Schützenkompressor Omega AC-1 Exklusiv bei Gehmann
Contents
1. Alles wieder fest verschrauben e Komplett montierten Zylinder wieder in den Kompressor einbauen und die Pleuelstange auf die Kurbelwelle aufschieben e Kurbelwellensicherungsscheibe Seite 12 Nr 5 mit Sicherungsschraube befestigen e Kompressorkopf mit vier Schrauben befestigen und in seine urspr ngliche Position bringen e Die vier Hutmuttern ber Kreuz festdrehen dann s mtliche Schl uche und Leitungen wieder montieren bei Inbetriebnahme auf Dichtheit pr fen e Ruckschlagventilsitz Bild 1 Nr 2 unterhalb der 300 bar Berstscheibe ausbauen Gabelschl ssel SW 19 Feder und R ckschlagventil abnehmen und reinigen e Kompressor kurz einschalten und aus der Hochdruckbohrung Bild 1 Nahe Nr 2 austretendes Fett entfernen e Dies wiederholen bis kein Fett mehr austritt e R ckschlagventil montieren Feder mit schmalem Ende nach unten wieder einsetzen und die Verschraubung anziehen e Kontaktmanometer auf 300 bar einstellen Kompressor einschalten und auf Dichtheit pr fen Verschlussstopfen f r Schnellkupplung verwenden Betriebsmittel e Royale Purple Synfilm 320 170 ml e Anti Freeze Frostschutzmittel 28 ml e Purple Ice K hlmittel 28 ml Schmierfett Tube oder Applikator Sicherungen F15A 250V 2 St ck e Berstscheibe 300 bar 3 St ck e Berstscheibe 200 bar 2 St ck e Dichtungssatz oder einzelne Dichtungen Lieferung s mtlicher Ersatzteile nur ber den Fachhandel F llberechtigte Personen F llberechtigte Per2. Betriebsspannung 220 240 V 50 Hz Wechselstrom e Leistung 0 9 kW e Luftleistung 10 l min e Transportverpackung L 59 x B 35 x H 54 cm Gewicht 37 kg mit Verpackung e Ma e betriebsbereit L 51 x B 27 x H 54 cm Die Transportverpackung ist speziell auf diesen Kompressor abgestimmt und bietet einen hohen Schutz bei Versand Bitte diese Transportverpackung f r eventuell notwendige Transporte aufbewahren Zubeh r a Stromkabel b Schmiermittelspritze PAR oo c K hlwasserzus tze I e O O O 8 a 9 9 Druckstufe 2 Zylinderkolbenring o p dg E 03 BS UE 1 2 Niederdruckkolbenring 3 Niederdruckkolbendichtung 04 17 4 Druckstufe 2 Zylinderdichtung 11 R ckschlagventil 5 Hochdruckdichtungssitz 12 Gr e 4 7 Kegelfeder 6 Hochdruckkolbenstangendichtung 13 Oberer Hochdruckkolbenring 7 Hochdruckkolbendichtung 14 Unterer Hochdruckkolbenring 8 Druckstufe 1 R ckschlagventil 15 Berstscheibe 9 Hochdruckventileinsatz 16 Dichtmanschette des Entl ftungsventils 10 Druckstufe 3 Feder 17 Sicherung Erstinbetriebnahme Inbetriebnahme nach l ngerer Betriebspause oder Reparatur Kompressor auf u ere Sch den pr fen Die richtige Betriebsspannung beachten 220 240 V 50 Hz Plastikkappe am K hlmittelbeh lter abnehmen Bild 1 Nr 7 1 Flasche Purple Ice K hlmittel 1 Flasche Anti Freeze Frostschutzmittel einf llen Bild 3 c Mit normalem sauberem Wasser kein destilliertes Wasser verwenden
3. at the water separator image 1 9 Loosen and remove moisture bleed screw image 2 5a 5b with no 17 open ended spanner Pay attention to the flat seal There are two different types of water separators If using water separator with valve extension image 2 5a loosen and unscrew with open ended spanner no 30 this working step is not applicable with water separator with drain hose image 2 5b Loosen the high pressure hose at the union nut of the screw connection and unscrew the connection from the water separator housing no 14 open ended spanner Disassemble water separator from the tubular frame with the no 10 open ended spanner Assemble the new water separator and all attachment parts in reverse order Mount the pressure adjustment dial and connect the cabling Check modifications for leaks Changing the engine image 2 9 Open the terminal box at the motor and disconnect the cables ensure a skilled electrician does this Remove the back plate image 1 411 from the crankcase 4 x Allen no 4 In order to position the driving rod safety see part diagram on page 12 5 remove the motor fan cover and turn the fan wheel until dead centre position Unscrew driving rod safety with no 4 Allen key Loosen engine screws on the crankcase and dismount motor When you re doing this watch out for oil leaking out top up oil if necessary Cover connection face of the new motor with silicone sealant or other appropriate liquid seal Insert mo
