mit MO3 oder MO4 angegeben wird Der Grundaufbau des Satzes ist GBTXZORKIBEDLCIJAWVM GRUNDZYKLUS G87 Plangewindeschneid Festzyklus de X 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Gewindeausgangspunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser Z 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Gewindeausgangspunkts Es wird in absoluten Koordinaten programmiert Q 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Gewinde Endpunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser R 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Gewinde Endpunkts K 5 5 Optional Die Verwendung erfolgt zusammen mit dem Parameter W f r die Gewindenachbearbeitung Defi
202. m Durchlauf erfolgt A 450 Im Wenn man den Parameter D mit einen anderen Wert als 0 programmiert macht die Schneide eine R ckzugsbewegung auf 45 bis der Sicherheitsabstand erreicht ist Abbildung links Wenn man D mit dem Wert 0 programmiert f llt die Auslaufbahn mit der Einlaufbahn zusammen Dies kann f r das Ausarbeiten von komplexen Konturen von Interesse sein um diese Zyklen bei Zylinderschleifmaschinen usw einzusetzen Wenn man den Parameter D nicht programmiert erfolgt der Werkzeugr cklauf indem der Kontur gefolgt wird bis die Position des vorherigen Durchlaufs Entfernung C Abbildung rechts erreicht ist Man muss ber cksichtigen dass wenn man den Parameter D nicht programmiert die Zeit f r die Ausf hrung des Zykluses gr er ist aber Materialmenge die beim Durchlauf zur Fertigstellung abgetragen wird ist geringer L 5 5 Definiert das Aufma das auf der X Achse f r die Fertigstellung belassen wird Man definiert in Radien und wenn man ihn nicht einprogrammiert wird der Wert O bernommen M 5 5 Definiert das Aufma das auf der Z Achse f r die Fertigstellung belassen wird Wird L oder M mit einem negativen Wert programmiert erfolgt der Fertigbearbeitungsdurchgang in G05 runde Kante Wird mit einem negativen Wert programmiert erfolgt der Fertigbearbeitungsdurchgang in G07 scharfe Kante Wenn man den Paramet
203. m Teil Im Satz mit G41 oder G42 oder in einem vorhergehenden Satz m ssen die Funktionen T und D zumindest aber T zur Anwahl des betreffenden Werkzeugkorrekturwerts aus der Werkzeugkorrekturtabelle programmiert werden Wenn keine Werkzeugkorrektur definiert wird arbeitet die CNC mit DO also X0 ZO FO RO 10 KO Wenn dem neu angew hlten Werkzeug der Befehl MO6 und diesem wiederum ein Unterprogramm zugeordnet ist aktiviert die CNC die Werkzeugradiuskompensation bei der ersten Verfahrbewegung gem ss diesem Unterprogramm Sofern dieses Unterprogramm einen Befehl G53 in einem Satz enth lt Positionswerte bezogen auf den Maschinennullpunkt macht die CNC zuvor programmierte Werkzeugradiuskompensationen G41 G42 unwirksam Werkzeugradiuskompensation G41 G42 kann nur dann aktiviert werden wenn G00 oder G01 aktiv ist geradlinige Verfahrbewegung Wenn bei Aktivierung der Werkzeugradiuskompensation G02 oder G03 aktiv ist gibt die CNC eine Fehlermeldung aus Auf den nachfolgenden Seiten sind unterschiedliche F lle der Ausl sung der Werkzeugradiuskompensation dargestellt Die programmierte Bahn entspricht einer starken und die kompensierte Bahn einer feinen Linie Beginn des Ausgleichs ohne einprogrammiiertes Verfahren Nach der Aktivierung des Ausgleichs kann es passieren dass im ersten Satz der Bewegung die Achsen der Ebene nicht eingreifen entweder weil sie nicht programmiert wurden oder weil sie an gleichen Punkt zu bleiben an
204. miert wurden erfolgt das Verfahren 3 4 indem der einprogrammierten Kontur gefolgt wird und mit G01 zum einprogrammierten Vorschub F 4 Das Verfahren zum R cklauf 4 5 erfolgt im Schnellvorlauf G00 Wenn bei der Durchf hrung einer Kanalbearbeitung interne Kan le darin entdeckt werden wird nach der gleichen Methode wie die zuvor beschriebene vorgegangen Der endg ltige Schruppdurchlauf Wenn man den Enddurchlauf bei der Grobbearbeitung ausgew hlt hat wird ein Paralleldurchlauf der Kontur erfolgen und die Aufmasse L beibeh lt mit dem angegebenen Vorschub F Dieser endg ltige Grobbearbeitungsdurchlauf beseitigt die Materialzugaben die nach der Grobbearbeitung noch verblieben sind FAGOR 2 Sobald das Schruppen beendet ist f hrt das Werkzeug zu dem Punkt zur ck wo der Aufruf des Zykluses erfolgte CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 173 X4 Der endg ltige Schlichtdurchlauf Wenn man den Durchlauf zur Fertigstellung ausgew hlt hat erfolgt ein Durchlauf zur Fertigstellung der Kontur die mit dem Radiusausgleich des Werkzeugs und mit dem angegebenen Vorschub H berechnet wurde GRUNDZYKLUS G69 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der Z Achse Diese Kontur kann mit dem einprogrammierten Profil zusammenfallen oder sie ist die n chstfolgende wenn es Zonen gibt die mit dem ausgew hlten Werkzeug nicht zug nglich sind EE S
205. mmer oder mit einem Ausdruck dessen Ergebnis eine Zahl ist festlegen Die CNC Steuerung ist so programmiert dass sie das Teileprogramm als im Arbeitsspeicher RAM befindlich auffasst Befindet es sich in einer anderen Vorrichtung ist dies im Verzeichnis anzuzeigen DNC an einen eingeschalteten PC ber die serielle Verbindung Wenn ein modales Werkst ckprogramm ausgew hlt ist und ein Bewegungssatz mit der Anzahl der Wiederholungen gem dem Beispiel X10 N3 ausgef hrt wird beachtet die CNC die Anzahl der Wiederholungen nicht und f hrt nur ein einziges Mal das Verfahren und das modale Werkst ckprogramm aus Wenn ein Werkst ckprogramm als modal ausgew hlt ist und ber das Hauptprogramm ein Satz ausgef hrt wird der die Programmzeile MEXEC enth lt verliert das aktuelle Werkst ckprogramm das mit Hilfe von MEXEC aufgerufen wurde seinen Modus und wird zu einem modalen Programm Wenn man innerhalb eines modalen Werkst ckprogramms einen Satz mit der Programmzeile MEXEC ausf hren will erscheint der entsprechende Fehler in der Anzeige 1064 Das Programm kann nicht ausgef hrt werden MDOFF Die Programmzeile MDOFF zeigt an dass der Modus der eine Subroutine mit der Programmzeile MCALL oder ein Werkst ckprogramm mit der Programmzeile MEXEC bekommen hatte den besagten Satz abschlie t OPEN P Ausdruck Zielverzeichnis A D Programmkommentar Die Anweisung OPEN beginnt die Bearbeitung des Teileprogramms Die N
206. mmierten Profil zusammenfallen oder sie ist die n chstfolgende wenn es Zonen gibt die mit dem ausgew hlten Werkzeug nicht zug nglich sind Sobald erst einmal der Durchlauf zur Fertigstellung beendet wurde f hrt das Werkzeug zu dem Punkt zur ck wo der Aufruf des Zykluses erfolgte 9 2 2 Syntax zur Programmierung von Konturen Bei der Festlegung der Kontur ist es nicht notwendig den Anfangspunkt einzuprogrammieren denn dieser wird bereits mit Hilfe der Parameter X und Z bei der Festlegung des Festzykluses spezifiziert Wenn 2 Profile festgelegt werden muss man zuerst die endg ltige Kontur und danach die Rohlingskontur des Werkst cks festlegen Der erste Satz der Festlegung des Profils und letzte Satz wo das Profil oder die Profile enden m ssen ber eine Satzkennungsnummer verf gen Diese Nummern bei den Kennungen sind diejenigen die dem Festzyklus den Beginn und das Ende der geometrischen Beschreibung des Profils angeben Die Syntax der Programmierung der Kontur muss folgende Normen einhalten Man kann mit Hilfe von absoluten und inkrementalen Koordinatenwerten programmieren und diese bestehen aus einfachen geometrischen Elementen wie zum Beispiel Geraden B gen Abrundungen und Abfasungen bei deren Programmierung die festgelegte Syntax daf r eingehalten wird Die Funktion GOO weist darauf hin dass die Festlegung der endg ltigen K
207. mmierung wird Wert 0 genommen M5 5 Definiert das Aufma f r die Fertigstellung gem Z Achse Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen F5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit des Durchlaufs zur Fertigstellung und die f r den endg ltigen Durchlauf bei der Grobbearbeitung Wird nicht oder mit dem Wert O programmiert wird davon ausgegangen dass kein Durchlauf bei der Grobbearbeitung gew nscht wird H5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit des Durchlaufs zur Fertigstellung Wird nicht oder mit dem Wert 0 programmiert wird davon ausgegangen dass kein Durchlauf bei der Schlichtbearbeitung gew nscht wird l 5 5 Definiert die Entfernung in Radien vom Anfangspunkt X Z zum Mittelpunkt des Kreisbogens auf der Z Achse Man programmiert in inkrementalen Koordinatenwerten in Bezug auf den Anfangspunkt wie den Parameter I in den Kreisinterpolationen G02 G03 K 5 5 Definiert die Entfernung vom Anfangspunkt X Z zum Mittelpunkt des Kreisbogens auf der Z Achse Man programmiert in inkrementalen Koordinatenwerten in Bezug auf den Anfangspunkt wie den Parameter K in den Kreisinterpolationen G02 G03 9 7 1 Grundlegende Funktionsweise Der Festzyklus analysiert das einprogrammierte Profil und f hrt falls n tig eine horizontal Drehbearbeitung durch bis die festgelegte Kontur erreicht ist Das gesamte Drehen erfolgt mit dem gleichen Arbeitsgan
208. monische Code SK bewirkt die Definierung und die Anzeige des neuen Softkeymen s Die Ausdr cke bezeichnen jeweils die Nummer der zu ndernden Softkeys 1 7 beginnend von links und den darin anzuordnenden Text PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON Ausdruck1 Ausdruck2 Ausdruck3 k nnen beliebige Zahlen oder Ausdr cke die sich zu einer Zahl aufl sen enthalten Pro Text sind maximal 20 Zeichen f r 2 Zeilen zu je 10 Zeichen zul ssig Wenn der Text weniger als 10 Zeichen umfasst wird er in der oberen Zeile zentriert angeordnet bei mehr als 10 Zeichen ist er vom Programmierer zu zentrieren Beispiele SK 1 HELP SK 2 MAXIMUN POINT HELP MAXIMUN POINT SK 1 FEED SK 2 _ _MAXIMUN_ _ _POINT FEED MAXIMUN POINT d Wenn bei einem aktiven Standard Softkeymen der CNC mittels der Hochsprache Anweisung SK Softkeys angew hlt werden l scht die CNC alle vorhandenen Softkeys und bringt nur die angew hlten Softkeys zur Anzeige Wenn bei einem aktiven Benutzer Softkeymen mittels der Hochsprache Anweisung SK Softkeys angew hlt werden tauscht die CNC nur einige Softkeys FAGOR 2 gegen diese aus die anderen Softkeys bleiben unver ndert WKEY CNC 8035 Der mnemonische Code WKEY bewirkt dass das jeweils laufende Programm bis zur Bet tigung einer Taste unterbrochen wird Die Taste die bet tigt wird wird in der Variablen KEY registriert MODELL T SOFT V16 3x 260 Anpassungsa
209. n 132 8 2 1 Werkzeug Formtaktor 133 8 2 2 Arbeit ohne Radiusausgleich beim Werkzeug 136 8 2 3 Arbeit ohne Radiusausgleich beim Werkzeug 138 8 2 4 Anfang des Radiusausgleichs beim Werkzeug G41 GA 139 8 2 5 Strecken zum Radiusausgleich des Werkzeugs 142 8 2 6 Werkzeugradiuskompensation aus G40 143 8 2 7 Zeitliche Annullierung der Kompensation mit GOO nne 147 8 2 8 Wechsel bei der Art des Radiusausgleichs w hrend Bearbeitung 149 8 2 9 Werkzeugkompensation auf jeder Ebene 150 8 3 Kollisionsfeststellungen G41 N GA2Ni 151 GRUNDZYKLUS 9 1 G66 Festzyklus f r konturolederbolung nennen nenn 154 9 1 1 Grundlegende Funktionsweise 157 9 1 2 Syntax zur Programmierung von Konturen sss 159 9 2 G68 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der X Achse 160 9 2 1 Grundlegende Funktionsweise nennen 164 9 2 2 Syntax zur Programmierung von Konturen nennen nennen 167 KAPITEL 10 KAPITEL 11 KAPITEL 12 KAPITEL 13 ANH NGE 9 3 G69 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der Z Achse 9 3 1 Grundlegende Funktionsweise eeeneeeee 9 3 2 Syntax zur Programmierung von Konturen 9 4 G81 Festzyklus f r Drehen auf geraden Strecken nennen 9 4 1 Grundlegende Funktionsweise AAA 9 5 G82 Festzyklus f r das Plandrehen auf geraden Strecken 9 5 1 Grundlegende Funktionsweise nenn 9 6 G83
210. n Konisches Gewindeschneiden 6 12 R ckzug der Achsen vor einem Stopp bei dem Gewindeschneiden G233 Die Funktion G233 gestattet dass der Sicherheitsabstand programmiert wird auf den sich die Achsen in dem Fall zur ckziehen wenn das Gewindeschneiden G33 unterbrochen wird sei es nun mit Hilfe der Taste STOP oder durch Feedhold Die neue Funktion G233 ist eine modale Funktion die man allein im Satz programmiert und im Verlauf anzeigt Diese Funktion legt den Gewindeausgang f r alle Gewindeschneidenoperationen fest die man danach programmiert In dem Fall wenn es verschiedene hintereinander folgende G33 Funktionen gibt und wenn jede von ihnen eine andere Art R ckzug ausf hren soll muss man die entsprechende Funktion G233 vor jeder einzelnen G33 Funktion programmieren G233 Die Funktion G233 kann deaktiviert werden sie wird nur in dem Satz programmiert oder wenn man alle Koordinatenwerte mit Null programmiert In beiden F llen verschwindet die G233 aus dem Verlauf Wenn bei der Ausf hrung des Gewindeschneiden die Taste STOP gedr ckt wird und die Funktion G233 ist aktiv ziehen sich die Achsen auf die Entfernung zur ck die in der besagten Funktion programmiert wurde Wenn nach dem R ckzug noch ein aktiver DSTOP anliegen w rde w rden die folgenden Programms tze weiterhin ausgef hrt werden bis ein ESTOP erfolgt STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS R ckzug der Achsen vor einem Stopp bei dem Gewindeschneiden
211. n Beispiel N20 G90 G01 X100 Y200 F2000 LF RPT N10 N20 N3 LF Beim Dialog mit einem Peripherieger t muss der Befehl Dateiende gesendet werden Diese Befehl wird im Maschinenparameter EOFCHR f r die Seriellschnittstelle gesetzt und kann durch eines der folgenden Zeichen gebildet werden ESC ESCAPE EOT END OF TRANSMISSION SUB SUBSTITUTE EXT END OF TRANSMISSION zu ALLGEMEINES Protokoll der Kommunikation ber DNC oder einem Peripherieger t FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 35 D O O Programmierungshandbuch Wm Yels eusyduod WEUM apo INA Jean uoyeyiunwwoy 1p UOOOl S3NIISN39T1V CNC 8035 MODELL T SoFT V16 3x 26 BAU EINES PROGRAMMS CNC Programme Programme zur numerischen Steuerung bestehen aus einer Reihe von S tzen oder Befehlen Diese S tze oder Befehle bestehen wiederum aus W rtern in Grossbuchstaben und Ziffern Das numerische Format ber welches die CNC verf gt besteht aus folgenden Zeichen e Die Symbole Punkt mehr weniger e Die Ziffern 0123456789 Zwischen den Buchstaben Ziffern und Symbolen sind Leerstellen zul ssig ausserdem k nnen Ziffern wenn sie den Wert Null repr sentieren und Symbole wenn sie positiv sind entfallen Das numerische Format eines Wortes kann durch einen arithmetischen Parameter in der Programmierung ersetzt werden Sp ter w hrend der grundlegenden Ausf hrung ersetzt die Steuerung den arithmetischer Param
212. n dass die Festlegung der endg ltigen Kontur beendet ist und dass im besagten Satz die Festlegung der Rohlingskontur des Werkst cks beginnt Programmieren der Funktionen G01 G02 oder G03 in dem folgenden Satz denn die Funktion G00 ist modal und dieser Modus wo die CNC eine entsprechende Fehlermeldung anzeigt wird vermieden Bei der Beschreibung der Kontur ist es nicht erlaubt Spiegelbilder nderungen des Ma stabs Drehungen des Koordinatensystems oder Nullpunktverschiebungen einzuprogrammieren Es ist auch nicht gestattet die S tze in h heren Programmiersprache wie zum Beispiel mit Spr ngen Aufrufen von Subroutinen oder mit Parameterprogrammierung zu programmieren Man kann andere Festzyklen nicht programmieren F r die Definition der Kontur kann man folgenden Funktionen verwenden G01 Lineare Interpolation G02 Kreisinterpolation nach rechts G03 Kreisinterpolation nach links G06 Mittelpunkt des Umfangs in absoluten Koordinaten G08 Tangentialer Kreis bez glich vorhergehender Fahrbahn G09 Kreis mittels drei Punkten G36 Eckenverrundung G39 Abschr gung G53 Programmierung mit Maschinennullpunkt G70 Programmierung in Zoll G71 Programmierung in mm G90 Absolute Programmierung G91 Inkrementale Programmierung G93 Vorwahl vom polaren Nullpunkt Es ist gestattet folgende Funktionen zu programmieren obwohl diese vom Zyklus ignoriert werden G05 Runde Ecken G07 Scharfe Ecken G50 Kontrollierte Betriebs
213. n Abh ngigkeit von der Prozessleistung der CNC die vom Modell und von der Parametrisierung abh ngt und auch in Abh ngigkeit vom Typ des Werkst cks das gerade bearbeitet wird wird die berwachung der Glattheit der Geschwindigkeit F Vorschubgeschwindigkeit bei Bearbeitung aktiviert um zu erreichen dass diese stabil bleibt Auf diese Weise erreicht man eine gr ere Glattheit bei der Bearbeitung durch anspruchsvolle Programme hinsichtlich der Berechnungskapazit t Programme mit kleinen S tzen und hoher einprogrammierter Geschwindigkeit 7 Diese Verbesserung gilt f r jeden Algorithmus des Look Aheads Um diese Verbesserung zu 3 aktivieren verwendet man den Bit 14 des allgemeinen Maschinenparameters LOOKATYP P160 EE EE Wenn diese Verbesserung mit dem Algorithmus des Look Aheads mit berwachung des Beschleunigungsrucks Bit 0 des allgemeinen Maschinenparameters LOOKATYP P160 1 aktiviert wird ist es nicht notwendig den allgemeinen Maschinenparameter TLOOK P161 nachzustellen VORSCHAU G51 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 124 7 5 Spiegelbild G11 G12 G13 G10 G14 Die Funktionen f r die Aktivierung des Spiegelbilds sind folgende G10 Spiegelbildl schung G11 Spiegelung an der Achse X G12 Spiegelung an der Achse Y G13 Spiegelung an der Achse Z G14 Spiegelbild auf beliebiger Achse X C oder auf mehreren gleichzeitig 7 s Beispiele G14 W
214. n Kanal abgearbeitet Derartige Programme werden in den nachfolgend aufgef hrten allgemeinen Maschinenparametern definiert USERDPLY dient zur Bezeichnung von Programmen zur Abarbeitung im Abarbeitungsmodus h USEREDIT dient zur Bezeichnung von Programmen zur Abarbeitung im Edierungsmodus USERMAN dient zur Bezeichnung vom Programmen zur Abarbeitung im Manuellmodus Tippen USERDIAG dient zur Bezeichnung von Programmen zur Abarbeitung im Diagnosemodus Benutzerdefinierte Programme k nnen bis zu f nf Verschachtelungsebenen zus tzlich zur aktuellen Ebene aufweisen Anpassungsanweisungen lassen keine lokalen Parameter zu doch k nnen alle lokalen Parameter zu deren Definierung benutzt werden Anpassungsanweisungen PAGE Ausdruck Der mnemonische Code PAGE bewirkt dass die Seitennummer die beliebig mittels einer Zahl oder eines Ausdrucks der sich zu einer Zahl aufl st festgelegt werden kann angezeigt wird Benutzerdefinierte Seiten k nnen Nummern von 0 bis 255 erhalten sie werden gem ss den Angaben im Bedienerhandbuch ber die Tastatur der CNC definiert PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON Systemseiten tragen Nummern ber 1000 Siehe hierzu den entsprechenden Anhang SYMBOL Ausdruck 1 Ausdruck 2 Ausdruck 3 Der mnemonische Code SYMBOL bewirkt dass das Symbol mit der durch den Wert von Ausdruck1 aufgrund der Berechnung bestimmten Nummer angezeigt wird Gleichermassen wird jeweils die Position g
215. n anne anne 287 Warnung EE ENEE 289 FAGOR 2 CNC 8035 MoopeLL T SOFT V16 3x 277 PROGRAMMIERUNG IN ISO CODE Funktion Bedeutung Abschnitt G00 Eilgangpositionierung 6 1 G01 Lineare Interpolation 6 2 G02 Kreisinterpolation nach rechts 6 3 G03 Kreisinterpolation nach links 6 3 G04 Verweilen Unterbrechung bei der Satzvorbereitung 7 1 7 2 G05 Betriebsart runde Ecken 7 3 2 G06 Mittelpunkt des Umfangs in absoluten Koordinaten 6 4 G07 Betriebsart scharfe Ecken 7 3 1 G08 Tangentialer Kreis bez glich vorhergehender Fahrbahn 6 5 G09 Kreis mittels drei Punkten 6 6 G10 Annullierung des Spiegelbildes 7 5 G11 Spiegelbild auf X 7 5 G12 Spiegelbild auf Y 7 5 G13 Spiegelbild auf Z 7 5 G14 Spiegelbild in den programmierten Richtungen 7 5 G16 Hauptebenenwahl durch Angabe von zwei Richtungen 3 2 G17 Hauptebene X Y und L ngsachse Z rechtwinklig 3 2 G18 Hauptebene Z X und L ngsachse Y rechtwinklig 3 2 G19 Hauptebene Y Z und L ngsachse X rechtwinklig 3 2 G20 Definition der unteren Abgrenzungen der Arbeitsbereiche 3 8 1 G21 Definition der oberen Abgrenzungen der Arbeitsbereiche 3 8 1 G22 Zu Abschaltung von Arbeitsbereichen 3 8 2 G32 Vorschub F als Umkehrfunktion der Zeit 6 15 G33 Elecktronisches Gewindeschneiden 6 11 G34 Variabel g ngige Gewinde 6 13 G36 Eckenverrundung 6 9 G37 Tangentialer Eingang 6 7 G38 Tangentialer Ausgang 6 8 G39 Kantenanfasend 6 10 G40 Werkzeugradiuskompensation Aus 8 2 6 G
216. n das kartesianische System einprogrammiert und um die Zustellbewegungen auszuf hren wandelt die CNC diese in Bewegungen auf den wirklichen Achsen um Die auf dem Bildschirm angezeigten Koordinatenwerte sind die vom kartesianischen System Die Aktivierung der Winkelumwandlung erfolgt mit Hilfe der Funktion G46 und diese wird dann in folgendem Format programmiert G46 S1 Diese Programmzeile aktiviert wieder die gestoppte Winkelumwandlung Siehe 13 2 Unterbrechung der Winkelumwandlung auf Seite 276 Deaktivierung der Winkelumwandlung Ohne die aktive Umwandlung werden die Zustellbewegungen im System der tats chlichen Achsen programmiert und ausgef hrt Die auf dem Bildschirm angezeigten Koordinatenwerte sind die von den tats chlichen Achsen Die Deaktivierung der Winkelumwandlung erfolgt mit Hilfe der Funktion G46 und diese wird dann in folgendem Format programmiert G46 SO G46 Die Winkelumwandlung der geneigten Achse bleibt nach einem RESET M30 und sogar nach einer Aus und Einschaltung der Steuerung aktiv WINKELUMWANDLUNG DER GENEIGTEN ACHSE Aktivierung und Deaktivierung der Winkelumwandlung FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x KOCH WINKELUMWANDLUNG DER GENEIGTEN ACHSE LA Unterbrechung der Winkelumwandlung FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x KC 13 2 Unterbrechung der Winkelumwandlung Das Stoppen der Winkelumwandlung ist ein spezieller Modus f r Bewegungen entlang der
217. n zur Satzausblendung werden beim Lesen des betreffenden Satzes bewertet d h 20 S tze bevor der Satz zur Durchf hrung ansteht Falls Satzausblendzeichen erst zu Beginn der Durchf hrung analysiert werden sollen muss im jeweils vorhergehenden Satz G4 programmiert werden Satzzeichen oder Satznummer N 0 99999999 Die Satzkennung dient zur Kennzeichnung des jeweiligen Satzes sie wird nur zur Satzsuche oder f r Spr nge ben tigt Man repr sentiert die mit den Buchstaben N gefolgt von bis zu 8 Ziffern O 99999999 Es ist nicht notwendig eine Reihenfolge einzuhalten und man l sst auch bersprungene Zahlen zu Wenn ein Programm mehrere S tze mit der selben Nummer enth lt gibt die CNC stets dem ersten mit dieser Nummer versehenen Satz Priorit t Die Satznummern brauchen nicht extra programmiert zu werden Mittels einer SOFTKEY ist automatische Numerierung durch die CNC m glich Der Programmierer braucht in diesem Fall lediglich die erste Satznummer und die Nummernabst nde festzulegen Einschr nkungen e Anzeige der aktiven Satznummer im oberen Fenster des Bildschirms D Beim Ausf hren eines Programms im ISO Modus wenn die Tagnummer gr er als 9999 wird N angezeigt D Auf dem Bildschirm mit VISUALIZAR SUBRUTINAS erfolgt wenn ein RPT angezeigt wird der ein Tag hat der gr er als 9999 ist eine Anzeige von e Die Bearbeitung der Festzyklen G66 G68 und G69 l sst nur Tags mit 4 Ziffern zu BAU EINES
218. ne Achse sichtbar wird und danach w hrend der Ausf hrung der Werkst ckprogramme wieder zu einer normalen Achse wird N GO4 Betrieb Funktion Beschreibung G04 Unterbrechung der Satzvorbereitung G04 K50 F hrt eine Zeittaktsteuerung mit 50 Hundertstelsekunden aus G04 KO oder G04 K Unterbricht die Satzvorbereitung und Aktualisierung der Koordinatenwerte der CNC mit der aktuellen Position G4 KO arbeitet im CNC und SPS Kanal Satzvorbereitungs Unterbrechung G04 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 115 Zeitgebung G04 K ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 116 7 2 Zeitgebung G04 K Mittels der Funktion G04 K k nnen Verweilvorg nge programmiert werden Die Verweildauer wird in Hundertstel Sekunden angegeben das Format lautet K5 1 99999 Beispiel G04 K50 Verweilen ber eine Periode von 50 100 s 0 5 s G04 K200 Verweilen ber eine Periode von 200 100 s 2 s Die Funktion G04 ist nicht modal sie muss immer neu programmiert werden wenn ein Verweilvorgang erforderlich ist Anstatt G04 K l sst sich auch G4 K programmieren Der Verweilvorgang beginnt zu Anfang des Satzes in dem die Funktion programmiert ist Anmerkung Wenn man G04 0 KO oder G04 K programmiert statt eine Zeittaktsteuerung vorzunehmen erfolgt eine Unterbrechung der Satzvorbereitung und eine Aktualisierun
219. nen f d Gefahren oder Verbotssymbole N Gibt Handlungen oder Vorg nge an die zu Sch den an Personen oder Ger ten f hren k nnen Warn oder Vorsichtssymbol Weist auf Situationen hin die bestimmte Vorg nge verursachen k nnen und auf die zu deren Vermeidung durchzuf hrenden Handlungen CNC 8035 Pflichtsymbol Weist auf Handlungen und Vorg nge hin die unbedingt durchzuf hren sind Informationssymbol Ei Weist auf Anmerkungen Hinweise und Ratschl ge hin 21 us un uIpsgsyeyJsys s FAGOR 2 CNC 8035 E GARANTIEBEDINGUNGEN Anfangsgew hrleistung S mtliche von FAGOR gefertigten oder vermarkteten Produkte haben eine Gew hrleistung von 12 Monaten f r den Endnutzer die ber das Servicenetz mit Hilfe des Systems zur berwachung der Gew hrleistung berpr ft werden kann das von FAGOR zu diesem Zweck geschaffen wurde Damit die Zeit die zwischen dem Ausgang eines Produkts aus unseren Lagerh usern bis zur Ankunft beim Nutzer vergeht nicht gegen diese 12 Monate Gew hrleistung aufgerechnet wird hat FAGOR ein System zur berwachung der Garantie eingef hrt welches auf die Kommunikation zwischen dem Hersteller oder dem Zwischenh ndler mit FAGOR auf die Identifikation und das Datum der Installation Maschine und auf die Dokumentation beruht bei der jedes Produkt mit der Garantieurkunde begleitet wird Dieses System gestattet es uns dass au er der Gew hrung einer Garantie von einem Jahr f
220. neut gegeben wird sowie nach einem NOT oder einem RESET WRITE lt Satztext gt Der mnemonische Code WRITE bewirkt dass die in lt Satztext gt enthaltenen Informationen als neuer Programmsatz hinter dem letzten Satz des Programms dessen Edierung mittels des mnemonischen Codes OPEN P begonnen wurde hinzugef gt werden Handelt es sich um parametrische S tze die im ISO Code erstellt sind werden alle Parameter lokale und globale durch den numerischen Wert ersetzt den sie in diesem Moment haben WRITE G1 XP100 ZP101 F100 gt G1 X10 Z20 F100 Handelt es sich um einen parametrischen Satz der in Hochsprache erstellt ist muss mit dem Zeichen angezeigt werden dass der Parameter durch denjenigen numerischen Wert ersetzt werden soll den er in diesem Moment hat WRITE SUB P102 gt SUB P102 WRITE SUB P102 gt SUB 55 WRITE ORGX54 P103 gt ORGX54 P103 WRITE ORGX54 P103 gt ORGX54 222 WRITE PCALL P104 gt PCALL P104 WRITE PCALL P104 gt PCALL 25 Wenn der mnemonische Code WRITE programmiert wird ohne dass vorher der mnemonische Code OPEN programmiert worden war l st die CNC eine Fehlermeldung aus Dies giltjedoch nicht bei der Edierung von kundenspezifisch erstellten Programmen dann wird ein neuer Satz an das zu edierende Programm angeh ngt h Programmieranweisungen PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 265 Be
221. ng m glich sind Die Werte der Tabelle sind in Radien ausgedr ckt Zugriff zur Tabelle erfolgt ber die CNC Bedientafel wie im Bedienungshandbuch erl utert oder durch das Programm mittels Hochsprachenbefehlen Es sind zwei Arten der Nullpunktverschiebung m glich e Absolute Nullpunktverschiebungen G54 G57 G159N1 G159 N20 die sich auf den Maschinennullpunkt beziehen m ssen e Additive Nullpunktverschiebung G58 G59 Die Befehle G54 G55 G56 G57 G58 und G59 m ssen jeweils in einem eigenen Satz programmiert werden sie wirken wie folgt Bei Durchf hrung eines der Befehle G54 G55 G56 und G57 aktiviert die CNC die programmierte Nullpunktverschiebung bezogen auf den Maschinennullpunkt wobei aktive Nullpunktverschiebungen deaktiviert werden Wenn man eine der inkrementalen Verschiebungen G58 oder G59 ausf hrt f gt die CNC ihre Werte zur absoluten Nullpunktverschiebung hinzu die in diesem Moment gerade g ltig ist Vorheriges L schen der m glichen inkrementalen Verschiebung die noch aktiv ist Die Wirkungsweise der bei Abarbeitung des Programms aktiviert werdenden Nullpunktverschiebungen ist aus dem nachstehenden Beispiel ersichtlich G54 Aktiviert Nullpunktverschiebungen G54 gt G54 G58 Aktiviert Nullpunktverschiebungen G58 gt G54 G58 G59 Deaktiviert G58 und addiert G59 gt G54 G59 G55 Deaktiviert alle Nullpunktverschiebungen und aktiviert G55 gt G55 Nachdem eine Nullpunktverschiebung fes
222. ngen Minute Beim Wert 0 ist keine Beeinflussung eingestellt PRGSL R ckgabe des durch Programm gesetzten Werts f r die Grenzdrehzahl der Hauptspindel in Umdrehungen Minute MDISL Maximale Spindeldrehzahl f r die Bearbeitung Diese Variable wird auch aktualisiert wenn man die Funktion G92 ber den MDI Modus programmiert POSS R ckgabe des Werts der Hauptspindel Istposition Die Ma einheit betr gt im Wertebereich 99999 9999 H lt die Satzvorbereitung an RPOSS R ckgabe des Werts im 360 Modul der Hauptspindel Istposition Der Wert liegt zwischen 0 und 360 H lt die Satzvorbereitung an esch b Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MoDeLL T SOFT V16 3x KE 11 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x REI TPOSS R ckgabe des Werts wirklicher Koordinatenwert Verfolgungsfehler der Hauptspindel Istposition Die Ma einheit betr gt im Wertebereich 99999 9999 H lt die Satzvorbereitung an RTPOSS R ckgabe des Werts wirklicher Koordinatenwert Verfolgungsfehler im 360 Modul der Hauptspindel Sollposition Der Wert liegt zwischen 0 und 360 H lt die Satzvorbereitung an PRGSP Position die in einer M19 im Programm f r die Hauptspindel programmiert ist Diese Variable ist eine Lesevariable von der CNC SPS und DNC FLWES Stellt erneut in Graden max 99999 9999 den Nachlauffehler de
223. ngsmodus der Radien oder Durchmesser G2 G3 Die Koordinatenwerte des Mittelpunkts k nnen nicht programmiert werden wenn ihr PRG Wert Null ist M41 M44 Diese Funktionen lassen Subroutinen zu wenn die Schaltung der Vorschubbereiche PRG automatisch erfolgt FAGOR 2 CNC 8035 13 Versions bersicht T FAGOR 2 CNC 8035 24 Software V10 1x Dezember 2004 Leistungsliste von Hand Berechnung der W rmeabgabe der Zentraleinheit INST Neue Platine Achse2 INST Automatische Erkennung der Tastatur INST Frequenzfilter f r Achsen und Spindeln INST Maschinenparameter INST COMPMODE P175 Radiuskompensationsabschnitte Spindelparameter die ber eine Subroutine bzw ein OEM Programm modifiziert werden k nnen REFVALUE REFDIREC FLIMIT Spindelparameter die ber eine Subroutine bzw ein OEM Programm modifiziert werden k nnen REFVALUE REFDIREC SLIMIT Variablen INST PRG DNCSTA DNC bertragungsstatus TIMEG Status der Z hlung der Zeittaktsteuerung die mit einer G4 programmiert wurde HANDSE Wahltaster f r das bet tigte Handrad ANAI n Beschaltung der Analogeing nge und ausg nge APOS X C Wirklicher Koordinatenwert der Werkzeugbasis in bezug auf den Werkst cknullpunkt ATPOS X C Wirklicher Koordinatenwert der Werkzeugbasis in bezug auf den Werkst cknullpunkt Retracing
224. ngsschritte Sobald erst einmal das Profil errechnet ist welches man erreichen muss werden alle Durchl ufe errechnet die f r die Abtragung des programmierten Material berschusses l notwendig sind Die Bearbeitung erfolgt indem die Arbeit an den scharfen Kanten G07 oder an den abgerundeten Kanten G05 die beim Aufruf des Zyklus ausgew hlt sind beibehalten wird Wenn man den Parameter M nicht programmiert werden abstandsgleiche Durchl ufe wobei die Entfernung C zwischen 2 hintereinander folgenden Durchl ufen erhalten bleibt Au erdem berechnet die CNC wenn der letzte Teil der Strecke des Profils eine Kurve bildet oder eine geneigte Ebene ist die CNC wird die verschiedene Durchl ufe ohne dass der programmierte maximale Koordinatenwert berschritten wird berechnen a BE BE E Ss FAGOR Z Mi we a aq P h A A A A A CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x WEI GRUNDZYKLUS G66 Festzyklus f r Konturwiederholung FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x WEI Die Kontur und das Werkzeug Nach dem Analysieren des einprogrammierten Profils und in Abh ngigkeit vom verwendeten Werkzeug wird das besagte Profil oder das n chstliegende ausgef hrt wenn es nicht m glich ist das einprogrammierte auszuf hren In jenen F llen wo man die Bearbeitung des einprogrammierten Profils Gewindegrund mit dem ausgew hlten Werkzeug nicht machen kann