4. rings image 3 6 Reassemble with new sealing rings slightly grease and slide back to the sealing seat At this point slightly grease the high pressure piston Clean pressure stage 2 cylinder part diagram page 12 1 and grease as well Dismount low pressure piston part diagram page 12 24 clean everything grease slightly and maybe change seals image 3 3 reassemble Grease all shaft parts and reassemble the level 2 cylinder part diagram page 12 1 completely After this lubricate slightly all seals with a protective grease film Insert the high pressure piston into the cylinder and tighten the high pressure sealing seat part diagram page 12 11 Make sure that the two black rubber balls image 3 8 and the lock washers are positioned in the right place Fix base plate part diagram page 12 7 and tighten the four nuts with the retaining washers in a crosswise manner Clean level 1 cylinder liner part diagram page 12 2 and grease slightly Clean bottom seat sealing groove and seals and grease slightly Then push the two parts together Retighten all the parts firmly e Reinstall the completely mounted cylinder into the compressor and slide the driving rod onto the crankpin e Firmly tighten driving rod safety part diagram page 12 5 e Push the cylinder head back to its original position Tighten the four cap nuts in a crosswise manner Reinstall all hoses and pipes thereafter e Remove check valve seat image 1 2 below 300 bar bu
5. wipe clean the metal residues on the screw After every 3500 operating hours a major servicing is required Coolant and gear oil need to be changed The coolant can be drained by pulling off one coolant hose image 1 6 The easiest way to empty the gear oil is to open the gear oil filler port image 2 10 and tip the compressor to one side Both fluids must be disposed of as legally required in an environmentally friendly way Producer recommended consumables or similar products e Gear oil Royal Purple Synfilm 320 approx 170 ml e Coolant Purple Ice 28 ml e Anti Freeze 28 ml e Usenon distilled clean water for re fill You can get these consumables from your local dealer Repair instructions This manual applies only to the OMEGA AC 1 model which is exclusively distributed by the Gehmann Corporation Changing the pumping unit image1 13 Empty the water pump by disconnecting the water hoses image 1 6 They have quick coupling connections Disconnect the cable connection Unscrew both fixing screws Phillips screwdriver and open ended spanner SW 7 and lift off water pump Release the hose clamps and connect the quick coupling to the new pump Screw mount the new water pump connect the quick coupling to the hoses Connect the connection cable with the quick coupling Carry out a function test checking the coolant flow in the cooling tank Changing the fan image 1 4 Disconnect cable in the switching box on the control pane
6. Gewinde des Wasserabscheiders wechseln Den neuen Kontaktmanometer aufschrauben und ber die Steckverbindung wieder mit dem Stromkreis des Kompressors verbinden Auf Dichtheit pr fen Austausch Entl ftungsventil Wasserabscheider Kontaktmanometer Bild 2 Nr 6 wie zuvor beschrieben ausbauen Hochdruckschlauch am Wasserabscheider abschrauben Ablassschraube Bild 2 Nr 5a amp 2 Nr 5b Entl ftungsschraube mit 17 mm Gabelschl ssel l sen und entnehmen auf Dichtung achten Bei Verwendung des Wasserabscheiders mit Ventilverl ngerung Bild 2 Nr 5a diese mit Gabelschl ssel 30 mm l sen und herausschrauben bei Variante mit Ablassschlauch Bild 2 Nr 5b entf llt dieser Arbeitsschritt Hochdruckleitung an der berwurfmutter der Verschraubung l sen und die Verschraubung aus dem Wasserabscheidergeh use ausschrauben 14 mm Gabelschl ssel Wasserabscheider mit Maulschl ssel 10 mm vom Rahmen abbauen Neuen Wasserabscheider montieren und alle Anbauteile in umgekehrter Reihenfolge wieder montieren Kontaktmanometer montieren und Verkabelung anschlie en Umbau auf Dichtheit pr fen Motortausch Achtung Arbeiten an elektrischen Systemen nur durch Elektrofachkraft Klemmkasten Bild 2 Nr 9 am Motor ffnen und Kabel abklemmen R ckplatte Bild 1 Nr 11 am Kurbelgeh use entfernen 4 x Inbus SW 4 Um Pleuelstangensicherung Seite 12 Nr 5 zu positionieren Motorl fterabdeckung entfernen und am L fterrad drehen bis oberer Totpunkt
7. Sch tzenkompressor Omega AC 1 Exklusiv bei Gehmann It f T Imp m m MI 1 A f Bedienungsanleitung Deutsch Inhalt Kompressorbilder Sicherheitshinweise Technische Daten Zubeh r Erstinbetriebnahme Bedienung Wartung Service Reparatur Anleitung Austausch der Wasserpumpe L fteraustausch Austausch des F llschlauches Manometeraustausch Austausch Entl ftungsventil Wasserabscheider Motortausch Motortausch Austausch der Berstscheibe 300 bar Austausch der Berstscheibe 200 bar Austausch der Kolbendichtungen Austausch der Kolbendichtungen Betriebsmittel Berechtigungen Schaltplan Teilezeichnung F llplan Wichtige Informationen f r R ckfragen bitte ausf llen Seite 10 11 12 13 Eigent mer Seriennummer Kaufdatum Fachh ndler Schmiereinrichtung Geh user ckschlagventil mit Berstscheibe 300 bar berf llbr cke mit Berstscheibe 200 bar L fter Pumpeinheit K hlmittelschl uche K hlmittelbeh lter Hochdruckschlauch Anschluss Hochdruckschlauch am Wasserabscheider Rohrrahmen R ckplatte mit Ansaugluftfilter Kurbelgeh use Wasserpumpe Hochdruckverschraubung Tragegriff Wasserabscheider Start Stop Abluftschraube des Wasserabscheiders variiert modellabh ngig Kontaktmanometer zur Druckeinstellung Hochdruck Rohrleitung K hlk rper Motor mi
8. bis etwa 1 cm unter den K hlwassereinlauf im K hlmittelbeh lter bef llen Deckel wieder aufstecken Netzstecker anschlie en Bild 3 a Sie finden den Anschluss an der Vorderseite rechts K hlmittelpumpe und Gebl se starten automatisch berpr fen ob K hlmittel gef rdert wird abwarten bis keine Luftblasen mehr in der Leitung sind Bild 1 Nr 6 Fettbef llung pr fen Bild 1 Nr 1 bereits ab Werk bef llt Zum Nachf llen Fett aus der mitgelieferten Spritze Bild 3 b benutzen Bitte beachten Die Schraube der Schmiereinrichtung Bild 1 Nr 1 darf nicht fest eingedreht werden Die Schraubenspitze darf das Fett nur leicht ber hren und wird wie im Abschnitt Wartung beschrieben von Zeit zu Zeit weiter eingedreht Zu weites Einschrauben kann den Kompressor besch digen R R Bedienung e Vor jeder Benutzung K hlwasserstand pr fen eventuell mit Wasser 200 S 200 auff llen bis 1 cm unterhalb der Einlass ffnung kein destilliertes Wasser Funktion der K hlmittelpumpe und des L fters pr fen Uberf llbr cke Druckeinstellung entsprechend des zu bef llenden Druckbeh lters am Kontaktmanometer einstellen dabei den Maximaldruck von 300 bar 30 MPa nicht berschreiten Bild 2 Nr 6 Dazu Stellknopf eindr cken und den Zeiger durch Drehen auf den gew nschten Druck einstellen Pr fen ob Abluftschraube geschlossen ist Bild 2 Nr 5a 5b Schlauch auf den entsprechenden Steckanschluss der berf llbr cke ankuppeln Pressluftzy
9. der Kurbelwelle erreicht ist Pleuelstangensicherung mit Inbusschl ssel 4 mm abschrauben Motorschrauben am Kurbelgeh use l sen und Motor abbauen dabei auf auslaufendes l achten eventuell bei der Montage nachf llen Neuen Motor an Dichtfl che mit Silikondichtmasse oder anderer geeigneter Fl ssigdichtung einstreichen Motor einsetzen dabei Pleuelstange auf den Kurbelzapfen vorsichtig aufschieben nicht verkanten Motorbefestigungsschrauben ber Kreuz festschrauben Pleuelstange sichern R ckplatte montieren Stromversorgung anklemmen und Klemmenkasten verschlie en Probelauf durchf hren Austausch der Berstscheibe 300 bar Bild 1 Nr 2 Mit einem Gabelschl ssel SW 19 mm das Messingst ck im Kompressorkopf fixieren und mit einem 14 mm Gabelschl ssel die Messingverschraubung l sen Defekte Berstscheibe komplett entfernen Neue Berstscheibe aus dem Ersatzteilset montieren und behutsam festschrauben Einbau auf Dichtheit pr fen Seifenwasser oder Lecksuchspray Austausch der Berstscheibe 200 bar an der F llbr cke Bild 1 Nr 3 Mit einem Gabelschl ssel SW 16 die Halteschraube l sen und die defekte Berstscheibe komplett entfernen Neue Berstscheibe einlegen und Schraube behutsam festdrehen Einbau auf Dichtheit pr fen Seifenwasser oder Lecksuchspray Austausch der Kolbendichtungen Wasserleitungen am Kompressorkopf und Wasserabscheider abnehmen Bild 1 Nr 5 Griffrohr Bild 2 Nr 1 mit Gabelschl ssel SW 19 mm abschraub
10. eached e You can halt the fill at any time manually by pressing the red stop button image 2 4 e When the fill is complete open the moisture bleed valve image 2 5a 5b This will depressurize the hose and the adaptor completely e Unscrew air cylinder The burst disc image 1 42 300bar image 1 3 200bar is a safety device which will burst and release in the event of a build up of excessive pressure e Please note For a longer service life of the compressor after a long fill do not turn it off immediately but allow it to run for a further 10 15 minutes to cool the pump completely e Switch off the compressor at the plug only when this cool down phase has ended 5 Maintenance PLEASE NOTE Repairs modifications and maintenance to the compressor s electrical system must be carried out only by a professional electrician Similarly work on the high pressure section of the compressor should only be done by experts in high pressure equipment General maintenance and repair works must only be carried out to depressurized parts and only after disconnecting the plug from the power supply After every 4 hours of operation lubricate the compressor by making 1 clockwise turn of the grease port screw image 1 1 When the grease is low i e the screw is tight against the casing fill the grease port using the supplied lubrication syringe image 3 b After every 20 hours of operation unscrew the gear oil filler port image 2 10 and