225. niert den Koordinatenwert auf der X Achse von dem Punkt an dem die Ausmessung des Gewindes erfolgt Normalerweise ist es ein Zwischenpunkt des Gewindes FAGOR 2 l 5 5 Definiert die Tiefe der Gewindesteigung Hat einen positiven Wert wenn die Bearbeitung in CNC 8035 negativer Drehrichtung auf der Z Achse erfolgt und einen negativen Wert wenn die Bearbeitung in der Gegenrichtung geschieht Wenn man mit dem Wert 0 programmiert zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an MODELL T SOFT V16 3x 201 GRUNDZYKLUS G87 Plangewindeschneid Festzyklus FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 202 B 5 5 Definiert die Tiefe der Durchl ufe beim Gewindeschneiden e Wenn man mit einem positiven Wert programmiert bleibt die Tiefe bei jedem Durchlauf abh ngig von der entsprechenden Anzahl der Durchl ufe Auf diese Weise werden die Tiefbohrungen auf der Z Achse wie folgt B B 2 B 3 B 4 Bu n e Wenn man mit einem negativen Wert programmiert bleibt der Inkrement der Vertiefung zwischen den Durchl ufen konstant wobei der Wert gleich dem einprogrammiierten B ist Auf diese Weise werden die Tiefbohrungen auf der Z Achse wie folgt B 2B 3B 4B nB e Wenn man mit dem Wert O programmiert zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an Unabh ngig vom Vorzeichen das dem Parameter B zugewiesen wurde wird mit dem Festzyklus wenn mit dem letzten Durchlauf zur Grobbearbeitung vo
226. nktion G09 kann keine ganzer Umfang ausgef hrt werden entsprechenden Fehlercode zur Anzeige 98 6 7 Tangentialer Eingang bei Bearbeitungsbeginn G37 Mittels der Funktion G37 lassen sich Bahnen tangential miteinander verbinden ohne dass dazu die Schnittpunkte berechnet werden m ssen Die Funktion G37 ist nicht modal sie ist deshalb stets neu zu programmieren wenn eine Bearbeitungsoperation mit tangentialer Zustellung durchgef hrt werden soll Beispiele mit X Achseprogrammierung in Radien ne Der Startpunkt sei bei X20 Z60 und es soll ein Kreisbogen erzeugt werden Zustellbahn ist eine Gerade dann ist zu programmieren G90 G01 X20 230 G03 X40 Z10 R20 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS Tangentialer Eingang bei Bearbeitungsbeginn G37 FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 99 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS Tangentialer Eingang bei Bearbeitungsbeginn G37 FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 100 Falls jedoch in diesem Beispiel die Zustellung des Werkzeugs zum Teil tangential zur Bahn erfolgen und das Werkzeug einen Radius von 5 mm beschreiben soll w re zu programmieren 2 G90 G01 G37 R5 R5 X20 230 G03 X40 Z10 R20 10 Wie aus der Abbildung ersichtlich ndert die CNC die Bahn derart dass das Werkzeug die Bearbeitung unter tangentialer Zustellung zum Teil beginnt G37 und der Wert R m ssen im Satz f r die Bahn die ver nde
227. nsation auf allen Ebenen oder nur auf der Ebene ZX Wenn man den Parameter PLACOMP 1 f r das Arbeiten mit Werkzeugkompensation auf allen Ebenen angepasst hat interpretiert die CNC die Werkzeugtabelle wie folgt Ebene ZX Ebene WX Ebene AB Parameter Z und K Abszissenachse Z Achse W Achse A Achse Parameter X und Ordinatenachse X Achse X Achse B Achse 8 3 Kollisionsfeststellungen G41 N G42 N Die CNC erm glicht mit dieser Option im voraus die Analyse der auszuf hrenden S tze zur Feststellung von Schleifen Schnittpunkte des Profils mit sich selbst oder Zusammenst en im programmierten Profil Die Zahl der zu untersuchenden S tze ist vom Benutzer zu definieren wobei bis zu 50 S tze untersucht werden k nnen Das Beispiel zeigt Bearbeitungsfehler E aufgrund einer Kollision im programmierten Profil Dieser Art von Fehler kann durch die Feststellung von Kollisionen vorgebeugt werden Wird eine Schleife oder ein Zusammensto festgestellt werden die diese oder diesen verursachenden S tze nicht ausgef hrt und es erscheint ein Hinweis f r jede beseitigte Schleife oder jeden beseitigten Zusammensto M gliche F lle Absatz in geradem Bahnverlauf Absatz in kreisf rmigem Bahnverlauf und zu gro er Kompensationsradius Die in den beseitigten S tzen enthaltene Information die sich nicht auf die Verschiebung in der aktivierten E
228. ntar zum Programm zu schreiben WRITE lt Satztext gt F gt nach dem letzten Satz des Programms den man mit Hilfe der Programmzeile OPEN P editiert die Informationen hinzu die im lt Textblock gt als neuer Programmsatz enthalten ist Schirmbildanpassungsanweisungen Abschnitt 12 8 PAGE Ausdruck Zeigt auf dem Bildschirm die angegebenen Seitennummer des Nutzers 0 255 oder des Systems 1000 an SYMBOL Ausdruck 1 Ausdruck 2 Ausdruck 3 Zeigt auf dem Bildschirm das Symbol 0 255 an welches mit Hilfe des Ausdrucks 1 angegeben wurde Die Position auf dem Bildschirm wird durch den Ausdruck 2 Zeile 0 639 und durch den Ausdruck 3 Spalte 0 335 festgelegt IB Ausdruck INPUT Text Format Zeigt im Dateneingabefenster den angegebenen Text an und speichert ihn in der Eingabevariable IBn Daten die vom Nutzer eingegeben wurden ODW Ausdruck 1 Ausdruck 2 Ausdruck 3 Definiert und ffnet auf dem Bildschirm ein wei es Fenster 1 Zeile x 14 Spalten Gleichermassen wird jeweils die Position auf dem Bildschirm gem ss Ausdruck 2 Zeile und Ausdruck 3 Spalte definiert DW Ausdruck 1 Ausdruck 2 DW Ausdruck 3 Ausdruck 4 Es erfolgt eine Anzeige in den Fenstern die durch den Wert des Ausdrucks 1 3 angegeben wurden die numerischen Daten die vom Ausdruck 2 4 angezeigt werden SK Ausdruck 1 Text1 Ausdruck 2 Text 2 Definiert und zeigt
229. nweisungen PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON N FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 270 WKEY Warten auf Tastenbet tigung IF KEY EQ FC00 GOTO N1000 Bei Bet tigung von Taste F1 mit N1000 fortfahren WBUF Text Ausdruck Die Anweisung WBUF kann nur bei der Edierung von Programmen im Benutzerkanal benutzt werden Sie kann auf zweierlei Weise programmiert werden e WBUF Text Ausdruck Diese Anweisung bewirkt dass Text und Wert des Ausdrucks nach dessen Berechnung in den zu edierenden und sich im Dateineingabefenster befindenden Satz eingef gt werden Der Ausdruck kann beliebige Zahlen oder Ausdr cke die sich zu einer Zahl aufl sen enthalten Der Ausdruck kann wegfallen zur Definierung von Text ist er jedoch erforderlich Falls er weggelassen wird muss programmiert werden Beispiele f r P100 10 WBUF X P100 gt x10 WBUF X P100 gt x P100 WBUF Diese Anweisung bewirkt dass der mittels WBUF Text Ausdruck edierte Satz direkt hinter dem Cursor in das zu edierende Programm eingef gt wird Ausserdem wird der Edierzwischenspeicher gel scht damit der n chste Satz ediert werden kann Dies erm glicht dem Nutzer ein vollst ndiges Programm zu editieren ohne dass es notwendig ist den Bearbeitungsmodus nach jedem Satz zu verlassen und die Taste ENTER zum Speichern zu bet tigen WBUF PCALL 25 Hinzuf gung von PCALL 25
230. odi werden im Betriebshandbuch beschrieben Wenn Sie mehr Informationen ben tigen lesen Sie bitte im besagten Handbuch nach Bearbeitung eines Werkst ckprogramms Um ein Teileprogramm zu erstellen in den Operationsmodus Editieren gehen Das neu bearbeitete Teileprogramm wird im Arbeitsspeicher RAM der CNC Kontrolle abgelegt Es ist m glich eine Kopie der Werkst ckprogramme auf einem PC abzuspeichern der ber eine serielle Verbindung angeschlossen ist Um ein Programm an einen PC zu bertragen der ber eine serielle Verbindung angeschlossen ist m ssen folgende Arbeitsschritte ausgef hrt werden 1 im PC die Anwendung Fagor50 exe oder WinDNC exe zu starten 2 Die Kommunikation DNC in CNC Kontrolle zu aktivieren 3 Ausw hlen des Arbeitsverzeichnisses in der CNC Die Auswahl erfolgt vom Betriebsmodus Dienstprogramme Option Verzeichnis LSerie Verzeichnis wechseln Mit dem Operationsmodus Editieren k nnen auch die Teileprogramme ge ndert werden die sich im RAM Arbeitsspeicher der CNC Kontrolle befinden Wenn der Nutzer ein gespeichertes Programm auf einem PC ver ndern will muss dieses zuvor in den RAM Speicher kopiert werden Ausf hrung und Simulation eines Werkst ckprogramms Alle Programme gleich wo sie abgespeichert wurden k nnen ausgef hrt bzw simuliert werden Die Simulation erfolgt ber den Betriebsmodus Simulation w hrend die Ausf hrung ber den Betriebsmodus Automatisch erfolgt Im Mom
231. olaren Nullpunkt G93 FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 66 4 5 Vorwahl vom polaren Nullpunkt G93 Die Funktion G93 erm glicht die Wahl beliebiger Punkte als neue Ursprungspunkte von Polarkoordinaten Sie muss in einemeigenen Satz programmiert werden mit dem Format G93 TE Er tb E Die Parameter und J definieren die Abszissenachse und die Ordinatenachse J in bezug auf den Werkst cknullpunkt wo man den neuen Ursprung der Koordinaten einsetzen will Die Werte die dem besagten Parameter zugewiesen sind programmiert man in Radien oder Durchmesser und sie h ngen von der Anpassung des Maschinenparameters der Achsen DFORMAT ab Beispiele mit X Achseprogrammierung in Durchmessern A be G90 X180 Z50 Punkt PO G01 X160 Punkt P1 auf Gerader G01 G93 190 J160 Trifft die Vorauswahl P5 als polarer Nullpunkt G03 Q270 Punkt P2 auf Kreisbogen G03 G01 Z130 Punkt P3 auf Gerader G01 G93 1130 JO Trifft die Vorauswahl P6 als polarer Nullpunkt G02 Q0 Punkt P4 auf Kreisbogen G02 Wenn im betreffenden Satz nur G93 programmiert ist wird der Punkt der aktuellen Maschinenposition zum Polarkoordinaten Ursprungspunkt Beim Einschalten nach Durchf hrung von M02 oder M30 sowie nach einem Nolthalt oder nach Zur cksetzen gilt f r die CNC der momentan aktive Teilenullpunkt als Polar Ursprungspunkt Wenn eine andere Arbeitsebene angew hlt wird G16 G17 G18 G19
232. ontrolle vorhanden sind Deshalb kopiert man sie in den RAM Speicher der CNC wenn man eine Subroutine ausf hren will die in einem PC gespeichert ist der ber eine serielle Schnittstelle angeschlossen ist h Wenn die Subroutine zu gro ist um sie in den RAM Speicher zu laden wird die Subroutine in ein Programm umgewandelt wozu dann die Programmzeile EXEC verwendet wird SUB Ganzzahl Die Programmzeile SUB definiert als Subroutine die Gesamtheit der S tze des Programms die danach als Programm eingegeben sind bis die Subroutine RET erreicht wird Die Subroutine identifiziert sich mit Hilfe einer ganzen Zahl diese definiert auch die Art der Subroutine Allgemeine Subroutine oder OEM Subroutine des Herstellers Unterprogrammanweisungen Kategorien der verf gbaren Subroutinen SUB 0000 SUB 9999 Bereich der OEM Subroutinen des SUB 10000 SUB 20000 Herstellers Die Subroutinen des Herstellers erhalten die gleiche Behandlung wie die allgemeinen Subroutinen aber mit folgenden Einschr nkungen PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON es In den herstellereigenen Programmen kann man nur diejenigen definieren die das O Attribut haben Sonst wird eine entsprechende Fehlermeldung angezeigt Fehler 63 Unterprogrammnummer 1 bis 9999 programmieren e Um eine OEM Subroutine mit Hilfe von CALL PCALL oder MCALL auszuf hren muss diese sich in einem herstellereigenen Programm befinden Sonst wird eine entsprechende Fehlermeld
233. ontur beendet ist und dass im besagten Satz die Festlegung der Rohlingskontur des Werkst cks beginnt Programmieren der Funktionen G01 G02 oder G03 in dem folgenden Satz denn die Funktion G00 ist modal und dieser Modus wo die CNC eine entsprechende Fehlermeldung anzeigt wird vermieden Bei der Beschreibung der Kontur ist es nicht erlaubt Spiegelbilder nderungen des Ma stabs Drehungen des Koordinatensystems oder Nullpunktverschiebungen einzuprogrammieren Es ist auch nicht gestattet die S tze in h heren Programmiersprache wie zum Beispiel mit Spr ngen Aufrufen von Subroutinen oder mit Parameterprogrammierung zu programmieren Man kann andere Festzyklen nicht programmieren F r die Definition der Kontur kann man folgenden Funktionen verwenden G01 Lineare Interpolation G02 Kreisinterpolation nach rechts G03 Kreisinterpolation nach links G06 Mittelpunkt des Umfangs in absoluten Koordinaten G08 Tangentialer Kreis bez glich vorhergehender Fahrbahn G09 Kreis mittels drei Punkten G36 Eckenverrundung G39 Abschr gung G53 Programmierung mit Maschinennullpunkt G70 Programmierung in Zoll G71 Programmierung in mm G90 Absolute Programmierung G91 Inkrementale Programmierung G93 Vorwahl vom polaren Nullpunkt Es ist gestattet folgende Funktionen zu programmieren obwohl diese vom Zyklus ignoriert werden G05 Runde Ecken G07 Scharfe Ecken G50 Kontrollierte Betriebsart runde Ecken Funktionen F S T
234. ordinatensystem A 53 3 7 B G 07 01 81 1 1 URRERELPEFPEPRPESPPEEPETEEULTERFFEEEFPERULTEELTEPETEELLTEEITENLUFEEUPHELTFEUETEEPLLEEELEUEEEUESEEFEEELEIER 54 3 8 Arbeitsbereiche nun 55 3 8 1 Festlegung der Arbeitsbereiche 20r200n00s0ssesnessnensonssnonnennennonsssnnnannene 56 3 8 2 Verwendung der Arbeitsbereiche AAA 57 REFERENZSYSTEME 4 1 Ser AIEI EE 59 4 2 Maschinenreferenzsuche G74 ssssssssssssssissseisrisisitinsintininintintntintnintnsintnntnnnnna 60 4 3 Programmierung mit Maschinennullpunkt G53 ssseessessessnesresrnsrrerrnrrerinrrnerenrrnss 61 4 4 Voreinstellung der Koordinaten und Nullpunkiverschiebungen en 62 4 4 1 Vorauswahl der Koordinatenwerte und Einschr nkung des Wertes S G92 63 4 4 2 Nullpunktverschiebungen G54 G59 und G1P0 nennen 64 4 5 Vorwahl vom polaren Nullpunkt G973 nennen nenn 66 PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE 5 1 Vorbereitende Funktionen 2220s200n00000000n00s0nnesnennonsssuennnenssonnsnuesnennonessnennnnene 68 5 2 Vorschubgeschwindigkeit F 2 0r 00n20000ssonessnannonssnonsnsnunnnnnonenonsnonnsnonssnennnnnsnn 70 5 2 1 Vorschub in mm min oder Zoll min G94 nennen 71 5 2 2 Vorschub in mm U oder Zoll U G95 22u224422ernnnnnnnnnnnennnnnnennnnnnnnennnnn nenne 5 3 Spindeldrehgeschwindigkeit 8 5 3 1 Konstante Schnittgeschwindigkeit G96 5 3 2 Spindeldrehgeschwindigkeit in Upm G97 nen nnnnennnnnnennen nennen 75
235. parameters INPOSW2 P51 INST Anpassung der CNC f r die Sprache T rkisch INST G86 G87 Gewindeschneidzyklen mit einem variabel g ngigen Gewinde PRG Software V16 12 Mai 2008 Leistungsliste von Hand Look ahead Verbesserungen INST PRG e Erweiterter Algorithmus des Look Aheads Fagor Filter werden dazu integriert Funktion des Look Aheads mit aktiven FAGOR Filtern e Glattheit der Bearbeitungsgeschwindigkeit Software V16 31 Januar 2009 Leistungsliste von Hand Die 10 letzten Anweisungen MDI speichern OPT Aktivierung der Funktion retracing mit Look Ahead INST berwachung hinsichtlich der Differenz zwischen der ersten und zweiten Messwerterfassung INST Verbesserungen bei der Sicherheit mit absoluter Messwerterfassung INST Verbesserungen beim Werkzeugwechsler INST berwachung der Untersetzung auf den Achsen und der Spindel INST Gewindeschneiden ohne Stopp zum Ausrichten der Spindel PRG berwachung der SPS in Kontaktplan OPT Profileditor Polar und Inkremental Koordinaten OPT Software V16 32 Juli 2009 Leistungsliste von Hand Variable DISBLO Gesamtentfernung die in den S tzen mit Look Ahead einprogrammiert wird INST Software V16 33 Mai 2010 Leistungsliste von Hand Inkompatibilit t beim Werkzeugwechsel INST Modus Zick Zack Nuten OPT TC Versions bersicht T FAGOR 2 CNC 8035 17