11. en Verschraubung SW 14 der Hochdruckleitung Bild 1 Nr 14 am Kompressorkopf l sen R ckplatte Bild 1 Nr 11 am Kurbelgeh use abschrauben und Pleuelstangensicherung Seite 12 Nr 5 l sen Inbusschl ssel SW 4 siehe Motorwechsel Hutmuttern am Kompressorkopf l sen und Gewindestangen entfernen Zylinder mit Kolben vorsichtig von der Kurbelwelle ziehen Danach den u eren Zylinder Seite 12 Nr 2 nach unten abziehen Die vier Muttern SW 10 vom Kolbenboden l sen und mit den Sicherungsscheiben entnehmen Seite 12 N he Nr 22 Pleuelstange mit Kolbenboden abziehen und die Kolbenstangenbefestigung Seite 12 Nr 9 ausschrauben verstellbarer Stirnlochschl ssel Dichtungssitz Seite 12 Nr 9 mit Zapfenschl ssel aus der Bodenplatte Seite 12 Nr 7 ausschrauben Gummikugeln vorsichtig aus dem Kolbenboden entnehmen Am unteren Teil der Hochdruckkolbenstange ist ein kleiner Stift Seite 12 Nr 8 der herausgedr ckt werden muss um den Dichtungssitz der Hochdruckkolbenstange zu entfernen Entfernen Sie die Druckstufe 2 Seite 12 Nr 2 durch Ziehen und leicht hin und her drehende Bewegungen Zylinder beiseite legen und den Dichtungssitz Seite 12 Nr 11 mit Dichtung entfernen dann Bauteile reinigen und entfetten Sie sehen nun die Hochdruckkolbenbaugruppe Seite 12 Nr 12 bis 17 Die Hochdruckkolbenabdeckung Seite 12 Nr 17 mit einem Schraubendreher abschrauben Mit einem d nnen Draht von vorne die Ventilfeder sowie den alten Hochdr
12. eople or damage to the machine So please read the instruction manual very carefully and take time to acquaint yourself with the workings before starting your compressor e Your Air Charger is for professional use by skilled persons only e The compressor should only be operated by persons older than 18 years e Werecommend you keep a record of every filling operation see attached sample to keep track of the hours used who operated it and when the next maintenance check is due e Never leave the compressor unattended while in use e Always remove the main plug when handling the compressor e Donot make any unauthorized adjustments to the compressor or to the safety devices as these could be dangerous and will void the manufacturer s guarantee e Use only accessories which are approved for the pressure levels you are attempting e Adjust pressure settings only to the allowed maximum tank pressure You must never exceed the permissible maximum pressure Do not fill air tanks above 300 bar 30 MPa 4 500 PSI e Use only pressure tanks with a valid usage and expiry date e Once again not following this advice may lead to damage to the device or an accident with someone being injured e Do not use the compressor if you haven t understood the instructions completely Should you have any inquiries or problems please feel free to contact us any time at info gehmann com Technical data e Working pressure max 300 bar 30 MPa 4 500 PSI e Operating vol
13. et operating temperatures Re fix coolant tank cap e Connect the power plug image 3 a You will find the main connection at the front on the right The coolant pump and fan will start running e Check if the coolant is running through the coolant pipes image 1 6 Air locks can often easily be removed by tapping the pipes or by gently rocking the compressor from one side to the other Wait until all pipes are free from air bubbles You can check that the water is flowing back into the coolant tank by removing the cap and looking inside Replace the cap e Check there is sufficient lubricant by unscrewing the grease port image 1 1 There should be visible grease on the end of the screw Replace the screw but not tightly It Should be just touching the lubricant surface so as to gently push it through the system Extra grease is supplied in the lubrication syringe image 3 b for refilling e Please note The grease port screw should not be tightened hard down Its tip should touch the reservoir of grease inside and over time be turned gently as explained under Maintenance Over tightening may break the compressor A H Compressor operation e Check coolant level before each use and top up with pure water if 200 S 300 necessary up to 1 2 inch below the fill cap e Set the required pressure using the pressure adjustment dial image 2 6 FILLING BRIDGE Do not exceed maximum pressure of 300 bar 30MPa 4500 PSI To adjust gently push
14. in the central knob while rotating to the correct reading Leave the silver needle at zero Move the red tipped needle to the new value e Ensure the moisture bleed valve image 2 5a 5b is fully tightened e Remove the brass stopper from the end of the high pressure hose image 1 8 by pulling back the spring collar and connect to the chosen plug of the filling bridge image 1 3 e Connect your empty cylinder tank to the compressor via the filling bridge on top of the compressor image 1 3 remember to review the age of your cylinder tank to ensure it complies with the manufacturer s advice and is safe e There is a variety of different connectors If you do not have a matching adaptor please kindly contact your authorized dealer or contact us info gehmann com e Press the green start button image 2 3 e Itis normal to hear a knocking and buzzing sound during operation of the compressor Filling times vary dependent on ambient conditions e g temperature humidity and altitude e Recharging an air rifle cylinder takes approx 2 4 min an air pistol cylinder will take 1 2 min e When filling large tanks open the moisture bleed valve image 2 5a 5b every fifteen or twenty minutes to expel moisture Do this more frequently in high humidity This protects the pipes and your cylinder against damage from condensation Alternatively you can fit the Diabolo Dry Air System e The Air Charger will stop automatically when the required pressure is r
15. inder by pulling it downwards diagram on page 12 2 Loosen the four no 10 nuts diagram on page 12 near 22 from the piston head and remove together with the locking washers Pull off piston rod with piston head and unscrew piston rod attachment part diagram on page 12 9 using an adjustable face wrench Be careful not to lose the rubber balls at the piston head There s a small pin diagram page 12 8 at the lower part of the high pressure piston rod that has to be pushed out in order to remove the seal seat of the high pressure piston rod Remove pressure stage 2 cylinder diagram page 12 1 by pulling off with gentle backwards and forwards rotational movements Lay the cylinder aside and remove high pressure seal seat part diagram page 12 11 and seal Clean and degrease components You will now see the brass high pressure piston sealing head part diagram page 12 assembly group 12 17 Unscrew the sealing head and remove high pressure piston rod Unscrew high pressure piston with a screwdriver Use a thin wire to remove the pressure stage 3 spring and the high pressure valve core part diagram page 12 215 16 front side Clean and replace with new parts Remove the high pressure piston sealing rings part diagram page 12 13 amp 14 and replace with new parts Mount piston head secure screws with a small amount of Loctite Pull off high pressure sealing seat part diagram page 12 411 and remove the two high pressure piston rod sealing
16. l see circuit diagram page 13 Unscrew fixing screws of the fan image 1 4 with Phillips screwdriver and no 7 socket wrench Remove grille and fan from radiator cooler image 2 8 Replace the new fan while mounting and aligning it with the grille and the four screws Reconnect the cable and perform a test run Changing the high pressure hose image 1 8 Use the open ended spanner no 14 to unscrew the old filling hose at the water separator image 1 9 and remove the old composite sealing Remove the quick coupling Screw mount new hose with the new composite sealing washer manually and tighten with open ended spanner Attach the quick coupling to the new hose Check for leaks Use the sealing plug of the quick coupling on the end Pressurise to 300 bar and check for leaks by spraying the area with soapy water or leak detection spray Changing the pressure adjustment dial image 2 6 Unplug the red and yellow cable coming from the dial by use of the rapid release coupling Use no 11 open ended spanner to remove the dial from the housing of the water separator image 2 2 Change washer between pressure adjustment dial and water separator Screw mount the new dial and reconnect with the electric circuit by means of the quick coupling Check for leaks Changing the bleed valve water separator image 2 5a 5b and image 2 2 Remove the pressure adjustment dial image 2 6 as described above Unscrew high pressure hose image 1 8
17. le of contents Compressor reference images Safety instructions Technical data Accessories reference image Initial start up Compressor operation Maintenance Repair instructions Changing the pumping unit Changing the fan Changing the high pressure hose Changing the pressure adjustment dial Changing the bleed valve water separator Changing the engine Changing the burst disc 300 bar Changing the burst disc 300 bar Changing the burst disc 200 bar at the filling Changing the piston seals Changing the piston seals Operating material Authorized persons table Filling schedule Part diagram Circuit diagram Important informations please fill out page Owner Serial Date of purchase Dealer Grease port Burst disc valve with burst disc and check valve Filling bridge Fan Pumping unit Coolant hoses Coolant tank High pressure hose Connection of high pressure hose at water separator Tubular frame Backplate with air inlet filter Crankcase Water pump High pressure pipe connector Carrying handle Water separator On Off Moisture bleed valve different types according to the model Pressure adjustment dial High pressure tubing Radiator Motor Gear oil filler port Fuse holder Safety instructions e This compressor is a powerful piece of equipment If you don t follow the instructions you may cause injury to p