236. programm Ende CALL Ausdruck Aufruf einer Subroutine PCALL Ausdruck Zuordnungsanweisung Zuordnungsanweisung Aufruf einer Subroutine Au erdem gestattet dies mit Hilfe der Programmzeilen zur Zuordnung die Initialisierung bis zu einem Maximum von 26 lokalen Parametern der besagten Subroutine MCALL Ausdruck Zuordnungsanweisung Zuordnungsanweisung Genau wie die Programmzeile PCALL aber die angegebene Subroutine wird in eine modale Subroutine umgewandelt MDOFF L schung der modalen Subroutine ANH NGE Programmzeilen f r die Kontrolle von Programmen FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 281 ANH NGE Programmzeilen f r die Kontrolle von Programmen FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 282 Programmzeilen f r Subroutinen zur Programmunterbrechung Abschnitt 12 6 REPOS X Y Z Man muss sie immer innerhalb der Subroutinen f r die Programmunterbrechung verwenden und dies erleichtert die Neupositionierung der Maschine am Punkt der Programmunterbrechung Programmieranweisungen Abschnitt 12 7 EXEC P Ausdruck verzeichnis Beginn der Programmausf hrung MEXEC P Ausdruck verzeichnis Die Programmausf hrung beginnt in modaler Form OPEN P Ausdruck Zielverzeichnis A D Programmkommentar Die Bearbeitung eines neuen Programms beginnt es ist gestattet einen Komme
237. programmiert werden den entsprechenden Fehler anzeigt d Man muss ber cksichtigen dass die CNC wenn man ein Dekrement bei der Te Gewindegangsh he einprogrammiert und wenn die Gangh he vor dem Ende der SOFT V16 3x Bearbeitung den Wert 0 erreicht die entsprechende Fehlermeldung anzeigt 199 GRUNDZYKLUS G86 L ngsgewindeschneid Festzyklus FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 200 9 9 1 Grundlegende Funktionsweise 1 Verfahren im Schnellgang bis zum Ann herungspunkt der sich im Sicherheitsabstand D zum Anfangspunkt X Z befindet 2 Programmschleife f r Gewindeschneiden Die folgenden Arbeitsschritte werden wiederholt bis der Koordinatenwert der Fertigstellung die einprogrammierte Tiefe unter l abz glich des Schlichtaufma es L erreicht werden 1 Verfahren im Schnellgang G00 bis der Koordinatenwert f r die Tiefe die mit B einprogrammiert wurde erreicht ist Dieses Verfahren der Maschine erfolgt gem dem Einstechwinkel des ausgew hlten Werkzeugs A 2 F hrt das Gewindeschneiden auf der einprogrammierten Strecke und am gew hlten Gewindeausgang J durch W hrend des Gewindeschneidens ist es nicht m glich die Vorschubgeschwindigkeit F mit dem Schalter FEED OVERRIDE zu ndern dessen Wert unver nderlich bei 100 bleibt W hrend des Beginns der Bearbeitung auf gro en Drehmaschinen wenn man lange Gewinde schneidet ist es m glich den Override der Spindel bei den ersten
238. r D programmiert hat erfolgt das Verfahren 3 4 im Schnellvorlauf G00 aber wenn der Parameter D nicht programmiert wurden erfolgt das Verfahren 3 4 indem der einprogrammierten Kontur gefolgt wird und mit G01 zum einprogrammierten Vorschub F 4 Das Verfahren zum R cklauf 4 5 erfolgt im Schnellvorlauf G00 Wenn bei der Durchf hrung einer Kanalbearbeitung interne Kan le darin entdeckt werden wird nach der gleichen Methode wie die zuvor beschriebene vorgegangen Der endg ltige Schruppdurchlauf Wenn man den Enddurchlauf bei der Grobbearbeitung ausgew hlt hat wird ein Paralleldurchlauf der Kontur erfolgen und die Aufmasse L beibeh lt mit dem angegebenen Vorschub F Dieser endg ltige Grobbearbeitungsdurchlauf beseitigt die Materialzugaben die nach der Grobbearbeitung noch verblieben sind Sobald das Schruppen beendet ist f hrt das Werkzeug zu dem Punkt zur ck wo der Aufruf des Zykluses erfolgte FAGOR 2 S CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x WE GRUNDZYKLUS G68 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der X Achse FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x WI Der endg ltige Schlichtdurchlauf Wenn man den Durchlauf zur Fertigstellung ausgew hlt hat erfolgt ein Durchlauf zur Fertigstellung der Kontur die mit dem Radiusausgleich des Werkzeugs und mit dem angegebenen Vorschub H berechnet wurde Diese Kontur kann mit dem einprogra
239. r Hauptsache ein H lt die Satzvorbereitung an Lese Schreib Variablen PRGSSO Diese Variable gestattet das Lesen oder die Modifizierung des Prozentsatzes der Drehzahl der Hauptspindel die vom Programm ausgew hlt worden ist Ganzzahl von 0 bis MAXSOVR max 255 Beim Wert 0 ist keine Beeinflussung eingestellt BIFTOZPRESSO Dem Parameter P110 wird der Prozentsatz der Drehzahl der Hauptspindel zugewiesen die vom Programm ausgew hlt worden ist PRGSSO P111 Dem Prozentsatz der Drehzahl der Hauptspindel die vom Programm ausgew hlt wurde wird der Wert des Parameters P111 zugewiesen 11 2 11 Die SPS zugeordnete Variablen Es ist zu ber cksichtigen da die SPS folgende Einrichtungen aufweist 11 a 1256 Eing nge O1 a 0256 Ausg nge M1 a M5957 Markierungen R1 a R499 Jedes einzelne 32 Bit Register T1 bis T256 Zeitgeber mit Zeitz hlung in 32 Bit C1 bis C256 Z hler mit Z hlerz hlung in 32 Bit Bei Zugriff zu einer Variablen die Auslesen oder ndern des Status einer SPS Variablen l O M R T C zul sst wird die Satzvorbereitung unterbrochen die CNC wartet dann auf die Durchf hrung dieses Befehls bevor sie mit der Satzvorbereitung fortf hrt Lesevariablen PLCMSG R ckgabe der Nummer der aktiven SPS Meldung mit der h chsten Priorit t diese entspricht der im Schirmbild angezeigten Nummer 1 128 Wenn keine Meldung anliegt wird O zur ckgegeben P110 PLCMSG Gibt die Nummer de
240. r automatisch erzeugten Mitteilung mit der h chsten Priorit t aus die aktiviert worden ist Lese Schreib Variablen PLCin Auslesen oder ndern von 32 SPS Eing ngen beginnend mit dem hier angegebenen Eingang n Die Werte von Eing ngen die vom Schaltschrank genutzt werden lassen sich nicht ndern da dieser die Werte bestimmt Status nderung an den anderen Eing ngen ist jedoch m glich PLCOn Auslesen oder ndern von 32 SPS Ausg ngen beginnend mit dem hier angegebenen Ausgang n P110 PLCO 22 Dem Parameter P110 wird der Wert der Ausg nge O22 bis 053 32 Ausg nge der SPS zugewiesen PLCO 22 SF Den Ausg ngen O22 bis O25 wird der Wert 1 und den Ausg ngen O26 bis 053 wird der Wert O zugewiesen Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 232 5 4 3 2 110 0 0 0 0 0 0 0 0 07 01 70 0 1 1 17 141 Ausgan 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 27 26 25 24 23 22 g PLCMn Auslesen oder ndern von 32 PLC Markern beginnend mit dem hier angegebenen Marker n PLCRn Auslesen oder ndern von 32 Statusregisterbits beginnend mit dem hier angegebenen Bit n h b Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x KE 11 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 238 PLCTn Auslesen oder ndern des Zeitz hlerstands beginnend mit dem hier ang
241. r der Fertigstellung weniger Material abgehoben als einprogrammiert wurde ein Durchlauf durchgef hrt der dem Material berschuss entspricht E 5 5 Steht in Verbindung mit dem Parameter B Zeigt den Mindestwert an den die Vertiefungsbohrung erreichen kann wenn man den Parameter B mit einem positiven Wert programmiert hat Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen D 5 5 Definiert den Sicherheitsabstand in welcher Entfernung vom Anfangspunkt des Gewindes auf der Z Achse sich das Werkzeug bei der Ann herungsbewegung positioniert Die Drehung am Anfangspunkt nach jedem Gewindeschneiddurchlauf erfolgt indem diese gleiche Entfernung D von der einprogrammierten Strecke eingehalten wird e Wenn der einprogrammierten Wert positiv ist erfolgt diese R cklaufbewegung in der abgerundeten Kante G05 und wenn der Wert negativ ist in der scharfer Kante G07 e Ohne Programmierung wird Wert O0 genommen L 5 5 Definiert das Aufma f r die Fertigstellung e Wenn man mit einem positiven Wert programmiert wird nur der Schlichtdurchgang mit gleichem A Anfahrwinkel als die restlichen Durchg nge durchgef hrt e Wird mit einem negativen Wert programmiert erfolgt der Fertigbearbeitungsdurchgang mit Radialeingang e Wenn man mit dem Wert 0 programmiert wird der vorherige Durchlauf wiederholt C5 5 Bestimmt die Gewindesteigung e Mit positivem Vorzeichen wenn den Arbeitsschritt gem der Neigung des
242. r x1 Faktor x10 Faktor x100 O O CO O O O O O O Gibt es auf einer Achse mehr als 1 Bit wird des Bit mit dem geringeren Gewicht ber cksichtigt so dass So c ba 1 1 1 Faktorx1 1 1 0 Faktorx10 n Auf dem Monitor wird immer der auf dem Schalter ausgew hlte Wert angezeigt HBEVAR muss benutzt werden wenn ein Steuerrad Fagor HBE zur Verf gung steht Zeigt an ob die Ausz hlung des Steuerrades HBE freigegeben ist sowie die zu verschiebende Achse und den Multiplikationsfaktor x1 x10 x100 C B A W V U Z Y x IA c blalc blalc blalc blalc blalcib alc blalc bla lc b al sb Gibt an ob die Z hlung des HBE Handrads auf Handbetrieb ber cksichtigt wird 0 Wird nicht ber cksichtigt 1 Wird ber cksichtigt esch le Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 231 11 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 232 gibt an welches Handrad bei sich gleichzeitig bewegenden Handr dern Vorrang hat wenn die Maschine mit einem allgemeinen Handrad und einzelnen einer Achse zugeordneten Handr dern ausgestattet ist 0 Das einzelne Steuerrad hat Vorrang Die entsprechende Achse ber cksichtigt die Impulse des Hauptsteuerrads nicht die brigen Achsen aber schon 1
243. rameter IPOTIME P73 1 ist D Wenn irgendeine der Achsen des Hauptkanals den allgemeinen Achsparameter SMOTIME P58 nicht gleich O hat O Wenn irgendeine der Achsen des Hauptkanals einen Filter hat der durch den Parameter festgelegt ist und dessen Typ kein Fagor Filter ist allgemeiner Achsparameter TYPE P71 nicht gleich 2 In diesen F llen zeigt die CNC beim Aktivieren der G51 den entsprechenden Fehler an 7 4 2 Funktion des Look Aheads mit aktiven FAGOR Filtern Diese Verbesserung gestattet die Verwendung von Fagor Filtern mit der Funktion Look Ahead Algorithmus des nicht erweiterten Look Aheads Dies wird nur ber cksichtigt nur wenn der erweiterte Algorithmus des Look Aheads deaktiviert ist das hei t wenn der Bit 15 des allgemeinen Maschinenparameter LOOKATYP P160 gleich 0 ist Um diese Option zu aktivieren deaktivieren verwendet man den Bit 13 des allgemeinen Maschinenparameters LOOKATYP P160 N Wirkung der Fagor Filter bei der Bearbeitung von Kreisen in O Bei der Bearbeitung von Kreisen bei Verwendung von Fagor Filtern wird der Fehler kleiner als wenn man diese Filter nicht verwendet lt Q 0p CC 7 Einprogrammierte Q Bee P WW Uet Bewegung mit Anwendung von Fagor SS l 7 Ist Bewegung ohne Anwendung von Fagor ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 123 7 4 3 Glattheit der Bearbeitungsgeschwindigkeit I
244. rametern und Tabellen benutzen P100 P9 P100 P P7 P100 P P8 SIN P8 20 P100 0RGX 55 P100 0RGX 12 P9 PLCM5008 PLCM5008 OR 1 W hlt die Ausf hrung Satz f r Satz M5008 1 PLCM5010 PLCM5010 AND FFFFFFFE Gibt den Override f r den Vorschub frei M5010 0 FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x KENE 11 5 2 Relationale Ausdr cke Bei diesen handelt es sich um arithmetische Ausdr cke die durch relationale Operatoren verkn pft sind IF P8 EQ 12 8 Analyse des Werts von P8 auf gleich 12 8 IF ABS SIN P24 GT SPEED 1 1 Analyse des Sinuswerts auf berschreitung der Spindeldrehzahl IF CLOCK LT P9 10 99 Analyse des Zeitz hlers auf unter P9 10 99 Ausdr cken Diese Bedingungen k nnen auch mittels Logikoperatoren verkn pft werden IF P8EQ12 8 OR ABS SIN P24 GT SPEED AND CLOCK LT P9 10 99 Das Ergebnis solcher Ausdr cke ist entweder Wahr oder Falsch PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 252 PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON PROGRAMMEN Die Programmzeilen f r die Steuerung die ber eine Programmierung in einer h heren Programmiersprache verf gt kann man wie folgt gruppieren Zuordnungsanweisungen Anzeigeanweisungen Freigabe Sperranweisungen Ablaufsteuerungsanweisungen Unterprogrammanweisungen Programmzeilen f r Subroutinen zur Programmunterbrechung Programmie
245. rammiert ist Bei Interpolation zwischen einer Rund und einer Linearachse gilt die Vorschubgeschwindigkeit als in mm min oder in Zoll min und die Bewegung der Rundachse in Grad programmiert als in mm oder in Zoll programmiert Die Beziehung zwischen der Vorschubgeschwindigkeit der Achsenkomponente und der programmierten Vorschubgeschwindigkeit F ist die gleiche wie diejenige zwischen der Verfahrbewegung der Achse und der sich ergebenden programmierten Verfahrbewegung Vorschub F x Verfahrensweg der Achse Komponente des Vorschubs Verfahren als Ergebnis der Programmierung Beispiel Vorschubgeschwindigkeit F O1 F r eine Maschine mit den Linearachsen X Z sowie der Rundachse C alle am Punkt X0 20 C0 stehend ist die folgende Verfahrbewegung programmiert G1 G90 X100 220 C270 F10000 Es ergibt sich PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE F Ax _ 10000 x 100 Prem nn au I 29464 7046 KAx Az Ac 71002 202 2702 Fr Z _ ___10000x20 692 9589 Jas Az Ac 1002 202 270 Fe F Ac u 10000 x 270 9354 9455 KAx Az Ac 1002 20 270 Der Befehl G94 ist modal d h er bleibt aktiv bis G95 vorkommt Beim Einschalten der Betriebsspannung nach Durchf hrung von MO2 M30 und nach einem NOTHALT oder einem RUCKSETZ Vorgang geht die CNC entsprechend dem Wert des allgemeinen Maschinenparameters IFEED auf G94 oder auf G95 ber FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V
246. ranweisungen Schirmbildanpassungsanweisungen Anweisungss tze d rfen jeweils nur eine Anweisung und keine weiteren Informationen enthalten FAGOR 2 CNC 8035 MoopeLL T SOFT V16 3x 253 Zuordnungsanweisungen PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON N FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 254 12 1 Zuordnungsanweisungen Zuordnungsanweisungen stellen die einfachste Anweisungsart dar sie k nnen wie folgt definiert werden Ziel Arithmetischer Ausdruck Als Ziel kann ein lokaler oder ein globaler Parameter oder eine Lese Schreib Variable dienen Arithmetische Ausdr cke k nnen beliebige Komplexit tsgrade aufweisen oder schlicht aus numerischen Konstanten bestehen P102 FZLOX ORGX 55 ORGX 54 P100 Im speziellen Fall der Definierung lokaler Parameter anhand ihrer Namen z B A anstatt PO wenn der arithmetische Ausdruck eine numerische Konstante ist kann die Anweisung wie folgt abgek rzt werden P0O 13 7 gt A 13 7 gt Al3 7 Ein Satz kann bis zu 26 Zuordnungen zu unterschiedlichen Zielen enthalten Dabei werden Gesamtheiten von Zuordnungen zu ein und dem selben Ziel jeweils als eine einzige Zuordnung betrachtet Pl P1 P2 P1 P1 P3 PI1 P1 P4 P1 P1 P5 ist das gleich wie Pl P1 P2 P3 P4 P5 Die einzelnen Zuordnungen innerhalb eines Satzes werden durch Kommata getrennt 12 2 Anzeigeanweisungen ERROR Ganzzahl Textmeldung Diese Anweisung
247. rbewegung erfolgt achsenweise mit der im jeweiligen Achsen Maschinenparameter REFEED2 festgelegten Verfahrgeschwindigkeit bis Erreichen des Bezugspunkts d h bis der Markierimpuls eingeht e Maschinenreferenzsuche bei der die dazugeh rige Subroutine verwendet wird Die Funktion G74 ist in einem Satz f r sich zu programmieren Die CNC f hrt das Unterprogramm mit der im allgemeinen Maschinenparameter REFPSUB angegebenen Nummer automatisch durch Dieses Unterprogramm enth lt die zum Referenzfahren erforderlichen Befehle in der erforderlichen Reihenfolge In S tzen mit G74 d rfen keine anderen Vorbereitungsfunktionen vorhanden sein Wenn Referenzfahren im Tippbetrieb durchgef hrt wird geht der Teilenullpunkt verloren In der Anzeige erscheinen die Koordinaten des im Achsen Maschinenparameter REFVALUE gesetzten Bezugspunkts In allen anderen F llen bleibt der jeweilige Teilenullpunkt erhalten sodass dessen Koordinatenwerte angezeigt werden Bei Durchf hrung des Befehls G74 in Handeingabe MDI h ngt die Koordinatenanzeige vom Modus ab Tippen Bearbeitung oder Simulation Pr fbetrieb 4 3 Programmierung mit Maschinennullpunkt G53 Der Befehl G53 kann in jeden Satz mit Bahnsteuerungsfunktionen eingef gt werden Er wird nur dann benutzt wenn Programmierung der Koordinaten des betreffenden Satzes in Bezug auf den Maschinennullpunkt erforderlich ist Die Koordinatenwerte sind in mm oder in Zoll anzugeben je nach dem im allg
248. rbindung stehen PRGFIN R R R Vom Programm ausgew hlter Vorschub in 1 mm Dem Override zugeordnete Variablen FRO R R R Override des aktiven Vorschubs in der CNC PRGFRO R W R R Override der im Programm ausgew hlt wurde DNCFRO R R R W Override der von der DNC ausgew hlt wurde PLCFRO R R W R Override der von der SPS ausgew hlt wurde CNCFRO R R R Override der ber den Schalter ausgew hlt wurde PLCCFR R R W R Override des Kanals der Programmausf hrung durch die SPS Den Koordinaten zugeordnete Variablen Variable CNC SPS DNC Abschnitt 11 2 7 C R Theoretischer Koordinatenwert der einprogrammiert wurde POS X C R R R Maschinenkoordinaten Wirklicher Koordinatenwert der Werkzeugbasis TPOS X C R R R Maschinenkoordinaten Theoretischer Koordinatenwert der Werkzeugbasis APOS X C R R R Werkst ckkoordinaten Wirklicher Koordinatenwert der Werkzeugbasis ATPOS X C R R R Werkst ckkoordinaten Theoretischer Koordinatenwert der Werkzeugbasis FLWE X C R R R Verfolgungsfehler der ausgew hlten Achse DIST X C DAN R W R Entfernung die auf der ausgew hlten Achse zur ckgelegt worden ist LIMPL X C DAN R W R Zweiter oberer Grenzwert der Wegstrecke LIMMI X C DAN R W R Zweiter unterer Grenzwert der Wegstrecke DPLY X C R R R Auf dem Bildschirm angezeigter Koordinatenwert f r die ausgew hlte Achse GPOS X C n p R Koordinatenwert der ausgew hlten Achse der im Satz n
249. rchf hrung von M02 M30 sowie nach einem NOTHALT oder einem RUCKSETZ Vorgang abgeschaltet N Ma stabsfaktor G72 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x WEI Ma stabsfaktor G72 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 128 7 6 2 Ma stabsfaktor der auf eine oder verschiedenen Achsen angewendet wird Das Programmierformat ist GI2 X sse DEET Ei Nach G72 werden die Achsen und der Skalierungsfaktor programmiert Die auf G72 folgenden S tze werden von der CNC wie folgt behandelt 1 Die CNC errechnet die Verfahrbewegungen s mtlicher Achsen bezogen auf die programmierte Bahn und die programmierte Kompensation 2 Dann bringt sie den programmierten Skalierungsfaktor auf die errechneten Werte f r die Verfahrbewegungen der entsprechenden Achsen auf Wenn Skalierung f r eine oder f r mehrere Achsen gilt wendet die CNC den betreffenden Skalierungsfaktor sowohl auf den Verfahrweg f r diese Achsen wie auch auf die Verfahrgeschwindigkeit an Falls in einem Programm Skalierungsfaktoren beider Arten vorkommen n mlich ein Skalierungsfaktor f r alle Achsen und ein anderer f r eine oder mehrere Achsen bewirkt die CNC die Anwendung eines Skalierungsfaktors als Produkt aus beiden Skalierungsfaktoren bei den Achsen die von beiden Faktoren betroffen sind Die Funktion G72 ist modal und verliert ihre Wirkungsf higkeit beim
250. renzfahren der Achsen der mit Hilfe des allgemeinen INST Maschinenparameters IOTYPE ausgew hlt werden kann Software V12 14 August 2006 Leistungsliste von Hand Auswahl des zus tzlichen Handrads als zur Achse geh rendes Handrad INST Software V12 18 Juni 2007 Leistungsliste von Hand Kopieren und Ausf hren von Programmen auf der Festplatte KeyCF OPT Versions bersicht T FAGOR 2 CNC 8035 EE Versions bersicht T FAGOR 2 CNC 8035 16 Software V14 01 Dezember 2006 Leistungsliste von Hand Anzeige der SPS oder CNC Meldungen in Russisch und Chinesisch INST Neue FAGOR Filter INST Kompensation des Spindelspiels Kriterium f r die Spitzenbeschneidung zum Ausgleich INST Suche nach dem 10 in den Gantry Achsen berwachung von zwei Mikroschaltern INST Automatische Satzsuche der IO Spindel beim ersten M3 MA OPT Man gestattet dass zwei Achsen SWITCHEADOS verschiedene Untersetzungen haben INST Vorschau Winkel unter dem die scharfe Kante bearbeitet wird PRG Teach in Editierte Satz Ausf hrung OPT Verbesserungen im Oszilloskop und direkter Zugriff ber die manuellen Modi und die OPT Ausf hrung Bearbeitung in der Festplatte KeyCF OPT Sicherheitskopie der Daten Backup Restore OPT Neuer Bereich der Verst rkungen und Beschleunigungen INST MSGFILE Anzahl Meldungen un
251. rg ngiger Gewinde Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen berlegungen Immer wenn die Funktion G33 ausgef hrt wird und der Spindelparameter der Maschine M19TYPE P43 0 ist f hrt die CNC vor dem elektronischen Gewindeschneiden eine Maschinenreferenzsuche der Spindel aus Um den Parameter Q Winkelposition der Spindel programmieren zu k nnen ist es notwendig den Maschinenparameter der Spindel M19TYPE P43 1 zu definieren Wenn die Funktion G33 ausf hrt Spindelparameter M19TYPE P43 1 vor der Ausf hrung von einem elektronischen Gewindeschneiden ist es vor dem Ausf hren des Gewindeschneidens notwendig dass eine Maschinenreferenzsuche der Spindel nach dem letzten Einschalten durchgef hrt wurde Wenn man die Funktion G33 Spindelparameter der Maschine M19TYPE P43 1 ausf hrt und der Spindelparameter der Maschine DECINPUT P31 NO ist ist es nicht notwendig dass die Maschinenreferenzsuche der Spindel ausgef hrt wird denn nach dem Einschalten wenn sich beim ersten Mal die Spindel mit einer M3 oder M4 dreht f hrt die CNC diese Suche automatisch aus Diese Suche erfolgt in der im Spindelparameter REFEED2 P35 definierten Geschwindigkeit Nach dem Finden des lOs beschleunigt oder bremst die Spindel ab bis die einprogrammierte Geschwindigkeit ohne Stoppen der Spindel erreicht ist Wenn die Spindel ber eine motorisierte Messwerterfassung mit Encoder SINCOS ohne IO zur Referenz verf gt erfolgt die Suche direk
252. ro Minute wieder her Der Drehzahlwert kann durch DNC oder die PLC oder mittels Programm festgelegt werden Die CNC w hlt einen davon aus der durch DNC bestimmte hat h chste der durch das Programm bestimmte geringste Priorit t DNCS R ckgabe der durch die DNC angew hlten Drehzahl in Umdrehungen pro Minute Beim Wert O ist keine Beeinflussung eingestellt PLCS R ckgabe der durch die SPS angew hlten Drehzahl in Umdrehungen pro Minute Beim Wert 0 ist keine Beeinflussung eingestellt PRGS R ckgabe der durch das Programm gesetzten Drehzahl in Umdrehungen pro Minute CSS Gibt den Override des Vorschubs aus der in der CNC ausgew hlt worden ist Angabe in aktiven Masseinheiten in Fu Minute oder Meter Minute Diese konstante Schnittgeschwindigkeit kann durch DNC PLC oder mittels Programm festgelegt werden Die CNC w hlt einen davon aus der durch DNC bestimmte hat h chste der durch das Programm bestimmte geringste Priorit t DNCCSS Gibt die von der DNC ausgew hlte konstante Schnittgeschwindigkeit zur ck Der Wert wird in Meter Minute oder Fu Minute angegeben und wenn der Wert 0 ist bedeutet dies dass er nicht ausgew hlt wurde PLCCSS Gibt die von der PLC ausgew hlte konstante Schnittgeschwindigkeit zur ck Angabe in aktiven Masseinheiten in Fu Minute oder Meter Minute PRGCSS Gibt die durch Programm ausgew hlte konstante Schnittgeschwindigkeit zur ck Angabe in aktiven Masseinheiten in Fu
253. rogramm oder von der Subroutine in der sie einprogrammiert wurden zug nglich Es gibt sieben Gruppen von Parametern Die in der h heren Programmiersprache verwendeten lokalen Parameter k nnen unter Benutzung der vorher dargestellten Form oder auch unter Einsatz der Buchstaben A Z ausgenommen N definiert werden so dass also A gleich PO und Z gleich P25 ist Das folgende Beispiel zeigt diese 2 Arten der Festlegung IF PO P1 P2 P3 EQ P4 GOTO N100 IF AtB C D EQ E GOTO N100 Bei der Benutzung von Parameternamen Buchstaben zur Zuordnung von Werten z B A anstatt PO kann wenn der arithmetische Ausdruck eine Konstante ist die Anweisung wie folgt abgek rzt nn FAGOR J PO 13 7 gt A 13 7 gt Al3 7 Mit Klammern ist vorsichtig umzugehen da M30 nicht das gleiche bedeutet wie M30 Die CNC liest M30 als hochsprachige Anweisung mit der Bedeutung P12 30 und nicht als Befehl f r die CNC 8035 Hilfsfunktion M30 Allgemeine Parameter Die globalen Parameter sind von jedem Programm oder jeder Subroutine die ber ein Programm aufgerufen wird zug nglich MOoDELL T SoFT V16 3x Die globalen Parameter k nnen vom Nutzer vom Hersteller und in den Zyklen der CNC verwendet werden 217 11 Variablen PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 218 Benutzerparameter Dieser Parameter sind eine Erweiterung der globalen Parameter
254. rogrammierten Bahn durchf hrt die dunkle Zone auf der Abbildung rechts wird eliminiert F3 Strecken der Bearbeitung Einzig und allein kann man das Langdrehen der Fl chen mit einem konstanten Durchmesser Abbildung links oder das Plandrehen der geraden W nde Abbildung rechts durchf hren X4 X Es gibt Probleme bei den geneigten Strecken Abbildung links und bei Frontfl chen Abbildung rechts Schr gen Abspanzyklus Wenn man ein Plandrehen bis zum Koordinatenwert 0 ausf hren m chte zum Beispiel vom Koordinatenwert 40 bis Koordinatenwert 0 kommt die theoretischen Spitze des Werkzeugs bis zum Koordinatenwert 0 aber auf Grund der Abrundung der Spitze bleibt am Werkst ck ein Ansatz zur ck Um dieses Problem zu l sen wird das Plandrehen bis zu einem negativen Koordinatenwert zum Beispiel vom Koordinatenwert 40 bis zum Koordinatenwert 3 durchgef hrt X X Radiuskompensation zZ Q lt Ru Z W Q O x gt DI N x cc D FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x WEI 8 2 3 Arbeit ohne Radiusausgleich beim Werkzeug Wenn man mit Radiusausgleich arbeitet werden der Radius der Spitze und der Formfaktor ber cksichtigt die in der Tabelle der Werkzeugkorrekturen f r das entsprechende Werkzeug gespeichert sind um die richtigen Abmessungen des einprogrammierten Werkst cks zu erhalten A
255. rt der Drehzahl PLCOSL R R W R Von der SPS ausgew hlter Grenzwert der Drehzahl PRGSL R R H Vom Programm ausgew hlter Grenzwert der Drehzahl MDISL R R W R Maximale Spindeldrehzahl f r die Bearbeitung Die Position zugeordnete Variablen POSS R R R Ist Position der Spindel Lesen von der SPS in Zehntausendstel Grad zwischen 999999999 und von der CNC in Grad zwischen 99999 9999 RPOSS R R R Ist Position der Spindel Lesen von der SPS in Zehntausendstel Grad zwischen 0 und 3600000 und von der CNC in Grad zwischen 0 und 360 TPOSS R R H Soll Position der Spindel Lesen von der SPS in Zehntausendstel Grad zwischen 999999999 und von der CNC in Grad zwischen 99999 9999 RTPOSS R R H Soll Position der Spindel Lesen von der SPS in Zehntausendstel Grad zwischen 0 und 3600000 und von der CNC in Grad zwischen 0 und 360 PRGSP R R R Position die in einer M19 im Programm f r die Hauptspindel programmiert ist Variablen die mit dem Verfolgungsfehler in Verbindung stehen FLWES R R H Nachlauffehler der Spindel Die SPS zugeordnete Variablen Variable CNC SPS DNC Abschnitt 11 2 11 PLCMSG R R Nummer der aktiven Meldung vom Bearbeitungszentrum welche die h chste Priorit t hat PLCIn R W 32 Eing nge des Bearbeitungszentrums ab Eingang n PLCOn R W 32 Ausg nge des Bearbeitungszentrums ab Eingang n PLCMn R W 32 Markierungen des Bearbeitungszentrums ab Eingang n
256. rt werden soll Damit ein h herer Wert F auch einen gr eren Vorschub bedeutet ist der F zugeordnete Wert als Umkehrfunktion der Zeit definiert Einheiten von F 1 min Beispiel G32 X22 F4 zeigt an ob die Bewegung in einer 1 4 Minute das hei t in 0 25 Minuten ausgef hrt werden muss Die Funktion G32 ist modal und daher nicht kompatibel mit G94 und G95 Beim Einschalten nach Ausf hrung von M02 M30 oder nach einem Notaus oder Reset nimmt die CNC je nach Einstellung des allgemeinen Maschinenparameters IFEED entweder den Code G94 oder G95 an STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS Vorschub F als Umkehrfunktion der Zeit G32 berlegungen In der Variable PRGFIN gibt die CNC den Vorschub als Umkehrfunktion der programmierten Zeit an und in der Variable FEED den resultierenden Vorschub in mm min oder inch min bersteigt der resultierende Vorschub einer der Achse das im allgemeinen Maschinenparameter festgelegte H chstma MAXFEED so wendet die CNC dieses H chstma an Bei Verschiebungen in G00 wird der programmierte Vorschub F nicht beachtet Alle Verschiebungen werden mit dem im Achsenmaschinenparameter GOOFEED programmierten Vorschub ausgef hrt Wird F0 programmiert so wird die Verschiebung mit dem im Achsenmaschinenparamter MAXFEED angegebenen Vorschub ausgef hrt Die Funktion G32 kann im Kanal der SPS programmiert und ausgef hrt werden Im Tipp Betrieb wird F
257. rt werden soll programmiert werden Bei allen Gelegenheiten nach G37 ist R5 5 anzuordnen um den Kreisbogenradius f r die tangentiale Zustellung zum Teil zu bezeichnen Der Wert R muss stets positiv sein Die Funktion G37 sollte nur in S tzen f r gerade Verfahrbewegungen programmiert werden Wenn sie in S tzen f r Kreisbogenbewegungen vorkommt zeigt die CNC eine Fehlermeldung an 6 8 Tangentialer Ausgang bei Bearbeitungsende G38 Die Funktion G38 erm glicht die Beendigung von Bearbeitungsoperationen mit tangentialem R ckzug des Werkzeugs Die Bahn sollte eine Gerade sein G00 G01 Andernfalls zeigt die CNC eine Fehlermeldung an Die Funktion G38 ist nicht modal sie ist deshalb stets neu zu programmieren wenn eine Bearbeitungsoperation mit tangentialem R ckzug durchgef hrt werden soll Hinter G38 ist stets der Wert R5 5 anzugeben Dieser gibt den Radius des Kreisbogens an den das Werkzeug beim tangentialen R ckzug vom Werkst ck zur ckzulegen hat Der Wert R muss stets positiv sein Beispiele mit X Achseprogrammierung in Radien Ze 10 Der Startpunkt sei bei X10 Z50 und es soll ein Kreisbogen erzeugt werden Zustellbahn ist eine Gerade dann ist zu programmieren G90 G02 X30 230 R20 G01 X30 310 Falls jedoch in diesem Beispiel der R ckzug des Werkzeugs vom Teil tangential zur Bahn erfolgen und das Werkzeug einen Radius von 5 mm beschreiben soll w re zu programmieren G90 G02 G38
258. rwendung von Dezimalzahlen und von Hexadezimalzahlen e Die Zahlen im Dezimalformat d rfen nicht das Format 6 5 6 Stellen und 5 Dezimalstellen bersteigen e Den Zahlen im Hexadezimalformat muss das Symbol vorangestellt werden und sie d rfen h chstens 8 Stellen haben Die Zuordnung von Konstanten mit einem h heren Format als 6 5 zu Variablen erfolgt mittels arithmetischer Parameter mittels arithmetischer Ausdr cke oder mittels Konstanten im Hexadezimalformat TIMER 5F5E100 TIMER 10000 10000 P100 10000 10000 CNC 8035 TIMER P100 Zuordnung des Werts 100000000 zur Variablen TIMER kann auf folgende Weise geschehen FAGOR 2 Wenn die Steuerung mit dem metrischen System Millimeter arbeitet liegt die Aufl sung bei Zehntelmikrometer und die Programmierung erfolgt im Format 5 4 positiv oder negativ mit 5 Stellen und 4 Dezimalwerte ae Wenn die Steuerung mit Zoll arbeitet liegt die Aufl sung Hunderttausendstel Zoll und die Programmierung erfolgt im Format 4 5 positiv oder negativ mit 4 Stellen und 5 Dezimalwerte 213 O O O Programmierungshandbuch Um die Programmierung zu vereinfachen l sst die CNC stets das Format 5 5 positiv oder negativ mit 5 Vorkomma und 5 Dezimalstellen zu und passt die Zahlen jeweils bei Benutzung an den entsprechenden Modus an Symbole Die in Hochsprache benutzten Symbole sind folgende 11 GE E Lexikalische Beschreibung PRO
259. s Profils beendet Q6 Definiert die Nummer des Programms wo die geometrische Beschreibung des Profils beendet Dieser Parameter ist optional und wenn er nicht definiert wird versteht die CNC dass das Profil im gleichen Programm definiert ist wie das welches den Aufruf des Zykluses enth lt berlegungen Die Bearbeitungsbedingungen Vorschubgeschwindigkeit Drehzahl der Spindel usw m ssen vor dem Aufruf des Zykluses einprogrammiert werden Der Aufrufpunkt des Zykluses befindet sich au erhalb des zu bearbeitenden Werkst cks und in einer Entfernung die gr er als der Aufma f r die Fertigstellung L M ist gem beide Achsen X Z X4 Wenn die Werkzeugposition nicht richtig f r die Ausf hrung des Zykluses ist zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an Sobald erst einmal der Festzyklus beendet wurde ist der aktive Vorschub der zuletzt einprogrammierter Vorschub der dem Arbeitsgang zur Grobbearbeitung F oder Fertigstellung H entspricht Die CNC bernimmt ebenfalls die Funktionen G00 G40 und G90 Optimierung der Bearbeitung Wenn man nur das gew nschte Profil definiert geht die CNC davon aus dass der Werkst ckrohling zylindrisch ist und die Bearbeitung erfolgt so wie es auf der linken Seite angezeigt wird D I XA 2 X Wenn man die Rohlingskontur des Werkst cks kennt ist es ratsam beide Profile zu