18. linder mittels waffenspezifischem F lladapter mit der berf llbr cke Bild 1 Nr 3 auf dem Kompressor verbinden Zul ssige Nutzungsdauer auf Pressluftzylinder beachten Es gibt eine Vielzahl unterschiedlicher Verbindungsadapter sollten Sie keinen passenden Adapter besitzen kontaktieren Sie bitte Ihren Fachh ndler oder info gehmann com Gr nen Startknopf Bild 2 Nr 3 dr cken um den F llvorgang zu starten Der Kompressor erzeugt im Betrieb ein klopfendes und brummendes Ger usch Luftgewehrkartuschen werden je nach vorhandenem Restdruck innerhalb von 2 4 Minuten bef llt Luftpistolenkartuschen innerhalb von 1 2 Minuten Beim Bef llen gr erer Druckflaschen ist es notwendig die Abluftschraube Bild 2 Nr 5a amp Nr 5b alle 15 bis 20 Minuten kurz zu ffnen um die Feuchtigkeit entweichen zu lassen Bei hoher Luftfeuchtigkeit sollte dies in k rzeren Intervallen geschehen Dies sch tzt Kompressor und Druckbeh lter vor Korrosionssch den Alternativ k nnen Sie das Diabolo Dry Air System verwenden Nachdem der Kompressor den eingestellten Druck erreicht hat schaltet er sich automatisch ab Sollte dies nicht der Fall sein muss nach Erreichen des erlaubten F lldrucks der Kompressor manuell ber die Stop Taste Bild 2 Nr 4 angehalten werden Nach Bef llen Schlauch und Adapter ber die Ablassschraube Bild 2 Nr 5a amp Nr 5b am Wasserabscheider entl ften Achtung Druckentlastung immer am Wasserabscheider des Kompressors vornehmen um Ko
19. ndenswassereintrag in das Leitungssystem und die Kartusche zu verhindern Druckbeh lter abschrauben Die Berstscheiben 200 bar Bild 1 Nr 3 300 bar Bild 1 Nr 2 sind Sicherheitseinrichtungen welche die Entstehung von berdruck und die damit verbundenen Sch den im System verhindern Bitte beachten Zur l ngeren Haltbarkeit des Kompressors die K hlung noch etwa 10 15 Minuten l nger laufen lassen um eine vollst ndige Abk hlung der Pumpe zu gew hrleisten Schalten Sie den Kompressor nicht komplett ab solange die Abk hlphase noch nicht abgeschlossen ist 5 Wartung Service Warnung Arbeiten an der Elektroinstallation d rfen nur durch eine Elektrofachkraft ausgef hrt werden Auch Arbeiten am Hochdruckteil des Kompressors d rfen nur durch eine im Umgang mit Hochdruckkompressoren erfahrene Fachkraft vorgenommen werden Alle Wartungs und Reparaturarbeiten m ssen bei gezogenem Netzstecker und drucklosen Bauteilen durchgef hrt werden e Alle vier Betriebsstunden durch eine Umdrehung der Schmiermittelschraube Bild 1 Nr 1 den Kompressor schmieren e Wenn der Fettbehalter leer ist d h wenn Stellschraube bis zum Anschlag eingedreht ist Fett mittels der mitgelieferten Spritze Bild 3b nachf llen Alle 20 Betriebsstunden die leinf llschraube herausdrehen Bild 2 Nr 10 und den an der Stirnseite mittels Magnet festgehaltenen Metallabrieb abwischen e Auch dabei unbedingt den Netzstecker ziehen e Alle 3500 Betriebsstunden muss ein g
20. rbindungen auf neue Pumpe montieren e Neue Wasserpumpe anschrauben und die Schnellkupplungen mit den Schl uchen verbinden e Anschlusskabel mittels Steckverbindung anschlie en e Funktionstest durchf hren dabei K hlmittelfluss im K hlbeh lter kontrollieren L fteraustausch Kabel in der Schaltbox an der Steuerplatine abklemmen siehe Schaltplan S 13 Die vier Befestigungsschrauben am L fter Bild 1 Nr 4 mit Kreuzschlitzschraubendreher und Steckschl ssel 7 mm l sen Gitter und L fter vom K hlk rper Bild 2 Nr 8 abnehmen Neuen L fter aufsetzen mit dem Gitter und den vier Schrauben befestigen dabei ausrichten Kabel wieder anklemmen und Probelauf durchf hren Austausch des F llschlauches Mit Gabelschl ssel 14 mm den alten F llschlauch am Wasserabscheider Bild 1 Nr 9 abschrauben und alte Verbunddichtung entfernen Schnellkupplung abmontieren Neuen Schlauch mit neuer Verbunddichtung von Hand anschrauben und mit Gabelschl ssel festdrehen Schnellkupplung auf neuen Schlauch montieren Dichtheit pr fen dazu den Verschlussstopfen der Schnellkupplung einsetzen auf 300 bar aufpumpen und die Dichtheit der Verschraubung mit Seifenwasser oder Lecksuchspray pr fen Manometeraustausch Trennen Sie das rote und gelbe Kabel am Kontaktmanometer Bild 2 Nr 6 mittels der eingebauten Steckverbindung Mit einem 11 mm Gabelschl ssel den Kontaktmanometer vom Geh use des Wasserabscheiders abschrauben Bild 2 Nr 2 Dichtung im