260. s Programm im Bereich von 0 bis 255 variiert werden Die CNC weist allerdings den allgemeinen Maschinenparameter MAXFOVR auf um den Variationsbereich der Vorschubgeschwindigkeit begrenzen zu k nnen Die CNC erlaubt es Positionierachsen in S tzen mit linearer Interpolation zu programmieren Die CNC berechnet den Vorschub der Positionierachse so da diese zur gleichen Zeit wie die anderen Achsen den Endpunkt erreichen Funktion G01 ist modal und nicht mit G00 G02 G03 G33 und G34 kompatibel Anstatt G01 kann auch G1 programmiert werden Die CNC bernimmt zum Zeitpunkt des Einschaltens nach der Ausf hrung von M02 M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nach benutzerspezifischer Anpassung des allgemeinen Maschinenparameters IMOVE Code G00 oder Code G01 a Lineare Interpolation G01 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 91 6 3 Kreisinterpolation G02 G03 F r Kreisinterpolation bestehen zwei M glichkeiten G02 Kreisinterpolation nach rechts Uhrzeigersinn G03 Kreisinterpolation nach links Gegen Uhrzeigersinn Die hinter G02 oder G03 programmierten Verfahrbewegungen erfolgen in der Form einer Kreisbahn und mit der programmierten Vorschubgeschwindigkeit F 6 8 Das folgende Beispiel zeigt den Sinn der Funktionen G02 und G03 bei den verschiedenen Maschinen Man beachte wie die relative Position des Werkzeugs in bezug auf die Achsen beibehalten wird e Waagerechte
261. s S5 4 programmiert man direkt die Drehzahl der Spindel in Umdrehungen Minute G97 oder in Meter Minute Fu Minute wenn man mit Zoll arbeitet wenn man sich im Modus der konstanten Schnittgeschwindigkeit G96 befindet Die Maximaldrehzahl wird mittels der Spindel Maschinenparameter MAXGEAR1 MAXGEAR2 MAXGEAR3 und MAXGEARZ in Abh ngigkeit von der jeweiligen Getriebestufe begrenzt Es ist auch m glich die Maximaldrehzahl mittels Programmierung unter Benutzung der Funktion G92 S5 4 festzulegen Die programmierte Drehzahl S kann durch die SPS durch die DNC oder mittels der SPINDLE Tasten und an der Bedientafel der CNC variiert werden Drehzahl nderungen sind nur im Bereich zwischen den mittels der Spindel Maschinenparameter MINSOVR und MAXSOVR festgelegten Maximal und Minimalwerten m glich Die Drehzahlstufe um die der programmierte S Wert mittels der SPINDLE Tasten und 7 an der Bedientafel der CNC ge ndert werden kann wird mittels des Spindel Maschinenparameters SOVRSTEP festgelegt Wenn die Funktionen G33 elektronisches Gewindeschneiden G34 Gewindeschneiden mit variabler Gangh he G86 Fester Gewindeschneidzyklus mit Gewindebohrer oder G87 festen Gewindeschneidzyklus frontal ausgef hrt werden ist es nicht erlaubt die programmierte Geschwindigkeit zu ndern und es wird zu 100 mit dem einprogrammierten S gearbeitet Spindeldrehgeschwindigkeit S PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE
262. s ist m glich in Unterbrechungs Unterprogrammen die nachfolgend beschriebene Anweisung REPOS X Y Z zu benutzen Sobald das Unterbrechungs Unterprogramm abgearbeitet ist geht die CNC wieder auf das unterbrochene Programm ber REPOS X Y Z Die Anweisung REPOS muss stets innerhalb eines Unterbrechungs Unterprogramm stehen sie erleichtert die Repositionierung der Maschinenachsen auf den Unterbrechungspunkt PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON Programmzeilen f r Subroutinen zur Programmunterbrechung Aufgrund dieser Anweisung verf hrt die CNC die Achsen auf denjenigen Punkt an dem das Programm unterbrochen worden war Innerhalb der Programmzeile REPOS muss man die Reihenfolge angeben in der die Achsen bis zum Punkt der Programmunterbrechung verfahren werden sollen e Die Achsen werden einzeln nacheinander repositioniert Es ist nicht notwendig alle Achsen zu definieren sondern nur diejenigen die man neu positionieren will e Diejenigen Achsen die die Hauptebene definieren verfahren zusammen Es ist nicht notwendig beide Achsen zu definieren denn die CNC f hrt die besagte Verfahrbewegung mit der ersten Achse aus Die Verfahrbewegung wird nicht mit der Festlegung der zweite Achse wiederholt sie wird ignoriert Wenn die Anweisung REPOS w hrend der Abarbeitung eines nicht durch einen Unterbrechungssignal aktivierten Unterprogramms vorkommt l st die CNC eine Fehlermeldung aus FAGOR 2 CNC 8035 MOo
263. sels verwenden Beispiel Sie verf gen ber einen manuellen Werkzeugwechsler Das Werkzeug T1 ist gew hlt und der Benutzer fordert Werkzeug T5 an Das mit den Werkzeugen verbundene Unterprogramm kann folgende Anweisungen enthalten P103 NBTOOL MSG T W HLEN P103 und START DR CKEN Der Befehl P103 NBTOOL weist dem Parameter P103 die Nummer des verwalteten Werkzeugs zu d h des Werkzeugs das angefordert wird Daher P103 5 Die CNC zeigt folgenden Text T5 W HLEN und START DR CKEN PRGN R ckgabe der Nummer des in Abarbeitung befindlichen Programms Beim Wert 1 l uft kein Programm ab BLKN R ckgabe der Etikettennummer des zuletzt abgearbeiteten Satzes GSn R ckgabe des Status der betreffenden G Funktion n Eine 1 in dem Fall wenn sie aktiviert ist und eine 0 im entgegengesetzten Fall P120 GS17 Dem Parameter P120 wird der Wert 1 zugewiesen wenn die Funktion G17 aktiv ist und im entgegengesetzten Fall ist der Wert 0 MSn R ckgabe des Status der betreffenden M Funktion n Eine 1 in dem Fall wenn sie aktiviert ist und eine 0 im entgegengesetzten Fall Die Variable gilt f r die Funktionen MOO M01 MO2 MO3 M04 MO5 MO6 MO8 M09 M19 M30 M41 M42 M43 und M45 PLANE R ckgabe der Daten f r die Abszissenachse Bits 4 7 und der Ordinatenachse Bits 0 3 der aktiven Ebene in 32 Bit und in BCD Darstellung 7654 3210 Isb Abszissenachse Ordinatenac
264. setzt dann bei der Abarbeitung den arithmetischen Parameter durch seinen Wert FAGOR 2 CNC 8035 MoDeLL T SOFT V16 3x 67 5 1 Vorbereitende Funktionen Die Vorbereitungsfunktionen werden mit Hilfe des Buchstabens G und drei darauf folgende Ziffern GO bis G319 programmiert Sie sind stets am Anfang des Satzk rpers anzuordnen und hilfreich bei der Bestimmung der Geometrie sowie der Bearbeitungsbedingungen f r die CNC Tabelle der G Funktionen der CNC Funktion M DV Bedeutung Abschnitt d S G00 Eilgangpositionierung 6 1 9 2 G01 Lineare Interpolation 6 2 Si S G02 Kreisinterpolation nach rechts 6 3 z G03 5 Kreisinterpolation nach links 6 3 rn 2 G04 Verweilen Unterbrechung bei der Satzvorbereitung 7 1 7 2 d G05 Betriebsart runde Ecken 7 3 2 g 2 G06 Mittelpunkt des Umfangs in absoluten Koordinaten 6 4 5 G07 lz Betriebsart scharfe Ecken 7 3 1 G08 Tangentialer Kreis bez glich vorhergehender Fahrbahn 6 5 G09 Kreis mittels drei Punkten 6 6 K G10 a Annullierung des Spiegelbildes 7 5 G11 Spiegelbild auf X 7 5 G12 s Spiegelbild auf Y 7 5 S G13 ii Spiegelbild auf Z 7 5 lo G14 i Spiegelbild in den programmierten Richtungen 7 5 RK G16 g Hauptebenenwahl durch Angabe von zwei Richtungen 3 2 G17 Hauptebene X Y und L ngsachse Z rechtwinklig 3 2 G18 Hauptebene Z X und L ngsachse Y rechtwinklig 3 2 G19
265. ssen der Bahnwinkel Q und der Abstand zwischen Startpunkt und Mittelpunkt optional f r die Achsen der Arbeitsebene programmiert werden Die Koordinatenwerte des Mittelpunkts werden in Radien und mit Hilfe der Buchstaben I J oder K definiert und jeder von diesen steht wie folgt mit den Achsen in Verbindung Achsen X U A gt Achsen Y V B gt J Achsen Z W C gt K Wenn der Kreisbogenmittelpunkt nicht definiert ist legt ihn die CNC auf den aktuellen Polarkoordinaten Ursprungspunkt FAGOR 2 Programmierformat CNC 8035 Ebene XY G02 G03 Q 5 5 1 6 5 J 6 5 Ebene ZX G02 G03 Q 5 5 1 6 5 K 6 5 Ebene YZ G02 G03 Q 5 5 J 6 5 K 6 5 MobeLL 7 SOFT V16 3x 93 Kreisinterpolation G02 G03 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 94 Kartesische Koordinaten mit Radiusprogrammierung Es werden die Koordinaten des Kreisbogenendpunkts und der Radius R definiert Programmierformat Ebene XY G02 G03 X 5 5 Y 5 5 Dapp Ebene ZX G02 G03 X 5 5 Z 5 5 Dapp Ebene YZ G02 G03 Y 5 5 Z 5 5 Dapp Bei Radiusprogrammierung von Vollkreisen zeigt die CNC eine Fehlermeldung an da eine unendliche Anzahl von L sungen m glich ist Wenn der Kreisbogen weniger als 180 umfasst wird der Radius mit einem Pluszeichen angegeben bei mehr als 180 ein Minuszeichen Ze p Wenn PO der Startpunkt und P1 der Endpunkt sind k nnen 4 Kreisb gen mit den selben Werten d
266. t dass die Werte die der G58 und G59 entsprechen in absoluter Form angewendet werden Dies ist darauf zur ckzuf hren dass die Funktion G159 die Funktionen G54 G57 l scht weshalb es keine aktive Verschiebung gibt an die sich die entsprechende Verschiebung G58 oder G59 anschlie en kann Die Form in der die Funktion G159 programmiert wird ist folgende G159 Nn da n eine Zahl zwischen 1 und 20 ist welche die angewendete Nullpunktverschiebung angibt Die Funktion G159 ist modal man programmiert sie nur im Satz und sie ist mit den Funktionen G53 G54 G55 G56 G57 G58 G59 und G92 inkompatibel In dem Moment des Einschaltens bernimmt die CNC die Nullpunktverschiebung die in dem Moment aktiv war als die Ausschaltung erfolgte Au erdem ist die Nullpunktverschiebung weder durch die Funktionen M02 MO3 noch durch einen RESET beeintr chtigt Diese Funktion wird im Verlauf f r den Modus G159Nn angezeigt wobei n die aktive Nullpunktverschiebung darstellt Beispiele G159 N1 Anwendung der ersten Nullpunktverschiebung Die Programmierung von G54 ist erlaubt G159 N6 Anwendung der sechsten Nullpunktverschiebung Dies kommt der Programmierung einer G59 gleich aber sie wird in absoluter Form angewendet G159 N20 Anwendung der zwanzigsten Nullpunktverschiebung REFERENZSYSTEME Voreinstellung der Koordinaten und Nullpunktverschiebungen da FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x REFERENZSYSTEME Vorwahl vom p
267. t wird die Anforderungen in der EU Richtlinie 89 392 EWG erf llt FAGOR 2 CNC 8035 KONFORMIT TSERKL RUNG Hersteller Fagor Automation S Coop Barrio de San Andres Nr 19 PLZ 20500 Mondrag n Guip zcoa SPANIEN Erkl rt Unter unserer ausschlie lichen Haftung die Konformit t des Produkts NUMERISCH GESTEUERTE 8035 Zusammengesetzt aus den folgenden Modulen und Zubeh r 8035 M 8035 T Anmerkung Einige zus tzliche Zeichen k nnen hinter den Referenzangaben der oben angezeigten Modelle stehen Alle Komponenten erf llen die aufgef hrten Richtlinien Jedoch kann die Einhaltung auf dem Etikett der Ausr stung selbst berpr ft werden Auf den die sich diese Erkl rung mit folgenden Standards und Normen bezieht Niederspannungsnormen EN 60204 1 2006 Elektrische Ger te in Maschinen Teil 1 Allgemeine Anforderungen Normen hinsichtlich der elektromagnetischen Vertr glichkeit EN 61131 2 2007 Steuerungen Teil 2 Anforderungen und Pr fungen von Einrichtungen In bereinstimmung mit den Bestimmungen der EU Richtlinien 2006 95 EG und 2004 108 EG Niederspannung Elektromagnetische Vertr glichkeit und Updates Mondrag n am 27 Juli 2010 Pedro Ruiz de Aguirre FAGOR 2 CNC 8035 11 VERSIONS BERSICHT T Drehmaschine Modell Im Folgenden werden eine Liste der in jeder Softwareversion hinzugef gten Leistungen und die Handb cher gezeigt in denen jede einzelne beschrieben wird
268. t mit der einprogrammierten Drehzahl S ohne dass dazu zur Drehzahl bergegangen wird die im Spindelparameter REFED2 festgelegt ist Wenn nach dem Einschalten eine M19 vor einer M3 oder M4 ausgef hrt wird wird die besagte M19 ohne Nullpunktsuche der Spindel beim Ausf hren der ersten M3 oder M4 ausgef hrt Wenn die Messwerterfassung den synchronisierten IO nicht haben sollte k nnte sich herausstellen dass die Suche nach dem IO mit der Suche bei einer M3 nicht mit einer Suche bei einer M4 zusammen f llt Dies Erfolgt nicht mit FAGOR Mess System Wenn in Betriebsart runde Kanten G05 gearbeitet wird k nnen an ein und demselben Teil fortlaufend verschiedene Gewinde verbunden werden Wenn Gewindeanschl sse vorgenommen werden dann kann nur das erste einen Anfahrwinkel Q besitzen Solange Funktion G33 aktiviert ist kann weder der programmierte Vorschub F noch die programmierte Spindelstockgeschwindigkeit S ge ndert werden wenn beide Funktionen auf 100 feststehen Man ignoriert den Override der Spindel sowohl bei der Bearbeitung als auch beim R cklauf Funktion G33 ist modal und nicht mit G00 G01 G02 G03 G34 und G75 kompatibel Die CNC bernimmt zum Zeitpunkt des Einschaltens nach der Ausf hrung von M02 M30 oder nach einem NOTAUS oder RESET je nach benutzerspezifischer Anpassung des allgemeinen Maschinenparameters IMOVE Code G00 oder Code G01 Programmierbeispiele In den folgenden Beispielen programmiert man di
269. tellung Wird nicht oder mit dem Wert 0 programmiert wird davon ausgegangen dass kein Durchlauf bei der Schlichtbearbeitung gew nscht wird S4 Definiert die Nummer der Satzkennung wo die geometrische Beschreibung des Profils beginnt GRUNDZYKLUS G66 Festzyklus f r Konturwiederholung O FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x WE GRUNDZYKLUS G66 Festzyklus f r Konturwiederholung FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x WEI EA Definiert die Nummer der Satzkennung wo die geometrische Beschreibung des Profils beendet 06 Definiert die Nummer des Programms wo die geometrische Beschreibung des Profils beendet Dieser Parameter ist optional und wenn er nicht definiert wird versteht die CNC dass das Profil im gleichen Programm definiert ist wie das welches den Aufruf des Zykluses enth lt berlegungen Die Bearbeitungsbedingungen Vorschubgeschwindigkeit Drehzahl der Spindel usw m ssen vor dem Aufruf des Zykluses einprogrammiert werden Der Punkt wo der Aufruf des Zykluses erfolgt befindet sich au erhalb des zu bearbeitenden Werkst cks und in einer Entfernung die gr er als der Material berschuss l der Kontur ist die sich am weitesten von der Au enseite des Werkst cks befindet Wenn die Werkzeugposition nicht richtig f r die Ausf hrung des Zykluses ist zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an Sobald erst einmal der Festzykl
270. ten Achse X C FIZONE R R W R Status des Arbeitsbereichs 5 FIZLO X C R R W R Arbeitsbereich 5 Unterer Grenzwert gem der ausgew hlten Achse X C FIZUP X C R R W R Arbeitsbereich 5 Oberer Grenzwert gem der ausgew hlten Achse X C ANH NGE Zusammenfassung der internen Variablen der CNC O FAGOR 2 CNC 8035 MoDELL T SOFT V16 3x 283 O ANH NGE Zusammenfassung der internen Variablen der CNC FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x 284 Den Vorsch ben zugeordnete Variablen Variable CNC SPS DNC Abschnitt 11 2 6 FREAL R R R Ist Vorschub der CNC in mm min oder Zoll min FREAL X C R R H Tats chlicher Vorschub der CNC auf der ausgew hlten Achse FTEO X C R R H Theoretischer Vorschub der CNC auf der ausgew hlten Achse Variablen die mit der Funktion G94 in Verbindung stehen FEED R R R Aktiver Vorschub der CNC in mm min oder Zoll min DNCF R R DAN Von der SPS ausgew hlter Vorschub PLCF R R W R Von der SPS ausgew hlter Vorschub PRGF R R R Vom Programm ausgew hlter Vorschub Variablen die mit der Funktion G95 in Verbindung stehen FPREV R R R Aktiver Vorschub in der CNC in mm Umdrehung oder in Zoll Umdrehung DNCFPR R R R W Von der SPS ausgew hlter Vorschub PLCFPR R R W R Von der SPS ausgew hlter Vorschub PRGFPR R R R Vom Programm ausgew hlter Vorschub Variablen die mit der Funktion G32 in Ve
271. ten des Bogenendpunkts werden in Polarkoordinaten oder in kartesischen Koordinaten gem der Achsen der Arbeitsebene definiert Beispiele mit X Achseprogrammierung in Radien X N 40 100 130 180 250 270 G90 G01 X0 Z270 X50 Z250 G08 X60 Z180 Tangentenbogen zum vorherigen Bahnverlauf G08 X50 Z130 Tangentenbogen zum vorherigen Bahnverlauf G08 X60 Z100 Tangentenbogen zum vorherigen Bahnverlauf G01 X60 Z40 Funktion G08 ist nicht modal und muss daher stets programmiert werden wenn ein zum vorherigen Bahnverlauf tangentialer Bogen ausgef hrt werden soll Anstatt G08 kann auch G8 programmiert werden Bei der Funktion G08 kann die vorhergehende Bahn eine Gerade oder ein Kreisbogen sein sie wird nicht ver ndert Die Funktion G01 G02 oder G03 wird wieder aktiv sobald der Satz durchgef hrt ist unendlich viele L sungen m glich sind Die CNC bringt den entsprechenden d Bei Benutzung der Funktion G08 kann kein vollst ndiger Kreis erzeugt werden da Fehlercode zur Anzeige a G08 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS Tangentialer Anschluss von Kreisb gen an die vorhergehende Bahn FAGOR 2 CNC 8035 MoDeLL T SOFT V16 3x 97 6 6 Kreisf rmige Bahn die mit Hilfe von drei Punkten G09 festgelegt wird Mit Funktion G09 kann unter Programmierung des Endpunkts und eines Zwischenpunkts der Ausgangspunkt des Bogens ist Ausgangspunkt der Bewegung ein Kreisbahnverlauf Bogen def