21. ro er Service durchgef hrt werden e Dazu muss die K hlfl ssigkeit und das Getriebe l gewechselt werden e Das K hlmittel kann durch Abziehen eines K hlmittelschlauches abgelassen werden e Bitte zur Entsorgung auffangen und weiterleiten Das Getriebe l wird am einfachsten durch Kippen des Kompressors bei offener leinf ll ffnung Bild 2 Nr 10 entleert e Auch hier alles auffangen und gesetzlich vorgesehen entsorgen e Gem den gesetzlichen Vorschriften des jeweiligen Landes muss die Entsorgung umweltvertr glich durchgef hrt werden Bitte beachten Sie dazu die jeweiligen l ndertypischen Gesetze Vom Hersteller empfohlene Betriebsmittel oder andere hochwertige und vergleichbare Produkte e Getriebe l e Royal Purple Synfilm 320 170 ml e K hlmittel e Purplelce 28 ml e Anti Freeze 28 ml e Zum Auff llen gereinigtes Wasser oder Trinkwasser kein destilliertes Wasser verwenden e Diese Verbrauchsmaterialien erhalten Sie ber den Fachhandel oder unter info gehmann com Reparatur Anleitung Diese Anleitung gilt ausschlie lich f r das Modell OMEGA AC 1 welches durch die Firma Gehmann exklusiv vertrieben wird Austausch der Wasserpumpe e Wasserpumpe Bild 1 Nr 13 durch Abziehen der Wasserschl uche Bild 1 Nr 6 entleeren e Anschlusskabel an der Steckverbindung trennen e Beide Befestigungsschrauben Kreuzschlitzschraubendreher und Maulschl ssel SW 7 l sen und Wasserpumpe abheben Schlauchklemmen l sen und Schnellve
22. rst disc open ended wrench no 19 spring and non return valve e Briefly switch on compressor and remove emerging grease from the port near image 1 2 e Repeat this until no further grease is discharged e Mount the check valve reinsert spring with the peak pointing down and tighten the screw connection e Adjust manometer to 300 bar switch on compressor and check for leakage Use sealing plugs for quick action coupling Operating material e Royale Purple Synfilm 320 170 ml e Anti Freeze 28 ml e Purple Ice coolant 28 ml e Lubricating grease syringe image 3 b e Fuses F15A 250V 2 pieces e Burst disc 300 bar 3 pieces e Burst disc 200 bar 2 pieces 1 in situ e O ring set and single seals Spare part purchase only through authorized dealers Persons authorized to operate the system Persons authorized to operate the system 10 Person Date Filling time min 11 Filling schedule u 1 Level 2 cylinder liner 14 High pressure piston ring 2 Level 1 cylinder liner 15 3mm spring 3 M5 Allen screw 16 High pressure valve core 4 Crankcase cover plate 17 High pressure piston cover 5 Driving rod safety 18 Burst disc valve screw 6 Driving rod 19 Burst disc valve seat 7 Base plate 20 Burst disc 8 Steel pin 3mm 21 Conical spring 9 Sealseat 22 Burst disc valve 10 Piston rod 23 Mounting plate 11 High pressure seal seat 24 Low pressure piston 12 High pressure piston 25 High press
23. sonen 10 Ventilator Wasserpumpe Werkzeugliste Gabelschl ssel e SW7 SW 10 Arbeiten an der Elektroinstallation SW14X2 nur durch eine Elektrofachkraft mit SW 16 entsprechender Befahigung SW 19 e SW 30 Schraubendreher Verstellbarer Stirnlochschl ssel Inbusschl ssel SW 4 Kreuzschlitzschraubendreher 1 Pinzette Draht ca 0 5 0 8 mm 20 cm lang A E E oum O 12 UJ Druckstufe 2 Zylinder Druckstufe 1 Zylinderlaufbuchse M5 Inbusschraube Kurbelgeh use Abdeckplatte Kurbelwellensicherungsscheibe Pleuelstange Bodenplatte Stahlstift 3 mm Dichtungssitz Kolbenstange Hochdruckdichtsitz Hochdruckkolben Hochdruckdichtring 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 Hochdruckkolbenring 3 mm Feder Hochdruckventileinsatz Hochdruckkolbenabdeckung Entl ftungs Druckentlastungsschraube R ckschlagventilsitz Berstscheibe Kegelfeder R ckschlagventil Befestigungsplatte Niederdruckkolben Hochdruckschlauch Griffstange 13 4 Gehmann GmbH amp Co KG Karlstra e 40 76133 Karlsruhe Deutschland Tel 49 0 721 24545 Fax 49 0 721 29888 E Mail info gehmann com Internet www gehmann com Omega AC 1 compressor exclusively distributed by Gehmann a LN e TILAANHE A A sean ilii T J Y IM N 4 vh o mA s Me Ed j m j r Manual English Tab
24. t Klemmkasten Getriebe leinf ll ffnung Sicherungshalter Sicherheitshinweise e Vor Inbetriebnahme diese Bedienungsanleitung unbedingt lesen und beachten e Gebrauch nur durch fachkundige Personen e Bedienung des Kompressors auch nur durch Personen mit einem Mindestalter von 18 Jahren e Wir empfehlen das F hren eines Buches einer Liste Muster im Anhang in dem der jeder F llvorgang erfasst wird Dies dient dem Verwendungsnachweis nur durch sachkundige Personen und der Einhaltung von Wartungsintervallen e Kompressor nicht unbeaufsichtigt betreiben e Bei Wartung oder Reparatur am Kompressor immer den Netzstecker ziehen e Keine Modifizierung am Kompressor und dessen Sicherheitseinrichtungen vornehmen diese k nnen erh hte Sicherheitsrisiken verursachen und bewirken grunds tzlich ein Erl schen der Herstellerhaftung e Nur das fur die erreichbaren Dr cke zugelassene Zubeh r verwenden e Druckeinstellungen nur bis zum erlaubten F lldruck der Beh lter vornehmen dabei Druckmaximum von 300 bar f r den Kompressor keinesfalls berschreiten e Nur Druckbeh lter mit g ltigem Nutzungsdatum bef llen e Nichtbeachten dieser Sicherheitshinweise kann zu Sch den am Material oder gar zu Unf llen mit Personenschaden f hren Sollte etwas nicht verst ndlich sein bitte diesen Kompressor nicht benutzen e Bei Problemen kontaktieren Sie uns bitte unter info gehmann com Technische Daten e Betriebsdruck max 300 bar 30 MPa 4500 PSI e
25. tage 220 240V alternating current e Frequency 50 Hertz e Performance 0 9 kW e Filling rate 101 min e Measurements with transport packaging L 59 x W 35 x H 54 cm weight 37 kg e Ready for operation L 51 xW 27 x H 54 cm The transport packaging is especially designed for this compressor and offers very high protection for shipping Please keep the transport packaging for re sending purposes Accessories a Power cable b Lubrication syringe C Cooling water additives 1 Level 2 cylinder piston ring 2 Low pressure piston ring 3 Low pressure piston sealing ring 11 Check valve 4 Level 2 cylinder sealing ring 12 Size 4 7 pagoda spring 5 High pressure sealing seat 13 High pressure top piston ring 6 High pressure piston rod sealing ring 14 High pressure bottom piston ring 7 High pressure piston sealing ring 15 Burst disc 8 Level 1 check valve 16 Sealing gasket of bleed valve 9 High pressure valve core 17 Fuse 10 Pressure size 3 spring Initial start up e Check the compressor for any externally visible damage that might have occurred in transit e Ensure you have access to the correct operating voltage 220 240V 50Hz e Remove plastic cap on top of the coolant tank image 1 7 e Pour in the supplied bottles of Purple Ice coolant and Anti Freeze image 3 c e Fill the coolant tank to a maximum 1 2 inch below the cap Pure bottled water is best tap water is OK but never use distilled water as it will ups
26. tor Carefully slide the driving rod onto the crankpin do not tilt Tighten engine screws in a crosswise manner Secure driving rod Mount back plate Connect to power supply and close terminal box Perform test run Changing the burst disc 300 bar image 1 2 Use a no 19 wrench to hold the brass fitting tightly while a no 14 wrench is used to undo the brass fitting that holds the burst disc in place the burst disc lies at the bottom of the housing Remove defective burst disc completely Replace a new burst disc from the spare parts kit and tighten gently Check leakage with soapy water or leak detection spray Changing the burst disc 200 bar at the filling bridge image 1 3 Loosen the retaining screw with an no 16 open ended spanner and remove the defective burst disc completely Insert a new burst disc from the spare parts and screw gently Check for leaks with soapy water or leak detection spray Changing the piston seals Remove the 2 water pipes quick couplings on the top of the pumping unit image 1 5 Unscrew the handle image 2 1 with open ended spanner no 19 Loosen screw connection no 14 of high pressure pipe image 1 14 at the compressor head Unscrew back plate of crankcase and loosen driving rod safety see diagram on page 12 5 Allen wrench no 4 see motor exchange Loosen cap nuts at the compressor head and remove threaded rods Carefully pull off cylinders with pistons from the crankpin Remove outer cyl
27. uckventileinsatz Seite 12 Nr 15 amp 16 entfernen reinigen und durch neue Teile ersetzen Entfernen Sie die Hochdruckkolben Dichtringe Seite 12 Nr 13 amp 14 und ersetzen Sie diese durch neue Teile Kolbenkopf mit neuem Hochdruckventileinsatz und Feder montieren Schrauben mit wenig Loctite sichern Hochdruckdichtungssitz abziehen und die zwei Hochdruckkolbenstangendichtungen Bild 3 Nr 6 entfernen Mit neuen Dichtringen zusammenbauen dabei leicht fetten und auf den Dichtungssitz zur ckschieben Hochdruckkolben mit wenig Fett schmieren e Ander Druckstufe 2 Zylinder Seite 12 Nr 1 reinigen und ebenfalls einfetten e Niederdruckkolben Seite 12 Nr 24 demontieren alles reinigen leicht einfetten und ggf Dichtungen Bild 3 Nr 3 erneuern und wieder zusammenbauen e Alle Wellenteile einfetten und den Zylinder der Druckstufe 2 wieder komplett montieren e Alle Dichtungen mit einem leichten Fettfilm versehen e Hochdruckkolben in den Zylinder einsetzen und den Hochdruckdichtungssitz anziehen Seite 12 Nr 11 Stellen Sie sicher dass die zwei schwarzen Kugeln Bild 3 Nr 8 und die Sicherungsscheibe an ihren richtigen Pl tzen sitzen e Bodenplatte Seite 12 Nr 7 aufsetzen und die vier Muttern mit den Sicherungsscheiben ber Kreuz anziehen Zylinderlaufbuchse der Druckstufe 1 Seite 12 Nr 2 reinigen und leicht einfetten Danach Bodensitz Dichtnute und Dichtring reinigen und leicht einfetten Dann beide Teile ineinander schieben
28. ure hose 13 High pressure sealing ring 26 Handle bar Tools needed for maintenance Open ended spanner e NO 7 e no 10 e no 14 e no 16 e no 19 e no 30 Screwdriver Adjustable face spanner Allen wrench no 4 Phillips screwdriver 1 Tweezers Wire approx 0 5 0 8 mm 20 cm long Works to the electrical system of the compressor must only be carried out by an authorized electrically skilled person 13 4 Gehmann GmbH amp Co KG Karlstrasse 40 76133 Karlsruhe Germany fone 49 0 721 24545 fax 49 0 721 29888 e mail info gehmann com internet www gehmann com
Download Pdf Manuals
Related Search