272. ten von Variablen mit allgemeiner Bedeutung Typ des Parameters Bereich Lokale Parameter PO P25 Allgemeine Parameter P100 P299 Benutzerparameter P1000 P1255 1 1 OEM Parameter des Herstellers P2000 P2255 u In den S tzen die im ISO Kode programmiert wurden ist es gestattet die Parameter mit allen Bereichen G F S T DM und den Koordinatenwerten der Achsen in Verbindung zu bringen Die Satzkennungsnummer wird mit einem numerischen Wert festgelegt Falls in hochsprachig programmierten S tzen Parameter benutzt werden k nnen diese innerhalb beliebiger Ausdr cke stehen Variablen Der Programmierer kann die allgemeinen Parameter zur Edierung eigener Programme benutzen Sp terhin und w hrend der Abarbeitung ersetzt die CNC diese Variablen durch die ihnen jeweils zugeordneten Werte Bei der Programmierung von In der Ausf hrung von EE el EI el 22 SCH IF P100 P101 EQ P102 GOTO N100 GERZE DEZE ZERO 2 ZECOLSENLNN Die Benutzung der Allzweckvariablen h ngt von der Art der S tze in denen sie sich jeweils befinden und dem Abarbeitungskanal ab Die Programme die im Kanal des Nutzers ausgef hrt werden k nnen alle beliebigen globalen Parameter Nutzerparameter oder Parameter vom Hersteller enthalten aber es d rfen keine lokalen Parameter verwendet werden PROGRAMMIERUNG IN H HERER SPRACHE Typen der arithmetischen Parameter Lokale Parameter Die lokalen Parameter sind nur von dem P
273. tern AXISTYPE jeweils als Linearachse Linearpositionierachse normale Rundachse Rundpositionierachse oder Rundachse mit Hirth Verzahnung Positionierung in ganzen Grad definiert werden Damit die Programmierung immer auf die bestgeeignete Weise erfolgen kann bietet die CNC die folgenden Koordinatensysteme e Kartesische Koordinaten e Polarkoordinaten e Kombiniertes Winkel und kartesisches Koordinatensystem Koordinatenprogrammierung amp ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 49 Koordinatenprogrammierung ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 50 3 6 1 Kartesische Koordinaten Das Kartesische Koordinaten System wird durch zwei Achsen in der Ebene und drei oder mehr Achsen im Raum bestimmt Der Ursprungspunkt der Koordinaten in diesem Fall der Schnittpunkt der Achsen X Y und Z wird Nullpunkt des Koordinatensystems genannt Die Lage der einzelnen Punkte der Maschine wird in der Form von Koordinatenwerten der zwei drei vier oder f nf Achsen angegeben Die Achsenkoordinaten werden jeweils mit dem Achsbuchstaben als Adresse X Y Z U V W A B C stets in dieser Reihenfolge und dem Koordinatenwert programmiert Die Koordinatenwerte werden als Absolut oder als Schrittmasswerte angegeben abh ngig vom Modus G90 oder G91 das Programmierformat lautet 5 5 3 6 2 Polarkoordinaten In F llen in
274. tgelegt worden ist bleibt sie aktiv bis zur n chsten Nullpunktverschiebung oder bis zum Referenzfahren G74 im Tipp Modus Sie geht auch beim Ausschalten der CNC nicht verloren Diese mittels Programm aktivierbaren Nullpunktverschiebungen sind sehr hilfreich wenn eine Bearbeitungsoperation an mehreren Stellen wiederholt werden soll Beispiel Die Nullpunktverschiebungs Tabelle enth lt folgende Anfangswerte G54 XO Z330 G55 XO Z240 G56 A0 Z150 G58 A0 Z 900 G59 A0 Z 180 X4 Bei Absolutma Nullpunktverschiebung G54 Aufbringung der Verschiebung gem G54 Durchf hrung des Profils F hrt Profil A1 aus G55 Aufbringung der Verschiebung gem G55 Durchf hrung des Profils F hrt Profil A2 aus G56 Aufbringung der Verschiebung gem G56 Durchf hrung des Profils F hrt Profil A3 aus Bei Schrittma Nullpunktverschiebung G54 Aufbringung der Verschiebung gem G54 Durchf hrung des Profils F hrt Profil A1 aus G58 Aufbringung der Verschiebungen gem G54 G58 Durchf hrung des Profils F hrt Profil A2 aus G59 Aufbringung der Verschiebungen gem G54 G59 Durchf hrung des Profils F hrt Profil A3 aus Funktion G159 Diese Funktion gestattet die Anwendung jedweder Nullpunktverschiebung die in der Tabelle festgelegt wurde Die ersten sechs Nullpunktverschiebungen sind quivalent zur Programmierung der Funktionen G54 bis G59 wobei es den Unterschied gib
275. tigen Kontur beendet ist und dass im besagten Satz die Festlegung der Rohlingskontur des Werkst cks beginnt Programmieren der Funktionen G01 G02 oder G03 in dem folgenden Satz denn die Funktion G00 ist modal und dieser Modus wo die CNC eine entsprechende Fehlermeldung anzeigt wird vermieden Bei der Beschreibung der Kontur ist es nicht erlaubt Spiegelbilder nderungen des Ma stabs Drehungen des Koordinatensystems oder Nullpunktverschiebungen einzuprogrammieren Es ist auch nicht gestattet die S tze in h heren Programmiersprache wie zum Beispiel mit Spr ngen Aufrufen von Subroutinen oder mit Parameterprogrammierung zu programmieren Man kann andere Festzyklen nicht programmieren F r die Definition der Kontur kann man folgenden Funktionen verwenden G01 Lineare Interpolation G02 Kreisinterpolation nach rechts G03 Kreisinterpolation nach links G06 Mittelpunkt des Umfangs in absoluten Koordinaten G08 Tangentialer Kreis bez glich vorhergehender Fahrbahn G09 Kreis mittels drei Punkten G36 Eckenverrundung G39 Abschr gung G53 Programmierung mit Maschinennullpunkt G70 Programmierung in Zoll G71 Programmierung in mm G90 Absolute Programmierung G91 Inkrementale Programmierung G93 Vorwahl vom polaren Nullpunkt Es ist gestattet folgende Funktionen zu programmieren obwohl diese vom Zyklus ignoriert werden G05 Runde Ecken G07 Scharfe Ecken G50 Kontrollierte Betriebsart runde Ecken Funktionen F
276. tion A02 G03 wirksam Wenn kein F Befehl vorhanden ist arbeitet die CNC mit dem Vorschub FO Beim Eilgangverfahren G00 verf hrt die Maschine mit den in den Achsen Maschinenparametern GOOFEED festgelegten Eilganggeschwindigkeiten unabh ngig von dem mittels F programmierten Wert Die programmierte Vorschubgeschwindigkeit kann durch die SPS im Bereich von 0 bis 255 durch die DNC sowie durch den Bediener mittels des Schalters an der Bedientafel der CNC im Bereich von 0 bis 120 variiert werden Die CNC weist allerdings den allgemeinen Maschinenparameter MAXFOVR auf um den Variationsbereich der Vorschubgeschwindigkeit begrenzen zu k nnen Im Eilgangverfahren G00 ist die Eilganggeschwindigkeit auf 100 fixiert Sie l sst sich jedoch bei im Maschinenparameter RAPIDOVR entsprechend gesetztem Wert im Bereich von 0 bis 100 ver ndern Wenn die Funktionen G33 elektronisches Gewindeschneiden G34 Gewindeschneiden mit variabler Gangh he G86 Fester Gewindeschneidzyklus mit Gewindebohrer oder G87 festen Gewindeschneidzyklus frontal ausgef hrt werden istes nicht erlaubt den Vorschub zu ndern und es wird zu 100 mit dem einprogrammierten Vorschub F gearbeitet 5 2 1 Vorschub in mm min oder Zoll min G94 Ab dem Code G94 steuert die CNC die mit F5 5 programmierten Vorschubgeschwindigkeiten in mm min oder in Zoll min Entspricht die Verschiebung einer Drehachse dann versteht die CNC dass der Vorschub in Grad Minute prog
277. tock an und startet nach Ablauf einer programmierten Zeit im entgegengesetzten Sinne 4 R cklauf in Arbeitsvorschub bis zum N herungspunkt Interpoliertes Gewindeschneiden 1 Das Gewindeschneiden erfolgt in der Mitte des Werkst cks X0 Schnellverstellung bis zum N herungspunkt der sich in einem Sicherheitsabstand D von der Gewindeschneidstelle befindet 2 Gewindeschneiden Verstellung bis zur in D B programmierten inkrementalen Tiefe Es erfolgt eine Interpolation der Hauptspindel die sich im Moment dreht mit der Z Achse Man kann das starre Gewindeschneiden nicht stoppen und auch nicht die Bearbeitungsbedingungen ver ndern Es werden 100 der programmierten S und F ausgef hrt 3 Umkehrung des Spindeldrehsinns Wurde K programmiert h lt der Spindelstock an und startet nach Ablauf einer programmierten Zeit im entgegengesetzten Sinne 4 R cklauf in Arbeitsvorschub bis zum N herungspunkt F r die grafische Darstellung des interpolierten Gewindeschneidens wird die Farbe ohne Kompensation benutzt Am Ende des Arbeitsablaufs h lt der Spindelstock an M5 berlegungen Die Bearbeitungsbedingungen Vorschubgeschwindigkeit Drehzahl der Spindel usw m ssen vor dem Aufruf des Zykluses einprogrammiert werden Handelt es sich um ein Gewindeschneiden interpoliert oder mit Gewindebohrer bleibt die allgemeine logische Ausgabe TAPPING M5517 w hrend der Zyklusausf hrung aktiv Sobald ersteinmal der Festzyklus
278. treffenden Korrekturtabelle n TOln Diese Variable gestattet das Lesen oder die Modifizierung des L ngenverschlei werts nach der X Achse I des betreffenden Korrektors n TOKn Diese Variable gestattet das Lesen oder die Modifizierung des L ngenverschlei werts nach der Z Achse K des betreffenden Korrektors n NOSEAn Diese Variable gestattet das Lesen oder die Modifizierung des Schnittwinkelwertes des Stahls des betreffenden Werkzeugs n in der Werkzeugtabelle NOSEWn Diese Variable gestattet das Lesen oder die Modifizierung des Breitenwertes des Stahls des betreffenden Werkzeugs n in der Werkzeugtabelle CUTAn Diese Variable gestattet das Lesen oder die Modifizierung des Schnittwinkelwertes des betreffenden Werkzeugs n in der Werkzeugtabelle TLFDn Auslesen oder ndern der Werkzeugkorrekturnummer des betreffenden Werkzeugs n in der Werkzeugtabelle TLFFn Auslesen oder ndern des Familiencodes des betreffenden Werkzeugs n in der Werkzeugtabelle TLFNn Auslesen oder ndern des Nenn Standzeitwerts des betreffenden Werkzeugs n in der Werkzeugtabelle TLFRn Auslesen oder ndern des Ist Standzeitwerts des betreffenden Werkzeugs n in der Werkzeugtabelle TMZTn Auslesen oder ndern des Ist Positionswerts des betreffenden Werkzeugs n in der Werkzeugtabelle HTOR Die Variable HTOR zeigt den Wert f r den Radius des Werkzeugs an den die CNC gerade f r die Durchf hrung der Berechnungen benu
279. tur gefolgt wird bis die Position des vorherigen Durchlaufs Entfernung C Abbildung rechts erreicht ist X4 gt Z Man muss ber cksichtigen dass wenn man den Parameter D nicht programmiert die Zeit f r die Ausf hrung des Zykluses gr er ist aber Materialmenge die beim Durchlauf zur Fertigstellung abgetragen wird ist geringer L5 5 Definiert das Aufma f r die Fertigstellung auf der X Achse und programmiert in Radien Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen M5 5 Definiert das Aufma f r die Fertigstellung gem Z Achse Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen F5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit des Durchlaufs zur Fertigstellung und die f r den endg ltigen Durchlauf bei der Grobbearbeitung Wird nicht oder mit dem Wert O programmiert wird davon ausgegangen dass kein Durchlauf bei der Grobbearbeitung gew nscht wird H5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit des Durchlaufs zur Fertigstellung Wird nicht oder mit dem Wert 0 programmiert wird davon ausgegangen dass kein Durchlauf bei der Schlichtbearbeitung gew nscht wird O O O Programmierungshandbuch l 5 5 Definiert die Entfernung in Radien vom Anfangspunkt X Z zum Mittelpunkt des Kreisbogens auf der Z Achse Man programmiert in inkrementalen Koordinatenwerten in Bezug auf den Anfangspunkt wie den Parameter I in den Kreisinterpolationen G02 G03 K 5 5 Definiert di
280. tzt Wenn es sich um eine Lese und Schreibvariable von der CNC und eine Lesevariable von der SPS und DNC handelt kann ihr Wert anders als die Zuordnung in der Tabelle TOR sein Beim Einschalten nach dem Programmieren einer T Funktion nach einem RESET oder nach einer Funktion M30 wird der Tabellenwert TOR angenommen Anwendungsbeispiel Man w nschte die Bearbeitung einer Kontur mit einem Aufma von 0 5 mm wobei die Arbeitsg nge zum Abtragen von je 0 1 mm mit einem Werkzeug mit einem Radius von 10 mm ausgef hrt werden sollen Zuordnung des Radiuses des Werkzeuges mit dem Wert 10 5 mm auf der Tabelle und Ausf hren der Kontur 10 4 mm auf der Tabelle und Ausf hren der Kontur 10 3 mm auf der Tabelle und Ausf hren der Kontur 10 2 mm auf der Tabelle und Ausf hren der Kontur 10 1 mm auf der Tabelle und Ausf hren der Kontur 10 0 mm auf der Tabelle und Ausf hren der Kontur Also wenn w hrend der Bearbeitung das Programm unterbrochen wird oder ein Reset erfolgt bernimmt die Tabelle den Wert f r den Radius der ihr in diesem Moment zugeordnet wurde z B 10 2 mm Sein Wert wurde modifiziert Um diese Tatsache zu vermeiden statt den Werkzeugradius in der Tabelle TOR zu modifizieren gibt es die Variable HTOR wo der Wert des Radiuses des Werkzeuges der von der CNC f r die Berechnungen verwendet wird nach und nach ver ndert wird Wenn sich jetzt eine Programmunterbrechung ereignet ist der Wert des Werkzeugra
281. uf das Signal AUX END bevor sie mit der Abarbeitung des Programms fortf hrt Einigen Hilfsfunktionen ist eine CNC interne Bedeutung zugeordnet Wenn w hrend der Abarbeitung eines einer M Hilfsfunktion zugeordneten Unterprogramnms ein Satz mit dem selben M Code auftaucht wird zwar der M Code nicht jedoch nochmals das zugeordnete Unterprogramm abgearbeitet Satz f r sich stehen il Alle M Hilfsfunktionen mit zugeh rigem Unterprogramm m ssen jeweils in einem Im Falle der Funktionen M41 bis M44 mit der dazugeh rige Subroutine muss man die S welche die Schaltung der Vorschubbereiche bewirkt allein im Satz programmieren Sonst zeigt die CNC den Fehler 1031 an O O O Programmierungshandbuch 5 5 1 MOO Programmstop Wenn die CNC in einem Satz auf den Code MOO st sst unterbricht sie das Programm Zum Wiederanlauf ist die Taste CYCLE START zu bet tigen Es empfiehlt sich diese Funktion in die Tabelle der M Funktionen aufzunehmen und so zu definieren dass sie nach dem Satz in dem sie programmiert ist wirksam wird PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MoopeLL T SOFT V16 3x K i D O O Programmierungshandbuch 5 5 2 M01 Bedingter Programmstop Diese Funktion ist identisch mit der Funktion MOO doch wird sie nur dann wirksam wenn das von der SPS kommende Signal M01 STOP aktiv hochpegelig ist Hilfsfunktion M PROGRAMMIERUNG GEM B DEM ISO KODE FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT
282. ufigkeit durch Q A Satzkommentare A z DI st m Semikolon anfangen Wenn ein Satz mit dem Zeichen anf ngt gilt sein gesamter Inhalt als Kommentar und er wird nicht durchgef hrt Erstellung eines Programms auf der CNC N Leers tze sind nicht zul ssig Ein Satz sollte zumindest einen Kommentar enthalten FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x A1 D O O Programmierungshandbuch BAU EINES PROGRAMMS Erstellung eines Programms auf der CNC FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SoFT V16 3x 42 ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME Die Aufgabe einer CNC besteht in der gesteuerten Bewegung und Positionierung der Achsen Dazu muss jeweils die Position des zu erreichenden Punkts mittels seiner Koordinaten bestimmt werden Die CNC erlaubt die Verwendung von Absolut Relativ und Schrittmasskoordinaten in ein und dem selben Programm FAGOR 2 CNC 8035 MoopeLL T SOFT V16 3x 43 Nomenklatur der Achsen ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SoFT V16 3x A4 3 1 Nomenklatur der Achsen Die Achsen werden gem ss DIN 66217 bezeichnet a Ay Die einzelnen Achsen des Achsensystems X und Y Diese Achsen bilden die Hauptarbeitsebene der Maschine in ihnen finden die Hauptbewegungen des Vorschubs statt Z Die Z Achse verl uft parallel zur Hauptmaschinenachse sie steht senkrecht zur X Y Hauptebene U V W Hilfsachsen jeweils parallel zu
283. ummer besagten Programms wird mit einer Zahl oder mit jedem anderen Ausdruck angezeigt dessen Resultat eine Zahl ist Das neu bearbeitete Teileprogramm wird automatisch im Arbeitsspeicher RAM der CNC Steuerung gespeichert Soll es in einer anderen Vorrichtung gespeichert werden muss dies im Zielverzeichnis angezeigt werden DNC an einen eingeschalteten PC ber die serielle Verbindung Der Parameter A D wird benutzt wenn das Programm das bearbeitet werden soll schon besteht A Die CNC Kontrolle f gt die neuen S tze im Anschluss an die bereits bestehenden hinzu D Die CNC Kontrolle l scht das bestehende Programm und beginnt mit der Bearbeitung eines neuen Programms Es ist auf Wunsch auch m glich einen Programmkommentar hinzuzuf gen der sp ter mit dem Programm zusammen im Verzeichnis einzusehen ist Der Befehl OPEN gestattet die Erstellung eines Programms von einem anderen in Ausf hrung befindlichen Programms das von den Werten abh ngen kann die das in Ausf hrung stehende Programm annimmt Zur Bearbeitung der S tze muss die Anweisung WRITE benutzt werden Diese wird im Folgenden n her dargestellt Anmerkungen Ist das Programm das bearbeitet werden soll vorhanden und werden die Parameter A D nicht definiert zeigt die CNC Kontrolle eine Fehlermeldung sowie anschlie end NOT oder RESET an Das mit der Anweisung OPEN ge ffnete Programm wird geschlossen wenn M30 ausgef hrt wird wenn die Anweisung OPEN er
284. ung angezeigt Fehler 1255 Subroutine auf OEM Programm beschr nkt Inder CNC k nnen nicht zwei Unterprogramme mit der selben Identifizierungsnummer gespeichert sein auch wenn sie zu unterschiedlichen Programmen geh ren RET Dermnemonische Code RET bedeutet dass das mittels des mnemonischen Codes SUB definierte Unterprogramm mit diesem Satz abgeschlossen ist SUBRI Definierung des Unterprogramms 12 G91 GOT EE E5000 zp1 XPO zn FAGOR 2 RET Ende des Unterprogramms CNC 8035 CALL Ausdruck Der mnemonische Code CALL bewirkt dass das mittels einer Nummer oder eines Ausdrucks der sich zu einer Nummer aufl st definierte Unterprogramm aufgerufen wird MOoDeLL T SOFT V16 3x 259 Da Unterprogramme nicht nur aus Hauptprogrammen sondern auch aus Unterprogrammen aus Unterprogrammen von Unterprogrammen usw aufgerufen werden k nnen beschr nkt die CNC die mnemonischen Codes auf maximal 15 Verschachtelungsebenen wobei Unterprogramme aufjeder dieser Ebenen jeweils bis zu 9999 mal aufgerufen werden k nnen CALL 1 CALL 2 CALL 3 RET RET RET Programmierbeispiel ZA PROGRAMMZEILEN F R DIE KONTROLLE VON N Unterprogrammanweisungen G90 GO1 X100 2330 CALL 10 G90 GO1 X100 2240 CALL 10 G90 GO1 X100 2150 M30 SUB 10 GIF GOMZ TO X40 2 10 OBERE ZU O o l G01 X 20 G02 X0 Z 20 I0 K 10 G01 X40 Z 10 Z 20 RET ES
285. unktion G32 deaktiviert FAGOR 2 CNC 8035 MODELL T SOFT V16 3x 111 D O O Programmierungshandbuch ze9 x z op uoyunyyaywn sie 4 qnyos o SANVIH3ANHVA S34 9NNYANILS CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 2112 ZUS TZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN 7 1 Satzvorbereitungs Unterbrechung G04 Die CNC liest bis zu 20 S tze gerechnet ab dem in Durchf hrung befindlichen Satz im Voraus ein um die Bahn zu berechnen Die S tze werden zum Zeitpunkt des Einlesens analysiert Falls sie jedoch unmittelbar bei Durchf hrung analysiert werden sollen ist die Funktion G04 zu benutzen Diese Funktion verz gert die Satzvorbereitung die CNC wartet mit der Abarbeitung des in Frage stehenden Satzes um die Satzvorbereitung nochmals zu beginnen Sie betrifft u a die Analyse der Satzsprungbedingung angegeben am Satzanfang Beispiel G04 Satzvorbereitungs Unterbrechung 1 G01 X10 220 Satzsprungbedingung 1 Die Funktion G04 ist nicht modal sie muss immer neu programmiert werden wenn die Satzvorbereitung unterbrochen werden soll Sie muss in einem eigenen Satz vor demjenigen Satz der zu analysieren ist stehen Anstatt G04 l sst sich auch G4 programmieren Immer wenn G04 vorkommt werden aktive L ngen und Radiuskompensationen unwirksam Aus diesem Grund ist mit dieser Funktion sorgf ltig umzugehen da fehlerhafte Konturen entstehen k nnen wenn sie sich zwischen zwei Bearbeitungss tzen befin
286. urch die beiden Punkte gelegt werden Der jeweils zu erzeugende Kreisbogen wird anhand des Modus der Kreisinterpolation G02 oder G03 und dem Vorzeichen f r den Radius definiert Das Programmierformat f r die Kreisb gen gem ss dem Beispiel lautet somit Bogen 1 G02 X Z R Bogen 2 G02 X Z R Bogen 3 G03 X Z R Bogen 4 G03 X Z R Ausf hrung der Kreisinterpolation Die CNC errechnet anhand des programmierten Kreisbogens die Radien von Start und Endpunkt Zwar sollten beide Punkte theoretisch deckungsgleich sein doch kann in der CNC f r die Praxis im allgemeinen Maschinenparameter CIRINERR der maximal zul ssige Abstand zwischen den beiden Radien festgelegt werden Bei berschreitung des Wertes zeigt die CNC die entsprechende Fehlermeldung an In allen F llen der Programmierung pr ft die CNC ob die Koordinaten des Mittelpunkts oder des Radiuses den Wert 214748 3647 mm nicht berschreiten Sonst l st die CNC eine entsprechende Fehlermeldung aus Die programmierte Vorschubgeschwindigkeit kann mittels des Schalters an der CNC Bedientafel im Bereich von 0 bis 120 und von der PLC von der DNC oder durch das Programm im Bereich von 0 bis 255 variiert werden Die CNC weist allerdings den allgemeinen Maschinenparameter MAXFOVR auf um den Variationsbereich der Vorschubgeschwindigkeit begrenzen zu k nnen Bei entsprechender Festlegung im allgemeinen Maschinenparameter PROGMOVE und Programmierung von Kreis
287. urchlauf auf der X Achse e Wenn man AT programmiert ist die X die Hauptachse Den Wert I setzt man als Material berschuss auf Z ein und den Wert C als Durchlauf auf Z Ohne Programmierung des A Parameters h ngt der l und C Wert der Werkzeug Abmessungen ab e Wenn die X L nge des Werkzeugs gr er als die Z L nge ist wird den Wert I als Material berschuss auf X und den Wert C als X Durchlauf genommen e Wenn die X L nge des Werkzeugs kleiner als die Z L nge ist wird den Wert I als Material berschuss auf Z und den Wert C als Z Durchlauf genommen L 5 5 Definiert das Aufma das auf der X Achse f r die Fertigstellung belassen wird Man definiert in Radien und wenn man ihn nicht einprogrammiert wird der Wert O bernommen M 5 5 Definiert das Aufma das auf der Z Achse f r die Fertigstellung belassen wird Wird L oder M mit einem negativen Wert programmiert erfolgt der Fertigbearbeitungsdurchgang in G05 runde Kante Wird mit einem negativen Wert programmiert erfolgt der Fertigbearbeitungsdurchgang in G07 scharfe Kante Wenn man den Parameter M nicht einprogrammiert wird das Aufma auf der X und Z Achse im Parameter L angegeben und die Durchl ufe zur Grobbearbeitung sind abstandsgleich wobei die Entfernung C zwischen 2 hintereinander folgenden Durchl ufen beibehalten wird H5 5 Definiert die Vorschubgeschwindigkeit des Durchlaufs zur Fertigs
288. urchmesser Z 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Nut Ausgangspunkts Es wird in absoluten Koordinaten programmiert Q 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem X Achse des Nut Endpunkts Man programmiert in absoluten Koordinatenwerten und gem den aktiven Ma einheiten Radien oder Durchmesser R 5 5 Zur Definition der Koordinaten gem Z Achse des Nut Endpunkts C5 5 Bestimmt den Durchgang zum Nuten Wenn man ihn nicht einprogrammiert wird der Wert f r die Breite der Schneide NOSEW des aktiven Werkzeugs bernommen wird und wenn man mit 0 programmiert zeigt die CNC eine entsprechende Fehlermeldung an D5 5 Definiert den Sicherheitsabstand und die Programmierung erfolgt mit einem positiven Wert f r Radien K5 Definiert die Wartezeit in Hundertstelsekunden nach jeder Tiefenbohrung bis der R cklauf beginnt Ohne Programmierung wird Wert 0 genommen GRUNDZYKLUS G88 Festzyklus f r das Nuten auf der X Achse FAGOR 2 CNC 8035 MOoDeLL T SOFT V16 3x 207 GRUNDZYKLUS G88 Festzyklus f r das Nuten auf der X Achse FAGOR 2 CNC 8035 MopeLL T SoFT V16 3x 208 9 11 1 Grundlegende Funktionsweise Das gesamte Nuten erfolgt mit dem gleichen Arbeitsgang und dieser ist gleich oder kleiner als der einprogramnmiierte C Jeder Arbeitsschritt beim Nuten wird wie folgt ausgef hrt e Das Verfahren in die Tiefe erfolgt mit dem einprogrammierten Vorschub F
289. us beendet wurde ist der aktive Vorschub der zuletzt einprogrammierter Vorschub der dem Arbeitsgang zur Grobbearbeitung F oder Fertigstellung H entspricht Die CNC bernimmt ebenfalls die Funktionen G00 G40 und G90 Optimierung der Bearbeitung Wenn man nur das gew nschte Profil definiert geht die CNC davon aus dass der Werkst ckrohling zylindrisch ist und die Bearbeitung erfolgt so wie es auf der linken Seite angezeigt wird GA Wenn man die Rohlingskontur des Werkst cks kennt ist es ratsam beide Profile zu definieren Die Kontur des Werkst ckrohlings und die gew nschte endg ltige Kontur Die Bearbeitung ist schneller denn es wird nur Material das von beiden Konturen begrenzt wird abgetragen 9 1 1 Grundlegende Funktionsweise Bei jedem einzelnen Durchgang wird wie folgt ausgef hrt d 1 Die Verschiebung zum Zustellpunkt 1 2 erfolgt im Schnellgang G00 2 Das Verfahrweg 2 3 erfolgt zum einprogrammierten Vorschub F 3 Das Verfahren zum R cklauf 3 1 erfolgt im Schnellvorlauf G00 Wenn die M glichkeit einer Kollision mit dem Werkst ck besteht erfolgt das Verfahren zwischen zwei Zustellbewegungen mit GOO 3 4 und 4 1 so wie dies aus der folgenden Abbildung ersichtlich ist GRUNDZYKLUS G66 Festzyklus f r Konturwiederholung de X4 4 Der Festzyklus endet immer an dem Punkt wo dieser aufgerufen wurde Die Bearbeitu
290. uss eine Umgebungstemperatur von 25 C bis 70 C herrschen D Geh use der Zentraleinheit f r die CNC 8055i Garantieren dass zwischen der Zentraleinheit und allen Seitenw nden des Geh uses der geforderte Abstand eingehalten wird Zur besseren L ftung des Geh uses einen Gleichstroml fter benutzen D Trennschaltvorrichtung der Stromversorgung Die Trennschaltvorrichtung der Stromversorgung ist an einer leicht zug nglichen Stelle und in einem Bodenabstand von 0 7 bis 1 7 m anzubringen Schutzvorrichtungen des Ger ts selbst O Zentraleinheit Hat 1 flinke Au ensicherung Typ F mit 4 A f r 250 Volt OUT IN a m EICH ERU Lei c ol Ei c d ce Q 2 o Pr lt lt bi Oo D Fernschalteing nge ausg nge Alle digitalen Eing nge Ausg nge sind zwischen der CNC und externen Schaltungsanordnung mit Optokopplern galvanisch isoliert Vorkehrungen bei Reparaturen Nicht im Ger teinneren herumhantieren Das Ger teinnere darf nur von befugtem Personal von Fagor Automation manipuliert werden Die Stecker nicht bei an das Stromnetz angeschlossenem Ger t handhaben Sich vor der Handhabung der Stecker Eing nge Ausg nge Mess Systemeingang etc vergewissern dass das Ger t nicht an das Stromnetz angeschlossen ist Sicherheitssymbole D Symbole die im Handbuch vorkommen k n
291. wirksam Mittels der Anweisung EFHOLD wird das Signal wieder wirksam gemacht 12 4 Ablaufsteuerungsanweisungen Die Anweisungen GOTO und RPT k nnen nicht solchen in Programmen benutzt werden die von einem PC aus ausgef hrt werden der ber eine der Serienlinien angeschlossen ist GOTO N Ausdruck Die Anweisung GOTO bewirkt einen Sprung innerhalb des jeweiligen Programms auf den mittels des Etiketts N Ausdruck definierten Satz Die Abarbeitung des Programms wird nach dem Sprung vom definierten Satz an fortgef hrt Die Sprungadresse kann mittels einer Nummer oder mittels eines Ausdrucks der sich zu einer Nummer aufl st definiert werden GOUD X30 Z10 T2 D4 x30 220 GOTO N22 Sprunganweisung X20 220 Wird nicht durchgef hrt x20 Z10 Wird nicht durchgef hrt N22 GO01 X10 zZ10 F1000 Abarbeitung wird hier fortgesetzt E027X072Z407 TIOS KO RPT N Ausdruck N Ausdruck P Ausdruck Die Programmzeile RPT f hrt den Teil des Programms aus das sich zwischen den zwei S tzen befindet die mit Hilfe der Kennung N Ausdruck definiert wurden Die auszuf hrenden S tze k nnen sich in dem in der Ausf hrung befindlichen Programm oder in einem Programm im RAM Speicher befinden Die Kennung P Ausdruck zeigt die Nummer des Programms an in dem sich die S tze zum Ausf hren befinden Wenn man keine Definition vornimmt wird davon ausgegangen dass der Teil der man wiederholen will sich im selben Programm befindet Beid
292. y Achsen zugeordnet sein Wenn die Winkelumwandlung aktiviert ist sind die angezeigten Ma e die vom kartesianischen System Sonst werden die Istwerte der Achsen angezeigt Mit der aktiven Umwandlung ist es gestattet folgende Arbeitsg nge auszuf hren e Nullpunktverschiebungen e Koordinatenvoreinstellung e Verschiebungen in fortlaufendem inkrementalem Jog Tippbetrieb und Handr dern Mit der aktiven Umwandlung sind es Verfahrwege auf Endschalter nicht gestattet Maschinenreferenzsuche Die Funktion G46 wird deaktiviert wenn man die Referenzsuche auf einigen Achsen durchf hrt die an der Winkelumwandlung beteiligt sind Maschinenparameter ANGAXNA und ORTAXNA Wenn man eine Referenzsuche auf den Achsen macht die bei der Rechteckumwandlung nicht beteiligt sind bleibt die Funktion G46 aktiviert W hrend der Maschinenreferenzsuche erfolgen die Zustellbewegungen auf den tats chlichen Achsen Bewegungen im manuellen Modus JOG Tippbetrieb und Handr der Die Zustellbewegungen im manuellen Modus kann man auf den tats chlichen Achsen oder den kartesianischen Achsen in Abh ngigkeit davon ausf hren wie der Hersteller sie definiert hat Die Auswahl erfolgt von der SPS aus MACHMOVE und dies kann auch zum Beispiel mit Hilfe der vom Nutzer angepassten Taste m glich sein 13 1 Aktivierung und Deaktivierung der Winkelumwandlung Aktivierung der Winkelumwandlung Mit Hilfe der aktiven Umwandlung werden die Zustellbewegungen i
293. ykluses Der Bediener kann die Ausf hrung stoppen und ein geeignetes Werkzeug ausw hlen Wenn dies nicht gemacht wird wird eine neue Kontur f r die Zonen berechnet die mit dem ausgew hlten Werkzeug nicht zug nglich sind und alle zug nglichen Bereiche werden bearbeitet Die Meldung wird w hrend der gesamten Bearbeitung angezeigt Kanalbearbeitung Wenn man bei der Durchf hrung eines der Durchl ufe zur Grobbearbeitung das Vorhandenseins eines Kanal entdeckt setzt die CNC die Ausf hrung der restlichen Konturbearbeitung fort ohne den besagten Kanal zu ber cksichtigen Die Anzahl der Kan le ber die ein Profil verf gen kann ist unbegrenzt Sobald erst einmal das restliche Profil fertiggestellt ist beginnt die Ausf hrung der gefundenen Kan le Daf r f hrt mit der Funktion G00 zu dem Punkt zur ck wo die Bearbeitung der Kontur unterbrochen wurde GRUNDZYKLUS G68 Festzyklus f r die Grobbearbeitung auf der X Achse 1 Von hier aus folgt man mit der Funktion G01 der einprogrammierten Kontur wobei das Schlichtaufma erhalten bleibt bis die Tiefe f r den gew hlten Durchlauf C erreicht ist Abschnitt 1 2 2 Im neuen Schruppdurchgang erfolgt das Verfahren auf der Strecke 2 3 im G01 zum einprogrammierten Vorschub F 3 Wenn man den Paramete
294. zweite Bahnbegrenzung wird ber cksichtigt wenn die erste durch die Maschinenparameter der Achsen LIMIT P5 und LIMIT P6 definiert ist 11 2 8 Variablen die mit den elektronischen Handr dern in Verbindung stehen Lesevariablen HANPF HANPS HANPT HANPFO Geben die Impulse des ersten HANPF zweiten HANPS dritten HANPT oder vierten HANPFO Steuerrades die seit Einschalten der CNC empfangen wurden zur ck HANDSE Bei Handr der mit Wahlschalter f r die Achsen wird angezeigt ob der besagte Taster gedr ckt worden ist Wenn der Wert 0 ist bedeutet dass das der Taster nicht gedr ckt wurde HANFCT Gibt den Multiplikationsfaktor zur ck der von der SPS aus f r jedes Steuerrad definiert wurde Muss benutzt werden wenn man ber mehrere elektronische Steuerr der verf gt oder wenn man bei einem einzigen Steuerrad unterschiedliche Multiplikationsfaktoren x1 x10 x100 f r jede Achse anwenden will C B A W V U Z Y X c blalc blalc blalc blalc iblalc bla ciblalc blialc b allsb Nachdem der Schalter auf eine der Positionen des Steuerrades gestellt worden ist erfragt die CNC diese Variable und wendet den ausgew hlten Multiplikationsfaktor f r jede einzelne Achse je nach den Werten an die den Bits c b a einer jeden von ihnen zugewiesen sind cba Das am Schalter der Steuerungstafel oder auf der Tastatur Angezeigte Fakto

9. - Fagor Automation

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